La funcion de mantencion

Es una función de apoyo, al igual como lo es calidad, seguridad, recursos humanos, etc.

Intervención

Tipos de
intervención en
Mantención

Equipo Equipo es El equipo es

funciona y la detenido y la detenido y la
Producción Producción Producción
continua continua para

Rutas de Inspecciones
mantención de mantención
preventiva predictiva Parada de
planta

Libertad de Puede o no ser

Planificación programada
Tipos de mantención

MANTENCIÓN

POST FALLA PRE FALLA

MANTENCIÓN
MANTENCIÓN MANTENCIÓN MANTENCIÓN MANTENCIÓN
CORRECTIVA O
PROACTIVA PREVENTIVA PREDICTIVA PROACTIVA
REACTIVA

SE APLICA
EVITAR EVITAR
LUEGO DE BASADA EN EL BASADA EN LA
APARICIÓN O APARICIÓN O
APARECER UNA TIEMPO MÁQUINA
RECURRENCIA RECURRENCIA
FALLA

La mantención no correctiva (preventiva, predictiva y proactiva) se aplica prioritariamente a los

componentes críticos de la producción. Luego de seleccionados los equipos para los cuales se
realizar, es necesario descomponerlos en sub-componentes que sean mantenibles. Ejemplos:
rodamientos, correas, engranajes, etc.
La mantención preventiva es aplicada en general para componentes cuyo costo de reemplazo no
son muy altos.

Mantención Preventiva
Clase Tipo Componente
Mecánico Reemplazo Aceite
Filtros
Piezas de desgaste, frenos
Filtros
Rodamientos
Juntas
Resortes
Regulación Juegos/interferencias
Tensión (correas)
Presión
Chequeo Bloqueos
Niveles
Eléctrico Reemplazo Contactos
Componentes asociados a
fallas térmicas
Capacitancias
Regulación Impedancias en circuitos,
potenciómetros
 Chequeo Valores de aislación
Valores de capacitancia

Por su lado la mantención predictiva se realiza cuando el costo de reemplazo es superior y se

disponen de técnicas no destructivas capaces de establecer la condición del equipo. Ejemplos:
análisis de vibraciones, de aceite, temperatura, corriente, etc.

En caso de seleccionar mantención preventiva para un equipo, es necesario establecer frecuencias

de cambio de piezas, lubricación, etc. Para ello se realiza un análisis estadístico de los ciclos de vida.
Las tareas a realizar deben ser descritas claramente en procedimientos y su registro debe ser llevado
en reportes. Ellos formarán parte de la hoja de vida de cada equipo. Tal registro ayudará en la
detección de fallas en la mantención, y la evaluación de costos de mantención.

Mantención Preventiva
Cabe mencionar que el detener un equipo para realizar las tareas anteriores puede resultar muy
negativo para la función producción. Comienza entonces un proceso de negociación para fijar fechas
para realizar mantención de este tipo.
Detección de fallas a través de un Check List de control

Es el que como su nombre lo dice, previene las fallas. Ha sido el más usado y su base de
funcionamiento es la estadística, la observación, las recomendaciones del fabricante y el
conocimiento del equipo.

El lapso que se le permite trabajar a un elemento, depende de criterios tales como la

recomendación del fabricante, el buen sentido del técnico y sobre todo el lapso de
tiempo observado de duración de piezas similares.
Con un buen mantenimiento preventivo, se obtienen experiencias en la determinación
de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de un equipo, así
como definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, entre otros.
La falta de mantenimiento preventivo en los equipos e instalaciones en una empresa
ocasiona muchos de los accidentes que en ella ocurren o puede poner en riesgo la
vida de las personas que allí trabajan.
Si el plan de mantenimiento preventivo se realiza como lo hacen los planes de mantenimiento
tradicionales, se tiene en cuenta que un equipo trabaja 8 horas laborales al día y 40 horas por
semana; el mantenimiento planificado puede mejorar la productividad, reduce los costos de
mantenimiento y alarga la vida de la maquinaria y equipos.

CONSIDERACIONES EN LA REALIZACIÓN DE UN PLAN DE

MANTENIMIENTO
Antes de realizar un plan de mantenimiento se debe hacer un análisis de riesgos para considerar las
fallas que se puedan producir y las consecuencias que estas puedan ocasionar. Estas consecuencias
se analizan por separado:
 Consecuencias operacionales, en las que la falla produce trastornos en la producción o en
la calidad que al final se traducen en tiempos perdidos en el proceso productivo, y por tanto
pérdidas en las ganancias.
 Consecuencias en la seguridad, en las que la falla puede afectar en mayor o menor medida
a la seguridad del personal de fábrica.
  Consecuencias medio ambientales, en las que la falla pueda afectar al medio ambiente o al
entorno, considerando las disposiciones legales que existan al respecto.
 Consecuencias en los costos, son las propias de la reparación que la falla trae consigo y que
en ocasiones pueden ser de extraordinaria importancia.
De esta manera se determina de forma general una escala de gravedad de las consecuencias y una
escala de probabilidad o frecuencia de ocurrencia de las fallas.

Los pasos bajo los cuales se desarrolló dicho plan, fueron:

Empadronamiento de los equipos
Codificación
Diseño de sistema documental: (Tarjetas Maestras, Hojas de vida, Relación de Requerimientos,
Redacción de Instructivos, etc.)
Diseño de los tableros de control
Diseño de formatos para la debida administración del mantenimiento
Diseño de Indicadores de Gestión
Sistematización del plan en un software

Mantención predictiva

La mantención predictiva trata de evitar fallas repentinas.

La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si muestra deterioro
que pueda afectar su performance. Hay 3 variables cuya medición es standard: vibración y ruido,
temperatura, análisis de aceite.

Estructura de costos

Gastos Directos
Ci =
Total Horas de intervencion

𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛

𝐶𝑖,𝑇 =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛

El costo de falla de equipos corresponde a las pérdidas de margen de explotación cuya causa es un
defecto de material que provoca bajas de producción de calidad aceptable.

Análisis de Fallas

Antes de seleccionar una estrategia de mantención para un equipo es conveniente conocer los
fenómenos que producen su degradación y falla. Las fallas pueden ser clasificadas como:
Fallas catastróficas que contemplan las fallas repentinas y completas, tales como la ruptura de un
componente mecánico o un corto circuito en un sistema eléctrico. Es difícil observar la degradación
y por tanto no es posible establecer procedimientos preventivos.
Fallas por cambios en parámetros Fenómenos tales como
• desgaste mecánico,
• fricción,
• aumentos en la resistencia de componentes electrónicos; la degradación es gradual y puede ser
observada directa o indirectamente.
De acuerdo a la tasa de fallas, la vida de un equipo se puede dividir en tres etapas:
etapa temprana, caracterizada por una tasa de falla que decrece en el tiempo;
etapa madura, caracterizada por una tasa constante de fallas;
ancianidad, caracterizada por una tasa creciente de fallas.

En el contexto de la recolección de datos de falla podemos distinguir:

Fallas primarias
Son el resultado de una deficiencia de un componente, cuando esta ocurre en condiciones de
operación dentro del rango nominal. Ejemplo: ruptura de un alabe de turbina cuando la velocidad
es operacional.

Fallas secundarias
Son el resultado de causas secundarias en condiciones no nominales de operación. Podría no haber
habido falla si las condiciones hubiesen estado en el rango de diseño del componente.
Condiciones que causan fallas secundarias: temperaturas anormales, sobrepresión, sobrecarga,
velocidad, vibraciones, corriente, contaminación, corrosión.
La ocurrencia de causas secundarias no siempre conlleva que una falla secundaria ocurra. Ejemplo:
el incremento de la temperatura sobre el rango de diseño puede causar la falla de un componente
solo 60% del tiempo, ósea, la probabilidad condicional de la falla del componente cuando hay un
incremento anormal de la temperatura es de 0.6.

Las fallas secundarias pueden ser clasificada en varias categorías:

 Fallas con causa común: En este caso la falla secundaria induce fallas en más de un
componente. Por ejemplo, un terremoto puede producir cargas severas en un numero de
componentes e inducir su falla. Las catástrofes naturales son causas usuales de este tipo:
terremotos, inundaciones, huracanes, explosiones, fuego. Mal funcionamiento de otros
sistemas o componentes también pueden inducir fallas en varios componentes. Ejemplo:
una falla del sistema de aire acondicionado produce incremento en la temperatura y de ahí
la falla de un numero de componentes electrónicos.
 Fallas propagadas: En este caso la falla de un componente induce la falla de otro. Si la falla
del primer componente induce fallas en más de un componente puede ser considerada
como falla con causa común.
 Fallas por error humano: Si las fallas son causadas errores humanos en la operación,
mantención, inspección. Los errores humanos en la etapa de diseño, construcción e
instalación del equipo son considerados como fallas por error humano y no deben ser
consideradas como fallas primarias. Si el error conlleva la falla de varios componentes,
también se puede hablar de fallas con causa común.
Análisis de Modo de Fallas, Efectos y Criticidad
Establecer el alcance del análisis
Para establecer los alcances es necesario identificar claramente:
 las fronteras del sistema a estudiar,
 la profundidad del análisis
Las hojas del FMECA pueden incluir la siguiente información sobre cada falla potencial de un
componente:
 Causa raíz
 Posibles efectos
 Medios de detección
 Salvaguardias
 Frecuencia
 Criticidad de los efectos
Dependiendo de la profundidad del análisis puede que varios campos no sean rellenados. La
profundidad
también depende de cuando es realizado: por ejemplo, en un diseño preliminar o luego del diseño
final. La decisión debe ser tomada caso a caso.
Recopilación de información
El primer paso es obtener toda la información disponible del diseño:
 Especificaciones
 Planos
 Información CAD
 Memorias de análisis de esfuerzos
 Resultados experimentales
 Etc.
Para el análisis de criticidad también se requiere disponer de las predicciones de confiabilidad o
pueden
generarse simultáneamente.

Preparar la lista de componentes

Antes de rellenar las fichas y detectar los modos de falla para cada componente, se deben listar
todos
los componentes del sistema. Se deben especificar:
 funciones
 condiciones de operación (temperatura, carga, presión, etc.)
 condiciones ambientales
 Se debe construir un diagrama funcional de bloques lo que permite guiar y comprender el
análisis
 Completo

Completando las fichas

 Componente
Se debe identificar los componentes de manera unívoca. Por ejemplo: válvula es insuficiente. Más
correcto es válvula B2K (como en el plano).
 Función
Muy breve, en muchos análisis se omite por ser obvio.
 Modos de falla
Las posibles formas en que un componente puede fallar:
por vejez: corrosión, fatiga, etc.
por condiciones de operación: en automático, en manual, etc.
condiciones ambientales: terremoto, tornado, etc.
por clase de operación: prematura, tardía, deformación excesiva, etc.
Frecuencia de la falla
Puede ser el tiempo medio entre fallas (MTBF) o algún numero que pondere entre los equipos.
 Criticidad
Usualmente se usa un sistema de ponderación de acuerdo a:
I: Insignificante, el efecto sobre la confiabilidad y/o disponibilidad es mínimo
II: Menor, no afecta la seguridad, pero si la confiabilidad y disponibilidad
III: Mayor, no afecta la seguridad, pero si la confiabilidad y disponibilidad de manera importante
IV: Crítica, la seguridad es afectada
Análisis de Pareto
En el siglo XIX, Villefredo Pareto realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza en
Milán. Encontró que el 20% de las personas controla el 80% de la riqueza. Esta lógica de que
los pocos poseen mucho y los muchos que tienen poco ha sido aplicada en muchas
situaciones y es conocida como el principio de Pareto.
Como una forma de priorizar y solventar la común escasez de recursos del staff de
mantención, se utiliza el análisis de Pareto o análisis ABC. Para realizarlo, se integra sobre
un horizonte de tiempo dado los costos asociados a mantención, por equipo, para una lista
de equipos similares. Luego se ordenan los costos en orden decreciente y se representan
gráficamente los costos acumulados (normalizados por la suma total de costos) vs la
cantidad acumulada de fallas (normalizadas respecto de su total también). El resultado
usual es de la forma mostrada en figura 6.1.
La curva se divide en tres zonas: A, B y C. La Zona A muestra que aproximadamente 20% de
las fallas producen el 80% de los costos; las fallas en esta zona deben claramente ser
priorizadas. En la zona B se concentran 15% de los costos, que son producidos por el 30%
de las fallas. La zona C solo concentra 5% de los costos producidas por el 50% de las fallas.
Estas fallas tienen la prioridad de solución más baja.
Las siguientes decisiones de mantención deben ser tomadas:
1. Los componentes que componen la zona A deben recibir los mayores esfuerzos de
mantención: un programa de mantención preventiva, monitorio de su condición, nivel
adecuado de stock de repuestos.
2. Un esfuerzo menor será concentrado en las maquinas pertenecientes al grupo B.
3. Los elementos del grupo C no requieren mantención preventiva hasta una nueva
evaluación.

Sistema de información de mantención (SIM)

Un SIM debe poder relacionar datos entre sí, a fin de que el usuario pueda navegar
fácilmente por la información.
Funciones propias al personal de intervención
Codificación de equipos
El código de un equipo permite relacionarlo con los otros tipos de información disponibles: repuestos,
planes, planos, documentos, historial.

Documentación técnica
Este tipo de información debe ser disponible para todos, fácil y rápidamente. Datos indispensables: datos de
identificación: constructor, tipo, datos de placa, fecha de instalación, etc. lista de planos y esquemas, lista de
piezas de repuestos, con sus códigos (propios y del constructor), planes de mantención previstos
Historial
 solicitudes de intervención
 modificaciones
 informes técnicos

Repuestos
 código
 costo unitario
 cantidad disponible
 ubicación
 repuestos alternativos
 etc.

Funciones propias a planificación

Seguimiento de actividades
 registro de solicitudes de intervención
 su seguimiento en el tiempo
 planificación
 compras directas necesarias
 coordinación con paradas de producción de equipos
 procedimientos de seguridad
 calificaciones y herramientas necesarias para realizar el trabajo

Preparación de intervenciones
 La preparación de intervenciones debe permitir reducir sus costos al lograr una mejor organización
de
 actividades. Los siguientes datos deben ser accesibles:
 arborescencia de equipos
 repuestos
 procedimientos
 consignas de seguridad
 contratistas
 Estimar el tiempo de intervención para planificarla y distribuir las cargas entre el personal

Planificación de intervenciones
 Se debe poder gestionar:
 disponibilidad de las instalaciones por producción
 nivel de criticidad
 cargas de trabajo posibles
 contratistas