SISTEMAS DE DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL

INTRODUCCION
La deshidratación del gas natural es el proceso de quitar el vapor de agua
contenido en la corriente de gas para bajar la temperatura a la cual se
condensa. Esta temperatura es el punto de roció y por ello el proceso de
deshidratación se llama también acondicionamiento del punto de roció.

Este proceso debe ejecutarse por las siguientes razones:

a) El gas se combina con agua libre, o liquida para formar hidratos sólidos,
que pueden taponar las válvulas conexiones o tuberías.

b) El agua puede condensarse en las tuberías ocasionando bolsones de

liquido, causando erosiones y corrosión.

c) El agua presente en el gas natural puede combinarse con el CO2 y el

H2S que pudieran estar presentes, tornando corrosivo al gas.

d) El vapor de agua aumenta el volumen de gas a ser transportado

e) El vapor de agua disminuye el poder calorífico del gas.

f) Las operaciones de las plantas criogénicas o absorción refrigerada

pueden verse entorpecidas por los congelamientos.

g) Los contratos de venta de gas y las especificaciones de transporte por

los gasoductos fijan un contenido de agua máximo, generalmente 7
libras de agua por millón de pies cúbicos de gas.

HIDRATOS
• Los hidratos son compuestos sólidos que se forman como cristales,
tomando apariencia de nieve, se forman por una reacción entre el gas natural y
el agua, su composición es aproximadamente un 10 % de hidrocarburos
livianos ( butano, propano, etano y metano) y /o gases ácidos (CO2 y H2S) y
un 90 % de agua, su gravedad específica es de 0.98 y flotan en el agua pero se
hunden en los hidrocarburos líquidos .
• Las condiciones para que se formen los hidratos son: Baja temperatura (
temperaturas menores que de la formación de hidratos a la correspondiente
presión de operación) , alta presión, gas con agua libre o cerca del punto de
rocío.

Factores que afectan a la formación

Composición del gas, altas velocidades, pulsación de presión, pequeños
cristales, existencia de lugares apropiados, presencia de termo pozos o
escamas en la tubería.
Acciones para evitar su formación
Modificar condiciones de presión. Llevar el punto de roció de agua por debajo
de la temperatura de operación. Introducir sustancias que bajan la temperatura
de formación de hidratos. Elevar la temperatura del gas.

PUNTO DE ROCIO
Definición.- Es la temperatura a la cual condensa la primera gota de liquido
cuando a una mezcla constituida por vapor y un gas se la enfría a presión
constante.
El punto de roció en el campo se lo determina a través del método de Bureau of
Mines que consiste en la medición directa mediante un instrumento que esta
constituido por: una cámara de presión para contener el gas con su
correspondiente válvula para controlar el pasaje del mismo, un visor de vidrio
que permite mirar el interior de la cámara y un espejo sobre el cual se produce
la condensación del vapor contenido en el gas, cuando el mismo se lo enfría
mediante la expansión del gas propano en una cámara adyacente.
EQUIPO DE MEDICION DE PUNTO DE ROCIO (BUREAU OF MINES)

TECNICAS PARA DESHIDRATAR EL GAS NATURAL

La deshidratación del gas natural puede hacerse con los siguientes procesos:

1. Sistemas de deshidratación con glicol

2. Sistemas de deshidratación por desecantes sólidos
1.-SISTEMAS DE DESHIDRATACIÓN CON GLICOL

1.1.- PROCESO DE ABSORCION

La absorción es la disolución de una parte de la fase gaseosa en una fase
liquida llamada absorbente. En el caso de la deshidratación por absorción el
absorbente debe reunir las condiciones de una alta afinidad para el agua, un
bajo costo, estabilidad y durante la regeneración baja solubilidad con los
hidrocarburos.
La deshidratación por glicol es un proceso de absorción donde el vapor de
agua se disuelve en una corriente de glicol liquido. Seguidamente este vapor
de agua es extraído del glicol mediante aplicación de calor, al hervir el agua se
desprende del glicol, el cual se regenera o reconcentra tornándose apto para
volver a ingresar al proceso.

1.1.1- ELECCION DEL GLICOL PARA SU UTILIZACION

Los factores que influyen en la selección del glicol son: Costos, viscosidad por
debajo de 100-150 cp., reducción del punto de roció, solubilidad del glicol en la
fase de hidrocarburos, puntos de congelamiento de la solución agua-glicol,
presión de vapor, temperaturas de las fases liquida y gaseosa en el separador
de baja temperatura y relación gas/hidrocarburos líquidos.
El glicol es un alcohol dihidrico (dos grupos de hidroxilos) ávido de agua. Hay
cuatro tipos de glicoles que pueden usarse con éxito en distintas operaciones.

1.1.2.- TIPOS DE GLICOL

• Etilen glicol (EG).- se usa como inhibidor de hidratos inyectando en las

líneas, y pueden ser recuperado del gas por medio de separación a
temperaturas por debajo de 50°F, no es apropiado para torres a causa de su
equilibrio de vapor muy alto, que tiende a perder la fase de gas en la torre de
contacto. Tiene la mas baja solubilidad en los condensados, pero la mas alta
perdida por vaporización.
• Dietilen glicol (DEG).- Su presión de vapor alta lleva a perdidas grandes
en el contactor. Su temp. de descomposición es baja (328°F), lo cual requiere
bajas temperaturas en el reconcentrador (315 a 340°F), por lo cual no se puede
purificar lo suficiente para la mayoría de las aplicaciones. Se lo usa para ser
inyectado en las líneas y actuar como inhibidor de formación de hidratos. Este
es un proceso de corriente paralela, no tan eficiente como los procesos a
contracorriente realizadas en las torres de absorción.
• Trietilen glicol (TEG).- Es el mas común, se lo reconcentra a temperaturas
entre 340 y 400°F para lograr una alta pureza. En el absorbedor no debe
trabajarse por encima de 120 °F por que tiende a tener altas perdidas de vapor
hacia la corriente de gas. Tiene la menor perdida por vaporización pero la
mayor solubilidad en los condensados.

• Tetraetilen glicol (TREG).- Es mas caro que el TEG pero tiene menos
perdidas a altas temperaturas de contacto. Reconcentra entre 400 a 430 °F.
El glicol mas usado en las plantas de tratamiento es el TEG por las siguientes
razones:
Permite su regeneración a presión atmosférica, hasta concentraciones de 98 a
99.95 % de pureza, debido a su alto punto de ebullición y de temperatura de
descomposición (teórica inicial de 404°F) esto permite depresiones mayores
del punto de roció del gas natural en el rango de 80 a 150 °F
Las perdidas por vaporización son menores que el EG o el DEG
• El TEG no es demasiado viscoso por encima de 70°F
• El capital invertido y los costos de operación son menores.
• Las presiones de proceso pueden variar desde 75 a 2500 psig
• Las temperaturas del proceso pueden utilizarse desde 55 a 160 °F

1.2.-DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS DE UNA PLANTA DESHIDRATODRA

CON TEG
Depurador de entrada .- es el encargado de separar los contaminantes que
llegan con la corriente de gas, tales como los hidrocarburos líquidos, agua libre,
partículas sólidas y los compuestos químicos que han sido agregados
previamente al gas natural, los cuales suelen causar efectos nocivos.
Absorbedor o contactor.- La función del absorbedor es poner en contacto el
gas húmedo con el glicol, para que el glicol pueda remover el vapor de agua
del gas húmedo. Existen contactores que usan bandejas (tipo burbuja o
campanas) o empaques regulares en su parte interna para efectuar el contacto
directo del gas y el glicol. En cualquiera de los dos casos el contacto es en flujo
inverso.
torre absorbedora
Tanque de flasheo o separador de gas -condensado – glicol.- Sirve para
recuperar el gas que esta disuelto en la solucion de glicol en el contactor,
tambien como cualquier hidrocarburo liquido que sea transportado fuera del
contactor por la solucion de glicol.El gas sale por la parte superior del recipiente
y es venteado o puede ser usado para suplir el gas combustiblerequerido para
el reherbidor.
Filtros.- En los sistemas de deshidratación del gas normalmente se usan dos
tipos de filtros: filtros de sólidos son de malla fina de media o cartucho usados
para eliminar sólidos, partículas que pueden causar erosión de los émbolos de
las bombas, sellos de los discos y válvulas, atascamiento del equipo y
formación de espuma
Filtros de carbón activado.- son usados para eliminar hidrocarburos,
productos de degradación del glicol, surfactantes, químicos usados para
tratamientos de pozos, aceites lubricantes de compresores.

SALIDA DE
GASES

ENTRADA
DE
GLICOL

CARBON ACTIVADO
PD
I

ESFERAS DE SOPORTE ½”

SALIDA
DE
GLICOL

ESFERAS DE SOPORTE DE
3/4”

Bombas de glicol.- Son las únicas partes movibles de toda la unidad, retorna
el glicol pobre de baja presión al contactor de alta presión, se usan de tres
tipos: operación a alta presión (texsteam), operadas con liquido a alta presión
(Kimray) y las impulsadas por motor eléctrico. Para unidades mas grandes de
deshidratación se usan bombas de desplazamiento positivo, de cilindros
múltiples. Montadas horizontalmente e impulsada por un motor eléctrico.
Tanque de compensación.- Es un recipiente usado para almacenar glicol
regenerado para la succión de la bomba, generalmente esta construido como
parte integral del rehervidor o en forma separada.

Intercambiadores de calor.- El intercambiador glicol-glicol quita el calor del

glicol pobre , caliente, que retorna al absorbedor y lo entrega al glicol rico que
va al destilador ahorrando energía. El intercambiador glicol-gas sirve para
calentar ligeramente el gas seco que sale del absorbedor y enfriar ligeramente
el glicol caliente entrante.
Los intercambiadores de glicol en una unidad e glicol están diseñadas para:
- Suministrar el glicol pobre al absorbedor 5-15 °F mas caliente que el gas seco
que deja el absorbedor. Este objetivo se logra colocando un enfriador aguas
abajo del intercambiador de glicol rico-pobre.
- Mantener el tope del destilador de despojamiento a 210°F (a nivel del mar). El
glicol rico ,frió, puede usarse como el refrigerante para el serpentín de reflujo.
- Controlar el precalentamiennto del glicol rico que entra al destilador
despojador a un máximo.
Columnas de destilación.- Es el recipiente localizado en la parte superior del
reherbidor donde tiene lugar la destilación del glicol y agua. Las columnas
destiladas están normalmente empacadas y tienen condensadores con aletas
o espirales de reflujo (serpentines) en la parte superior para enfriar los vapores
de glicol y parte de vapor de agua de salida, para proveer el reflujo para la
columna. Este arreglo controla la condensación y reduce las perdidas de glicol.
El vapor de agua que sale del tope del despojador contiene pequeñas
cantidades de hidrocarburos volátiles y se lo ventea normalmente a la
atmósfera.
Reherbidor.- Es el recipiente que suministra calor para separar el glicol y el
agua por simple destilación. El glicol es calentado a una temperatura entre 380
y 400°F. Para remover suficiente vapor de agua para regenerar el glicol en
98.5 -99%. Los reherbidores pueden ser de fuego directo o calentados por
vapor o aceite caliente. El nivel de glicol en el reherbidor es mantenido por un
vertedero de derrame. El exceso de glicol fluye hacia dentro del tanque de
compensación por gravedad
• El funcionamiento de un sistema de regeneración de glicol seria el
siguiente:
El gas de entrada llega a un depurador de entrada, donde se quita las
impurezas sólidas o liquidas, luego el gas entra por la parte inferior de la
contactora fluye en contracorriente con el glicol pobre que desciende. El glicol
pobre entra por el tope del contactor donde fluye hacia abajo de plato en plato
y absorbe el agua del gas natural que va ascendiendo, el gas que sale por el
tope del contactor es gas seco que pasa a través de un intercambiador de calor
gas/glicol y luego se va a la línea de gas de venta.
El glicol rico deja el absorbedor y entra a un serpentín enfriador que controla la
tasa de reflujo de agua en el tope del despojador.
Este control de temperatura asegura que el vapor de agua que deja la columna
destiladora no acarree exceso de glicol. Se mejora el intercambio de calor entre
el glicol rico, frió y el glicol pobre caliente utilizando dos o mas
intercambiadores de calor de coraza-tubo, en serie. El aumento de calor
recuperado disminuye el consumo de combustible en el reherbidor y protege de
sobrecalentamiento a las bombas de circulación de glicol. El glicol rico se
vaporiza en el tanque de flasheo donde se le quita el gas y cualquier
hidrocarburo liquido que estuviera presente, que puede usarse como
combustible, o como gas de despojamiento, se filtra el glicol antes de ser
calentado en el reconcentrador.
SISTEMA DE REGENERACION DE GLICOL CON TEG
2.-SISTEMAS DE DESHIDRATACIÓN POR DESECANTES SÓLIDOS

2.1.- PROCESO DE ADSORCION

El proceso de adsorción es una forma de adhesión entre una superficie sólida y

el vapor del liquido que aparece con una capa muy delgada y se sostiene
merced a la atracción entre los materiales y las características particulares de
los mismos. La cantidad de liquido adsorbido en este caso agua, varia con la
naturaleza y el área superficial del desecante usado. También se cree que la
adhesión del agua a la superficie sólida esta suplementada por condensación
capilar, o sea que aparte del agua se condensa y es retenida en los canales
capilares en el interior del desecante.
Cuando el gas contacta las partículas sólidas del desecante el agua es
adsorbida hasta que se alcanza un equilibrio que esta descrito en tres variables
: temperatura de contacto, contenido de agua del desecante, o capacidad
estática (peso de agua/peso de desecante seco), y contenido de agua del gas
(presión parcial del agua o punto de roció del agua ).

2.1.1.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE ADSORCION

Ventajas
• Alcanzan puntos de rocío muy bajos requeridos para plantas
criogénicas.
• Se adaptan a cambios muy grandes en las tasas de flujo.
• Son menos susceptible a la corrosión o al espumamiento.

Desventajas
• Los costos iniciales de instalaciones son mucho mayores a la de una
unidad de glicol.
• Es un proceso de bacheo. Tiene caídas de presión altas a través del
sistema.
• Los desecantes pueden envenenarse con líquidos u otras impurezas del
gas.
• Altos requerimientos de espacio y peso.
• Altos requerimientos de calor de regeneración y altos costos de
utilidades.

2.1.2.-TIPOS DE DESECANTES USADOS EN EL SISTEMA DE ADSORCION

Desecantes
Los adsorbentes mas comúnmente usados para secar fluidos de petróleo son:
silica gel, bolitas de silica gel, alumina activada, tamices moleculares.
Geles de sílice.- La silica gel es un material duro, áspero, con buenas
características de resistencia a la atrición (desgaste por fricción), y esta
disponible comercialmente en forma de polvo, gránulos o esferas de varios
tamaños.
Bolitas de silica gel.- La capacidad de adsorcion es la misma que la de la
silica gel común, solo que la densidad bruta y la capacidad por unidad de
volumen es mayor.
Alumina activada.- Es una alumina parcialmente hidratada, poros, amorfa.
Tamices moleculares.- Son zeolitas, cristalinas o aluminio-silicatos que tienen
una estructura uniforme tridimensional interconectada de tetraedros de sílice y
de aluminio Estos cristales de zeolita sintética se fabrican para que contengan
cavidades de interconexión de tamaño uniforme, separados por poros o
aberturas estrechas igualmente uniformes.

2.1.3.-SELECCIÓN DEL DESECANTE

La selección se basa en lo económico y en las condiciones del proceso.
Muchas veces los desecantes son intercambiables y el equipo diseñado para
un producto puede ser efectivamente operado con otro.
La selección del desecante debe ser hecha sobre la base de las siguientes
consideraciones:
a) Presión, temperatura y composición del gas de entrada
b) Punto de rocío al agua requerida a la salida.
c) Requerimientos de recuperación de Hcbs..
d) Costo de capital y de operación.

2.2.- TECNOLOGIA DE DESHIDRATACION BASADA EN TAMIZ

MOLECULAR

2.3.- DESCRIPCION DEL PROCESO Y RESPECTIVOS EQUIPAMIENTOS

Si el secado del gas debe ser hecho en una operación continua es necesario
tener lechos de desecantes múltiples, ya que estos operan en una forma
cíclica. Hay tres ciclos que se ejecutan alternadamente en cada deshidratador.
Hay un ciclo de adsorción, o deshidratado , un ciclo de calor o regeneración del
lecho y un ciclo de enfriamiento del mismo. Los componentes típicos de una
unidad de desecante sólido son:

a) Separador de gas de entrada

b) Dos o más contactores de adsorción llenos con desecante sólido.
c) Un calentador de alta temperatura para proveer el gas caliente de
regeneración para reactivar el desecante en las torres.
d) Un enfriador del gas de regeneración para condensar el agua del gas de
regeneración.
e) Un separador del gas de regeneración para quitar el agua que se ha
condensado del gas de regeneración
f) Tuberías, distribuidores, válvulas conmutadoras y controles para dirigir y
controlar el flujo de los gases de acuerdo a los requerimientos del
proceso.

Torre adsorbedora.- Es un recipiente cilíndrico con dos distribuidores de las

corrientes de gas en ambos extremos, soportes para el lecho colocados en su
parte inferior, una carga de adsorbente, conexiones para la remoción del
mismo y un muestreador. El soporte del lecho debe soportar tanto el peso
muerto del desecante, como la carga viva de la presión fluyente . Puede ser
una malla de acero inoxidable, con aberturas de malla menores que las
partículas del desecante, soportada horizontalmente sobre vigas y anillos
soldados.
El gas se introduce en la parte superior de la torre en forma radial y baja
velocidad puede usarse una tubería ranurada tipo criba, o un tipo canasto
perforado. Se recomienda proteger la parte superior de la camada de
desecante colocando una capa de 4 a 6 pulgadas de bolas de1/2” a 2” de
diametro.
En el ciclo de adsorcion el gas húmedo de entrada fluye hacia abajo a través
de la torre. Los componentes a ser retirados son adsorbidos a tasas que
dependen de su naturaleza química, el tamaño de las moléculas y el tamaño de
poros del adsorbente . Las moléculas de agua se adsorben primero en las
camadas superiores del lecho. Los gases hidrocarbonados secos se adsorben
a través del lecho. A medida que las capas superiores del desecante se
saturan con agua, el agua en la corriente de gas húmedo comienza a desplazar
los hidrocarburos previamente adsorbidos en las camadas mas bajas. Los
hidrocarburos líquidos también serán adsorbidos, y llenaran espacios porosos
que, de otro modo, estarían disponibles para moléculas de agua.

Calentadores de Regeneración.- En cualquier tiempo dado, al menos una de

las torres debe estar adsorbiendo mientras las otras torres están siendo
calentadas o enfriadas para regenerar el desecante. Cuando una torre se la
conmuta el ciclo de regeneración algo del gas húmedo, es decir una pequeña
parte de la corriente del gas de entrada (5 a 10 %) es desviada y se calienta
temperaturas entre 450 y 600 °F, en el calentador de alta temperatura.
El gas calentado que sale del regenerador se dirige luego a la torre para quitar
el agua previamente adsorbida, al calentar la torre, el agua capturada en los
poros del desecante se convierte en vapor y es adsorbida por el gas natural
caliente que esta pasando.
Este gas que fluye de abajo hacia arriba deja el tope de la torre y se lo enfría a
fin de condensar el agua que ha arrastrado, este enfriador de regeneración
trabaja con aire , agua o gas natural, pero generalmente se usa aire para
enfriar la corriente de regeneración, dentro de 15 a 20 °F con respecto a la
temperatura del aire. El agua condensada en el enfriador se separa en el
separador de gas de regeneración, que es un recipiente horizontal trifásico
dimensionado para acomodar cualquier acumulación que surgiere. Una vez
que se ha secado el lecho , es necesario enviar gas frió para volverlo a las
temperaturas de operación normales, antes de ponerlo en servicio, se hace con
gas deshidratado, y si es con gas húmedo, hay que deshidratarlo primero , ya
que el paso por una corriente caliente no es suficiente para deshidratar el gas.
3.- OTROS SISTEMAS

3.1.- SISTEMAS DE DESHIDRATACIÓN POR EXPANSIÓN

Deshidratación por expansión se refiere al proceso en el cual se hace pasar el

gas por un reductor de presión, lo cual ocasiona su enfriamiento por el efecto
Joule – Thomson, y conlleva a la condensación del agua
En este método, el gas se enfría adiabáticamente (refrigeración mecánica); al
bajar la temperatura se produce condensación de líquido entre los cuales está
el agua. Puede utilizarse con o sin inhibidor, el proceso sin inhibidor se utiliza
únicamente cuando la caída de presión disponible permite que el agua alcance
el punto de rocío requerido sin formación de hidratos. Entonces, se mezcla el
metanol o el glicol con el gas para enfriar el gas a temperaturas muy bajas.
La mezcla agua – inhibidor se retira y el inhibidor se recupera en una columna
de despojo. Las principales ventajas del proceso son:
• Puede obtener puntos de rocío en el rango de -100 a -150°F (-70 a -100°C).
• Solo requiere suministro de calor para el regenerador de metanol.

Sin embargo, requiere refrigeración externa para enfriar

el gas, y minimizar las pérdidas de metanol en la
despojadora.

3.2.- SISTEMAS DE DESHIDRATACIÓN POR INYECCIÓN

SISTEMAS DE DESHIDRATACION CON GLICOL