Sunteți pe pagina 1din 147

UNIVERSITATEA TEHNICĂ A MOLDOVEI

Facultatea Industria Uşoară


Catedra Design şi Tehnologii Poligrafice

TEHNOLOGII POLIGRAFICE-FLEXOGRAFIA
PARTEA-I-a

NOTE DE CURS

Chişinău
2009
Suportul teoretic la disciplina „Tehnologii poligrafice-
Flexografia” se adresează studenţilor specialităţii „Design şi
Tehnologii Poligrafice”, Facultatea Industria Uşoară, UTM, cu
studii la zi şi frecvenţă redusă ce urmează cursurile specialităţii
„Design şi tehnologii poligrafice”. Lucrarea este destinată formării
specialiştilor în domeniul poligrafic şi prezintă una din cele mai
utilizate tehnologii de imprimare - flexografia. Suportul teoretic
conţine informaţii actualizate la condiţiile tehnice din domeniul de
specialitate şi este conform exigenţelor impuse şcolii superioare şi
unităţilor economice de profil.

Alcătuitori: conf. univ., dr. Viorica Scobioală, lect. univ. Vitalie Lisnic
Redactor responsabil: conf. univ., dr. Viorica Scobioală
Recenzent: conf. univ., dr. Constantin Spînu

Redactor:
© UTM, 2009

Bun de tipar 12.09 Formatul hârtiei 60x84 1/16.


Hârtie ofset.Tipar RISO Tirajul 100 ex.
Coli de tipar 9,25 Comanda nr.

UTM, 2009, Chişinău, bd. Ştefan cel Mare, 168.


Secţia Redactare şi Editare a UТМ
2068, Chişinău, str. Studenţilor, 9/9.
2
Cuprins

1. Imprimarea flexografică – aspecte generale ....................... 4


1.1. Incursiune istorica privind evolutia imprimării flexografice 4
1.2. Imprimarea flexografică - aspecte generale ........................... 10
2. Produse obţinute prin tiparul flexografic ............................ 18
2.1. Clasificarea produselor obţinute prin tiparul flexografic ........ 18
2.2 Cerinţe impuse ambalajelor .................................................... 19
2.3 Domeniul de aplicare al tiparului flexografic ……………… 26
3. Materiale de bază ................................................................... 33
Suporturile de imprimare. Importanţa procesului de
3.1 coronare a materialelor neabsorbante ..................................
33
Cernelurile flexografice - identitate, caracteristici şi cerinţe
3.2 impuse lor ............................................................................... 46
3.3 Lacurile flexografice .............................................................. 83
4. Procesele de pregătire a originalelor pentru reproducere . 88
4.1. Procesele de reproducere în flexografie.................................. 88
Montajul electronic. Raportul: lungimea circumferinţei
4.2. 94
cilindrului port-formă şi pasul de transmisie...........................
4.3. Rasterele şi rasterizarea în flexografie ................................... 96
4.4. Reproducerea cromatică ......................................................... 99
5. Formele pentru tiparul flexografic ....................................... 110
Formele pentru tiparul flexografic – identitate şi clasificare.
5.1. 114
Elementele formelor pentru tiparul flexografic ......................
5.2. Cerinţe impuse formelor pentru tiparul flexografic............ ... 117
Tehnologiile de obţinere a formelor pentru tiparul
5.3 118
flexografic...............................................................................
Caractersiticile de deformare şi elasticitate ale formelor din
5.3. 134
fotopolimeri ............................................................................
5.4. Montarea formelor flexografice pe cilindrul port–formă ...... 138
5.5. Proba de culoare ..................................................................... 141

3
1. IMPRIMAREA FLEXOGRAFICĂ - ASPECTE GENERALE

1.1. Incursiune istorica privind evolutia imprimării flexografice


1.2. Imprimarea flexografică - aspecte generale

1.1. Incursiune istorică privind evoluţia imprimării flexografice


Termenul „flexografie” a fost utilizat pentru prima oară în SUA,
la cea de-a XIV–lea Conferinţă Naţională dedicată materialelor
pentru ambalaje ce a vut loc la 21 octombrie 1952. Noţiunea a
derivat de la termenul flexibilis – din latină, se semnifică „flexibil”
şi cuvântul grec graphlem – „a scrie, a desena”. În Europa, noul
termen “Flexodruck” este pentru prima dată utilizat în septembrie
1966 în Germania. Ulterior, este răspîndit în Franţa («flexographie»
şi «impression flexographique») mai târziu şi în alte ţări -
flexografia reprezentând una din tehnologiile poligrafice. Data
exactă a descoperirii acestei tehnologii de imprimare nu poate fi
numită cu exactitate. Este cunoscut faptul că, încă la mijlocul
secolului al XIX-lea coloranţii pe bază de anilină erau utilizaţi
pentru imprimarea tapetelor. Pentru prima oară anilina a fost
sintetizată în anul 1942 de către Nicolai N. Zinin (1812-1880).
Anilina reprezintă un lichid incolor, gras, otrăvitor care în acea
perioadă se utiliza frecvent la producerea coloranţilor, în special a
celor utilizaţi în industria textilă. O altă condiţie tehnică favorabilă
pentru dezvoltarea imprimării flexografice a fost inventarea
formelor pentru tipar elastice din cauciuc. Invenţia aparţine
americanului Jon L. Kingsli, care la 18 ianuarie 1853 obţine brevet
pentru această invenţie. Drept material de bază pentru obţinerea
formelor pentru tipar servea cauciucul – un material elastic de
provenienţă vegetală extras din latex – sucul copacilor heveia ce
cresc în America de Sud [3].
Cu toate acestea, inventatorul metodei flexografice de
imprimare poate fi considerat Carl Holiveg - proprietarul firmei
germane de construcţii de maşini «K & A. Holiveg GmbH», firmă
care există şi în prezent. Metoda de imprimare cu utilizarea
coloranţilor pe bază de anilină prin intermediul formelor de tipar
4
elastice a fost descrisă de către C. Holiveg în brevetul german cu nr.
200697 întitulat «Metoda de imprimare pe pungile de hârtie»,
eliberat la 17 august 1907 şi în brevetul englez nr. 16517, eliberat la
5 august 1908. În fabricaţie, imprimarea pe bază de anilină a fost
lansată abia în anul 1912 de către firma germană «Vindelmer &
Helişer» şi firma engleză «Stroud & Henchou». Utilajele pentru
aceste firme erau construite de «K & A. Holiveg GmbH».
Iniţial, flexografia era utilizată exclusiv pentru imprimarea pe
suprafeţele pungilor din hârtie şi a altor ambalaje. O nouă etapă în
evoluţia flexografiei începe cu anul 1912, când firma parisiană «S.
A. la Celofan» a început să confecţioneze pungi din celofan cu
inscripţii şi imagini pe ele imprimate cu coloranţi pe bază de
anilină. Celofanul reprezintă o peliculă transparentă din viscoză –
inventată între anii 1908 – 1911 de către suedezul Jak Edvin
Brandenberg. Domeniul de aplicare al flexografiei se extinde
treptat, acest fenomen fiind favorizat de avantajele acestei metode
speciale de tipar în raport cu metodele clasice, în special acolo unde
nu se punea ca scop obţinerea imprimeurilor de calitate înaltă. Pînă
la apariţia formelor pentru tipar elastice, formele pentru tiparul înalt
erau realizate din metal (aliaj tipografic – cupru, zinc). Pentru a
obţine imprimeuri de calitate prin tiparul înalt este necesar de a
asigura un contact puternic între formă şi suprafaţa imprimată.
Acest efect poate fi obţinut pe baza deformaţiilor formei sau a
suportului imprimat. Pentru formele de tipar dure este caracteristică
deformaţia rigidă, ce constituie de regulă abateri de 1 % de la
dimensiunile iniţiale. Deformaţia poate fi produsă doar la presiuni
înalte, ea necompensând neajunsurile formei şi a suprafeţei care
apasă. Din această cauză, între suprafaţa imprimabilă şi cea care
exercită presiune se instalează o garnitură din cauciuc/aşternut.
Utilizarea garniturii din cauciuc a determinat necesitatea potrivelii
formei şi utilizarea presiunilor relativ mari în timpul imprimării
(circa 30-50 kg/cm2). Exercitarea presiunii înalte conduce la uzarea
rapidă a formelor de tipar. În imprimarea ofset transmiterea imaginii
pe suport se realizează cu ajutorul unui cilindru intermediar elastic
ce contribuie la evitarea într-o oarecare măsură a manifestării

5
deformaţiilor în formele pentru tipar. S-a constatat că, imprimeuri
calitative pot fi obţinute la presiuni de 5 kg/cm2, aceasta conducând
la renunţarea potrivelii formei şi a aşternutului.
În aceleaşi timp, metoda de imprimare ofset este mai complicată
decât imprimarea flexografică. Este necesară transmiterea
suplimentară a stratului de cerneală, ce lipseste în metodele de tipar
clasice şi utilizează transmiterea directă a cernelei de pe formă pe
suprafaţa imprimată. Flexografia îmbină în sine avantajele
imprimării înalte şi ofset şi este lipsită de dezavantajele marcate în
celelalte metode de impimare. Aceasta a şi determinat extinderea
domeniului de utilizare a imprimării flexografice. La început,
metoda se utiliza doar la imprimarea ambalajelor constituite din
„pungi” din hârtie, celofan, etc. În anul 1929 metoda a fost aplicată
în realizarea plicurilor şi a discurilor de gramofon. În anul 1932
apar maşinile automate de ambalat cu grupuri de imprimare
flexografică pentru ambalarea produselor de tutungerie şi a
produselor de cofetărie.
Din anul 1945, imprimarea flexografică se utilizează la
imprimarea tapetelor, materialelor publicitare, caietelor şcolare,
registrelor de evidenţă contabilă, formularelor şi a altor documente
pentru cancelarie.
In anul 1950, editura germană Rovolt-Ferlag a început editarea
cărţilor de buzunar ce se imprimau pe hârtie de ziar, cu anilină, la
maşina rotativă de imprimare produsă de firma „Marks & Fleming”.
Costul cărţilor era destul de redus, ceea ce a permis editurii să
micşoreze brusc preţul pentru producţia de carte.
Mai apoi, în anul 1954 a început fabricaţia plicurilor poştale,
felicitărilor de Crăciun, ambalajului rezistent şi altele. În timpul
celor două războaie mondiale şi în următorii ani, tehnologia
imprimării flexografice a continuat să se îmbunătăţească continuu,
în special procesele de obţinere ale formelor pentru tipar. Pentru a
acumula informaţii cu referinţă la extinderea imprimării flexografice
Asociaţia Tehnică Flexografică (FTA) desfăşoară periodic studii
de evaluare în industria americană. Conform rezultatelor, peste 4600
de tipografii din SUA utilizează flexografia în imprimarea produselor

6
poligrafice. Analiza evoluţiei fabricaţiei lor a denotat că, utilizarea
flexografiei creşte cu o rată de peste 8% anual. Peste 150000 de
angajaţi lucrează în acest domeniu. Extinderea personalului în
următorii 5 ani este estimată cu circa 25%. Cifrele care indică
investiţiile în producţia flexografică sunt impresionante: la
momentul sondajului imprimarea flexografică aducea mai bine de
30 miliarde de dolari din veniturile brute anuale ale firmelor.
Aceasta însemna 35% din totalul activităţilor tipografice care se
estimau la valoarea de 80 miliarde de dolari anual. După tipul
produselor tipărite flexografic acestea sunt structurate în mai multe
categorii. Rezultatele studiului întreprins de FTA pot fi urmărite în
tabelul 1.1.
Tabelul 1.1 – Ponderea produselor imprimate flexografic în SUA
Numărul de
Ponderea
unităţi
produselor tipărite
Tipul produsului economice ce
prin metoda
aplică această
flexografică, %
tehnologie
Ambalaje din materiale ondulate 75 1000
Plicuri 30 150
Ambalaje flexibile 76 844
Cutii din carton pliat 40 175
Ambalaje şi hârtie pentru ambalarea
46 140
cadourilor
Ambalaje pentru sucuri şi produse
90 25
lactate
Saci multistrat 93 52
Saci din hârtie 90 75
Pungi din materiale plastice 95 126
Cutii din carton rigid 40 60
Veselă şi recipiente de o unică
85 100
utilizare
Etichete 55 1506
Urmărind evoluţia volumului de fabricaţie a produselor prin
diferite metode de imprimare în Europa, în perioada anilor 1990-
1995 s-a remarcat ponderea acestora după cum sunt prezentate în
tabelul 1.2

7
Tabelul 1.2 - Tendinţele tehnologiilor de imprimare ale ambalajelor în
Europa
Ponderea volumului de fabricaţie, %
Tehnologia de imprimare
anul 1990 anul 1995
Ofset 44 43
Tipar adânc 23 21
Tpar înalt 8 5
Imprimare flexografică 20 25
Alte metode 5 6
Total 100 100

Tabelul 1.3 - Tendinţele tehnologiilor de imprimare ale ambalajelor în SUA


Ponderea volumului de fabricaţie, %
Tehnologia de imprimare
1990 1995
Ofset 16 15
Tipar adânc 11 10
Tpar înalt 0 0
Imprimare flexografică 64 70
Alte metode 9 5
Total 100 100

Este de remarcat faptul că, mai multe categorii de produse nu


sunt niciodată tipărite 100% flexografic. Această pondere, este cu
cel puţin 8% mai ridicată decât cea înregistrată în ultimul studiu al
FTA realizat în 1978. Fiecare categorie, prezintă o creştere
constantă. Studiile ulterioare vor prezenta, fără îndoială, categorii
tipărite flexografic 100%. Multe aplicaţii speciale nu au fost
prezentate, deoarece ele reprezintă doar o pondere foarte mică din
întreaga piaţă flexo. Observaţi că, 1000 de fabrici tipăresc cartoane
ondulate prin imprimare flexografică. Mulţi alţii o fac utilizând
cerneluri pe bază de ulei pentru tiparul înalt. Indiferent de procedeul
aplicat maşinile de imprimare a cartonului ondulat sunt singurele
prese de tipar cu alimentarea din coli, nu rolă-la-rolă utilizate în

8
industria flexografică. Toate celelalte sunt maşini rotative de mare
viteză.
Deoarece, orice produs după fabricaţie trebuie ambalat şi
expediat nu este surprinzător faptul că, piaţa cutiilor din carton
ondulat are vânzări anuale de peste 12 miliarde de dolari. Invariabil,
prezentarea grafică de identificare a conţinutului cutiilor este
tipărită cu cerneală flexografică pe bază de apă. Cartonul reciclat
este utilizat frecvent pentru obţinerea stratului intermediar în
cartonul ondulat.
Rezultatele cu referinţă la ambalarea flexografică prezintă şi ele
interes. Flexografia domină în tipărirea pe suporturi din materiale
plastice absorbante şi elastice. Aproape 100% din brutăriile
comerciale îşi vând pâinea în pungi de polietilenă tipărite
flexografic. Unul din tipurile de pungi este fabricat din material
flexibil, laminat, destinat ambalajelor individuale. Datorită
popularităţii sale, acest material are aplicabilitate foarte mare
actualmente.
Informaţiile privind volumul de etichete fabricate sunt la fel
impresionante. Există peste 1500 de tipografii ce tipăresc etichete în
SUA, care lucrează mai ales pe maşini de tipar cu bandă îngustă.
Mulţi comercianţi utilizează pentru produsele lor etichete sensibile
la presiune, şi în mod frecvent, tipărite în policromie de înaltă
calitate, cu densitatea rasterului de 150 de linii/cm şi mai mult.
Cererea constantă de etichete sensibile la presiune determină o
creştere foarte rapidă a acestui segment al industriei flexografice.
Maşinile pentru tipar cu bandă îngustă sunt dotate cu benzi de lăţimi
de până la 500 mm. Maşinile pentru tipărirea etichetelor reprezintă
un sistem complex în linie ce face: tipărire, ştanţare, perforare,
numerotare şi tăiere - realizate în cadrul unei singure operaţii
continuă, plus că maşinile de imprimat etichete nu se limitează doar
la tipărirea rolă-la-rolă. Este posibilă şi tipărirea faţă-verso. Deci,
tipărirea etichetelor pe maşini de imprimat (prese) cu bandă îngustă
este destul de eficientă prin posibilitatea de conformare şi
satisfacere aproape a tuturor necesităţilor clienţilor din domeniul
etichetelor. Evoluţia flexografiei şi a cererii în această tehnologie

9
datorează mult apariţiei de după cel de-al doilea război mondial a
marilor magazine şi centre comerciale. Supermagazinele au
revoluţionat modul de cumpărare. În alte timpuri, oamenii
depindeau de vânzătorii din magazine prin solicitarea de a le arăta
obiectele de pe rafturi şi a adună comenzile. În noile supermagazine
cumpărătorii pot să-şi aleagă singuri articolele dintr-o diversitate
aparent infinită de produse. Este inutil de adăugat că, aspectul
ambalajelor a devenit mai important ca oricând. Producătorii au
învăţat repede că, ambalajele estetice care atrag privirile pot stimula
cumpărarea sub impuls. Grafica şi modul de tipărire au devenit
cruciale în achiziţionarea articolelor de pe rafturi.
Noile produse şi ambalajele acestora continuă să se
îmbunătăţească, iar flexografia trebuie să ţină pasul. Producătorii de
utilaje pentru tipar vor trebui să proiecteze noi produse la cele mai
înalte standarde. Vânzătorii de consumabile vor recurge şi ei la
adaptarea tehnologiilor, pe măsură ce standardele de calitate ale
tipăririi sunt tot mai riguroase.

1.2 Imprimarea flexografică - aspecte generale


Flexografia este o metodă de tipar directă [16, 26, 27], o varietate a
tiparului înalt rotativă care utilizează forme de tipar elastice din
cauciuc sau fotopolimeri cu imagine în relief. Formele pot fi montate pe
cilindri port-formă cu lungimi variate de repetare, alimentate cu
cerneală printr-un cilindru de dozare cu structură celulară. Sistemul
poate fi prevăzut uneori cu o racletă în contraunghi - cilindru care
transportă cerneala fluidă cu uscare rapidă pe forme ce pot tipări
teoretic pe orice suport absorbant sau neabsorbant.
Flexografia este o metodă de imprimare rotativă - la fiecare
rotaţie a cilindrului port-formă se obţine o imagine. Funcţionalitatea
procedeului de imprimare flexografică este asigurată de sistemul său
simplu de alimentare cu cerneală (fig. 1.1).
Pe scurt, jgheabul de cerneală (A) alimentează cu cerneală
cilindrul ductor din cauciuc (B), care la rândul său alimentează cilindrul
de dozare (D). Pe suprafaţa cilindrului de dozare se regăseşte o racletă
în contraunghi (C) care poate să fi montată sau nu.

10
Dacă este prezentă, racleta răzuieşte cerneala de pe cilindru de
dozare (anilox) (D) şi transferă cantităţi uniforme de cerneală din
celule pe suprafaţa formelor pentru tipar. Formele, montate pe cilindru
port- formă (E) duc cerneala la suportul (F), la trecerea acestuia
prin maşina de tipărit. Cilindrul de presiune (G) sprijină suportul.

Fig 1.1- Grup de imprimare tipic:


A. Jgheab cu cerneală fluidă. E. Cilindul port – formă.
B. Cilindrul ductor din cauciuc. F. Suport de imprimare.
C. Racletă în contraunghi. G. Cilindrul de presiune.
D. Cilindrul de dozare (anilox).

Sistemul poate funcţiona şi fără racleta (C), în acest caz, el poartă


denumirea de sistem flexografic cu alimentare din doi cilindri. În acest
sistem cilindru ductor (B) este angrenat ca să se rotească mai încet
decât cilindru de dozare (D). Astfel, are loc ştergerea şi răzuirea între
cilindrii (B) şi (D). În ultimul timp, presele sunt proiectate cu racletă în
contraunghi pentru sistemul din doi cilindri. Maşinile de tipar flexografic
tipăresc, în general, pe benzi continui. La ieşirea din maşina de tipar,
tipăritura se rulează într-o rolă (sul), de aici denumirea de tipar rolă-la-
rolă. Multe operaţii se pot efectua după ce suportul a fost tipărit şi uscat,
fără a fi încă rulat. Unele tipuri de maşini pentru tiparul flexografic
sunt prevăzute cu dispozitiv de tăiat coli ce livrează coli în loc de role
înfăşurate.
Formele pentru tiparul flexografic pot fi confecţionate din cauciuc
vulcanizat sau dintr-un tip de răşini polimerice sensibile la radiaţii
11
ultraviolete (UV). Formele prezintă un basorelief (imagine ridicată)
şi tipăresc direct pe suport printr-o imprimare uşoară. Spre deosebire
de formele pentru tipar solide, din metal utilizate în tiparul înalt,
formele pentru tiparul flexografic sunt elastice şi detaşabile. Ele sunt
montate pe cilindrii port-formă cu ajutorul autoadezivilor reprezentaţi de
o bandă din material textil cu adeziv pe ambele feţe, numit
"stickyback".
Deoarece cilindrii port-formă pot fi demontaţi, formele se pot
monta pe cilindri individuali într-o maşină în montare. În cadrul
acestei operaţiuni pregătitoare se pot lua probe de culoare de pe
fiecare cilindru pentru a verifica imprimarea culoare-pe-culoare, alături
de alte detalii specifice ce trebuie verificate înainte de a începe
imprimarea.
Sunt posibile lungimi variabile de repetare a imprimării,
care permit adaptarea la orice lungime de tipărire dorită. Se pot obţine
modele şi imagini continui (hârtie pentru ambalarea cadourilor,
tapete, gresie). Faptul că, formele pentru tiparul flexografic sunt
alimentate de cilindru anilox, reprezintă un unicat al sistemului. Spre
deosebire de cilindru ductor, cilindru de dozare unic aplică o cantitate
constantă de cerneală pe formele în rotaţie ale cilindrului. Redefinit
cilindru anilox, este prevăzut cu celule gravate în suprafaţa sa prin
procedee mecanice sau cu laser. Cantitatea de cerneală livrată pe
forme este dozată în funcţie de densitatea celulelor. Cu cât sunt mai
puţine celulele cu atât sunt mai mari şi mai adânc gravate. Şi invers,
cu cât sunt în număr mai mare, cu atât sunt mai mici. Spre exemplu,
un cilindru anilox de 200 de linii/cm conţine 200 de celule pe un
inch liniar, deci 200x200=40000 celule pe inch2. Similar, un
cilindru de 400 de linii va conţine 160000 celule pe un inch2 (fig. 1.2).
Cerneala de pe spaţiile dintre celule trebuie îndepărtată pentru
a asigura alimentarea formelor numai prin celule (fig. 1.3). Pentru
îndepărtarea continuă a cernelii de pe suprafaţa cilindrului de anilox
se foloseşte un sistem din doi cilindri sau un sistem cu racletă. La
sistemul din doi cilindri, cilindru ductor din cauciuc, de regulă
rotindu-se cu viteză mai mică decât cilindrul anilox, exercită
acţiune de ştergere a acestuia din urmă.

12
Flexografia utilizează cerneluri fluide. Acestea se usucă foarte
repede între grupurile de imprimare ale maşinei de tipar. Pentru satis-

1
1

2
3 1
a) b) 1
Fig 1.2 - Celulele cilindrului anilox: Fig 1.3 – Alimentarea cu cerneală:
a- cu unghiul de înclinare de 45 grade; 1 – forma de tipar elastică;
b-cu unghiul de înclinare de 60 grade 2 – element al imaginii cu cerneală;
3 – celule umplute cu cerneală

facerea unei game variate de cerinţe în flexografie se utilizează atât


cerneluri pe bază de apă, cât şi pe bază de solvenţi. Cernelurile
flexografice după viscozitate sunt asemănătoare unui lichid
greu, curgător. În cazurile în care uscarea rapidă nu prezenta
importanţă, s-a încercat utilizarea cernelurilor tip pastă în sistemul
anilox, însă s-a constatat că, aici prezenţa racletei este indispensabilă.
Au fost încercate aplicaţii cu racletă şi pe maşinile de tipar ofset
ce utilizează cerneluri tradiţionale pe bază de ulei.
Materialele pe care are loc imprimarea se numesc suporturi.
Întrucât există o varietate mare de tipuri de suporturi: hârtie şi
materiale plastice, termenul "suport" presupune utilizarea oricărui
suport pentru tipărire (imprimare) [1-31]. Dacă materialul este
suficient de neted şi este strâns sub formă de sul are şanse să poată fi
tipărit flexografic. Fireşte, pentru imaginile ce se impune calitate
înaltă, cu cât suportul este mai neted cu atât calitatea imprimării este
mai bună. De altfel, numărul mare de suporturi de imprimare pe care
se poate tipări flexografic reprezintă unul din marele avantaje ale
acestui procedeu de tipărire.

13
??? Întrebări de autocontrol:
1. Enumeraţi principalele etape ale evoluţiei imprimării flexografice.
2. Specificaţi premisele care au favorizat evoluţia tiparului
flexografic.
3. Numiţi inventatorul oficial al tehnologiei imprimării flexografice.
4. Nominalizaţi produsele poligrafice ce pot rezulta din imprimarea
prin metoda flexgrafică.
5. Descrieţi construcţia sistemului/aparatului de cerneală al maşinii
de tipar flexografic, specificând elementele principale.
6. Numiţi tendinţele de dezvoltare ale principalelor metode de tipar
în imprimarea ambalajelor.
7. Identificaţi avantajele imprimării ziarelor prin metoda
flexografică.
8. Argumentaţi predestinaţia utilizării racletei în procesul de
imprimare flexografică.
9. Specificaţi diversităţile constructive ale sistemului de cerneală a
maşinii de tipar flexografic.
10. Numiţi caracteristicile principale ale formelor pentru tiparul
flexografic.
11. Enunţaţi asemănările şi deosebirile formelor pentru tiparul
flexografic în raport cu cele predestinate pentru alte metode de
tipar.
12. Specificaţi predestinaţia cilindrului anilox în sistemele de
imprimare flexografică.
13. Explicaţi care este raportul dintre mărimea liniaturii cilindrului
anilox şi a liniaturii formei pentru tipar.
14. Numiţi tipurile de suporturi care pot fi imprimate prin metoda
flexografică.
15. Definiţi caracteristicile suporturilor imprimabile ce asigură
posibilitatea imprimării prin metoda flexografică.
16. Specificaţi modalităţile de dozare a cernelei prin intermediul
cilindrului anilox.
17. Enumeraţi metodele principale de gravare a cilindrilor anilox.
18. Definiţi caracteristica cilindrului anilox ce condiţionează
cantitatea de cerneală aplicată pe forma pentru tipar.

14
19. Explicaţi cum se modifică caracteristicile fizice ale celulelor de
dozare în dependenţă de liniatura cilindrului anilox.
20. Cu ce este egal pasul de imprimare în metoda de tipar
flexografică.
21. Specificaţi principalele avantaje ale imprimării flexografice.
22. Numiţi tangenţele pe care le au coloranţii pe bază de anilină cu
imprimarea flexografică.
23. Nominalizaţi avantajele pe care imprimarea flexografică le are
faţă de imprimarea înaltă clasică.

 Bibliografie
1. Robayaski, J. Reducerea stocurilor şi a produselor intermediare.
Gunivas, 2002.
2. Zlatian, R.. Pregătirea formei pentru flexografie. „Afaceri
poligrafice”. Buletin informativ. Nr. 27/11.03.08, pag. 2-3.
3. Zlatian, R.. Maşini pentru tiparul înalt şi flexografic. „Afaceri
poligrafice”. Buletin informativ. Nr. 29/13.05.08, pag. 5-6.
4. Aquaflex FPC Servo: универсал с большим потенциалом.
Флексо Плюс, №2 (68), 2009, cтр. 36-37.
5. Артюшина, И.Л., Винокур, А.И., Медведева, А., Титов, А.
Контроль краскопереноса анилоксовых валов. Флексо Плюс,
№6 (66), 2008, cтр. 40-43.
6. Богданов, Г.. Супер мягкость для цифровых форм. Новая
монтажная лента на основе вспненнного полиэтилена.
Флексо Плюс, №2 (62), 2008, cтр. 56-57.
7. Гроб, Б.. И бизнес, и личная симпатия. Компьюарт, 3(28),
1999, cтр. 9-11.
8. Дегтярь, Е.. Контроль качества от начала до конца.
9. Drupa 2008: сенсации в сфере упаковки. Флексо Плюс, №3
(63) 2008, cтр. 16-25.
10. Дроздов, Ал.. Многокрасочное цветоделение: новые
программные разработки. Флексо Плюс, №3 (63), 2008, cтр.
32-36.
11. Дроздов, Ал.. Многокрасочное цветоделение: новые
программные разработки. Флексо Плюс, №4 (64), 2008, cтр.
60-63.

15
12. Джарвис, Пол. Рынок самоклеящейся этикетки: ключевые
факторы и направления развития. Флексо Плюс, №1 (67)
2009, cтр. 54-57.
13. Деметришин, Боб. Сквозь контроль цвета как механизм
управления качеством печати во флексо. ФлексоДрук Ревю
1/2002, cтр. 8-11.
14. Завьялова, Е.. Выбор ракеля для флексографии. Флексо
Плюс, №5 (65), 2008, cтр. 58-61.
15. Комунетти, Р.. Рынок гибкой упаковки : что нового? Пленки
для будущего, а будущее - с пленками. Флексо Плюс, №4
(64), 2008, cтр 52-55.
16. Кипхан, Г.. Эпциклопедия по печатным средствам
информации. Технологии и способы производства.
17. Компания «Комус». Самоклеящиеся этикетки печатаем сами.
Компьюарт, 9 (58), 2001. Мир этикетки, 2, 2001, cтр 17-19.
18. Крауч, Дж. Пеидж. Основы Флексографии. Перевод с
анлгийского Научный редактор, Наумов, ВА. – Москва:
Издательство МГУП, 2004, 165с.
19. Матиас, Х.. Безопасные краски для пищевой
упаковки.Флексо Плюс, №3 (63), 2008, cтр 26-31.
20. Немировский, Ев.. Флексография в палитре специальных
способов печати. Компьюарт, №3(28), 1999, cтр. 18-22.
21. Нормы расхода материалов на полиграфических
предприятиях. Москва, «Книжная палата», 1987.
22. Одинокова, Е. В., Пергатент, Д.А., Федосеев, А.Ф..
Послепечатное оборудование. Москва, «Издательство
МГУП», 2000.
23. Стефанов, С.. Офсет – флексо: у каждой пташки свои
замашки. ФлексоДрук Ревю и Спецвиды Печати, 5/2003, cтр.
12-15.
24. Сэмуорт, М., Р. Растрирование пластины для флексопечати.
ФлексоДрук Ревю 4/2001. Стр 29-33.
25. Тимов, А.. Организация процесса предпечатной подготовки
краски. Флексо Плюс. Nr. 4 (64) 2008. Стр. 26-31.
26. Филин, В.. Поговорим о флексографской печати.
Компьюарт, 3(28), 1999, cтр. 2-8.
27. Филин, В.. Путеводитель в мире специальных видов печати.
Москва: Издательская Фирма «Унисерв», 2003, 328с.

16
28. Флексография. Принципы и практика. «Издательство
Техника», 1973.
29. Хорст-Дитер, Бранзер. Высокие технологии отделки:
конкуренция узкорулонному производству? Флексо Плюс.
Nr. 1 (61) 2008, cтр 16-19.
30. Ханс, Р., Юрген, Ш., Ханс, У.. Передача информации и
печати. Издательство МГУП «Мир книги», 1998.
31. Шахкельдян, Б., и Загаринская, Л.. Полиграфические
материалы. Москва: Издательство «Книга», 1988, 327с.

17
2. PRODUSE OBŢINUTE PRIN TIPARUL FLEXOGRAFIC

2.1. Clasificarea produselor obţinute prin tiparul flexografic


2.2. Cerinţe impuse ambalajelor
2.3. Domeniul de aplicare al tiparului flexografic

2.1. Clasificarea produselor obţinute prin tiparul flexografic


Imprimarea flexografică contribuie la obţinerea unei game largi
de produse datorită interferenţei mai multor factori de influenţă:
posibilitatea de a imprima pe o gama largă de suporturi, accesi-
bilitatea preţului de fabricaţie, dezvoltarea rapidă în ultimii ani a
tehnologiei de imprimare şi finisare. Produsele flexografice pot fi
clasificate după mai multe criterii, cel mai elocvent şi informaţional
după amploare fiind clasificarea după predestinaţie (fig.2.1).
Produse poligrafice
obţinute prin tiparul flexografic

Produse tehnice
Uzuale comerciale

Ambalaje din
Şerveţele polietilenă

Ambalaje din
Pahare din plastic carton

Etichete pe hârtie
Cărţi autocolantă

Ziare Formulare

Plicuri Bilete

Fig. 2.1 - Clasificarea produselor obţinute prin tiparul flexografic


după predestinaţie
18
Considerând că, predestinaţia directă a imprimării flexografice
este confecţionarea ambalajelor de cele mai variate tipuri, ea este
numită pe drept “Regina ambalajelor”. Este motivată şi de la faptul
că, cea mai mare parte a ambalajelor este imprimată prin această
tehnologie. Astfel, în vederea realizării produselor de calitate este
necesară identificarea cerinţelor impuse produselor. Pentru că,
obiectivul prioritar al tiparului flexografic ţine de obţinerea
amabalajelor analiza cerinţelor impuse produselor se va axa pe
abordarea lor.

2.2. Cerinţe impuse ambalajelor


Cerinţele impuse amabalajelor variază funcţie de predestinaţia
ambalajelor cunoscându-se ambalaje pentru diferită predestinaţie:
pentru produsele alimentare, produse tehnice, produse de larg
consum, sunt structurate în:
A. Cerinţe generale:
- masă, volum propriu reduse;
- toxicitate nulă;
- lipsa mirosului şi gustului propriu;
- rezistenţă mecanică înaltă;
- impermeabilitate la gaze, praf, grăsimi;
- compatibilitate cu produsul ambalat;
- evitarea expunerii la acţiunea razelor solare, razelor UV;
- design atractiv.
În normele de igienă privind alimentele şi protecţia sanitară a
acestora se menţionează următoarele cerinţe cu referinţă la
ambalaje:
- necesitatea avizării sanitare (ca de altfel şi utilajele,
recipientele şi ustensilele utilizate în sectorul alimentar);
- satisfacerea de către materialele din care urmează a fi
realizate a gradului înalt de stabilitate fizico – chimică,
astfel încât să nu se admită accesul substanţelor străine în
timpul utilizării;

19
- evitarea intoxicării produsului alimentar cu care vine în
contact;
- asigurarea protecţiei eficiente a produsului alimentar faţă de
alte impurităţi accidentale pe toată perioada prelucrării,
păstrării şi transportării produsului;
- avizarea cernelurilor şi coloranţilor utilizaţi la imprimarea
materialelor ce vin în contact cu produsul alimentar de către
Ministerul Sănătăţii;
- asigurarea evitării contactului direct al alimentelor cu partea
policromă sau imprimată a ambalajului;
- inadmisibilitatea ambalării produselor alimentare cu hârtie şi
polietilenă provenite din reciclare.
B. Cerinţele impuse producătorilor de ambalaje şi ale
industriei beneficiare:
- fabricarea ambalajelor din materii prime şi din materiale
recuperate pentru produsele de larg consum;
- facilitarea posibilităţii de mecanizare şi automatizare a
procesului de fabricaţie al ambalajelor şi al ambalării cu
minimum de pierderi;
- asigurarea închiderii perfecte şi rapide;
- facilitarea posibilităţii aplicării diverselor metode de
conservare a produselor;
- posibilitatea grupării în vederea manipulării, transportării.
C. Cerinţe solicitate de către întreprinderile comerciale:
- volum propriu mic al amblajelor, uşurinţă în manipulare,
ocupare de spaţii restrânse în timpul depozitării;
- rigiditate eficientă pentru asigurarea prezentării estetice la
vânzare;
- realizare tehnică şi grafică care să individualizeze produsul,
care să-l facă uşor identificabil de la distanţă şi care să
conţină toate informaţiile necesare cu referinţă la
posibilităţile de utilizare a produsului pe care îl ambalează.
D. Cerinţele impuse ambalajelor de către cumpărători:
- soluţionare estetică originală şi funcţională;

20
- conţinere de informaţii referitoare la compoziţie, număr de
calorii (în cazul produselor alimentare), modul de utilizare şi
păstrare;
- îndepărtare sau strângere uşoară după utilizarea produsului;
- posibilitatea dozării în utilizare a anumitor produse;
- uşurinţă în manipulare şi stabilitate în exploatare
În industria ambalajelor o mare importanţă se acordă studiului
cernelurilor pentru ambalaje, pentru că cernelurile au posibilitatea
de a intra în contact direct cu produsul ambalat. Pentru acest tip de
ambalaje cernelurile utilizate trebuie sa corespunda unor norme
foarte stricte. Pornind de la acest aspect, ambalajele alimentare se
ciocnesc permanent de câteva obstacole: miza economică, limitele
tehnologice şi alte reglementări. În contextul produselor alimentare,
cernelurile necesare imprimării ambalajelor trebuie să corespundă
restricţiilor legate de compoziţie, de modul de imprimare, de
transformările ulterioare. Ele sunt obiectul unor cercetari intense,
marile concerne alocandu-le о mare parte din buget. Deşi prezintă
un aspect omogen, cerneala are, de fapt о compozitie complexă.
Este reprezentată de un ansamblu de diferite materii prime:
pigmentul care determine culoarea, firnisul (soluţie obţinută din ulei
vegetal sau din răşini şi oxizi metalici [2]) care permite transferul
pigmentului din cerneala pe suportul de imprimat, aditivii şi
adjuvanţii care accentuează o caracteristică sau alta a cernelii:
accelerarea uscarii, puterea de acoperire.
Cernelurile obţinute trebuie să fie în perfectă armonie cu
domeniul de aplicare, cu predestinaţia şi natura produsului ambalat.
În acelaşi timp, produsul trebuie să respecte regulile de igienă şi de
securitate. În acest domeniu, cernelurile existente vor fi în posesia a
unui numar impresionant de caracteristici pentru a-şi putea satisface
predestinaţia: о buna aderenţă la suport, impermeabilitate la ара,
corespundere a conditiilor de pasteurizare şi de sterilizare,
rezistenţă la lumină, la căldură, la frig, la agenţii chimici, bun
comportament (confecţionabilitate/tehnologicitate) în operatiile de
finisare: fălţuire, celofonare, laminare, etc.. Către acestea se adaugă
bune calităţi de tipar şi, deseori, proprietăţi de neafectare a

21
caracteristicilor olfactive şi gustative ale alimentelor şi asigurarea
intactităţii ambalajului în raport cu produsul alimentar. Respectarea
principiului intactităţii prin notiunea de "contact alimentar" se
raportează la toate tipurile de materiale şi ambalaje care vin în
contact cu alimentele. Uscarea este principala cauza de modificarea
structurii cernelii.
Mirosul provine din produşii extraşi din ambalaj sau din aliment,
modificarea gustativă reprezintă consecinţa fixării produşilor în
aliment. Pentru a evita acest lucru trebuie respectat cu
scrupulozitate succesivitatea operaţională exactă.
Astfel, iniţial se selectează materiile prime (suport, cerneală,
aditivi, adezivi, lac, solvenţi pentru curăţat) şi se optimizează
condiţiile de realizare a imprimării acordandui-se о mare atenţie
uscării. О bună desfaşurare a procesului este asigurată de prezenţa
solventului liber şi de formarea unor substanţe noi (spre ex. reacţia
de oxido-polimerizare).
Cantitatea de solvent evaporat depinde de viteza de evaporare,
debitul de aer şi cantitatea de caldură furnizată. Uscarea
neconformă este determinată de reţinerea unui procent mare de
solvent în imprimant, din cauza acestuia se măreşte fie cantitatea de
solvent rezidual care iese în atmosfera (miros), fie cantitatea de
solvent care intră în aliment (gust). Pentru a respecta securitatea
alimentară - problemă rezolvată deja de catre producătorii de
cerneluri, ei pledează pentru produse mai puţin dăunătoare atât
pentru mediul înconjurător cât şi pentru viaţa şi sănătatea oamenilor
şi animalelor. Şi în acelaşi timp care să se adapteze permanent la
procesele de evoluţie: noi suporturi pentru imprimare, noi resţrictii
la prelucrare. Există posibilităţi de a elabora, de a propune produse
mereu mis fiabile, specifice şi perfect corespunzătoare utilizării
solicitate. La acestea se adaugă şi preţul, un factor care contează
mult şi care devine un criteriu determinant pentru beneficiari.
Protecţia gustului alimentului este una din funcţiile de bază ale
ambalajului. Din ce în ce mai mulţi producatorii din domeniul
agroalimentar sunt preocupaţi de controlul acestor posibile
modificări ce pot avea loc în timp ce alimentul stă în ambalaj.

22
Exista produse foarte sensibile, precum ciocolata sau spanacul
pentru imprimarea ambalajului cărora sunt utilizate cerneluri
speciale. Fenomenul de degradare se produce când ambalajul
difuzează compuşii în atmosfera internă sau când alimentul ambalat
conţine produşi volatili. Aceasta degradare-chimică, biochimică sau
biologică este accelerată fie în prezenţa aerului, luminii,
microorganismelor, fie prin ridicarea temperaturii sau prin
schimbarea mediului de aflare a ambalajului. Tehnica de analiză
actuală (cromatografia) şi testele senzoriale remarcă succese în
acest domeniu. S-a constatat că, cerneala heliografică exercită doar
mici influenţe asupra proprietăţilor gustative ale alimentelor,
factorul determinat fiind condiţionat de modul de uscare şi de
compoziţia cernelii. Cerneala UV are mici influenţe asupra gus-
tului, cu următoarele particularităţi: nivelul mirosului pe care îl are
imprimatul la ieşirea din maşină nu este sesizabil şi compuşii care
pot migra în aliment trebuie identificaţi. Folosind un lac de
protecţie aceste particularităţi cu influnţă negativă pot fi înlăturate.
Spre deosebire de cernelurile flexografice, cerneala ofset prezintă
un mare risc de modificare a caracteristicilor ce pot fi sesizate
organoleptic, din cauza aldehidelor.
Un material sau un ambalaj trebuie să protejeze produsele de
influenţa factorilor externi şi nu trebuie să modifice cu nimic
caracteristicile fizico-chimice sau organoleptice ale produsului.
Aceste imperative se aplica în maniere diferite dupa tipul
produsului (ciocolată, zahăr, unt etc.), natura acestuia (sec, gras,
umed), temperatură, timpul de contact dintre ambalaj şi aliment.
Aceştea sunt factorii care determină diferite constrângeri. Pentru a
aplica soluţiile adoptate în cadrul reglementărilor în vigoare trebuie
cunoscuţi cu precizie toţi aceşti factori.
Exigenţele şi riscurile sunt diferite functie de tipul ambalajului:
primare (contact permanent), secundare sau terţiare (fara contact).
Pentru ambalajele primare supuse unor teste speciale, se verifică
aptitudinile "alimentare". Producatorii de suporturi pentru
ambalajele alimentare şi tipăritorii utilizează materiale declarate

23
apte pentru contactul cu alimentul şi care garantează conformitatea
la ieşirea din fabricaţie.
Reglementările referitoare la materialele care vin în contact cu
alimentele sunt în continuă evoluţie, deoarece într-o continuă
modificare sunt şi exigenţele de calitate.
În aşteptarea unor directive oficiale s-a elaborat о listă de
substanţe ce trebuie excluse din utilizare, inclusiv şi la fabricarea
cernelurilor. Pe de alta parte, specialiştii pregătesc un ghid care să
precizeze condiţiile în care cernelurile pentru imprimarea
ambalajelor pot fi acceptate şi criteriile ce trebuie respectate.
Standardele sunt documentele ce reglementează ca ambalajul şi
constituenţii lui să nu altereze proprietăţile alimentelor ambalate, în
particular, proprietăţile organoleptice (gust şi miros). În practică,
cerneala nu se va afla niciodată în contact direct cu produsul
alimentar, faţa imprimată regăsindu-se în exteriorul ambalajului.
Riscul de migraţie directă a componentelor cernelii trebuie să fie
asigurat prin anumite mijloace ce nu prezintă pericol: hârtie,
celofan, etc.. În UE în absenţa unei reglementări unice, există o
serie de reglementări naţionale ale statelor membre, care nu au
aceleaşi principii sau acelaşi conţinut. Spre exemplu, în Franţa şi
Germania componentele materialelor destinate să între în contact cu
alimentul sunt prezente pe listele în care sunt incluse materialele
periculoase, doar ca aceste liste nu sunt identice în toate ţările.
Neânţelegeri există şi privitor la interdicţia componenţilor cernelii
de a intra în contact direct cu alimentul. În SUA există о listă a
produselor ce prezintă pericol pentru viaţa şi sănătatea oamenilor
diferită de cea din Europa. Astăzi nu exista nici о listă recunoscută
reciproc, fiecare dintre statele dezvoltate asteptând armonizarea pe
plan european, promisă de multi ani.
Înţelegând contextul de incertitudine actual, Asociaţia Franceză a
producătorilor de cerneluri constată că, este foarte dificil să
formulezi reţete de obţinere a cernelurilor doar cu substanţele
prezente simultan pe listele cu substanţele admise ale fiecarui stat.
Produsele fabricate trebuind să corespundă unor norme pentru a

24
putea fi comercializate. Dar normele existente într-o ţară nu au
putere de lege în altă ţară.
Pentru un producător de ambalaje alimentare, conformitatea
produselor sale este orientată spre satisfacerea exigenţelor
clienţilor. Producătorii de cerneluri realizează teste generale de
evaluare a rezistenţei la diverşi factori, aşa cum prevăd standardele.
Cu toate acestea, trebuie menţionat faptul că toti participanţii la
acest lanţ de fabricaţie a ambalajelor alimentare sunt foarte prudenţi
în materie de igienă alimentară, respectând toleranţele admise.
Pentru materialele care intră în contact direct cu alimentul, limita
globală de migrare în aliment a constituienţilor ambalajului este de
10mg/dm2 sau 1 g/m2. După cum se ştie, pelicula uscată de cerneală
atinge de la 3 până la 5 g/m2, iar pentru atingerea limitei de migrare
de mai sus, nu trebuie să migreze prin materialul ambalajului, spre
aliment, mai mult de 20% din cantitatea de cerneală.
Al doilea aspect al problemei pune în joc interese economice
mari, eventualitatea modificarii gustului sau mirosului alimentului.
Aici se mizează pe fidelitatea consumatorului: el poate accepta sau
respinge produsul. Apariţia reglementărilor europene cu referinţă
către acestea, atât de aşteptate, vor avea misiunea de a elucida
situaţia actuală generată de diferenţele existente între produsele a
diverşi producatori.
Păstrarea produselor ambalate repezintă un proces la fel foarte
important. Pornind de la aceasta, în continuare se vor prezenta
factorii ce influenţează asupra păstrării produselor structuraţi în:
 interni:
- structura şi compoziţia chimică a produselor;
- proprietăţile fizice generale;
- proprităţi chimice .
 externi:
- fizico-mecanici, solicitări mecanice în timpul manipulării
produselor;
- fizico-chimici, temperatura,umiditatea, compoziţia aerului,
circulaţia aerului, luciul solar şi alte radiaţii;
- biologici, bacterii, insecte.

25
 alţi factori:
- regimul depozitării (igiena din spaţiul de depozitare,
existenţa mirosurilor străine, respectarea vecinătăţii
admise a produselor, ambalajul declanşator sau nu a
interacţiunii cu produsul).

2.3. Domeniul de aplicare al tiparului flexografic


În prezent o mare atenţie este acordată materialelor din care sunt
confecţionate ambalajele pentru industria alimentară. Dacă în
secolul trecut ambalajele erau confecţionate mai mult din hârtie sau
carton, în prezent sunt preferate mai mult materialele plastice. Din
tabelul 2.1 se observă clar intrarea rapidă a materialelor polimerice
în industria de confecţionare a ambalajelor pentru industria
alimentară.

Tabelul 2.1- Evoluţia utilizării materialelor pentru ambalaje


Anul
Materialul Creşterea
1960 1970 1985 anuală,
%
Hârtie (mii tone) 2914 3816 6387 3,5
Carton (mii tine) 13166 19778 39580 4,4
Materiale polimerice (mii tone) 750 2250 11350 10,3

Perspectiva utilizării materialelor polimerice în producerea


ambalajelor este avantajoasă şi din punct de vedere ecologic. Pentru
producerea ambalajelor din hârtie şi carton se consumă cantităţi
enorme de celuloză, ceea ce nu reprezintă altceva decât mii hectare
de pădure. Hârtia pentru ambalare este aruncată imediat după
utilizarea produsului şi de multe ori nu poare fi refolosită din cauza
interacţinii alimentului ambalat în ea, în cazul ambalării produselor
alimentare. Pe când materialele polimerice nu suportă schimbări din
cauza contactului cu produsele şi după utilizare pot fi reciclate din
nou.
După influenţa ambalajelor asupra mărfurilor se poate conchide
că, filiera ambalajelor reprezinta una din cele mai dinamice domenii
26
ale societăţii moderne. După al doilea război mondial al sec. XX
declanşîndu-se o competiţie dură între firmele producătoare de
ambalaje şi în acelaşi timp a maşinilor pentru ambalat. Instituţiile de
stat din ţările industrializate au luat măsuri de stimulare a activităţii
în domeniul ambalării prin perfecţionarea legislaţiei, activităţii de
standardizare, înfiinţarea unor organisme internaţionale menite să
armonizeze o serie de elemente precum tipodimensiunile şi normele
de calitate impuse ambalajelor. În ciuda măsurilor de standardizare
întreprinse, ambalajele sunt deosebit de diverse şi o pondere
importantă din preţul de vânzare a mărfurilor este datorată valorii
ambalajelor. Având în vedere importanţa ambalajelor şi eforturile
care se depun pentru îmbunătăţirea continuă a acestora se poate
afirma că, ambalarea mărfurilor îşi va păstra ritmul de dezvoltare şi
va influenţa într-o măsură mai mare întreaga activitate economică şi
socială a societăţii
Pe lângă imprimarea ambalajului pe materiale flexibile în ultimii
ani ia amploare confecţionarea cutiilor imprimate prin metoda
flexografică. Aceste cutii sunt predestinate diverselor sectoare ale
industriei, cum at fi: farmaceutică, alimentară, chimică. Principalul
imbold pentru dezvoltarea în această direcţie a servit apariţia
masinilor flexografice universale care posedă atât staţii de
imprimare chât şi staţii de finisare a producţiei. Astfel utilizând o
singură linie tehnologică la ieşire se obţine produsul finit. Acestă
modalitate de organizare a fabricaţiei favorizează atragerea
clienţilor spre metoda flexografică de imprimare. În acest sens, în
ultimii ani s-a remarcat transferul fabricaţiei de cutii din carton
subţire de la tehnologiile ofset la cele flexografice.
O altă varietate de confecţionare a cutiilor prin metoda
flexografică ţine de realizarea cutiilor din carton ondulat.
Imprimarea flexografică în industria cartonului ondulat variază de la
imprimarea flexografică pe suport din hârtie la imprimarea pe
suport rolă pe rolă. Utilajele predestinate tiparului flexografic sunt
variate după formatele de imprimare, materiale pe care se poate
imprima, cernelurile utilizate, pregătirea specialiştilor pentru
deservirea maşinilor de tipar şi finisare.

27
Grosimea cartonului ondulat prezintă abateri semnificative de la
cea nominală. Pentru a asigura condiţii satisfăcătoare de acoperire
cu cerneluri, formele pentru tipar trebuie să fie mai moi decât de
obicei. Imprimarea se face pe suporturi alimentate în coli care din
cauza rigidităţii sale trec prin maşină de tipar în poziţie orizontală.
În prezent, maşinile flexografice predestinate imprimării pe
carton ondulat se completează de regulă cu alte agregate pentru a
continua prelucrarea materialui până la obţinerea cutiei finisate.
Colile se supun biguirii, tăierii, îndoierii, încleirii, iar produsele
finite colectării. Pentru a imprima pe carton ondulat sunt frecvent
utilizate cernelurile flexografice solubile în apă. Ele nu posedă
luciu, au bună rezistenţă la ştergere şi absorbţie rapidă în carton.
Prin urmare nu sunt necesare dispozitivele de uscare. Dozarea
cernelei se face cu ajutorul a două raclete sau cu un cilindru şi o
racletă. Când sunt utilizate cernelurile flexografice solubile în apă
se evită problemele de protecţie a mediului. Utilizarea apelor
reziduale trebuie să fie strict reglementată deşi ele nu sunt toxice. În
unele firme, apele reziduale se folosesc la obţinerea adezivilor
pentru dispozitivele de prelucrare a cartonului ondulat. Flexografia
este în prezent principala metodă de imprimare industrială pe carton
ondulat, deşi există deja imprimante ofset destinate pentru
imprimarea pe cartonul ondulat.
Aplicaţiile flexografiei pe pieţele comerciale sunt la fel în
creştere, în special în domeniul ziarelor. Multe ziare au testat
flexografia cu rezultate promiţătoare, iar unele cotidiene
metropolitane o utilizează în exclusivitate. Benzi desenate, tipărite
flexografîc sunt scoase cu rezultate excelente. Cernelurile pe bază
de apă care contribuie la obţinerea imaginilor ce asigură rezistenţă
înaltă la vopsire pe hârtie subţire de ziar, au fost bine primite.
Ziarele au găsit avantaje formidabile în utilizarea flexografiei:
- nu se manifestă prezenţa vaporilor de cerneală în sistemele
maşinilor;
- transferarea şi copierea cernelii sunt virtual eliminate;
- pierderile de hârtie la pornirea maşinii sunt mici;

28
- sistemul flexo de alimentare cu cerneală elimină ajustările
constante ale nivelului de cerneală în maşina de tipar;
- cilindrul de dozare reglează cu precizie nivelul de cerneală,
fără ajustări dificile.
Pentru tipărirea cotidienelor, multe ziare utilizează
componente de presă cu benzi care sunt adăugate la grupurile de
imprimare ofset sau de tipar înalt. Mulţi editori sunt decişi să treacă
total la imprimarea flexografică în următorii câţiva ani. Desigur,
nici un procedeu de tipar nu va fi niciodată singurul utilizat. Fiecare
are caracteristicile sale proprii ce nu pot fi preluate sau înlocuite de
altele.
La imprimarea etichetelor pe autocolante, metoda flexografică a
făcut succese deosebite, timpul când o etichetă servea doar la a
comunica despre ce produs era vorba, şi nimic mai mult, s-a
terminat demult. În present etichetele au devenit o trăsătură
importantă a strategiei de piaţă şi expresia unui efort intens al
proiectării de ambalaje.
Sectorul etichetare trebuie să facă faţă provocărilor, cum sunt
cerinţele extrem de exigente pentru imagini şi desene complicate şi
întortochiate, la fel şi necesitatea de a prelucra noi materiale. Noile
legi şi reglementări împreună cu necesitatea de a reproduce
conţinutul în mai multe limbi, reclama de pe etichete să fie folosită
cu extremă eficienţă. Perspectivele sunt promiţătoare: numai piaţa
pentru etichete autocolante creşte în medie cu 5% în toată lumea, iar
în alte regiuni cum ar Europa de Est cu 19% anual.
Cei care vor să rămână competitivi pe piaţa extrem de dinamică
de tipărire a etichetelor trebuie să livreze imprimante de înaltă
calitate şi să reacţioneze rapid la cererile clienţilor. Grafica şi în
special schimbările frecvente de grafică, sunt foarte solicitante. O
singură etichetă poate conţine gradienţi de culoare şi linii
ornamentale împreună cu zone saturate de tonuri complete.
Pentru asigurarea calităţii bune la imprimare, toţi paşii procesului
trebuie proiectaţi ca să se potrivească în perfectă armonie. Benzile
de montaj pe placă joacă un rol crucial în asigurarea acestui fapt.

29
Pentru a realiza imprimări optime există o linie completă de
benzi de montaj pe placă, fiecare ajustată exact la cerinţele
proceselor de tipărire diferite, de exemplu montarea unei plăci
subţiri pentru tipărire rafinată în raster. In această tehnică
imprimarea punctelor este foarte delicată şi necesită o placă de
tipărit mai tare, care în schimb, solicită o bandă de spumă mai
moale. Spumele mai rigide, pe de altă parte, sunt mai potrivite
pentru transferurile de culoare în tipăriturile omogene şi combinate.
Diversele grosimi ale spumei, materialele adezive din cauciuc şi
acrilice, diferitele grade de aderenţă permit imprimarea
personalizată în toate maşinile de tipar flexografice moderne.
În prezent flexografia se extinde în diverse direcţii. A început
prin a fi o metodă modestă de imprimare cu matriţe de cauciuc şi a
devenit astăzi un procedeu sofisticat de înaltă calitate [1-14].

??? Întrebări de autocontrol:


1. Clasificaţi sortimentul de produse poligrafice obţinute prin tiparul
flexografic funcţie de predestinaţie.
2. Enumeraţi cerinţele de calitate impuse ambalajelor de către
producători.
3. Specificaţi cerintele cumpărătorilor impuse calităţii ambalajelor.
4. Numiţi cerinţele înaintate de către întreprinderile comerciale cu
referinţa la calitatea ambalajelor.
5. Nominalizaţi metodele de combatere a pătrunderii cernelei în produs.
6. Exemplificaţi factorii de influenţă asupta cantităţii de solvent
evaporat în timpul imprimării.
7. Descrieţi consecinţele ce conduc la nerespectarea condiţiilor
tehnologice de uscare a imprimeurilor.
8. Specificaţi cum influenţează tipul de cerneală utilizat asupra calităţii
imprimării.
9. Numiţi tipurile de cerneluri utilizate la imprimarea ambalajelor
pentru produsele alimentare.
10. Nominalizaţi criteriile de evaluare a produselor alimentare prin
prisma metodei flexografice de obţinere a ambalajelor lor.
11. Numiti criteriile ce determină conformitatea ambalajelor
alimentare.

30
12. Clasificaţi factorii de influenţă asupra termenului de păstrare al
produselor.
13. Caracterizaţi dinamica de utilizare a materialelor predestinate
confecţionării ambalajelor.
14. Analizaţi dezvoltarea industriei de confecţionare a ambalajelor din
carton ondulat prin metoda flexografică.
15. Enumeraţi priorităţile metodei tiparului flexografic pentru industria
de imprimare a ziarelor.
16. Specificaţi punctele forte ale imprimării etichetelor autocolante
prin metoda flexografică.

 Bibliografie
1. Dictionar enciclopdic ilistrat. Editura Cartier, 1999, 1810 pag.
2. Комунетти, Р.. Рынок гибкой упаковки : что нового? Пленки
для будущего, а будущее - с пленками. Флексо Плюс, № 4
(64) 2008, cтр 52-55.
3. Кипхан, Г.. Эпциклопедия по печатным средствам
информации. Технологии и способы производства.
4. Компания «Комус». Самоклеящиеся этикетки печатаем сами.
Компьюарт, 9 (58), 2001. Мир этикетки, 2, 2001, cтр 17-19.
5. Крауч, Дж. Пеидж. Основы Флексографии. Перевод с
анлгийского Научный редактор, Наумов, ВА. – Москва:
Издательство МГУП, 2004, 165с.
6. Матиас, Х.. Безопасные краски для пищевой
упаковки.Флексо Плюс, № 3 (63) 2008, cтр 26-31.
7. Немировский, Ев.. Флексография в палитре специальных
способов печати. Компьюарт, 3(28), 1999, cтр. 18-22.
8. Стефанов, С.. Офсет – флексо: у каждой пташки свои
замашки. ФлексоДрук Ревю и Спецвиды Печати, 5/2003, cтр.
12-15.
9. Филин, В.. Поговорим о флексографской печати.
Компьюарт, 3(28), 1999, cтр. 2-8.
10. Филин, В.. Путеводитель в мире специальных видов печати.
Москва: Издательская Фирма «Унисерв», 2003, 328с.
11. Флексография. Принципы и практика. «Издательство
Техника», 1973.

31
12. Хорст-Дитер, Бранзер. Высокие технологии отделки:
конкуренция узкорулонному производству? Флексо Плюс.
Nr. 1 (61) 2008, cтр 16-19.
13. Ханс, Р., Юрген, Ш., Ханс, У.. Передача информации и
печати. Издательство МГУП «Мир книги», 1998.
14. Шахкельдян, Б., и Загаринская, Л.. Полиграфические
материалы. Москва: Издательство «Книга», 1988, 327с.

32
3. MATERIALE DE BAZĂ

3.1. Suporturile de imprimare. Importanţa procesului de


coronare a materialelor neabsorbante
3.1.1. Suporturile de imprimare – entitate şi generalităţi
3.1.2. Caracteristicile tehnice de imprimare ale suporturilor
31.2.1. Tensiunea superficială
3.1.2.2. Netezimea suprafeţei
3.1.2.3. Luciul
3.1.2.4. Albeaţa şi luminozitatea
3.1.2.5. Rezistenţa la smulgere
3.1.2.6. Grosimea
3.2. Cernelurile flexografice - identitate, caracteristici şi cerinţe
impuse lor
3.2.1. Cernelurile flexografice – identitate, constituire
structurală şi clasificare
3.2.2. Cernelurile solubile în etanol
3.2.3. Cernelurile solubile în apă
3.2.4. Cernelurile ultraviolete
5.2.4.1. Cernelurile radicale
5.2.4.1 Cernelurile cationice
3.2.5. Alte tipuri de cerneluri flexografice
3.2.6. Caracterisitici impuse cernelurilor
3.2.7. Caracteristici impuse suprafeţelor acoperite cu cerneluri
3.2.8. Scalele pentru culori şi cernelurile pentru tipar
3.3. Lacurile flexografice

3.1 Suporturile de imprimare. Importanţa procesului de


coronare a materialelor neabsorbante
3.1.1. Suporturile de imprimare – entitate şi generalităţi
Există multe materiale predestinate imprimării flexografice.
Deşi sortimentul de materiale este destul de variat se pot pune în
evidenţă puţine calităţi/caracteristice importante pentru procesul de
imprimare. Către acestea se referă caracteristicile estetice cu
referinţă la culoare, luciu, netezime, capacitate de aderenţă a cerne-
lurilor. Cu cât mai mare este netezimea suprafeţei materialului de

33
imprimare, cu atât mai înaltă se impune a fi rezoluţia imaginilor la
imprimare. Cu cât mai mare este albeaţa materialului, cu atât mai
calitativă este reproducerea cromatică. Cu cât mai mare este
compatibilitatea suportului de imprimare cu cerneala utilizată
(tabelul 3.1), cu atât mai calitativă este aderenţa cernelei la suport,
iar procesul de imprimare decurge mai uşor. Suportul (substratul)
reprezintă elementul de bază ce determină procesul de imprimare şi
calitatea produsului finit. Deciziile cu referinţă la alegerea
suporturilor de imprimare influenţează direct succesul de promovare
şi vânzare al produsului pe piaţă.
Tabelul 3.1-Cerinţe impuse imprimării pe hârtie
Condiţiile de păstrare a hârtiei Umiditatea şi temperatura trebuie să
până la tipar corespundă secţiei de tipar, amplasarea
orizontală sau verticală a rulourilor
Testarea proprietăţilor fizice ale Greutatea, rezistenţa longitudinal şi
hârtiei preliminar imprimării transversală la rupere, rezistenţa la presare,
absorbţia, netezimea suprafe-ţei, adeziunea
cernelei, albeaţa şi nivelul de albeaţă
Cerneluri utilizate Cerneluri solubile în apă pentru obţinerea
suprafeţei mate, cerneluri pe bază de
solvenţi pentru obţinerea suprafeţelor
lucioase
Solvenţi utilizaţi Apă, etanol
Liniatura cilindrilor anilox Minimală, în dependenţă de netezimea şi
gradul de absorbţie a suprafeţei hârtiei
Elemente liniare grafice De la cel mai mic pînă la 72 lin/cm pentru
celulele de forma piramidălă a cilindrului de
dozare
Fundal De la 72 lin/cmpentru celulele de formă
piramidală a cilindrului de dozare, şi până la
56 lin/cm pentru celulele de formă pătrată a
cilindrului de dozare
Duritatea cilindrului doctor Pentru lucrările rasterizate – 90 unităţi;
(evaluat după scara Shor) Pentru lucrările în linii – 70-90 unităţi în
dependenţă de viteza de imprimare;
Pentru fonuri – 60-90 unităţi în dependenţă
de viteza de imrpmare

34
Tabelul 3.1-Continuare
Presiunea între cilindrul doctor şi Pentru duritarea cilindrului ductor de 70
cilindrul de dozare unităţi (Shor) – 54-72 kg/cm, în cazul
durităţii cilindrului doctor de 90 unităţi
(Shor) – 72-108 kg/cm
Materialul pentru confecţionarea Buna sau neopren
cilindrului ductor
Duritatea formelor de tipar (scara Pentru lucrările în rastere sau linii 50-60
Shor) unităţi;
Pentru fundaluri – 40-50 unităţi sau 30-40
unităţi pentru imprimarea pe carton ondulat
Materialul din care sunt Cauciuc sau materiale fotopolimerice, în
confecţionate formele pentru tipar dependenţă de metoda de confecţionare a
formelor pentru tipar
Deformarea maximă admisă a Lucrări în rastere – 0,025 – 0,07 mm;
formelor de tipar Lucrări linie – 0,05 – 0,1 mm;
Lucrări fon – 0,1 – 0,17 mm.
Viscozitatea medie de lucru a 18 – 25 sec
cernelei după viscozimetrul
numarul 2 a lui Tzan
Tensionarea ruloului 44,5 – 68 g pentru 1 cm de lăţime a fâşiei de
hârtie
Temperature de uscare Maximă – 175 – 260ºC
Temperature suprafeţei suportului Maximă 148ºC
Caracteristicile principale de Suprapunerea culorilor, nuanţa croma-tică,
evaluare a calităţii imprimeurilor intensitatea cromatică, rezistenţa la ştergere
în procesul de imprimare a imprimeului umed şi uscat, mirosul,
elasticitatea, amplasarea imprimeului pe
suport
Răcirea Pînă la temperature secţiei de tipar cu
devierea 5ºC pînă la rulare.
Păstrarea producţiei finite De evitat rostogolirea sulurilor pe po-dea,
aruncarea sulurilor, păstrarea sulurilor în
poziţie orizontală sau vertical departe de
apă, păstrarea se face în un mediu cu
circulare liberă a aerului şi respectând
cerinţele de mediu impuse: temperatură şi
umiditate
Caracteristicile principale de Luciul, rezistenţa la ştergere a impri-meului
evaluare a calităţii produselor umed şi uscat, intensitatea imprimeului,
după imprimare conţinutul de umezeală, nuanţa cromatică

35
Multitudinea de suporturi proprii imprimării flexografice includ:
hârtia, cartonul, cartonul ondulat, suporturile pe bază de polimeri,
foliile poligrafice, laminatele şi metalele [1-33]. Acestea la rândul
său sunt structurate în tipuri de produse de un anumit gen după
caracteristicile determinante ce le caracterizează. Spre exemplu:
există multe tipuri de hârtie de diferită grosime, gramaj, suprafaţă,
rezistenţă şi aspect exterior pentru diversă aplicare.
Cartonul este o hârtie groasă utilizată la fabricarea unui spectru
larg de ambalaje. Unele tipuri de carton sunt albe pentru toate
grosimile, iar altele – doar la suprafaţă, ceea ce determină aspectul
exterior al acestora. Examinând verso-ul cartonului utilizat în
ambalaje în majoritatea cazurilor se va observa, că culoarea
suprafeţei interioare a cartonului este gri sau brună (aceasta
depinzând de tipul materiei prime utilizate). Astfel de materiale sunt
frecvent fabricate special pentru a asigura rezistenţă înaltă. Spre
exemplu, recipientele (containerele) de mână pot rezista la o
greutatea mare ce include de la 6 până la 24 pachete de băuturi.
Structura cartonului ondulat este format din trei straturi: 2
straturi plane – superior şi inferior şi stratul de mijloc ondulat.
Caracteristicile suprafeţei exterioare sunt prioritare pentru
imprimare. Stratul mediu ondulat are funcţia de a asigura şi conferi
rezistenţă.
Materialele peliculare se confecţionează din polimeri. Există o
varietate foarte largă de aceste materiale, dar cele mai răspândite
sunt cele din polietilena, polipropilenă şi PLV (polivinilice). Ele pot
fi mate sau transparente. Cele din urmă sunt de preferinţă a fi
utilizate la imprimarea titlurilor şi imaginilor pe sticlă transparentă,
pe recipientele din plastic transparent, pe geamurile automobilelor şi
pe uşile transparente ale încăperilor de serviciu. Sunt confecţionate
şi pelicule multistraturi. Ele oferă posibilitatea îmbinării diferitor
caracteristici, spre exemplu îmbinarea calităţilor estetice cu cele
mecanice de rezistenţă. Peliculele multistratificate se obţin prin
coextruziune sau laminare.
Materialele sensibile la presiune sunt laminatele de diferite
tipuri, utilizate fiind la realizarea etichetelor (fig. 3.1). Clientul

36
poate comanda un anumit gen de material exterior/faţă ce poate fi
din hârtie sau polimeri.

Fig. 3.1 - Reprezentarea grafică a structurii materialelor sensibile

Celofanul – este o peliculă transparentă, elastică, neprenetrabilă


pentru grăsimi, confecţionat din peliculă de celuloză regenerabilă.
La moment, celofanul este rezistent la acţiunea apei şi are
proprietăţi termosudabile.
Celofanul asemenea hârtiei este obţinut în rezultatul prelucrării
masei lemnoase în soluţii transparente. Această soluţie este ulterior
extrudată într-o cadă de coagulare, în care masa asemănătoare unui
gel se transformă în peliculă. Pelicula se spală de câteva ori, se
adaugă plastifianţi, se usucă, şi se adună în sul. Astfel, se obţine
pelicula de celofan curată, transparentă şi semifabricată. Această
peliculă se acoperă pe ambele părţi cu un strat rezistent la apă şi
uşor termosudabil.
Există foarte multe modificări a celofanului care se deosebesc
după tip, greutate, prelucrarea suprafeţei şi se produce cu utilizarea
diferitor tipuri de plastificatori. În domeniul poligrafic se utilizează
3 tipuri de celofan:
1. Celofan neprelucrat, nerezistent la apă, netermosudabil.
2. Celofan cu suprafaţa finisată cu nitroceluloză.
3. Celofan cu suprafaţa polimerică.
Celofanul neprelucrat nu creează probleme mari în timpul
imprimării. Principalele cerinţe ce trebuie respectate în timpul
imprimării flexografice pe acest tip de celofan sunt următoarele:
uscarea totală a peliculei de cerneală, reglarea temperaturii de
uscare în timpul imprimării pentru a împiedica deformarea

37
(plesnirea) peliculei de cerneală, o bună aderenţă a cernelei la
celofan, reglarea tensionării benzii de peliculă pentru evitarea
deformării suprafeţei ei.
Celofanul neprelucrat asimilează intens umezeala şi se dilată, iar
în condiţiile suprafeţelor uscate se contractă.
Celofanul cu suprafaţa finisată cu nitroceluloză are grad înalt
de alunecare, aceasta creând dificultăţi la reglarea suprapunerii
culorilor şi în timpul lucrărilor de pretare. Pentru imprimarea pe
acest tip de celofan se utilizează cerneluri pe bază de etanol.
Alegerea cernelurilor se face în raport cu cerinţele impuse
produselor care se realizează: rezistenţă la temperatură, rezistenţă la
produsul ambalat, luciul şi altele.
Celofanul cu suprafaţa polimerică se deosebeşte semnificativ de
celelalte tipuri de celofan prin faptul că, suprafaţa sa este acoperită
cu răşină ce îi conferă proprietăţi deosebite. Acest gen de celofan
este supus mai greu deformărilor la întindere, ceea ce uşurează cu
mult procesul de reglare a imprimării. Cel mai frecvent aceste tipuri
de celofan sunt imprimate cu cerneluri poliamide.
Trebuie evitată tensionarea mărită la rularea sulului cu material
imprimat deoarece, aceasta poate conduce la schimbarea structurii
cristaline a stratului polimeric imprimat, cu apariţia sectoarelor
netransparente pe marginea imaginilor imprimate.
Pelicula imprimată trebuie păstrată la temperatura mediului în
care a fost imprimată. În timpul păstrării se va asigura protecţia
sectoarelor laterale ale ruloului de acţiunea factorilor mediului
înconjurător.
Peliculele pe bază de acetat de celuloză sunt transparente,
curate, fară miros şi gust. Ele se obţin din acetat de celuloză
plastificat şi au grosime de relativ 10-20mkm. La umiditate, aceste
pelicule îşi pierd din rezistenţă, ceea ce limitează utilitatea lor. Ele
pot fi utilizate la confecţionarea „ochiurilor” pentru plicuri, cutii şi
alte genuri de ambalaje.
Polietilena este o răşină termoplastică obţinută în rezultatul
polimerizării etilenei la temperatură şi presiune înaltă. Polietilena
este un material transparent, netoxic, rezistent la apă şi umiditate,

38
termosudabilă, fără miros şi gust, elastică chiar şi la temperaturi
joase. Pentru a putea fi imprimată suprafaţa polietilenei este
prelucrată preliminar prin intermediul flăcării cu gaz sau coronare.
Din cauza elasticităţii şi grosimii relativ mici, polietilena poate
suporta mari deformaţii în timpul imprimării. Pornind de la aceasta
se recomandă imprimarea ei la maşini pentru tipar planetare cu un
singur cilindru de tipar. Majoritatea peliculelor din polietilenă se
imprimă cu cerneluri poliamidice, deoarece asigură o aderenţă înaltă
şi sunt rezistente la acţiunea apei şi a frigului. Ele sunt indicate
pentru imprimarea în calitate de ambalaje pentru produsele lactate şi
a celor supuse îngheţării.
Polipropilena este un material asemănător polietilenei obţinută
prin polimerizarea gazului polipropilenic. După proprietăţile sale
fizice, polipropilena este asemănătoare polietilenei de presiune
înaltă. În acelaşi timp, polipropilena este mai rezistentă, mai
penetrabilă la acţiunea gazelor şi rezistentă la solicitări mecanice.
Ca şi polietilena, polipropilena are temperatură înaltă de topire ceea
ce permite ridicarea temperaturii în staţiile de uscare, deci şi mărirea
vitezei de imprimare.
Adezivul poate fi foarte puternic ce ar asigura aderenţă chiar la
suprafeţe murdare sau grase, şi invers, foarte slab, ce face accesibilă
dezlipirea uşoară a etichetelor spre exemplu. Suportul este
confecţionat din hârtie sau peliculă polimerică. Stratul intermediar
din silicon protejează stratul adeziv. Industria lansează din astfel de
materiale o cantitate enormă de etichete şi autocolante, în special
populare printre tineri.

3.1.2. Caracteristicile tehnice de imprimare ale suporturilor


3.1.2.1. Tensiunea superficială
Toate suporturile de imprimare pot fi divizate în: poroase
(absorbante/permeabile) şi neporoase (neabsorbante/impermeabile).
Hârtia şi cartonul sunt materiale poroase. Ele absorb lichidele şi
permit imprimarea uşoară prin intermediul oricărui sistem de
cerneală fiind foarte înrudite cu lichidele. Această abilitatea de a fi
umezite cu cerneluri este caracterizată de tensiunea superficială

39
(proprietatea care face ca suprafaţa unui lichid să se comporte de
parcă ar fi acoperită cu o membrană elastică fină; de aceea, acul
poate pluti pe apă. Se explică prin tendinţa suprafeţei expuse de a se
contracta cât mai mult posibil datorită forţelor de coeziune a
moleculelor de la suprafaţa lichidului. Tensiunea superficială
explică formarea stropilor, profilul concav al meniscului şi acţiunea
capilară prin care apa este absorbită de un burete. Cu cât mai mare
este tensiunea superficială, cu atât mai mare este umezirea
suportului cu cerneală.
Peliculele sintetice şi folia metalică sunt materiale neporoase.
Ele posedă caracteristici de impermeabilitate la lichide. Dacă s-ar
umezi o pungă de polietilenă sau folia metalică cu apă, scuturând-o
apoi uşor se va observa că, practic toată cantitatea de apă se va
înlătura de pe suprafaţă. Fără prelucrare specială peliculele şi foliile
metalice posedă tensiune superficială de nu mai mult de 30 dyn/cm,
pe când pentru imprimarea prin metodele tradiţionale este necesar
ca aceasta sa posede valori de 38-40 dyn/cm.
Materialele ce oferă abilităţi foarte reduse de aderenţă a
cernelurilor către ele pot fi modificate în vederea îmbunătăţirii
caracteristicilor tenice de imprimare. În acest sens sunt utilizate trei
metode principale. Cea mai actuală metodă de imbunătăţire a
tensiunii superficiale este prelucrarea suprafeţelor materialelor
polimerice prin tratarea lor cu curent electric de frecvenţă şi
tensiune înaltă numită metodă de coronare. Eficienţa tratării se
reduce cu timpul, din această cauză înainte de imprimare
prelucrarea poate fi repetată. Multe utilaje de imprimare pe pelicule
şi laminate sunt dotate cu dispozitive de coronare la intrare, ceea ce
permite aducerea materialului la tensiunea superficială necesară
chiar înainte de imprimare. Aceste dispozitive nu doar măresc
suprafaţa specifică a materialului ci ard praful şi alte murdării.
Dispozitivul de coronare (fig. 3.2) este destinat formării
descărcărilor electrice în mediul dintre suprafaţa ce necesită a fi
prelucrată (pelicule de polietilenă, polipropilenă şi altele) şi
electrod– sarcina activatorului. În urma descărcării în coroană se

40
modifică stratul molecular superficial al materialului ce permite
îmbunătăţirea aderenţei suportului la cernelurile poligrafice.

Film Corona Ozone

Fig. 3.2 - Dispozitivul de coronare

Activitatea generatorului este bazată pe transformarea curentului


redresat de frecvenţă joasă din reţea în impulsuri de înaltă tensiune
şi frecvenţă înaltă. Este utilat cu siguranţă contra depăşirii
curentului de sarcină, asigurând şi trecerea la regimul de lucru setat.
Suporturile - film au în structura sa lanţuri moleculare omogene
lungi care formează un produs rezistent şi uniform. Pentru a asigura
calitate bună imprimării, pentru a acoperi sau a lamina, tensiunea
superficială a peliculei trebuie să fie mult mai mare decât energia
care o posedă cerneala pentru imprimare sau adezivul. Descărcarea
în coroană este uşor de menţinut sub control, sistemul de producere
a descărcărilor în coroană este comod în utilizare şi ieftin în
exploatare. În urma tratării suprafeţelor prin descărcări în coroană
electronii provoacă destrămarea lanţurilor lungi, ceea ce conduce la
sporirea numărului de legături libere. Legăturile libere formează
grupe „carboniline” ce posedă energie superficială mare, datorită
interacţiunii atomilor de ozon formate de descărcările electrice.
Graţie conturului de rezonanţă constituit cu sistemul de informare se
păstrează calităţi importante ale suprafeţei, deoarece electronii
influenţează asupra stratului grosimea căruia este mai mică decât
0,1 microni. Puterea necesară generatorului depinde de tipul
materialului, suprafaţa de prelucrat a peliculei. La moment sunt
acumulate informaţii practic pentru orice tip de polimer în larga
utilizare a descărcărilor în coroană.
41
Descărcarea în coroană, coroana electrică, se produce în
rezultatul neomogenităţii câmpului electric în apropierea unuia sau
a ambilor electrozi. Câmpuri similare se formează în preajma
electrozilor cu încovoiere mare a suprafeţei (muchie, cabluri
subţiri). La descărcarea în coroană aceşti electrozi sunt înconjuraţi
de luminiscenţă specifică numită coroană sau strat de coronare.
Porţiunea neluminată („întunecată”) dintre electrozi alăturată
coroanei se numeşte zona externă. Coroana deseori se produce la
obiectele înalte şi ascuţite, în jurul cărora se regăsesc cabluri de
transmitere a curentului electric. Descărcarea în coroană poate avea
loc la diverse presiuni ale gazului în mediul de descărcare, dar cel
mai bine este observată la presiuni nu mai joase decât cele
atmosferice. Descărcarea demarează când tensiunea U dintre
electrozi atinge aşa numitul „potenţial primar”. La majorarea
valorilor tensiunii U luminozitatea şi grosimea straturilor coroanei
se măresc. Dacă coronează doar anodul, coroana se numeşte
pozitivă. În acest caz electronii primari se eliberează la marginea
externă a stratului de coronare în urma fotoionizării gazului cu
fotonii emanaţi în interiorul coroanei. Accelerând în câmpul
anodului aceşti electroni prin ciocnire excită atomii şi ionii gazului
producându-se ionizarea care provocă la rândul său avalanşe
electronice. În zonele externe purtătorii de curent sunt ionii pozitivi,
sarcina pozitivă spaţială formată de ei limitează curentul descărcării
în coroană.
În coroana negativă ionii pozitivi acceleraţi de câmpul puternic
din apropierea catodului de coronare dezbat din el electronii (emisia
secundară de electroni). Ieşiţi din catod, electronii ionizează gazul
ambundent, provocând avalanşe şi asigurând formarea ionilor
pozitivi. În gazele curate electropozitive curentul din zona externă
se transmite prin electroni, iar în prezenţa gazelor electronegative-
se produce asemănarea cu electronul prin intermediul ionilor
negativi, aparând în urma „alipirii” electronilor şi moleculelor
neutre ale gazului. Aceşti electroni sau ioni formează în zona
externă sarcină spaţială negativă care limitează curentul descărcării
în coroană.

42
În coroana bipolară coronează ambii electrozi. Procesele din
straturile de coronare sunt analogice celor descrise mai sus; în
zonele externe curentul se transmite prin fluxurile opuse din ioni şi
electroni pozitivi (sau ioni negativi).
La modificarea periodică a polarităţii electrozilor (descărcarea
în coroană a curentului alternativ) ionii grei puţin mobili din zona
externă nu reuşesc să atingă electrozii în timpul jumătăţii de
perioadă şi generează frecvenţe ale sarcinii spaţiale. Descărcarea în
coroană la frecvenţe de 100 kHz şi mai mult se numeşte descărcare
în coroană la frecvenţă înaltă.
La descărcarea în coroană energia electrică se transformă în
mare parte în cea termică – la ciocnirea reciprocă ionii cedează
energia mişcării sale moleculelor neutre ale gazului. Acest
mecanism provoacă pierderi considerabile în reţelele de înaltă
tensiune. Utilizarea utilă (în afară de tratarea polimerilor) a
descărcării în coroană şi-a găsit aplicare în procesele dispersiei
electrice (de exemplu filtre electrice), vopsirii electrice (în mare
parte, pentru acoperire prin pulverizare), la fel şi la înregistrarea
iradierii ionizabile (cu contoarele ale Geiger-Miuller).
O altă metodă vizează prelucrarea suprafeţei materialului cu
flacăra ce are ca predestinaţie curăţarea şi modificarea suprafeţei.
Un al treilea mijloc de imbunătăţire a posibilităţilor de aderenţă
a suprafeţei materialului imprimat constă în aplicarea unui strat de
substanţă ce posedă caracteristici tehnice de imprimare bune.
Această metodă este utilizată frecvent la fabricarea ambalajului
laminat. De regulă, aceasta reprezintă obiectivul unei fabricaţii
aparte şi se aplică doar la solicitarea clientului. Doar uneori în
timpul activităţii cu materialele netradiţionale, în vederea
economisirii resurselor, aplicarea acestui strat de substanţă se
realizează „in line” concomitent cu imprimarea.

3.1.2.2. Netezimea suprafeţei


O caracteristică importantă ce influenţează calitatea imprimării
este netezimea – caracteristică de suprafaţă. Cu cât netezimea este
mai mare, cu atât mai bună este calitatea imaginii. Suprafeţele

43
netede solicită o cantitate minimă de cerneală pentru a asigura
densitatea optică necesară şi o acoperire uniformă. Cantitate minimă
de cerneală absorbită este una din condiţiile cele mai importante
pentru imprimarea curată a semitonurilor de liniatură înaltă,
elementelor liniare (haşuri) fine şi mici. Producătorii de hârtie
permanent sunt preocupaţi de îmbunătăţirea netezimii hârtiei.
Aprecierea netezimii hârtiei poate fi realizată utilizând metoda
Shefield. Hârtia brună Craft are gradul de netezime după Shefield
egal cu 300, pe când tipurile de hârtie de calitate înaltă pentru
etichete pot avea gradul de netezime de 120 unităţi. O metodă
contemporană de apreciere a netezimii este cea de utilizare a
profilometrului EMVECO. Metoda presupune mişcarea capătului
unui stilus pe suprafaţa hârtiei, în timp ce pe dispozitiv se înscrie
profilogramma ce caracterizează neregularităţile suprafeţei.
Aparatul este dotat cu un soft computerizat de prelucrare statistică a
rezultatelor măsurărilor.

3.1.2.3. Luciul
Suprafaţa este caracterizată cu astfel de noţiuni cum ar fi:
lucioasă, întunecată sau mată. Caracteristica exprimată prin aceste
noţiuni influenţează asupra calităţii imprimării. Netezimea şi luciul
sunt asigurate în procesul de calandrare şi alte operaţiuni de finisare
ale procesului de fabricare a hârtiei (prelucarea cu agenţi de formare
a suprafeţelor peliculare, cu substanţe de umplutură, cretare, etc.).
La prelucrarea suplimentară suprafaţa hârtiei poate căpăta un luciu
sporit. Cu cât este mai mare luciul, cu atât mai larg este
spectrul/diapazonul de tonalităţi ale culorilor redate, în schimb însă
face ca murdăria şi amprentele degetelor să fie mult mai vizibile pe
imprimat.

3.1.2.4. Albeaţa şi luminozitatea


Importante pentru suportul de imprimare sunt caracteristicile
albeaţa şi luminozitatea [23,26,29]. Aceste două caracteristici sunt
legate strâns una cu alta, dar nu sunt identice. Albeaţa se
caracterizează prin capacitatea suprafeţei de a reflecta lumina de

44
toate lungimile de undă. Luminozitatea este determinată de partea
luminii reflectate. Aceste caracteristici pot fi gestionate/reglate prin
introducerea adaosurilor fluorescente care reflectă razele UV.
Substanţele ce posedă luminozitate înaltă au şi albeaţă înaltă.

3.1.2.5. Rezistenţa la smulgere


Caracteristici de suprafaţă la fel de importante pentru
imprimarea flexografică sunt: curăţenia suprafeţei şi rezistenţa la
smulgere. Scama şi praful se formează pe suprafaţa suporturilor
celulozice din fibrele de celuloză nefixate şi întăriturile adezive care
sunt foarte fine şi ce deteriorezează uşor la tăierea longitudinală a
benzii hârtiei pe fâşii. Aceste particule deseori nimeresc pe forma
pentru tipar şi se developează pe imagine manifestându-se prin
goluri şi alte defecte ce denotă semne ale procesului de imprimare
„murdare”. În activitatea cu anumite suporturi deseori se întimplă să
apară astfel de probleme. Ele se intensifică la utilizarea straturilor
subţiri de cerneală în raport cu cele mai groase. Din această motiv
unii tipografi în procesul imprimării cartonului gofrat preferă să
utilizeze o cantitate mai mare de cerneală decât cea prevăzută
pentru imprimarea de calitate. Soluţionarea acestei probleme ţine de
instalarea unor dispozitive de curăţare în linie cu aparatul de
imprimare. Pentru acest scop sunt utilizate ansambluri de
dispozitive electrostatice, mecanice sau vacuum.
Stabilitatea la smulgere este caracterizată de rezistenţă, care
exclude dezmembrarea materialului prin intermediul influenţei
adezive a cernelei. Deoarece în flexografie se utilizează cerneluri
mai puţin viscoase decât cele utilizate în imprimarea ofset această
influenţă este mai slabă. Această circumstanţă şi posibilitate de a
regla viscozitatea, fac flexografia una din cele mai bune metode de
imprimare pe suprafeţe mai puţin rezistente cum ar fi hârtia utilizată
pentru şerveţele sau pe hârtia de papirus.

3.1.2.6. Grosimea
Grosimea clişeului – reprezintă una din caracteristicile ce poate
avea mare importanţă pentru procesul de imprimare. Pentru

45
compararea grosimei hârtiei în SUA deseori este utilizat un indice
indirect - greutatea unui top de hârtie standard constituit din 500
coli. Grosimea cartonului în SUA la fel se măsoară în puncte cu
ajutorul micrometrului.

3.2 Cernelurile flexografice - identitate, caracteristici şi cerinţe


impuse lor
3.2.1. Cernelurile flexografice – identitate, constituire structurală
şi clasificare
Primele cernelurile folosite în tiparul flexografic, cum se
remarcase deja anterior, iniţial au fost cele din anilină, ce prezentau
coloranţi anilinici solubili în apă sau alcool. Ele erau foarte fluide,
transparente, lipsite complet de proprietăţi filmogene; însă ieftine şi
uşor de fabricat. Pe hârtia pentru amabalaje, absorbantă, ele se
uscau aproape instantaneu. Calitatea imprimatelor era însă
nesatisfăcătoare, având o slabă putere de acoperire, mică rezistenţă
la lumină şi apă.
Primele îmbunătăţiri s-au constat cu introducerea unor răşini
care să ajute la fixarea colorantului pe suport.
Evaluarea cernelurilor flexografice impune identificarea
structural - compoziţională a cernelurilor. Astfel, ele sunt
constituite din următoarele elemente (tabelul 3.1, 3.2) :
 pigmenţii sau substanţele colorate;
 lianţii sau lichidele;
 sicativii;
 adaosurile.
Tabelul 3.1 – Compoziţia cernelurilor flexografice
Cerneluri pe bază de Cerneluri pe bază de
Elemente componente
apă solvenţi organici
Pigment 10-20% 7-22%
Liant 20-25% 12-30%
Solvent 50-60% 65-75%
Adaosuri 1-6% 2-4%
Amine 1-5% -

46
În calitate de substanţe colorante pot fi utilizaţi pigmenţii,
coloranţii sau combinaţia lor.
Coloranţii se deosebesc de pigmenţi prin 2 proprietăţi: sunt
solubili în apă, uleiuri şi solvenţi organici, şi posedă transparenţă.
Iniţial la începuturile flexografiei toate cernelurile se pregăteau
utilizând coloranţii ca unicul mijloc de substanţă de colorare, în
special în cernelurile de anilină. Coloranţi asigură expresivitate şi
viscozitate joasă cernelurilor, crează anumite efecte optice la
imprimarea pe folie poligrafică. Dezavantajul unor coloranţi se
reduce la limitarea rezistenţei la lumină, deşi unii coloranţi posedă
rezistenţă foarte bună la lumină.
Coloranţii au proprietatea de a migra de pe materialul imprimat,
din acestă cauză se folosesc mai mult cerneluri pe bază de pigmenţi
mai ales la imprimarea produselor alimentate. Din cauza
complicaţiilor şi dezavantajelor oferite de către coloranţi,
majoritatea cernelurilor sunt realizate la moment în îmbinare cu
pigmenţii.
Pigmenţii sunt substanţe colore sub formă de puberi colorate,
negre şi albe cu grad mare de dispersie, insolubili în apă, uleiuri şi
solvenţi organici. Există multe clase de pigmenţi ce se deosebesc
prin culoare, rezistenţă, acoperire şi alte caracteristici. Funcţie de
provenienţă şi compoziţie sa chimică ei se împart în pigmenţi
organici şi neorganici/anorganici. Pigmenţii organici după
compoziţia sa pot fi de natură animală, vegetală sau de natură
sintetică. Pigmenţii neorganici se obţin de regulă în cea mai mare
parte din componenţi minerali, au culoare strălucitoare, se
decolorează în timp şi nu asigură toate cerinţele consumatorilor. De
aceea, sursa principală de culoare a cernelurilor flexografice o
constituie pigmenţii organici.
Lianţii – sunt lichide viscoase şi lipicioase care fixează
pigmentul pe suprafaţa hârtiei (suportului de imprimare) şi
împreună cu pigmenţii conferă cernelurilor proprietăţi de tipărire.
Lianţii asigură cernelurilor posibilitatea de aplicare pe forma pentru
tipar, de trecere de pe formă pe suportul de imprimare şi de fixare
suficient de bine pe suprafaţa suportului de imprimare. Compoziţia

47
liantului (uleiuri, solvenţi, răşini şi bitumuri) determina
proprietaţile adezive ale cernelurilor, fluiditatea, viteza de uscare,
luciul şi altele.
Tabelul 3.2 - Compoziţia tipică ale cernelurilor flexografice actuale
Cerneală albă pentru ambalaj flexibil, % Cerneală roşie pentru hârtie, %
TiO2 33 Pigment roşu 24
Nitroceluloza 10 (Red lake C chip)
Etilacetat 2 Alcool etilic 35
Plastifiant 2 Izopropilacetat 12
Eter glicol 3 Răşină maleică 15
Eter maleic colofoniu 20 Nitroceluloza 9
Alcool etilic 30 Ceară 2
Plastifiant 3
100% 100%
Cerneală roşie pe bază de apă, % Cerneală pe bază de apă pentru hârtie, %
Pigment (Lithol red) 18,0 Funingine (pigment) 23,0
Soluţie apoasă (bazică) a 60,0 Soluţie apoasă (bazică) a 38,0
componentului acrilic componentului acrilic
Ceară 4,0 Apă 38,0
Apă 13,5 Antispumant 0,5
Substanţe superficial- 0,4 Substanţe superficial-active 0,5
active
Antispumant de tip silicon 0,13
100% 100%

Pentru asigurarea rezistenţei suprafeţei cernelei, în cernelurile


pentru tipar deseori sunt
utilizate răşinile vegetale sau sintetice. Este important ca
compoziţia solventului din liant să nu conducă la deformarea
formelor pentru tipar sau a cilindrului ductor. În acelaşi context, se
vor utiliza şi răşinile care trebuie să fie solubile în substanţa dată.
Funcţia principală a solvenţilor vizează solubilizarea răşinilor
solide şi menţinerea viscozităţii necesare cernelei. Răşinile acoperă
particulele de pigment şi le transportă către suportul de
imprimare/substrat. Ele asigură caracteristica de aderenţă, calitatea
luciului, flexibilitatea şi rezistenţa la factorii externi. O altă functie
a solventului ţine de dirijarea cu viteza de uscare a cernelei.
Un alt element component al liantului este plastifiantul – o
substanţă sau amestec de substanţe care se adaogă în masa unor
produşi macromoleculari solizi pentru a le îmbunătăţi unele
48
proprietăţi fizico-mecanice: rigiditatea, fragilitatea şi flexibilitatea
răşinilor. Ei sunt legaţi chimic cu răşinile şi rămân în pelicula
formată la suprafaţa cernelii după evaporarea soventului, devenind
o parte componentă a stratului de cerneală de pe imprimeu. Ca si
raşinile plastificanţii sunt aleşi special pentru a reda cernelei
proprietăţile necesare şi deseori acţionează diferit la interacţiunea
cu diferite răşini.
Sicativii sunt substanţele folosite la accelerarea vitezei de
uscare a uleiurilor şi prin aceasta a cernelurilor. Se recomandă
utilizarea sicativilor care conţin mai multe metale.
Adaosurile reprezintă elementele componente ale părţii lichide
a cernelei. Prin efectul lor chimic ele modifică partea lichidă a
cernelii şi îi conferă proprietăţi esenţiale. Printre adaosuri se pot
remarca substanţele ce preîntâmpină apariţia spumei, îmbunătăţesc
rezistenţa cernelei la ştergere sau alunecare şi multe altele.
Actualmente, imprimarea flexografică permite imprimarea atât
pe suporturi absorbante cât şi pe suporturi neabsorbante. Aceasta a
condus respectiv la extinderea varietăţilor de cerneluri. La moment
în imprimarea flexografică sunt utilizate următoarele tipuri de
cerneluri:
 cerneluri solubile în etanol (pe bază de solvenţi);
 cerneluri solubile în apă (pe bază de apă);
 cerneluri cu uscare ultravioletă (UV).
Mai exista cerneluri care în calitate de liant au în componenţa
sa răşini acrilice şi poliamidice, având întrebuinţare limitată şi
fiind utilizate în întreprinderile specializate. Cernelurile
poliamidice şi acrilice sunt mai capricioase, ele influenţeaza
negativ asupra cauciucului ceea ce impune prezenţa unor adaosuri
speciale.

3.2.2. Cernelurile solubile în etanol


Cernelurile solubile în etanol (pe bază de solvenţi) sunt cel
frecvent utilizate în imprimarea flexografica. În calitate de solvent
al acestor cerneluri se utilizează etanolul (alcoolul etilic). Ele
posedă mai multe calităţi proprii unor solvenţi de calitate cum sunt:

49
accesibilitatea lor pe piaţă, pret scazut, viteză înaltă de evaporare,
lipsa mirosurilor straine şi a substanţelor toxice în imprimeu.
Etanolul nu conduce la deformarea cauciucului din care este
confecţionat cilindrul ductor al aparatului de cerneală.
Cernelurile pe bază de solvenţi pot fi utilizate pentru tipărire cu
rezultate bune pentru o gamă largă de suporturi, inclusiv pe folii,
pe care este dificil de tipărit. Deoarece, folia are tensiunea
superficială redusă, cerneala umezeşte şi acoperă greu suprafaţa
acestea. Când tensiunea superficială a suprafaţei este redusă,
cerneala este ca o picătură de apă pe o suprafaţă cerată. De regulă,
sunt necesare tratamente speciale pentru sporirea tensiunii
superficiale a suprafaţei înainte de tipărire. Cernelurile pe bază de
solvenţi sunt utilizaţi încă în mod predominant la tipărirea pe folie.
Solventul se evaporă în sistemul de uscare şi este evacuat în mediul
înconjurător, în cazul în care nu există cuptor de ardere sau sistem
de recuperare a solventului. De fapt, evacurarea acestor gaze în
mediul înconjurător este ilegală pornind de la necesităţile de evitare
a poluării mediului - eforturi substanţiale întreprinse în acest sens
de către VOC (Organizaţia preocupată de studiul Compuşilor
Organici Volatili). Acest lucru a condus la creşterea interesului
pentru utilizarea altor tipuri de cerneluri.
Actualmente, în compoziţia cernelurilor poligrafice predomină
tradiţional nitroceluloza, însă în calitate de liant tot mai mult se
remarcă tendinţa utilizării polivinilbutiralului care depăşeşte
nitroceluloza după multe criterii şi caracteristici. Cernelurile
flexografice pe bază de solvenţi sunt absolut indispensabili pentru
imprimarea pe suporturile neabsorbante cum ar fi: peliculele
polimerice şi foliile poligrafice.
Unul din cei mai mari producători de cerneluri flexografice este
firma BASF care are în sortimentul său două serii de cerneluri:
seria - BASF Flexoplastol VF/5 ce utilizează în calitate de liant
nitroceluloză elaborată pentru imprimarea pe polietilenă (PE),
polipropilenă (PP), poliamidă (PA), polietilentereftalat şi poliefirul
(PET). Nitroceluloza asigură cernelurilor caracteristici tehnice de
imprimare bune, o bună aderenţă la suporturile de imprimare,

50
rezistenţă la temperaturi înalte. Dezavantajul cernelurilor din
această serie se referă la inutilitatea lor pentru laminate ce impune
implicarea lor în procese de sterilizare şi pasterizare a produselor.
Un alt domeniul de aplicare al acestor cerneluri este imprimarea pe
produse ce nu impun exigenţe mari de imprimare cum ar fi
imprimarea pe pungi, genţi, etc..
Cernelurile din seria Flexoplastol VA/2 sunt pe bază de
polivinil-polibutiral şi sunt recomandate pentru utilizare în cazurile
când se impun exigenţe înalte de rezistenţă a aderenţei la laminare.
În imprimarea flexografică curată este necesară utilizarea
lacurilor de acoperire pentru garantarea rezistenţei suficiente la
uzură prin frecare şi zgâriere.
Alături de culorile tip ale cernelurilor sunt incluse şi tonalităţile
cromatice de bază Pantone ale cernelurilor multipigmentate.

3.2.3. Cernelurile solubile în apă


Cernelurile solubile în apă reprezintă mai mult o emulsie
decât o soluţie. Acest tip de cerneală se foloseşte mai mult pentru
imprimarea pe suprafeţe absorbante, spre exemplu hârtie, carton
inclusiv carton ondulat. În componenţa lor se adauga alcool pentru
a grăbi procesul de uscare, iar pentru al încetini se adaugă glicol. O
bună calitate a acestor cerneluri este că, ele nu prezintă pericol de
incendiere deoarece în componenţa lor nu se regăsesc solvenţi
inflamabili. Dezavantajul lor ţine de lipsa luciului şi delimitarea
utilizării materialelor pentru imprimare. În timp ce există încă mulţi
utilizatori de cerneluri pe bază de solvenţi în industria flexografică
cernelurile pe bază de apă domină în majoritatea aplicaţiilor. Iniţial
cernelurile pe bază de apă nu aveau luciu şi aveau viteză mică de
uscare. Astăzi aceste cerneluri sunt preferate pentru cele mai multe
aplicaţii şi predomină în tipărirea pe majoritatea
substraturilor/suporturilor de hârtie sau carton. Ele sunt compuse
astfel încât să asigure viteza de uscare necesară, iar calitatea
luciului se ridică la nivelul calităţii luciului oricărui alt sistem de
cerneluri. Cernelurile pe bază de apă pot fi îndepărtate din maşină
prin spălare cu apă sau cu soluţii alcaline similare după proprietăţi

51
cu detergenţii obişnuiţi. Sistemele pe bază de solvenţi trebuie să fie
ecologice ceea ce impune achiziţii de cantităţi importante de
solvenţi scumpi necesari pentru curăţarea maşinii. Cerinţele
ecologice sunt legate de costul ridicat necesar recuperării şi
incinerării solvenţilor. Tehnologia de preparare a cernelurilor se
dezvoltă, oferind tipografilor sisteme pe bază de apă adecvate
aproape tuturor aplicaţiilor.
Deosebirea dintre cernelurile pe bază de apă şi cele pe bază de
solvenţi este marcată de coraportul corelaţiei: pigment-viscozitate.
Pentru asigurarea viscozităţii similare cernelurilor pe bază de apă,
acestea trebuie să conţină mai mult pigment decât cernelurile pe
bază de solvenţi. Astfel, se poate asugura şi o grosime destul de
mare a stratului de cerneală – moment neimportant la prima vedere
dar foarte util pentru îmbunătăţirea cernelurilor flexografice.
Producătorii de cerneluri sunt impuşi să considere faptul că,
trebuie să producă cerneluri flexografice mai concentrate pentru ca
la imprimarea tirajelor să se asigure densitatea optică necesară.
Deoarece viscozitatea cernelurilor nu poate fi ridicată nelimitat, iar
după caracteristicile tehnice de imprimare poate fi utilizată doar un
spectru foarte îngust de viscozitate. Aceasta complică foarte mult
soluţionarea sarcinii de elaborare a metodelor de preparare ale
cernelurilor care să asigure grosime mare a stratului de cerneală cu
viscozitate redusă concomitent. Un conţinut mare de pigment în
cernelurile pe bază de solvenţi permanent înrăutăţesc viscozitatea
lor, cernelurile devenind structural viscoase, adică asigură un astfel
de efect care până la moment era caracteristic imprimării ofset şi
nicidecum imprimării flexografice. Viscozitatea proastă
influenţează negativ asupra scurgerii cernelei din celulele cilindrului
anilox ce reduce timpul de contactare cu forma pentru tipar.
Îmbinarea caracteristicilor (conţinut înalt de pigment şi viscozitate
redusă) cernelurilor flexografice pe bază de apă este mult mai
simplă de a fi materializată. Aceasta este una din cauzele care fac ca
cernelurile flexografice pe bază de apă să intimideze cernelurile pe
bază de solvenţi.

52
Un alt dezavantaj al cernelurilor flexografice pe bază de apă în
afară de cele nominalizate, care împiedică extinderea utilizării lor
sunt caracteristicile de uscare şi umezire. Cernelurile pe bază de
apă necesită o viteză de uscare mult mai mare decât cernelurile pe
bază de solvenţi.
Din straturile subţiri de cerneală trebuie să se evapore o
cantitate mai mică de solvent în coraport procentual. Cu toate
acestea o parte din apă de pe clişeele poroase se absoarbe de către
suportul de imprimare, ceea ce contribuie la o evaporare şi mai
mică.
O problemă tehnică acută este mărimea diferită a umezirii de
către cernelurile pe bază de apă şi cele pe bază de solvent. Pentru
ca suprafaţa netedă a suportului de imprimare să fie umezită
identic, tensionarea superficială a stratului de cerneală trebuie să fie
mai mică decât cea a suportului (pretensionarea superficială a
stratului de cerneală flexografică este influenţată de solvent şi nu
de pigment sau liant). Dacă suporturile de imprimare nu sunt
prelucrate prin coronare (cu curenţi de tensiune înaltă) cernelurile
pe bază de apă fără adaosuri active de suprafaţă nu sunt în stare să
umezeazcă suprefeţele peliculare. Aceasta este motivat de faptul
că, în cernelurile pe bază de apă predestinate pentru imprimarea pe
ambalaje flexibile sunt necesare mici cantităţi de solvenţi organici
în calitate de mijloace suplimentare de umezire.
Exemplu în acest sens o servesc cernelurile flexografice pe
bază de apă din seria BASF Flexodessin WK predestinate în
special pentru imprimarea pe hârtie şi carton, utilizate la fabricaţia
ambalajelor antiseptice cum sunt ambalajele pentru lapte şi băuturi.
Elementul de protecţie al lor este stratul de cerneală acoperit cu un
strat suplimentar de polietilenă. La fel ca şi toate cernelurile pe
bază de apă, Flexodessin WK posedă în exclusivitate grosime mare
a stratului pelicular de cerneală, are miros nesemnificativ asigurat
de apă care are rol de solvent. Cu toate acestea, cernelurile
acoperite cu strat pelicular au rezistenţă mecanică înaltă. Solvent
pentru aceste cerneluri la imprimarea tirajelor serveşte apa curată
de apeduct.

53
La producerea ziarelor se utilizează cerneluri pe bază de apă ce
includ polimeri acrilici cu grupe acide libere, solubile în soluţia
apoasă de amoniac sau amină. La imprimarea alaunii, elementele ce
se regăsesc în hârtia de ziar, sedimentează componentul acrilic,
asigurând rezistenţă înaltă la uzură prin frecare şi fixare a cernelii,
ce conduce la culori aprinse şi saturate. Stabilitatea la frecare a
acestor cerneluri o depăşeşte cu mult pe cea a altor tipuri de
cerneluri pentru ziare, iar localizarea cernelii pe suprafaţa hârtiei
reduce transparenţa imaginei imprimate prin hârtie. Aceasta permite
utilizarea hârtiei mai subţiri în raport cu hârtia pe care se imprimă
ziarele prin metoda offset sau tipar înalt. Către aceste avantaje se
adaugă şi faptul că, maşinile pentru imprimarea flexografică a
ziarelor sunt mult mai eftine în raport cu cele pentru imprimarea
ofset plus că, din utilizarea celor dintâi rezultă mai puţine deşeuri.
Imprimarea pe alte suporturi. Deoarece luciul nu are
importanţă extrem de mare penrtu imprimarea pe pungile de hârtie
şi cutii din carton ondulat, sunt acceptate în acest scop cernelurile
pe bază de apă. Pentru ambalajele predestinate produselor
alimentare este foarte important ca cerneala să nu posede miros. Din
acest punct de vedere cernelurile pe bază de apă pot fi acceptate,
deşi mirosul rezidual al monomerilor care se conţine sub formă de
impurităţi în componentul de legătură poate fi sesizat. Cernelurile
pe bază de nitroceluloză se modifică la introducerea plastifianţilor şi
altor răşini care pot avea miros. Dacă pentru client este foarte
importantă lipsa completă a mirosului rezidual este necesar de
consultat producătorul.
O altă situaţie este la imprimarea cu cerneluri pe bază de apă
pe suporturi din pelicule. În raport cu tehnologiile anilor ´80 ai
sec.XX o anumită parte a solvenţilor organici din compoziţia
cernelurilor a fost diminuată, cea rămasă de relativ 5% era necesară
pentru asigurarea unor rezultate optime de imprimare. În continuare
se manifestă interes pentru crearea cernelurilor flexografice pe bază
de apă, absolut integral fără de solvenţi. Exemplu de cerneluri pe
bază de apă predestinate imprimării pe pelicule sunt cernelurile
BASF Aquafilm KS. Ele sunt utilizate la imprimarea pe pelicule din

54
polietilenă şi polipropilenă predestinate pentru pungi şi genţi. În
calitate de solvent este utilizată apa din apeduct. Pelicula uscată a
cernelei datorită alegerii deosebite a lianţilor pe bază de acrilat din
componenţa sa se caracterizează prin impermiabilitate înaltă
exclusivă.
O elaborare relativ nouă o prezintă cernelurile pe bază de apă
cu conţinut redus de substanţe dăunătoare sub denumirea de
Lavaflex SR ale firmei Hartmann Druckfarben/Sun Chemical
predestinată pentru imprimarea pe carton ondulat.
O altă grupă de cerneluri solubile în apă sunt cele tip Flexpack
ale aceleiaşi firme, concepută special pentru cutiile
pliante/demontabile. Ele se caracterizează prin concentrare înaltă de
pigmenţi, deaceea cu această cerneală se poate imprima cu cilindri
actuali, rasterizaţi la volume mici de preluare a cernelii şi liniatură
înaltă. Ca şi în alte tipuri de cerneluri pe bază de apă în calitate de
solvent este utilizată apa. Aceasta este improtant pornind de la
faptul că, în multe ţări europene este interzisă utilizarea substanţelor
volatile şi inflamabile, precum şi faptul că apa permite trecerilor
tonale lente, asigură exactitatea imaginii şi reproducerea exactă a
punctelor de raster.
În acest sens pot fi menţionate şi cernelurile flexografice tip
Bargoflex Serie 53-20 ale firmei Sicpa, Sicum Flex 39-4, etc.

3.2.4. Cernelurile ultraviolete (UV)


Cernelurile ultraviolete în forma sa finală au apărut pe piaţă nu
prea demult. În ele în calitate de liant sunt utilizaţi acrilaţii
funcţionali, nesaturaţi, pe bază de poliefir, poliuretan, poliepide.
Utilizând cernelurile UV se poate imprima pe orice gen de suport de
la hârtie, carton, până la pelicule.
Cernelurile şi lacurile solubile în solvenţi cedează locul
cernelurilor UV ce posedă absolut alt mecanism de fixare pe
imprimate - sub acţiunea luminii lămpilor cu iradiere ultravioletă.
La maşinile de imprimat se instalează sisteme de uscare UV pentru
întărirea şi fixarea stratului de cerneală pe imprimatele gen
„ambalaje”. Cu ajutorul lor autonom sau în linie se poate imprima

55
pe cele mai diverse suporturi : hârtie, pelicule, tinichea şi alte
materiale.
Principala particularitate a cernelurilor ultraviolete este faptul
că, nu se usucă din cauza evaporării solventului, ci sub influenţa
radiaţiei ultraviolete sub care are loc şi procesul de polimerizare a
stratului de cerneală pe toată grosimea lui.
Pentru că nu sunt volatile, proprietăţile cernelurilor nu se
schimbă în maşina de tipar. Din acesta cauză este uşor de lucrat cu
aceste cerneluri şi de a menţine constante caractericticile tipăriturii
finale. Din moment ce una din cele mai acute probleme ale
furnizorilor de cerneluri pe bază de solvenţi şi apă ţine de controlul
ratei uscării, uscarea UV are avantaje în favoarea acestuia.
Cerneala poate fi lăsată în maşină mai mult timp, dacă este
protejată, astfel încât praful şi lumina să nu ajungă la ea. În funcţie
de monomerul folosit de producător se va verifica viscozitatea
cernelii.
Astfel, se elimină multe dificultăţi majore ce ţin de tipar
menţinîndu-se viscozitatea dorită. Deoarece, după uscare, ele sunt
practic „plastice" au în general proprietăţi de rezistenţă excelente.
Cernelurile UV au în compoziţia sa: pigmenţi, monomeri,
oligomeri, adaosuri, fotoiniţiatori.
Conţin pigmenţi pentru culoare la fel ca şi celelalte cerneluri;
răşinile sunt prepolimeri acrilici şi calitatea curgerii este
condiţionată de monomerii acrilici.
Oligomerii reprezintă baza sau lianţii cernelei UV.
Proprietăţile cernelei depind de raportul dintre oligomeri şi
monomeri.
Monomerii asemeni solvenţilor se folosesc pentru reglarea
viscozităţii cernelei, dar spre deosebire de ei nu se evaporă ci
formează legături intermoleculare şi devin parte componentă a
peliculei de cerneală întărită.
Fotoiniţiatorii sunt substanţe fotoactive ce înghit energia
ultravioletă şi apoi o utilizează pentru întreţinerea reacţiei de legare
a particulelor de oligomer.

56
După aplicarea cernelii pe suport imprimatul trece pe sub
sursele de radiaţie ultravioletă. Sistemul de uscare UV constă din
sursa de iradiere, reflector, sursa de energie şi dispozitivul de
control. Lampa reprezintă un tub din cuarţ încărcată cu gaz inert,
de regulă este argon, şi o cantitate mică de mercur. Tuburile se
confecţionează din cuarţ, deoarece ele spre deosebire de sticla
obişnuită permit trecerea razelor ultraviolete. Mercurul se foloseşte
pentru iradierea puternică în spectrul ultraviolet. Radiaţia
ultravioletă acţionează asupra fotoiniţiatorilor care pornesc reacţia
chimică.
Utilajul pentru uscare UV este costisitor, însă în raport cu
preţul staţiilor de uscare din presele de tipar moderne această
diferenţă nu este atât de mare.
La imprimarea cu cerneluri ultraviolete lucrează două sisteme
de cerneluri UV - radicale şi cationice. Ele sunt caracterizate de:
 viscozitate constantă ce asigură stabilitate înaltă a
caracteristicilor cromatice la imprimare;
 reproducere foarte bună a imaginilor rasterizate cu
excepţia împrăştierii joase a punctelor de raster şi
posibilitatea reproducerii punctelor de 2%, iar la
utilizarea sistemelor C+1 chiar până la 1%, utilizând
forme pentru tipar subţiri.
 proliferarea marginilor elementelor de tipărire;
 posibilitatea reproducerii caracterelor negative şi
pozitive;
 imprimarea uniformă a suprafeţelor ce servesc ca
fundale;
 luciu intens al imaginilor;
 grad înalt de acoperire a suprafeţei imprimate;
 timp îndelungat de definitivare a caracteristicilor la
uscare în aer liber;
 redarea calitativă a trecerilor tonale ale culorii;
 sunt mai satisfăcătoare din punct de vedere ecologic;
 datorită excluderii solventului din cerneală se reduce
substanţial pericolul de provocare a incendiilor;
57
 viscozitatea înaltă a cernelurilor UV oferă posibilitatea
micşorării deformaţiilor formei pentru tipar şi a
abaterilor gradaţionale a punctului de raster.
Avantajele condiţionate de suporturi:
 posibilitatea imprimării pe materiale neabsorbante;
 posibilitatea imprimării pe metale cu consumuri joase de
energie;
Avantajele condiţionate de procesul de fabricaţie:
 uscarea doar la iluminare UV;
 cerneala pentru tipar poare rămâne în maşină oricât fără
a se întări;
 posibilitatea realizării imediate a proceselor de finisare
şi a difuzării producţiei;
 nu necesită praf antiseptic;
 utilizarea înălţimii pline a topului.
Avantajele produsului final:
 nivel înalt al luciului;
 rezistenţă înaltă la acţiunea soluţiilor;
 rezistenţă înaltă la solicitări mecanice.
Cernelurile tipice UV au în compoziţia sa o parte mare de
prepolimeri, componente ale lianţilor care se leagă în lanţ prin
intermediul fotoiniţiatorilor. Solventul reactivelor poate fi reglat cu
nivelul de îmbinare, viscozitatea şi fluiditatea cernelurilor UV.
Există cerneluri de tipar UV ce se întăresc pe imprimate la
îmbinarea radicalilor chimici – cernelurile radicale, la fel şi
cernelurile cationice. Ele sunt în special utile pentru aplicare în
industria alimentară şi farmaceutică, pentru că nu au miros şi gust.
Cernelurile de tipar UV au o bună corelaţie cu caracteristicile
maşinilor de tipar tip secţionar. Ele:
 asigură calitate înaltă imprimării;
 oferă posibilitatea reducerii numărului de tipuri de
cerneluri utilizate pentru diferite tipuri de suporturi;
 simpleţe a prelucrării;
 nu au degajări în aer;

58
 posedă miros slab în maşină.
Abordând particularităţile şi deosebirile între cernelurile UV
radicale şi cationice se poate remarca că, cernelurile UV radicale
pot rămâne câteva zile la rând în maşinile de tipar fără a se usca.
La întărirea cationică, fotoiniţiatorii se dispersează nu în radicali
ci în ioni pozitivi şi negativi - cationi şi anioni. Încărcarea pozitivă
(cationul) se mişcă şi declanşează reacţia în lanţ (polimerizarea).
Polimerizarea este procesul prin care mai multe molecule
identice nesaturate se unesc formând o macromoleculă. În reacţiile
de polimerizare “n” molecule de substanta “M” se unesc formănd
macromoleculele care au aceeaşi compoziţie cantitativă cu cea a
substanţei care polimerizează, însa produsul rezultat are proprietăţi
complet diferite. Reacţia de polimerizare poate fi scrisă foarte
simplu:
nM  Mn, (3.1)
Spre deosebire de cernelurile radicale, sistemele cationice
pentru polimerizarea sa necesită anumite doze de tratare cu iradiere
UV.

3.2.4.1. Cernelurile radicale


Cernelurile radicale au în compoziţia sa acrilaţi. Acrilaţii au
efect slab după polimerizare, au miros nesemnificativ, rezistenţă
înaltă la acţionări mecanice şi termice. Cu aceste cerneluri se poate
imprima pe materiale absorbante cu suprafaţa bazică - alcalină.
Cernelurile tradiţionale UV radicale se polimerizează doar în
acel moment când asupra lor acţionează iradierea UV. La
polimerizarea radicală fotoiniţiatorii sub acţiunea puternicii iradieri
UV se dispersează în două tipuri de radicali cu reactivitate înaltă.
Aceşti radicali se alipesc legăturilor carbonice duble influenţând
asupra polimerizării şi asupra întăririi cernelurilor. Procesul are loc
pe parcursul a câteva fracţiuni de secundă, uscarea cernelii
realizându-se la fel de repede.
Dacă durata iradierii este foarte scurtă, atunci se pot forma
deşeuri de cerneluri întărite pe imprimate, care se vor dovedi a fi

59
nefixate, de aceea este foarte importantă corelarea iradierii cu viteza
de lucru a maşinii de tipar.
Astfel de sisteme de cerneluri UV cu întărire momentană pot fi
utilizate acolo unde se cere prelucrarea ulterioară imediată a
producţiei imprimate.
Straturile de cerneală posedă rezistenţă înaltă la zgârîiere, uzură,
la flexiune, ştanţare, biguire, rezistenţă înaltă la apă, solvenţi şi la
mijloace speciale de curăţare - datorită vitezei înalte de imprimare -
până la 300 m/min.
Cernelurile radicale sunt create de multe firme binecunoscute.
Dintre acestea se pot menţiona cele din seria UV-Rainbow Z-UV
31. pentru imprimarea pe: clişeuri, contururi de pelicule, folii
grunduite de aluminiu, hârtie cretată şi carton. Ele denotă proprietăţi
înalte de imprimare şi uzuale.

3.2.4.2. Cernelurile cationice


Suportul chimic al cernelurilor cationice este prezentat de
răşinile epoxide. Ele posedă miros slab, aderenţă bună către
suporturile de imprimare, rezistenţă înaltă la acţionări mecanice şi
chimice, însă nu sunt bune pentru imprimare pe suporturile
absorbante tratate cu baze, cretate, sau cu umiditate remanentă
înaltă. În acelaşi timp, utilizarea lor este posibilă pentru ambalajele
primare asigurând protecţia produselor. Deci, cernelurile UV
cationice sunt utilizate pentru imprimarea pe capacele iaurturilor,
peliculelor pentru produsele farmaceutice, pentru imprimarea
ambalajelor produselor alimentare.
Sistemele cationice pentru declanşarea reacţiei necesită o
anumită doză de iradiere a razelor UV. După iradierea timp de 1-2
secunde continuă procesul de coagulare şi peste un anumit timp
atinge valoarea maximală de 100% , întărind pelicula de cerneală de
pe imprimate.
Procesul are şi latura negativă - caracteristicile definitive ale
peliculei de cerneală se formează doar după 1-2 zile.
Latura forte a sistemului spre deosebire de cernelurile radicale
este că, în pelicula de cerneală nu rămân nici un fel de monomeri.

60
În tabelul 3.3 este prezentată situaţia de ansamblu a analizei
comparative a caracteristicilor cernelurilor UV radicale şi cationice,
care au diferită predestinaţie.
Sub denumirea comercială Uvaflex firma germană
Zeller+Gmelin a creat două serii de cerneluri. Funcţie de domeniul
de utilizare şi cerinţele impuse procesului de tipar, aceste cerneluri
se lansează cu utilizarea recepturilor anionice şi cationice.
Cernelurile nu conţin nici un fel de solvenţi lichizi şi apă.
Tabelul 3.3 - Caracteristicile cernelurilor radicale şi cationice
Cerneluri UV radicale Cerneluri UV- cationice
Uscare momentană (până la 300m/min) Uscare accelerată (până la 200m/min)
Pentru polimerizarea completă (100%) Este necesar timp mult mai îndelungat
este necesară puterea corespunzătoare de polimerizare
de iradiere
Practic lipseşte polimerizarea ulterioară Polimerizarea ulterioară autonomă
după primul contact cu razele UV
iradiate
Oxigenul încetineşte polimerizarea Umiditatea şi temperaturile joase pot
bloca polimerizarea
Este foarte efectivă suflarea cu oxigen Suflarea cu oxigen exercită acţionare
nesemnificativă
Problemele de coeziune/aderenţă la Aderenţă foarte bună la pelicule.
materialele poliefirice, la fel şi cu alte Bazele din materialul pe care se
suporturi imprimă pot bloca polimerizarea
Conferă o peliculă fragilă, puţin elastică Pelicula de cerneală rămâne flexibilă şi
elastică
Ridarea stratului de cerneală la Ridarea stratului de cerneală la
polimerizare este înaltă polimerizare este redusă
Sunt cerneluri relativ nu prea scumpe Preţuri mai mari decât a cernelurilor
radicale
Straturile de cerneală se laminează Straturile de cerneală se laminează
limitat bine
Cernelurile pot avea miros propriu Cernelurile nu au miros propriu
Nivel mediu de difuzie Lipsa difuziei oferă posibilitatea
utilizării cernelurilor pentru ambalajele
produselor alimentare
Viscozitate mai mare decât la Viscozitate mult mai joasă decât la
cernelurile cationice cernelurile radicale

61
Acesta reprezintă un sistem de 100% cu viscozitate joasă ce
asigură posibilitatea reproducerii exacte a culorilor fără anumite
abateri la tipărire.
Datorită noilor elaborări în domeniul formelor pentru tipar şi
cilindrilor anilox au fost create posibilităţi de implementare a
imprimării flexografe în domeniu altor metode de imprimare.
Pornind de la cele menţionate, firma Zeller+Gmelin, a utilizat
câteva posibilităţi de creare a versiunilor de bază ale cernelurilor
pentru a satisface necesităţile utilizatorilor. Reieşind din sistemul
fundamental, au fost create 4 versiuni de bază pentru imprimare
după scalele de culori ale sistemului Pantone cu două nivele de
intensitate şi viscozitate, la fel şi cu două nivele de rezistenţă. În
rezultat a apărut sistemul flexibil de amestecuri ale cernelurilor cu
ajutorul căruia poate fi asigurată satisfacerea diferitor cerinţe, în
dependenţă de tipul maşinii. Cernelurile Uvaflex sunt elaborate în
special pentru imprimarea etichetelor, cutiilor pliante şi a
ambalajelor flexibile.

3.2.5. Alte tipuri de cerneluri flexografice


Tot mai mult se intensifică tendinţa de înnobilare a aspectului
exterior al producţiei imprimate prin intermediul lăcuirii
imprimatelor cu diverse lacuri (lucioase, mate, asigurând lăcuirea
selectivă, etc.), cu efecte de hologramă şi interferenţiale, la fel şi
prin imprimarea cu cerneluri speciale. Ele oferă posibilitatea
obţinerii pe imprimate a efectului metalizat sau a altor efecte cum ar
fi luciul, sideful, sporirea calităţilor artistice şi publicitare ale
imprimatului. Aceste efecte se utilizează pentru soluţionarea
estetică a producţiei de etichetă şi ambalajelor, a ediţiilor de înaltă
ţinută artistică, la protecţia ediţiilor de falsificări, la fel şi acolo unde
se cere sau este preferat un accent corespunzător pe imagine.
În calitate de exemplu pot fi aduse cernelurile Ultraking-
Paliocolor create de compania BASF pentru imprimare flexografică
şi alte tehnologii de imprimare.
Aceste cerneluri nu conţin coloranţi însă asigură efecte
cromatice cu licăriri nuanţate dependente de unghiul de examinare,

62
cu efecte interferenţiale, în polimeri cu cristale lichide ce se întăresc
sub acţiunea razelor UV, servind concomitent drept liant şi colorant.
Cernelurile pentru tipar Ultraking-Paliocolor sunt furnizate de
diverse tonuri cromatice sub formă de amestecuri gata pentru
imprimare. Gama nuanţelor de culori pentru imprimare pot fi
examinate ca tonalităţi albastru-închis sau ca verde intensiv, în
dependenţă de unghiul de examinare şi luminare. Luciul optim al
cernelii se obţine pe clişeul cu cea mai mare capacitate de absorbţie,
spre exemplu pe fundal negru. În acelaşi timp, mai multe culori
nuanţate pot fi obţinute şi pe diferite suporturi transparente.
Sunt bine cunoscute cernelurile de tipar aurii, argintii sau
metalizate, utilizate în ediţiile publicitare, pe etichete, mărci poştale,
în ediţiile în care este necesară punerea în evidenţă a suprafeţelor
metalizate.
Renumitul producător de cerneluri pentru tipar - firma Sicpa, a
lansat cernelurile universale pentru diferite metode de imprimare cu
efecte de luciu şi modulaţii de nuanţare, graţie cărora se sporeşte
substanţial atragerea vizuală către imprimatele poligrafice. Acestea
sunt cernelurile seriei Innova 62RB cu pigmenţi interferenţiali în
lacuri pe bază de solvenţi predestinate pentru imprimarea
flexografică, adâncă şi serigrafică. Modulaţiile luciului sidefat
bucură plăcut ochiul.
În întreprinderile poligrafice se utilizează pe larg cernelurile
pigmentate cu efecte metalice şi lacuri sub formă de pulbere pentru
conferirea suprafeţei imprimatelor efectului de suprafaţă metalizată.
Cele mai extinse tehnologii de realizare a lacurilor pulbere pe
bază de pigmenţi de aluminiu - sunt metodele de amestec uscat, care
spre regret au o serie de dezavantaje.
Au fost creaţi pigmenţi cu luciu de diamant (Diamantenfieber),
la fel şi generaţia de cerneluri aurii pigmentate Rotosafe Gold pe
baza cărora s-au obţinut cernelurile dispersionale cu efecte de
diferite tipuri de luciu auriu pentru imprimarea adâncă, flexografică
şi serigrafică.
Aşa numiţii pigmenţi geometrici (Geometric Pigments) au
asigurat crearea cernelurilor cu efecte speciale. Pigmenţii realizaţi

63
cu ajutorul tehnicii holografice sunt constituiţi din plăci minuscule,
reflectâ lumină, sunt utilizaţi în multe domenii ale tehnicii, inclusiv
şi pentru realizarea cernelurilor pentru tipar cu efecte de modulare a
nuanţei. Bază pentru pigmenţii cu astfel de efect a servit pelicula
transparentă din poliefir cu grosimea de 12 mkm care se
metalizează cu aluminiul. În rezultat, densitatea sa optică ajunge
până la 2,0-2,5, în continuare pe această peliculă aplicându-se un
strat transparent sau color.
Pigmenţii geometrici se adaugă la toţi pigmenţii cunoscuţi.
Astfel se pot obţine diferite efecte neobişnuite de luciu de diamant.
Pigmenţii geometrici se realizează sub formă de pulbere în trei
dimensiuni diferite ale particulelor şi în 4 culori diferite.
Pentru a se obţine la imprimare luciu sporit este necesară
inserarea încetinită, buna înmuiere a pigmentului de către liant, o
alegere minuţioasă a adaosurilor şi după posibilitate suprafaţa de
imprimare să fie netedă.
La dispoziţia tipăritorului este pusă o alegere largă a sistemelor
de cerneală pentru obţinerea efectelor speciale de luciu a suprafeţei
metalizate. Acestea sunt cernelurile aurii cu utilizarea bronzei
adevărate, cernelurile aurii cu utilizarea şlefuirii de aluminiu,
cernelurile argintii, cernelurile metalice aurii şi cele satinate,
tehnologia imprimării policrome metalice MIPP a firmei Eckart.
Bronzul este utilizat cu lianţi speciali asigurând calitate înaltă
imprimatelor cu efecte aurii. Particulele aparte de bronză ce stau pe
suprafaţa imprimatului creează efectul luciului metalizat, însă astfel
de cerneluri nu posedă rezistenţă la uzură/frecare.
Cernelurile aurii şi argintii se deosebesc prin cantitatea
componentelor utilizate în ele. În sistemele binare de cerneluri,
praful de bronz va fi înmuiat cu ulei şi, nemijlocit înainte de
tipărire, acest conţinut se va amesteca cu un mijloc special. La
imprimarea cu astfel de cerneluri se obţine luciu şi strălucire mult
mai bună decât în cernelurile dintr-un singur component.
Cernelurile aurii de tipar pe bază de aluminiu se capătă pe calea
alegerii cernelurilor după culoare pe baza suportului de aluminiu cu
pigmenţi transparenţi. Ei sunt unicomponenţi şi reprezintă elemente

64
ale sistemului cromatic HKS (HKS - sistem de gestionare cu
culoarea pe baza tabelelor şi scalelor cromatice răspândită în
Europa). Sistemul a primit titlul după primele litere ale firmei -
elaboratoare - fabricile germane de fabricaţie a cernelurilor de tipar
Hostmann-Steinberg, Kast+Ehinger (actualmente BASF Druck
systeme GmbH) şi a firmei producătoare de cerneluri pentru pictură
Schmincke SC.
Rezultate bune ale imprimării se înregistrează cu cernelurile de
tipar metalice lucioase, numite satinate (Satinforben). Acestea
reprezintă cerneluri ce pot fi adăugate în cernelurile de tipar
tradiţionale.
Pentru evitarea complicaţiilor aparente din cauza grosimii mici
a stratului de cerneală în ofset au început a fi aplicate pe imprimate
sisteme de lacuri pe bază de apă de tonalităţi aurii şi argintii. Astfel,
datorită utilizării cilindrului de rasterizare (anilox) cu cameră şi
racletă poate fi obţinută o grosime mai mare a stratului de cerneală.
Pentru reproducerea de calitate înaltă a subiectelor metalice
compania Eckart a creat o serie de cerneluri de tipar METAL STAR
Super Gloss. Ele conţin pigmenţi metalici dimensiunile cărora sunt
de două ori mai mici decât cele din cernelurile metalice tradiţionale.
Pentru prima oară ele nu oferă efectele metalice atinse anterior. În
această serie există cerneluri de tipar fixate prin oxidare şi raze UV.
Tot de către firma Eckart au fost create cernelurile metalizate
METALLURE pentru tiparul adânc, flexografic şi serigrafic pe bază
de apă. Ele posedă calităţi înalte de acoperire, expresivitate mare,
caracteristici de tipar foarte bune şi luciu.
Cernelurile pentru tipar TOPSTAR pe bază de pigmenţi
METALLURE oferă noi mijloace de creare a luciului şi
expresivităţii cernelurilor metalice de tipar. Ele se lansează pe bază
de ulei şi se fixează cu raze UV.
Pe bază de aluminiu fără adaosuri de cupru şi zinc a fost creată
seria cernelurilor METALSTAR de nuanţe galbene, oranj şi roşu.
Sunt create şi utilizate pe larg în toată lumea şi alte tipuri de
cerneluri neobişnuite, predestinaţia cea mai semnificativă fiind
domeniul poligrafic. Aceste cerneluri sunt predestinate pentru

65
aparatul de lăcuire utilizat în imprimare flexografică şi adâncă,
pigmenţi pentru acoperiri sidefate şi lucioase, la fel şi o serie de
pigmenţi de aluminiu, aurii (de bronz) şi sidefaţi.
Realizările în direcţia obţinerii imprimatelor poligrafice lucioase
sunt prezentate în cele ce urmează.
Cernelurile efective ce asigură licărirea lucioasă a suprafeţei pot
conţine materiale de provenienţă naturală sub formă de plăci
micuţe. Pigmenţii cu conţinutul lor conferă luciu sidefat care apare
în rezultatul reflectării de la suprafaţa imprimatelor a razelor de
lumină ce amintesc luciul perlelor. Astfel de pigmenţi sunt utilizaţi
în toate metodele de imprimare pentru obţinerea efectului special la
realizarea ambalajelor sau altei producţii tipărite. Cu toate acestea în
legătură cu variaţia grosimii stratului de cerneală în imprimarea
serigrafică, flexografică, adâncă, înaltă şi ofset apar efecte de
diferită intensitate. Efectul depinde şi de metoda de aplicare a
cernelii pe formă. La moment sunt create scale de tonalităţi
cromatice pe trepte utilizând sistemul european cromatic în patru
culori.
Important, pentru obţinerea luciului sidefat există posibilitatea
de protecţie a producţiei imprimate de falsificare la imprimarea
etichetelor şi ambalajelor prin intermediul cernelurilor ce poartă
denumirea de irioditate, când pe lângă cernelurile speciale sunt
utilizate pelicule cu efect de intensificare.
Unul din cei mai mari furnizori de pigmenţi cu luciu sidefat,
numit iriodin este firma Merck.
Pentru transferarea acestor cerneluri, expresivitatea şi luciul
cărora este apropiată expresivităţii şi luciului cernelurilor clasice cu
praf de bronz, proiectanţii de utilaje poligrafice propun aparate de
lăcuire ce lucrează după principiul camerei cu racletă, cunoscută
ofsetatorilor rulanţi ca sistem anilox.
Anterior imprimării cu cernelurile aurii şi argintii de acest gen
în vederea asigurării bunei transferări a cernelii pe suprafaţa de
imprimare se face lăcuirea intermediară, când sunt utilizate
cernelurile pentru imprimare pe pelicule prin două modalităţi

66
succesive de imprimare: aur pe lac sau lac pe aur cu utilizarea
plăcilor pentru forme fotopolimerice.

3.2.6. Caracterisitici impuse cernelurilor


Suporturile pot fi absorbante. Cerneala aplicată pe hârtie sau
carton se usucă datorită absorbţiei şi evaporării solventului.
Flexografia poate fi utilizată la tipărirea oricărui tip de hârtie.
Etichetele pot fi tipărite pe orice gen de hârtie, de la hârtia tratată
lucioasă la hârtia netratată de slabă calitate. Se pot efectua
reproduceri grafice pe suprafeţe tratate netede, la fel de bine ca şi
pe hârtie rezistentă (tip suflat); chiar şi hârtia special tratată pentru
imprimate digitale poate fi folosită în flexografie. Toate suporturile
neabsorbante cum sunt: PE, PP, Polisteren, hârtie metalizată, folia
de aluminiu şi hârtia sintetică (Kimdura, Varelon şi Tyvec) pot fi
tipărite cu cerneluri cu uscare prin evaporare, exceptând cazurile în
care există, sisteme de uscare cu UV. Din moment ce aceste
suporturi nu absorb solventul din cerneală, uscarea se face prin
evaporare, deci sunt necesari sicativi pentru a obţine viteza de
uscare dorită. De aceea, se folosesc solvenţi cu rata de evaporare
ridicată. Pentru că, tipografii de rotarivă, tipăresc pe o gamă largă
de suporturi/substraturi, de la hârtie absorbantă la hârtie
neabsorbantă, de la hârtie netedă la cea rugoasă, ei trebuie adesea
să lucreze cu multe cerneluri speciale.
Tipografii ce tipăresc pe carton, folosesc materiale foarte
absorbante şi materiale netede neabsorbante, de regulă fără a
schimba cilindrii anilox, datorită mărimii şi costului ridicat al
acestora. Furnizorii de cerneală trebuie să cunoască aceste detalii
privitor la cernelurile cu care se doreşte să se obţină cele mai bune
rezultate. Necesitatea de a obţine tipărituri de calitate impune
modificări substanţiale din partea producătorilor de cerneală. Spre
exemplu, tipografii care tipăresc plicuri trebuie să tipărească la
viteze foarte mari pe hârtie netratată, absorbantă. Cerneala trebuie
să se usuce datorită absorbţiei pentru că, nu se folosesc sicativi. În
acelaşi timp, este necesară protejarea hârtiei de ondulare, moment
care ar face operaţia dificilă sau imposibilă. Cerneala trebuie să fie

67
uscată corespunzător pentru a evita pătarea hârtiei în timpul
manipulării. Cernelurile folosite la tipărirea pe folie din materiale
plastice trebuie să se usuce total prin evaporare, iar solventul să fie
îndepărtat în totalitate de pe cilindru. În caz contrar solventul se
aglomerează pe acesta provocând probleme la tipărire. Aceşti
solvenţi nu pot fi folosiţi la tipărirea ambalajelor alimentare. Există
mai mulţi factori de care trebuie să se ţină cont în spaţiul de
depozitare al cernelii şi în camera de lucru, atât pentru cernelurile
pe bază cât şi pentru cele pe bază de solvenţi. Spre exemplu
viscozitatea sau fluiditatea cernelii. Viscozitatea cernelurilor
pentru tipar este foarte importantă pentru calitatea producţiei de
tipar. De regulă ea se supune unui control continuu şi se corectează
cu ajutorul solvenţilor ce se evaporă în procesul de imprimare.
În industria poligrafică sistemele de reglare a viscozităţii
cernelurilor întâi de toate se extind asupra tiparului flexografic şi
adânc, pentru că anume în aceste domenii sunt utilizate cernelurile
lichide, cernelurile mai puţin viscoase ce necesită control
permanent.
În metoda flexografică de imprimare pe cilindri de tipar se
aplică o peliculă subţire de cerneală, ulterior ea transformându-se pe
forma - matrice pentru tipar din polimer flexibil. Aici viscozitatea
cernelii pentru tipar reprezintă unul din principalele caracteristici ce
influenţează asupra rezultatului imprimării.
Pe cilindrii cu cerneală ale maşinii de tipar în rotaţie se produce
evaporarea uşoară a solventului ce trebuie să fie compensată de
adăugarea lui ulterioară în cerneală.
Dacă lichidul se scurge de-a lungul unei anumite suprafeţe
(perete), atunci viteza de curgere creşte odată cu mărirea distanţei
de la această suprafaţă. Cu toate acestea, forţa ce acţionează paralel
fluxului de lichid aflat în scurgere este proporţională viscozităţii
lichidului. Cea mai directă metodă de măsurare a viscozităţii derivă
din măsurarea aceste forţe, puteri pe oricare din pereţi. Spre
exemplu se poate dispune cerneală, viscozitatea căreia trebuie
stabilită, între două coaxe dispuse ale cilindrilor sau discuri în
rotaţie.

68
Însă multe cerneluri pe parcursul a mai
mult timp se modifică la mişcarea de rotaţie. În
interior din straturi se creează straturi care
practic nu conţin pigmenţi şi nu au nici un fel
de viscozitate. De aceea a fost elaborată o altă
metodă de măsură a viscozităţii - cu ajutorul
cilindrului de măsurare - viscozimetrului, prin
utilizarea unei cupe de scurgere cu orificiu la
fund, prin care se scurge cerneala (fig.3.3). Cu
cât cerneala este mai diluată cu atât
viscozitatea este mai joasă. Frecvent,
viscozitatea este determinată prin
cronometrarea timpului de scurgere a cernelii
prin cupa de scurgere. Cupa de scurgere este
un vac mic cu volum specific, ce are, în partea
Fig. 3.3 - Viscozimetru
inferioară, un orificiu de dimensiuni exacte. Acest vas este umplut
cu cernelă, iar viscozitatea se măsoară prin timpul (în secunde)
necesar scurgerii până la golirea completă a cupei. Spre exemplu,
cerneala poate trece în "24 secunde printr-o cupă DIN 4". Cele mai
frecvent utilizate cupe de scurgere sunt DIN, Shell, Zahn sau Ford.
Timpul de scurgere denotă mărimea empirică a viscozităţii.
O altă metodă mai potrivită este măsurarea vitezei de cădere a
corpului de cădere în mediul cu cerneală. Multe firme au creat
sisteme de măsurare a viscozităţii fundamentate pe acest principiu
ce lucrează în linie cu maşina de tipar. Deseori, în cernelurile
actuale pentru ajustarea lor este utilizat nu doar un solvent, ci mai
mulţi. În cazul cernelurilor pe bază de apă ajustarea viscozităţii se
realizează prin micşorarea controlată a pH-ului ca să fie suficient
de scăzut pentru a permite umezirea suprafeţei de tipărire. Cu cât
viscozitatea este mai mică, cu atât cerneala se va dispersa mai uşor
între cilindrii de presiune. Viscozitatea trebuie să aibă valoarea
optimală pentru ca cerneala să fie stabilă la imprimare.
Demult în tipografii, viscozitatea era măsurată permanent cu
ajutorul cilindrului de măsurare şi în caz de necesitate se adăuga
solvent în rezervorul cu cerneală. Este mai simplu să se desfăşoare
69
astfel de măsurări cu ajutorul unui aparat de măsură special.
Mărimea etalon a viscozităţii este dată de operatorul maşinii, iar
dispozitivul de reglare urmăreşte mărimea viscozităţii şi o
corectează. Dacă în aparatul de cerneală se adaugă cerneală
concentrată atunci aparatul reacţionează la ea şi se adaugă solvent
(tabelul 3.4).
Tabelul 3.4 – Cerinţe impuse cernelurilor flexografice
Cerneluri Preponderent pe bază de solvenţi.
Solvenţi Etanol, propanol, şi în calitate de
adausuri efiruri şi hidrocarburi alifatice
Liniatura cilindrilor de dozare În sistemul cu doi cilindri – 70-160
linii/cm (cu forma celulei piarmidală),
în sistemele cu racletă – 59-140 linii/cm
(cu forma celulei pătrată)
Duritatea cilindrului ductor La imprimarea pe pelicule se recomandă
de circa 75-90 unităţi Shor
Suprafaţa cilindrului ductor Neopren
Presiunea optimală între cilindrul 54-108 kg/cm în dependenţă de
doctor şi cilindrul de dozare duritatea materialului cilindrului,
diametrul lui, şi productivitatea
utilajului
Presiunea optimală în sistemul cu 6 kg/cm
racletă în contraunghi: între racletă şi
suprafaţa cilindrului de dozare
Materialul pentru forma de tipar Este ales în dependenţă de sistemul
cerneală – soluţie. De regulă, materialul
de bază sunt elastomerii sau materialele
fotopolimerizante.
Grosimea formei pentru tipar Orientativ pînă la 3 mm
(împreună cu suportul)
Limitele admise de deformare a În dependenţă de lucrare şi tipul
punctului de raster în timpul suportului imprimat limita admisă
imprimării variază între 50-125 mikrometri
Viscozitatea medie de lucru a cernelei 18 – 25 secunde
după viscozimetrul numarul 2 a lui
Tzan
Tensionarea suportului în timpul 8,8 – 26,3 kg/cm2
imprimării raportată la suprafaţa
tăierii transversale
Temperatura maximă recomandată a 48º C în dependenţă de tipul mate-
suprafeţei sulului de peliculă rialului

70
Viscozitatea prezintă în sine caracteristica de frecare interioară a
corpurilor fluide (lichidele şi gazele) ce se opune mişcării relative a
particulelor constituente unei părţi în alta în raport una cu alta.
După adăugarea solventului trece un anumit timp, până ca
cerneala să devină omogenă. Acest moment are consecinţe grave
pentru reglarea viscozităţii.
Modificarea vâscozităţii poate avea impact mare asupra puterii
de acoperire a cernelii şi a cantităţii de cerneală utilizată.
Temperatura are şi ea influenţă asupra viscozităţii cernelii; din acest
motiv este important ca cerneala să fie adusă la temperatura
mediului de lucru cu câteva ore înainte de începerea procesului de
tipărire. Cernerilurile flexografice sunt tixotropice (pe durata
depozitării, pigmentul se depune la fundul rezervorului cu cerneală)
ceea ce înseamnă că rezervoarele cu cerneală trebuie bine agitate
înainte de utilizare pentru a uniformiza viscozitea. Este bine ca
pentru ajustarea viscozitătii să se treacă cerneala pentru o anumită
perioadă de timp prin sistemul de pompare sau să se agite bine
vasele cu cerneală pleminar măsurării viscozităţii. Tipărirea începe
cu valoarea ridicată a viscozitătii, pentru ca aceasta să poată fi
redusă pe parcursul procesului de tipărire. Creşterea viscozitătii nu
se face la fel de uşor ca şi micşorarea acesteia. Nu există o valoare
particulară "corectă" a viscozitătii finale optime pentru cernelurile
flexografie.
Tipografii experimentaţi au cerneluri formulate pentru a le
putea utiliza atât cu viscozitate mare cât şi cu viscozitate mică.
Formulele cernelurilor de calitate pot varia semnificativ, de aceea
tipografii trebuie să colaboreze cu furnizorii de cerneluri pentru a
găsi cerneala cea mai potrivită pentru cilindrii anilox şi formele de
tipar cu care se lucrează. Este foarte important să se măsoare
permanent viscozitatea cernelii pentru a o menţine la o valoare
constantă în timpul tipăririi. Dacă viscozitatea se va reduce, se va
modifica capacitatea de transfer a cernelii, ceea ce va conduce la
modificarea aspectului acesteia. Cum solventul (volatil) se evaporă,
cerneala rămasă are o concentraţie a pigmentului mult mai ridicată
rezultând o creştere a densităţii. Ideia este că, modificarea curgerii

71
cernelii şi a volumului de solvent/diluant conduc la pierderea
controlului operaţiei de tipărire. În vederea evitării acestora adesea
sunt utilizate dipozitivele automate de control a viscozitătii pentru
monitorizarea continuă a acesteia, cu scop de a o menţine la aceaşi
valoare pe tot parcursul unui tiraj. In timp ce se reglează
viscozitatea este important să se verifice rata uscării. Solventul
utilizat pentru modificarea viscozitătii poate avea rata de
evaporarea sporită sau redusă. Când se tipăreşte cu strat de cerneală
foarte subţire este necesar să se reducă rata uscării, pentru ca
cerneala să nu se usuce înainte de a ajunge pe substratul/suport.
Când sunt utilizaţi cilindrii anilox cu volum mare, cantitatea de
cerneală în exces trebuie să posede rată de evaporare foarte sporită
(în caz contrar cerneala nu se va usca complet până la tipărirea cu
următoarea culoare) şi acest lucru va conduce la transfer slab al
cernelii. Pentru cazuri generale (în special în cazul cernelurilor pe
bază de solvent) se amestecă solventul cu substanţe ce maresc sau
reduc viteza de uscare astfel încât să se asigure rata de evaporare
dorită.
Utilizatorii tot mai frecvent solicită includerea reglatorului
viscozităţii cernelii în sistemul general de îndeplinire a lucrărilor de
tipar. Aceasta asigură viscozitate constantă şi satisface cerinţele
speciale specifice impuse cernelurilor de tipar pentru anumite
lucrări. La fel este necesară gestionarea centralizată pentru câţiva
reglatori ai viscozităţii.
La moment are loc o dezvoltare intensă a sistemelor de reglare a
viscozităţii cernelurilor pentru imprimarea flexografică şi tiparul
adânc, pentru care aceasta contează foarte mult. În industrie se
resimte o cerere tot mai mică de anumite componente şi tot mai
mare de sisteme. Cauza derivă din necesitatea sporirea
economicităţii fabricaţiei utilizând dispozitivele de imprimare cu
viteze mari şi creşterea nivelului de automatizare a lor.
Un alt factor de care trebuie să se ţină cont este „reumezirea"
celulelor anilox. În timp ce este necesar ca cerneala să se usuce
imediat ce ajunge pe suport, ar fi necesar ca toate cerneala care
rămâne în celulele cilindrului anilox să dispară total după fiecare

72
rotaţie. Dacă cerneala nu reumple celulele cilindrului, parţial golite
după ultima rotaţie, la următoarea rotaţie cilindrul nu va transporta
aceeaşi cantitate de cerneala. Acest lucru va conduce la obţinerea
unei imagini tipărite neclare (ceţoase). Cernelurile flexografice pot
asugura obţinerea unei tipărituri clare cu condiţia ca celulele
cilindrului de presiune să fie complet umplute după fiecare rotaţie.
Alt factor care trebuie respectat este asigurarea funcţionalităţii
corelaţiei dintre cerneală şi formă pentru tipar. Unele cerneluri
pot cauza umflarea materialului formelor, lucru inacceptabil
deoarece umflarea plăcilor pe parcursul unui tiraj conduce la
modificarea aspectului tipăriturii. În timp ce majoritatea
coraporturilor de cerneală sunt formulate pentru a fi adecvate
materialelor formelor de tipărire, este bine ca, înainte de
modificarea cernelii din maşină sau a materialului formelor, să se
realizeze un test de compatibilitate. Acesta se face de regulă, prin
simpla „înmuiere" a plăcilor în cerneală, pentru o anumită perioadă
de timp şi măsurarea dimensiunilor plăcilor după „înmuiere".
Referitor la cernelurile flexografice, este foarte important să se
înţeleagă toate etapele de evoluţie a procesului de tipărire
flexografică. Formele pentru tipar care pot fi expuse cu rasterul de
1% îmbunătăţesc capacitatea de imprimare. Un punct de raster de
1% creşte în dimensiune cu 7-15% la tipărire. Astăzi, cilindrii
anilox care sunt gravaţi iniţial cu laser pot asigura un strat foarte
subţire de cerneală, făcând posibilă micşorarea substanţială a
punctului de raster la tipărire. Doar cu câţiva ani în urmă, cilindrii
anilox aveau cel mult 500-600 celule/inch. Astăzi tipografii
folosesc cilindrii anilox cu 800-900 celule/inch sau şi mai multe.
Acest progres a făcut că flexografia să concureze şi ca calitate
a imaginii tipărite cu procesele de tipărire ofset. În ultimii ani s-au
produs schimbări importante în cernelurile flexografice. Din
moment ce obiectivul imprimării este de a obţine culoare şi
densitate înseamnă că, cu un volum de cerneală mai mic se
tipăreşte un strat de cerneală mai subţire. Dacă iniţial în volumul
cernelii se conţinea 12% pigment, astăzi poate avea 25% sau chiar
mai mult. Din moment ce pigmentul, sigur, nu poate fi folosit,

73
trebuie să se adauge în cantităţi suficiente răşini, solvenţi/diluanţi şi
modificatori pentru a face ca cerneală să fie adecvată imprimării şi
pentru a se obţine proprietăţile optime necesare produsului finit.
Aceasta înseamnă că, granula finală de pigment trebuie să aibă
dimensiuni foarte reduse şi proporţia cernelii trebuie foarte bine
controlată.
Culoarea. Fiecare culoare este caracterizată de 3 indici
independenti: tonalitatea culorii, intensitatea, puritatea.
Tonalitatea culorii – este utilizată pentru a deosebi o culoare
de alta (rosu de oranj, galben de verde), fiind caracterizată de
lungimea de undă a radiatiei luminoase reflectată de suprafata
studiată.
Intensitatea culorii – se foloseste pentru a caracteriza gradul
relativ de lumină sau umbră a culorii. Spre exemplu, culoarea bej
are grad înalt de luminozitate, în acelaşi timp culoarea cărămizie
are intenstate joasă.
Puritatea culorii – se foloseste pentru caracteristica gradului
de puritate a cernelii. Cernelurile care conţin coloranţi sau pigmenţi
de o singură culoare se consideră a avea puritate înaltă.
La imprimarea flexografica sunt folosite pe larg atât cernelurile
triadice cât şi Pantone. Teoretic, folosind cernelurile triadice, pe
imprimeu pot fi obtinuţe toate celelalte nuanţe de culoare existente
în natură. În practică situaţia este mai complicată, deoarece la
moment nu au fost creaţi coloranţi destul de puri pentru a obţine
celelalte nuanţe necesare. Din această cauză în flexografie sunt
utilizate pe larg cernelurile Pantone.
Cernelurile Pantone au dezavantajul de a utiliza maşina de
tipar cu un număr mare de staţii pentru cerneluri, ceea ce sporeşte
cu mult costul producţiei imprimate.
Actualmente tot mai mult se remarcă tendinţa de a construi
maşini de tipar cu 6-8-12 sau chiar mai multe staţii pentru
cerneluri. Folosirea unui număr mare de culori în imprimarea
flexografică automat conduce la scăderea calităţii imprimeului din
cauza suprapunerii imperfecte a culorilor mai ales pe materiale
neelastice.

74
În flexografie, forma pentru tipar elastică are suprafaţa de
tipărire în relief. Pentru aplicarea cernelii pe suprafaţa plăcii se
folosesc cilindri gravaţi, numiţi cilindri anilox a căror suprafaţă
este în totalitate acoperită cu celule standard uniforme. Suprafaţa
cilindrilor anilox este astfel gravată, încât (cu ajutorul racletei)
susplusul de cerneală aflată în zonă din jurul celulelor să poată fi
total îndepărtată. Volumul de cerneală predat suprafaţei ce urmează
a fi tipărit trebuie să fie acelaşi cu cel aflat în celulele cilindrului
anilox. Cilindrul anilox transferă cerneala pe suprafaţa plăcii care,
la rândul său transferă imaginea pe suport. Imaginea este
determinată şi de reglajul cilindrului de presiune şi de mărimea
celulelor.
In cazul unor suprafaţe absorbante, cilindrii anilox trebuie să
transfere un volum mai mare de cerneală decât în cazul unor
suprafaţe neabsorbante. Ceea ce a făcut din flexografie unul dintre
procesele dominante ale industriei tipografice este capacitatea de a
imprima pe o mare variate de suporturi, mai ales pe materiale
neobsorbante utilizate în producţia de ambalaje, datorită:
cilindrului anilox, cernelii lichide cu uscare rapidă şi formelor
de tipar elastice. Noua formulă a cernelurilor trebuie să
îndeplinească un număr de criterii pentru a satisface cerinţele de
calitate superioară ale tipăririi flexografice. Cele mai semnificative
vin să zică că:
1. Cerneala trebuie să umple toate celulele cilindrului anilox şi
să fie transferată în totalitate pe placa de tipărire.
2. Cerneala nu trebuie să se usuce până când este transferată pe
suport. Cerneala trebuie să se usuce imediat ce a ajuns pe
suport, pentru ca tipăritura să poate trece la următorul grup de
culoare. Pentru multitudinea de produse şi marea varietate a
substraturilor, există o gamă largă de cermeluri pentru
procesul de tipărire flexografic.
Deci, cernelurile trebuie să fie corelate cu cilindri anilocşi, cu
liniatură înaltă ce au volume nu prea mari de cuprindere a celulelor
lor. La liniatura de 320 lin/cm şi volum de cuprindere de 4,0 cm3/m2

75
densităţile optice ale cernelurilor standard pentru imprimarea în
patru culori vor atinge valorile prezentate în tabelul 3.5.
Tabelul 3.5 - Valorile densităţii optice ale culorilor cernelurilor
Cerneala Densitatea optică
Process Yellow (galbenă) 1,48
Process Magneta (purpurie) 1,52
Process Cyan (albastră) 1,55
Process Black (negru pentru contur) 1,90

O condiţie obligatorie este cea ce ţine de durata de exploatare a


cilindrilor anilox, dar pentru că, grosimea stratului de cerneală
exercită influenţă asupra întăririi cernelurilor UV, fiecare cilindru
anilox nu poate fi utilizat nelimitat.
În linii generale, tendinţa este orientată spre utilizarea cilindrilor
anilox cu liniatura mult mai mare (280-320 lin/cm) cu un volum
relativ nu prea mare de cuprindere a cernelii (3,0-4,5 cm3/m2). Cu
astfel de cilindri anilox se face uşor prelucrarea straturilor UV. Dacă
vor fi utilizaţi cilindri anilox cu liniatura 80-100 lin/cm pot apărea
probleme de întărire a straturilor UV.
La imprimarea clişeurilor se recomandă utilizarea liniaturii
cilindrilor de 140-160lin/cm şi volumul de prelucrare a cernelii de
3,5-6,5 cm3/m2. La utilizarea rasterelor cu liniatură înaltă de 240-
320 lin/cm volumul de cerneală constituie 3,5-4,5 cm3/m2.
Întărirea cernelii. În activitatea cu cernelurile UV este primit să
se vorbească despre întărire şi nu despre uscare, deoarece
cernelurile se întăresc timp de 0,1 sec sub acţiunea lămpilor UV.
Pentru a asigura întărirea bună a stratului de cerneală la moment
sunt utilizate lămpi cu puterea de mai puţin de 120V. Pentru că
imprimarea se face la viteze mult mai mari decât în metodele ofset
şi imprimare adâncă, atunci şi puterea de iradiere trebuie să fie mai
mare.
Dacă lampa UV nu lucrează la toată capacitatea, atunci pot
apărea probleme cu întărirea cernelii în special în clişeele albe şi
negre. Pentru că, aceste cerneluri au proprietatea de acoperire, ele

76
necesită o putere foarte mare a lămpii. Întărirea cernelii depinde de
viteza de imprimare.
La viteze mari urmează să se menţină sub control procesul de
întărire a stratului de cerneală. La viteză insuficientă - cerneala
poate provoca murdăriri. Polimerizarea insuficientă a cernelii UV
trebuie să fie asigurată la iradiere repetată cu lampă UV.
Intensitatea lămpii UV poate fi verificată cu ajutorul
materialului textual Green Detex cu programul de fabricaţie a firmei
GSB-Wahl Gmll. El este utilizat cu succes de mulţi ani şi
reacţionează sub lampa UV în dependenţă de intensitatea
modificării culorii sale.
Caracteristicile de imprimare ale cernelurilor. Cernelurile
flexografice UV sunt furnizate ca produse gata pentru imprimare,
utile pentru sistemele de alimentare cu pompa.
Una din cerinţele importante ţine de menţinerea temperaturii
cernelii care trebuie să constituie permanent 18-23° C. Aceasta la
randul său influenţează asupra fluidităţii cernelurilor.
Caracteristicile de imprimare ale cernelurilor neaduse la
temperatura impusă sunt mai rele deoarece viscozitatea este mai
ridicată.
Imprimarea se realizează pe toate tipurile de hârtii absorbante şi
neabsorbante.
Imprimarea pe pelicule are unele particularităţi care urmează a
fi considerate:
 la imprimarea pe pelicule polipropilene (PP) şi polietilene
tensiunea superficială trebuie să fie nu mai puţin de 30Din;
 aplicarea unui strat subţire de cerneală de către cilindri
anilox cu liniatura înaltă asigură cele mai bune treceri
tonale ale cernelurilor;
 cernelurile UV imediat după iradierea UV se întăresc nu
cu 100%. Testele la rezistenţă la zgârâiere şi de aderenţă a
panglicii autoadezive trebuie să fie realizate doar după 4-6
ore, pentru că doar după această perioadă se formează
stratul de cerneală tare.

77
Dacă în aceste cazuri apar totuşi probleme este necesară
verificarea tensiunii superficiale a peliculei.
Dacă întărirea cernelii UV este bună, atunci şi imprimarea poate
fi realizată la viteze de 140m/min şi mai mult.

3.2.7 Cerinţe impuse suprafeţelor acoperite cu cerneluri


În afara culorii şi densităţii optice, cernelurile pentru
imprimarea flexografică trebuie să asigure o serie de caracteristici
produselor imprimate. Dintre cele mai semnificative se pot
specifica:
- aderenţa;
- rezistenţa la frecare/uzură;
- rezistenţa la lumină;
- rezistenţa la alunecare;
- rezistenţa intactă în raport cu produsul.
Aderenţa - reprezintă una din cerinţele importante la aplicarea
cernelii pe suport. Cernelurile destinate pentru imprimarea pe hârtie,
de regulă, nu se aplică pe pelicule sau alte materiale neabsorbante.
Furnizorii de cerneluri trebuie să ia în considerare predestinaţia lor.
Principalul test de verificare a aderenţei se reduce la utilizarea
panglicii de celofan ce se suprapune prin apăsare pe materialul
imprimat, ce apoi este scos. La o bună aderenţă cerneala rămâne
integral pe materialul imprimat.
Rezistenţă la uzură/frecare - este caracterizată de rezistenţa
suprafeţei imprimate. La transportarea ambalajelor de regulă
etichetele se rod una de alta. În acest caz, produsul se consideră
rebutant. Ceara este utilizată în calitate de adaos în cerneală pentru
sporirea rezistenţei la uzură/frecare. Pentru evitarea uzurii
imaginilor în cazul utilizării peliculelor transparente se recurge la
imprimarea de pe verso (din interior). Pentru evitarea contactului
cernelii cu produsul ambalat (în special cel alimentar) sunt utilizate
materiale laminate curate, astfel încât cerneala să se regăsească între
două straturi, spre exemplu între peliculă şi folie. În unele cazuri
cernelii îi pot fi impuse cerinţe de rezistenţă la căldură.

78
Testul de evaluare a rezistenţei la frecare se realizează după
ce tipăritura a ieşit din maşină. Etichetele pentru cutiile cu
detergenţi, săpun şi sticle nu trebuie să se distrugă dacă sunt expuse
la acţiunea substanţelor puternic alcaline. Cernelurile pe bază de
apă obişnuite sunt solubile în alcalii. De aceea, etichetele pentru
săpun trebuie să fie lăcuite cu un lac special, fie tipărite cu
cerneluri rezistente la alcalii. Cernelurile solubile sunt adeseori pe
bază de alcool şi nu sunt adecvate tipăririi etichetelor de lichior,
spre exemplu. Acestea trebuie să fie tratate după tipărire sau
laminare cu un material protector conducând la asigurarea
rezistenţei produsului. Lacurile speciale deseori sunt aplicate pe
suprafaţă suporturilor în vederea asigurării caracteristicilor
necesare. Acestea pot fi: lacuri de protecţie, care fac o
supratipărire normală redând suprafeţei un aspect lucios,
îmbunătăţind şi rezistenţa la frecare. Cutiile care se stivuiesc sunt
tipărite cu lacuri ce nu se lipesc dar care au aderenţă între ele.
Aceste lacuri se folosesc pentru a împiedica alunecarea produselor
stivuite, când acestea sunt transportate pe rampă şi urcate în
camion uşurând transportul acestora. Mirosul poate fi o problemă
pentru toate tipurile de cerneală. De regulă, el indică asupra
faptului că, cerneala nu este complet uscată, conţine solvenţi.
Pigmenţii conţinuţi pot cauza probleme de miros şi gust. Indicaţiile
de pe ambalajele alimentare cer deseori testarea în gaz
cromatografic. Aceasta este o măsurare senzitivă efectuată pentru a
detecta chiar şi cea mai mică cantitate de elemente care poate cauza
probleme în produsul finit.
Rezistenţa la lumină - reprezintă o cerinţă tradiţională impusă
cernelurilor. Ea în principal este determinată de alegerea
pigmentului. Cernelurile rezistente la lumină sunt mai scumpe decât
celelalte, de aceea ele urmează a fi utilizate când se simte
necesitatea, în vederea evitării cheltuielilor inutile. Rezistenţa la
lumină se determinată cu Fadeometru. Pigmenţii cu rezistenţă mare
la decolorare sunt mai scumpi decât alţi pigmenţi, deci utilizarea
unor coloranţi cu rezistenţă mare la lumină atunci când viaţa
produsului este scurtă reprezintă o cheltuială inutilă. Unii pigmenţi

79
se separă de liant, migrează pe suprafaţa suportului şi se evită
utilizarea lor în aplicaţii în care produsul va fi folosit o perioadă
mai îndelungată.
Rezistenţa la alunecare - cerinţă impusă în special ambalajelor
de dimensiuni mari cum ar fi cutiile, sacii, etc. exprimată prin
unghiul de alunecare. La mişcarea pe conveioarele înclinate
produsele trebuie să lunece în jos. Aceasta impune o anumită
rezistenţă la alunecare care este caracterizată de coeficienţii de
frecare. Pentru evitarea alunecării se recurge la acoperiri speciale ce
posedă un coeficient destul de mare de frecare. Cerinţele de obţinere
a luciului (suprafeţei sclipitoare) şi rezistenţei la alunecare se
contrazic una pe alta. De aceea, ambalajele se acoperă cu două
tipuri de lacuri: fundul ambalajului - cu lac rezistent la alunecare,
celelalte părţi - cu lac lucios şi cu imagini imprimate.
Rezistenţa intactă în raport cu produsul. Pentru multe genuri
de ambalaje o mare importanţă o are rezistenţa etichetelor la
produsul ambalat. Cernelurile solubile în apă, de regulă, sunt
solubile în baze, de aceea o picătură de detergent nimerită din sticlă
pe eticheta fixată pe ea o va distruge. Etichetele pentru produsele
similare trebuie să fie imprimate cu cerneluri rezistente la baze.
Acestea pot fi cernelurile pe bază de solvenţi organici sau cerneluri
UV, la fel şi cernelurile pe bază de apă conţinutul cărora special este
ales în acest scop. Cele expuse integral se referă şi la etichetele
pentru băuturi, produse petroliere şi substanţe acide. Rezistenţa
intactă în raport cu produsul uneori se atinge cu ajutorul acoperirilor
de protecţie şi laminării.
Departe de a fi integrală lista testelor speciale include în sine:
verificarea rezistenţei la călcarea cu fierul de călcat fierbinte,
rezistenţă la apa îngheţată, rezistenţa la pătrunderea umezelii,
rezistenţa la apa în fierbere, rezistenţa la murdărire, rezistenţa la
ceara fierbinte, încercări de rezistenţă la solicitări mecanice,
rezistenţă la uzura liniară după Gardiner şi după Taber, încercarea
ondulaţiilor din carton şi multiple evaluări a aspectului exterior.
Acestea şi multe alte metode de încercare sunt special stabilite
de societatea Americană de testare a materialelor (ASTM),

80
Asociaţia Naţională a producătorilor de cerneluri pentru tipar,
Institutul Naţional al cernelurilor pentru tipar (NAPIN/NPIRI),
Comitetul de standardizare ale tehnologiilor poligrafice (CGATS),
Asociaţia Tehnică a industriei hârtiei (TAPPI) şi alte asociaţii.
Deoarece orice furnizor de cerneluri este specialist în domeniul
său, pentru tipăritor este foarte important să înţeleagă toate cerinţele
impuse produselor pentru ca să le comunice furnizorului de
cerneluri.
Defectele provocate de cernelurile flexografice.
Cele mai frecvente defecte provocate de cernelurile flexografice
sunt:
- aureolele;
- paşii şi petele;
- fâşiile;
- problemele de uscare;
- baterea sectoarelor rasterizate cu cerneală.

3.2.8. Scalele pentru culori şi cernelurile pentru tipar


Alegerea şi evaluarea caracteristicilor optice ale cernelurilor cu
efecte metalice şi sclipire sidefată se face cu ajutorul scalelor de
culori.
Firmele ce oferă sisteme actuale de măsurări cromatice crează
scalele şi tabelele de culori în care se regăsesc şi cernelurile cu
nuanţe aurii, argintii, metalice şi cu modulaţii ale culorilor.
Binecunoscuta companie americană de fabricaţie a scalelor de
culori PANTONE cunoscută pe piaţa mondială a creat diverse
sisteme de măsurări cromatice PANTONE MACHINE SYSTEM.
Printre ele se regăseşte şi sistemul de măsurări a clişeelor şi
efectelor obţinute PANTONE Tint Effect Color Suite. Ea permite
stabilirea exactă şi vizualizarea preliminară a efectelor cromatice cu
întreaga alegere a nuanţelor, atât cromatice, cât şi gri-neutre, la fel
şi combinaţia lor [24].
Setul de scale tip „evantai”de clişee cromatice PANTONE Solid
Color Fan Set include întreg setul de clişee cromatice PANTONE,
metalice şi tonalităţi pastelate. Acest set asigură posibilitatea de

81
schimb a informaţiei despre culoare între diverşi utilizatori în
domeniul designului şi ambalajelor.

Tabelul 3.6 - Unele aspecte economice şi ecologice de utilizare a diverse


tipuri de cerneluri de tipar flexografice
Analiza comparativă a caracteristicilor de protecţie ecologică a diverse
cerneluri
Cerneluri pe Cerneluri pe bază Cerneluri UV
bază de solvenţi de apă
Aer Solvenţi Fără probleme Fără probleme
Apă Fără probleme Este necesară Fără probleme
prelucrarea
deşeurilor
reziduale
Incendiere Există Există Există
posibilitatea posibilitatea posibilitatea
Utilizare Fără probleme Fără probleme Fără probleme
Aspecte economice de utilizare a diverse cerneluri
Cerneluri pe Cerneluri pe bază Cerneluri UV
bază de solvenţi de apă
Viteza de imprimare Înaltă Redusă Înaltă
Curăţirea maşinii Simplă Complexă Simplă
Costul cernelii Normală Normală Înalt
Utilizare Normală Nu prea mare Foarte mică
Păstrare 12 luni 12 luni Nu mai puţin de 6
luni

Exact la fel şi îndrumarul etalon PANTONE Color reference


Guide pentru industria poligrafică include mostre de tonalităţi
metalice, pastelate, cromatice şi gri-neutre, diverse efecte cărora le
poate fi asigurată utilizarea lor. În ele sunt incluse clişeele
cromatice, combinaţiile cromatice, precum şi cele alb-negru,
culorile sistemului PANTONE pentru materiale plastice, pelicule şi
alte suporturi.
Astfel, obţinerea efectelor aurii, argintii, metalice, la fel şi a
celor cu modulaţii argintii este susţinută de către producătorii de
cerneluri, pigmenţi şi materiale auxiliare.

82
Datorită acestora, poligrafiştii au posibilitatea obţinerii
imprimatelor la utilaje standard ce asigură nu doar o imagine
estetică bună, ci şi protecţie de falsificare şi contrafacere.

3.3. Lacurile flexografice


Concomitent cu apariţia noilor cerneluri UV se remarcă şi
apariţia a noi elaborări de lacuri UV.
În calitatea de lacuri în flexografie sunt folosiţi lianţii
cernelurilor fară adaosuri şi pigmenţi. Lacurile de obicei sunt
lucioase, dar sunt utilizate şi lacurile mate pornind de la
considerentele estetice actuale. Lăcuirea este necesară pentru a
acoperi cu un strat protector suprafaţa imprimeului realizându-se la
solicitarea clientului pentru ai oferi ambalajului un aspent estetic
plăcut.
Lăcuirea producţiei poligrafice se face deseori prin metoda
flexografică. Acest proces este similar celui de aplicarea a
cernelurilor pentru tipar. Tot mai mult se remarcă tendinţa de a lăcui
prin metoda flexografică imprimeurile ofset, în asemenea cazuri
staţiile de cerneală flexografică se instalează la masini combinate,
care asigură imprimarea prin metoda ofset şi lăcuirea prin metoda
flexografică la o singură trecere prin masină. Pentru lăcuire sunt
utilizate două metode de bază (fig. 6.12, 6.14): prin sistemul
constituit din doi cilindri şi racletă şi prin sistemul constituit din
cilindrul anilox şi cameră.
Prin cea doua metodă stratul de lac este transmis mai uniform şi
într-un strat mai subţire. Fără variaţii de grosime a stratului de lac
atât pe lăţimea cât şi pe lungimea colii. Pentru a modifica grosimea
stratului de lac este suficientă schimbarea cilindrului anilox cu alt
cilindru anilox cu liniatură mai mică.
Apariţia sistemului de lăcuire cu cameră a predeterminat crearea
unui aparat de cerneală valoros care permite aplicarea cernelurilor
ce de regulă crează dificultăţi la imprimarea ofset cum sunt
cernelurile metalizate şi cele cu efect.

83
Unele maşini combinate posedă câteva staţii de lacuire şi pot
aplica în acelaşi timp mai multe tipuri de lacuri pe un singur produs.
Aceasta denotă faptul că, au crescut cerinţele şi exigenţele
cumpărătorului faţă de calitatea şi aspectul exterior al ambalajului.
Imprimarea flexografică reprezintă una din tehnologiile în care
evoluţia cunoaşte poate cea mai mare acceleraţie în raport cu alte
metode de imprimare. Tendinţa diversificării cromatice creşte, din
acest mortiv numărul aparatelor cu cerneală instalate în maşinile de
tipar creşte la fel. Acum utilizarea maşinilor flexografice în 8 şi 10
culori nu mai reprezintă o raritate multe maşini fiind dotate nu doar
cu un dispozitiv de lăcuire ci chiar cu mai multe.

??? Întrebări de autocontrol:


1. Caracterizaţi varietăţile de suporturi predestinate imprimării
flexografice.
2. Enumeraţi caracteristicile principale ale suporturilor imprimabile prin
metoda flexografică.
3. Nominalizaţi caracteristicile suportului cu implicaţii prioritare asupra
calităţii imprimeurilor.
4. Caracterizaţi materalele polimerice: polietilena şi polipropilena ca
suport destinat imprimării flexografice.
5. Caracterizaţi cartonul ondulat ca suport destinat imprimării
flexografice.
6. Caracterizaţi materialele laminate ca suport destinat imprimării
flexografice.
7. Numiţi metodele de imbunătăţire a tensiunii superficiale a suporturilor
destinate imprimării flexografice.
8. Explicaţi pentru ce se utilizează prelucrarea prin coroană electric a
suporturilor flexografice.
9. Definiţi destinaţia dispozitivului de coronare.
10. Explicaţi principiul de funcţionare a dispozitivului de coronare.
11. Nominalizaţi metodele existente de apreciere a mărimei tensiunii
superficiale a suporturilor flexografice.
12. Caracterizaţi următorii indici independenţi ai cernelei: tonalitatea
culorii, intensitatea, puritatea.
13. Numiţi cerinţele principale ce trebuie asigurate de cerneala
flexografică.

84
14. Numiţi componenţa cernelurilor flexografice.
15. Definiţi liantul şi care sunt funcţiile lui.
16. Explicaţi care este deosebirea între coloranţii şi pigmenţii utilizaţi în
componenţa cernelurilor flexografice.
17. Numiţi principalele tipuri de cerneluri flexografice.
18. Caracterizaţi cernelurile solubile în apă.
19. Caracterizaţi cernelurile cu uscare ultravioletă.
20. Explicaţi importanţa cernelurilor solubile în apă pentru imprimarea
ambalajelor.
21. Definiţi procesul de polimerizare.
22. Explicaţi priorităţile cernelurilor cu uscare ultravioletă.
23. Numiţi componenţa cernelurilor cu uscare ultravioletă.
24. Definiţi viscozitatea cernelei.
25. Nominalizaţi metodele de determinare a viscozităţii ce există.
26. Numiţi metodele de lăcuire utilizate în flexografie.
27. Explicaţi care este scopul lăcuirii produselor imprimate prin metoda
flexografică.
28. Numiţi câteva substanţe utilizate pentru solubilitatea cernelurilor
flexografice.
29. Identificaţi funcţiile solvenţilor.
30. Numiţi factorii ce influenţează asupra cantităţii solventului adăugat în
cerneală.

 Bibliografie
1. Водные краски для упкаовочных материалов. Флексо Плюс,
№1(61), 2008, cтр. 20-23.
2. Властовский, О. Labelmen PW-260-R6C: новые возможности
флагмана модельного ряда. Флексо Плюс, №4(64), 2008, cтр.
42-44.
3. Горлов, А. «Старшая сестра» промышленного
масштаба.Флексо Плюс, №2(68), 2009, cтр. 32-35.
4. Далбей, С. Контроль стоимости красок. ФлексоДрук Ревю
2/2003, cтр. 19-20.
5. Джарвис, П. Рынок самоклеящейся этикетки: ключевые
факторы и направления развития.Флексо Плюс, nr. 1(67)
2009, cтр. 54-57.
6. Зориков, А., Семичев, А. УФ- технологии нового века.
Флексо Плюс, №1(67), 2009, cтр. 38-41.
85
7. Комунетти, Р. Термоусадка: взгляд из европы. Флексо Плюс,
№1(61), 2008, cтр. 32-35.
8. Кипхан, Г. Эпциклопедия по печатным средствам
информации. Технологии и способы производства.
9. Компания «Комус». Самоклеящиеся этикетки печатаем сами.
Компьюарт, 9(58), 2001. Мир этикетки, 2/2001, cтр. 17-19.
10. Крауч, Д., П. Основы Флексографии. Перевод с анлгийского
Научный редактор, Наумов, ВА. Москва: Издательство
МГУП, 2004. 165с.
11. Массинг, Б., Шаеффлер, М. Преимущества и недостатки
красок для ротогравюры и флексографской печати.
ФлексоДрук Ревю и Спецвиды Печати, 3/2003, cтр. 36-38.
12. Монтелеоне, Д. Сокращение расхода краски и растворителей
во флексографских красочных системах закрытого типа.
ФлексоДрук Ревю 3/2001, cтр. 37-39.
13. Мисюк, В. Что будет с самоклеящейся этикеткой?
ФлексоДрук Ревю 5/2001, cтр. 17-20.
14. Немировский, Е. Флексография в палитре специальных
способов печати. Компьюарт, 3(28), 1999, cтр. 18-22.
15. Нормы расхода материалов на полиграфических
предприятиях. Москва, «Книжная палата», 1987.
16. Пуч, И. Залог высокоэффективной печати на пленке -
качество ее производства. Флексо Плюс, nr. 3(63) 2008, cтр.
44-48.
17. Румянцев, В. Рулонные флексографские печатные машины
фирмы „Propheteer”. Компьюарт, 3(28) 1999, cтр. 12-15.
18. Рознер, Х., Шойерман, Ю., Уолк, Х. Передача информации и
печати. Издательство МГУП «Мир книги», 1998.
19. Тимов, А. Организация процесса предпечатной подготовки
краски. Флексо Плюс, №4(64), 2008, cтр. 26-31.
20. Uteco Converting: «бриллиант» для длинных и коротких
тиражей. Флексо Плюс, №4(64), 2008, cтр. 22-23.
21. Flexotehnica - Gruppo Cerutti: 12 красок. Флексо Плюс, nr.
5(65) 2008, cтр. 46-47.
22. Филин, В. Поговорим о флексографской печати. Компьюарт,
3(28) 1999, cтр. 2-8.
23. Филин, В. Флексографские печатные краски. Компьюарт, 9
(58) 2001. Мир этикетки, 2/2001, cтр. 20-24.

86
24. Филин, В. Н. Путеводитель в мире специальных видов
печати. Москва: Издательская Фирма «Унисерв», 2003, 328с.
25. Фэйрли, М. Тенденции и новые разработки в производстве
простых и самоклеяшихся этикеток. Компьюарт, 3(28), 1999,
cтр. 23-30.
26. Флексография. Принципы и практика. «Издательство
Техника», 1973.
27. Хенкер, М. Безопасные краски для пищевой упаковки.Флексо
Плюс, №3(63), 2008, cтр. 26-31.
28. Хортон, Д. Технология УФ-отверждения. ФлексоДрук Ревю
4/2002, cтр. 43-44.
29. Шахкельдян, Б., и Загаринская, Л.. Полиграфические
материалы. Москва: Издательство «Книга», 1988, 327с.
30. Шибанов, В. Флексографские формные фотополимеризую-
щиеся материалы. Флексо Плюс, №1(67), 2009, cтр. 60-63.
31. Шибанов, В. Флексографские формные фотополимеризую-
щиеся материалы. Флексо Плюс, №2(68), 2009, cтр. 51-56.
32. Шибанов, В. В. Флексографские формные фотополимеризую-
щиеся материалы. Флексо Плюс, №6(66), 2008, cтр. 60-64.
33. Шибанов, В. В., Корепанова, О.П., Гладилович, М.К.
Экология формных процессов и материалов. ФлексоДрук
Ревю 3/2001, cтр. 12-15.

87
4. PROCESELE DE PREGĂTIRE A ORIGINALELOR PENTRU
REPRODUCERE

4.1. Procesele de reproducere în flexografie


4.2. Montajul electronic. Raportul: lungimea circumferinţei
cilindrului port-formă şi pasul de transmisie
4.3. Rasterele şi rasterizarea în flexografie
4.4. Reproducerea cromatică
4.4.1. Iluziile optice
4.4.2. Termenii utilizaţi în reproducerea cromatică flexografică
4.4.3. Crearea culorii
4.4.4. Caracteristicile cromatice
4.4.5. Obiectivele reproducerii cromatice

4.1. Procesele de reproducere în flexografie


Orice metodă de tipar îşi începe aplicarea de la procesele pre-
press. Flexografia nu face excepţie în acest caz.
Alegerea formei pentru tipar ce poate fi: subţire, unistrat sau
multistrat, sistemul de transmitere al cernelei cu utilizarea
cernelurilor pe bază de apa sau cu uscare ultravioletă şi alegerea
corectă a cilindrului de dozare (anilox) reprezintă factorii cu
implicaţii definitorii asupra calităţii procesului de imprimare,
specifice procesului pre-press. Aceşti factori trebuie să se
regăsească într-o concordanţă continuă unul cu altul.
Forma pentru tiparul flexografic, spre deosebire de cea pentru
tiparul ofset este o formă ce are elementele imprimabile în relief.
Printre caracteristicile ei principale se enumeră: forma şi suprafaţa
elementelor de tipar, un rol important având înălţimea lor, forma şi
adâncimea spaţiilor albe. În acelaşi timp, toate elementele de tipar
au înălţime diferită. Din acest motiv, despre forma şi suprafaţa
formelor pentru tiparul flexografic se poate vorbi doar relativ, luând
în considerare presiunea aplicată pe ele la un anumit moment.
Cerinţele impuse elementelor formelor pentru tiparul flexografic
sunt diferite decât cele impuse formelor pentru tiparul ofset, ce spre
deosebire sunt mult mai dure şi rigide. Acestea sunt determinate de

88
defectele şi neconformităţile ce se manifestă în formele pentru
tiparul flexografic devenind mult mai vizibile pe imprimeu. Spre
exemplu, ponderea (%) mică a punctelor de raster în elementele
luminoase va conduce în imprimarea ofset la obţinerea unei calitaţi
foarte bune, la neimprimarea unor puncte de raster, pe când în
imprimarea flexografică aceasta se va solda cu transmitere tonală
inversa şi va cauza apariţia petelor (fig. 4.1). Imaginea rasterizată
este bidimensio-
nală. Ea reprezintă proiectul
pentru construcţia elemen-
telor de tipar pe formă. În
cazul formei flexografice,
imaginea bidimensională este
transfomată în tridimensiona-
lă cu ajutorul proceselor
complicate ce au loc în
timpul expunerii cu raze
ultraviolete, fotopolimerizării
polimerului şi spălării meca-
nice.
Spre deosebire de
Fig. 4.1- Transmiterea tonală inversă şi imprimarea ofset, în flexo-
manifestarea petelor grafie este utilizat cilindru de
dozare. În timpul transmiterii
cernelei, apare interacţiunea între două forme – din tiparul înalt -
forma flexografică şi din tiparul adânc-cilindru de dozare/anilox.
Aparatul de cerneală flexografică este asemanător cu cel din tiparul
adânc, cu deosebire că, la imprimarea flexografică se imprimă pe
toată lăţimea sulului. Imprimarea fundalului fără raster prin metoda
flexografică poate fi numită imprimare adâncă indirectă. Structura
cilindrului anilox poate fi ignorată doar la impunerea unor exigenţe
reduse impuse calităţii imprimării. Pentru imprimarea calitativă,
aniloxul trebuie să posede o structură rasterizată care
interacţionează cu structura formei fotopolimerice [2,3,7].
Procesorul de rasterizare trebuie sa creieze o astfel de structură a

89
formei de tipar care să minimalizeze maximal rezultatele
interacţiunii dintre forma de imprimat şi anilox. De aici, rezultă
necesitatea de studiere a caracteristicilor cilindrilor de dozare
(anilox) la etapa de rasterizare. Dacă procesul de pregătire pentru
tiparul ofset este cunoscut şi standardizat la maximum, în cazul
flexografiei este necesară pregătirea individuală a fiecărei machete
în parte, deoarece fiecare gen de maşină de tipar flexografic işi are
caracteristicile sale particulare ce necesită studiere prealabilă.
Pregătirea originalului – machetă impune cunoaşterea următoarelor
informaţii:
- numărul maxim de staţii (grupuri) de alimentare cu
cerneală ce pot fi utilizate pentru imprimarea lucrării;
- operaţiile tehnologice care pot fi îndeplinite la o singură
trecere prin maşină;
- ordinea de suprapunere a culorilor (YMCB), de la nuanţele
mai deschise la cele întunecate şi posibilitatea aplicării
fundalurilor albe pe materialele de tipar transparente;
- abaterile admise (toleranţele) la suprapunerea culorilor;
- alegerea caracterelor (grupe şi familii) la imprimarea
elementelor negative;
- excluderea fundalurilor cu suprafeţe mari şi a elementelor
mici în soluţionarea conceptual-estetică a produsului (ex.
caractere);
- deformarea prin alungire a formei pentru tipar la montarea
ei pe cilindru port – formă;
- dacă materialul va fi sudat termic, atunci imaginea va fi
amplasată alături de sectoarele care vor fi supuse acţiunei
termice sau va fi imprimată cu cerneluri rezistente la
temperatură, pentru a înlătura riscul de rupere a
ambalajului în locul sudării;
- aplicarea unui strat de cerneală albă utilizat în calitate de
fundal la imprimarea pe materiale transparente pentru a
obţine o imagine imprimată calitativ.
La moment, în imprimarea flexografică se utilizează o mare
varietate de materiale pentru tipar: hârtie, folii metalizate, folii

90
neabsorbante, folii din aluminium, folii din materiale plastice,
carton, diferite laminate. Sortimentul mare de materiale şi cerneluri
complică menţinerea echilibrului elementelor corelaţiei „cerneală –
suport de imprimare”. Cernelurile trebuie să fie compatibile la
interacţiunea cu diferite materiale, iar corelaţia „cerneală – suport
de imprimare” să corespundă produsului ambalat. Pentru
imprimarea pe aceste materiale se vor alege cernelurile, utilizarea
cărora este gestionată de anumiţi parametri tehnologici. Producătorii
de cerneluri flexografice Akzo Nobel, Ruco, BASF, Hostmann
Steinberg, Sicpa, Siegwerk, Sun Chemical propun un sortiment
foarte variat de cerneluri care satisfac cerinţele tehnologice necesare
pentru realizarea oricăror tipuri de ambalaje [18-25]. Pe de o parte,
diversitatea mare de cerneluri, suporturi de imprimare şi necesitatea
menţinerii sub control a satisfacerii restricţiilor la utilizarea lor
crează dificultăţi substanţiale la asigurarea corelaţiei optime
„cerneală – suport de imprimare”. Pentru asigurarea stabilităţii şi
funcţionării proceselor de reproducere este necesară limitarea
sortimentului de materiale şi cerneluri la un volum minim necesar,
care să satisfacă cerinţele impuse majorităţii proceselor tehnologice
de tipar şi evitarea configurării prin reglare individuală a fiecărei
etape de pregătire pentru tipar.
De regulă, în flexografie procesele de reproducere încep de la
etapa de pregătire a negativelor, deci a filmelor. Filmele utilizate în
flexografie au caracteristici specifice: imaginea este negativă,
directă, punctele de raster trebuie să se încadreze în limitele a 5-
95%, densitatea optică a filmului urmează să deţină cele mai înalte
caracteristici de ordinul 4,0, posedarea suprafeţei mate. Iniţial,
steriotipii formelor pentru tiparul flexografic erau din cauciuc,
pregătindu-se manual, tăind imaginea pe placa în cauciuc. Această
metodă era mai puţin economicoasă şi de calitate joasă. O altă
metodă de obţinere a formelor pentru tiparul flexografic, ulterior
utilizată, presupunea obţinerea lor după forme originale pentru
tiparul înalt prin calandrare. Astăzi, se folosesc plăci din
fotopolimeri ce rezistă la un milion de imprimeuri. Odată cu
modernizarea proceselor de fotoreproducere şi a materialelor

91
fotopolimerizate calitatea imprimării a crescut simţitor, iar
imprimarea flexografică a devenit o concurentă serioasă a
metodelor tradiţionale de imprimare, în special a ofsetului,
imprimând diferite tipuri de ambalaje. Procesele de reproducere în
flexografie implică multitudinea realizărilor tehnologice ale
poligrafiei contemporane [22].
Pregătirea pentru tipar este reprezentată de un ansamblu de
lucrări care permit reproducerea fizică a copiei originalului cu
ajutorul procesului de tipar, concomitent oferind posibilitatea
evitării creării şi remedierii erorilor, defectelor ce pot apărea la
imprimare.
Etapa de pregătire către tipar finalizează cu realizarea formelor
pentru tipar. Obţinerea lor poate fi produsă prin utilizarea filmelor
rezultate din aplicarea metodei de fotoreproducere sau prin metoda
digitală.
Extinderea implicării tehnologiilor digitale în toate domeniile de
activitate, inclusiv în cel poligrafic a determinat prezentarea
modelului proceselor pre-press flexografice prin parcurgerea
următoarelor etape (lucrări):
1. Pregătirea originalelor digitale prin soluţionarea
conceptual-estetică a produsului;
2. Corectarea cromatică;
3. Prevenirea dificultăţilor ce pot apărea în procesul de tipar:
treping, reglarea intensităţii culorilor;
4. Montajul produsului;
5. Convertirea fişirului în fişier PostScript (PS);
6. Rasterizarea digitală;
7. Expunerea originalului machetă pe film;
8. Developarea filmelor;
9. Copierea imaginii de pe film pe stratul fotosensibil al formei
pentru tipar;
10. Developarea formei pentru tipar.

92
a) b)

Fig. 4.2- Modele de formare a imaginii cu:


a) utilizarea pixelilor;
b) structură vectorială

De regulă, sub pregătire pentru tipar se înţeleg lucrările care


sunt îndeplinite la etapele 1 – 5, deoarece nu toate editurile sunt
dotate cu utilaje ce permit prelucrarea filmelor şi a formelor pentru
tipar. La etapa de pregătire sunt utilizate mai multe tipuri de imagini
şi diferite metode de a le prezenta. Cele mai răspândite metode sunt:
de reprezentare a imaginii prin intermediul elementelor
componente, numite şi pixeli de diferite culori (fig. 4.2 a)) şi cea de
reprezentare prin structură vectorială care descrie matematic curbele
imaginii (fig 4.2 b)).
Din motiv că, multe culori reprezentate cu succes pe monitor
sunt imposibil de obţinut identic pe imprimeu, se impune realizarea
unor eforturi deosebite la etapa de pregătire pentru tipar, pregătirii
fişierilor şi cunoaşterii caracteristicilor tehnice ale utilajului la care
urmează a fi imprimate produsele planificate.
Pornind de la ideea că, lucrările iniţiale de pregătire sunt deja
cunoscute şi sunt identice pentru orice gen de imprimare, în
continuare se va prezenta analiza succintă a lucrărilor ce se
deosebesc de cele din imprimarea ofset şi alte tehnologii.

93
4.2. Montajul electronic. Raportul: lungimea circumferinţei
cilindrului port-formă şi pasul de transmisie
Montajul electronic există de mult timp, iniţial fiind planificat ca
utilizare pentru tiparul ofset. Montajul electronic presupune:
 aranjarea machetelor produselor pe placa din fotopolimer care
ulterior va reprezenta forma pentru tipar. După prelucrarea
(copierea şi developarea) plăcii din fotopolimer în procesor ea
este tăiată în mai multe bucăţi, fiecare reprezentând o formă de
tipar aparte. Ele la rândul său, se montează pe cilindru port –
formă a maşinii pentru tipar. Pentru că, pe aceeaşi placă din
fotopolimer se amplasează câteva forme pentru tipar, apare
necesitatea utilizării a mai multe tipuri de rasterizări a aceleiaşi
plăci. Spre regret, majoritatea procesoarelor utilizate cu succes
la obţinerea negativelor ofset nu se isprăvesc cu această
problemă. De aici, se impune utilizarea unui procesor de
rasterizare specializat pentru imprimarea flexografică;
 multiplicarea (Step-and-Repeat), este determinată de repetarea
multiplă a uneia şi aceleaşi imagini pe forma pentru tipar.
Multiplicarea reprezintă o etapă importantă pentru imprimarea
etichetelor, ambalajului pentru produsele lactate, cutiilor
asamblabile şi a tapetelor. Ea trebuie realizată cu o mare
exactitate pentru asigurarea ştanţării calitative. Modelul
structural de amplasare optimă a motivelor, în special a cutiilor
asamblabile, poate fi destul de complicată, spre exemplu
suprapunerea motivelor şi interacţiunea imaginilor. Acest
moment poate fi soluţionat la etapa de concepere estetică
(design). De regulă însă, repetarea imaginilor conduce la
generarea fişierilor de dimensiuni enorme deschiderea cărora
durează. Este mai eficient de a rasteriza o imagine de pe montaj,
ulterior de a o multiplica pe film după un anumit şablon.
Aceasta conduce la necesitatea de a avea în dotare un procesor
specializat pentru imprimarea flexografică ce poate lucra cu
filmele digitale. Asfel de posibilităţi sunt oferite de procesoarele
OpenRIP Flexo şi FlexWorks. Sistemele nominalizate sunt

94
predestinate pentru montarea, multiplicarea, păstrarea şi
utilizarea repetată a şabloanelor.
În maşinile pentru tipar cu alimentarea suportului de imprimare
din sul pasul (lungimea) imprimării este egal cu circumferinţa
cilindrului port – formă, ea fiind determinată de diametrul lui. În
imprimarea ofset nu se utilizează modificări ale lungimii
imprimării. Dacă nu există posibilitatea asigurării întregii suprafeţe
a colii cu informaţie pentru imprimare, este necesară amânarea
imprimării până la apariţia posibilităţii de completare a colii cu alte
informaţii. Aceasta denotă că, se limitează mărimea cilindrului port-
formă ce va corespunde anumitor produse de dimensiuni standarde
[26-29].
În flexografie, pot fi utilizaţi cilindrii port – formă de diferit
diametru care permit realizarea a diverse lucrări cu pierderi
minimale (fig. 4.3).

Diametrul
constant al
cilindrului
port-formă

Corespundere Necorespundere Necorespundere


oprimală (pierderi 48%) (pierderi 18%)

Diametrul
variabil al
cilindrului
port-formă

Corespundere Corespundere Corespundere


oprimală oprimală oprimală

Fig. 4.3 – Schimbarea pasului imprimării permite utilizarea optimală a


posibilităţilor maşinii de tipar

95
Cilindri port-formă
de diferite diametre

Cilindru de tipar
Cilindru de dozare
(anilox)

Fig. 4.4 -Cilindru anilox se deplasează într-o parte sau alta pentru a
utiliza cilindrii port – formă de diferite diametre

Acest avantaj al flexografiei este foarte important pentru


imprimarea etichetelor pe hârtie autocolantă sau a cutiilor din carton
subţire, pentru că aceste genuri de produse sunt foarte diferite după
caracteristicile lor dimensionale. În fig. 4.4 se poate urmări cum se
deplasează cilindru de dozare în raport cu cilindrii port – formă de
diferite diametre [31, 37-40].
Fotopolimerii utilizaţi în flexografie se regăsesc într-un
sortiment destul de variat, ceea ce permite alegerea materialului
pentru formă cu rigiditatea care ar corespunde materialului
imprimat. În principiu, dacă materialul imprimabil are o suprafaţă
neregulată, atunci forma pentru tipar trebuie să fie suficient de
moale pentru a asigura contactul optim cu toată suprafaţa
materialului şi a limita posibilitatea apariţiei sectoarelor
neimprimate.

4.3. Rasterele şi rasterizarea în flexografie


Rasterele utilizate în poligrafie sunt structurate în:
 rastere cu modulare a amplitudinei;
 rastere cu modulare a frecvenţei.

96
Rasterele cu modulare a amplitudinei. Specialiştii în domeniu
cunosc rasterul ca instrument care persistă practic în fiecare metodă
de tipar. Cu ajutorul rasterului imaginile în semiton sunt
transformate în elemente ale formei pentru tipar: puncte, linii, alte
imagini discrete. Necesitatea utilizării rasterului este dictată de
faptul că, elementele de tipar ale formei nu pot reprezenta semitonul
imaginii, transmiţând materialului aceeaşi cantitate de cerneală.
Tendinţa de a reprezenta imaginea în semitonuri a condus la
apariţia rasterului încă în secolul al XIX-lea.
La tipar semitonurile imaginii se reprezintă datorită
dimensiunilor diferite ale punctelor de raster: pe sectoarele
luminoase ele sunt de dimensiuni mai mici, pe sectoarele întunecate
– de dimensiuni mai mari. Pe măsura deplasării către semitonurile
întunecate şi umbre, se măresc proporţional şi dimensiunile
punctelor. Aceste tipuri de rastere au fost numite rastere cu
modulare a amplitudinei, (rastere MA) caracterizate de distanţe
egale între centrele (fig. 4.5) punctelor de raster [6-15, 21-24]. Cu
cât mai mare este punctul, cu atât mai multă cerneală primeşte acel
sector al imprimeului şi cu atât mai întunecat va fi sectorul
respectiv. Această metodă este utilizată frecvent în metodele
tradiţionale de tipar cum este ofsetul, tiparul înalt, tampografia şi
flexografia.

Fig. 4.5 – Tipuri de rastere ale cilindrilor anilox utilizaţi în imprimarea


flexografică:
1 – raster diagonal cu celule constituite din trunchiuri de piramidă;
2 – raster dreptunghiular constituit din trunchiuri de piramidă;
3 – raster cu celule constituite din trunchiuri de con;
4 – raster din celule hexagonale şi secţionări între ele

97
Distanţa maximă între puncte este dictată de liniatura imaginii
(cantitatea liniilor pe o unitate de lungime).
Pentru rasterele cu modulare a amplitudinei este caracteristică
manifestarea unui defect neplăcut cum este moarajul – pete fîşii
(fig. 2.6). Ele apar la suprapunerea a câteva imagini rasterizate la
imprimarea policromă. Moarajul este un defect ce persistă în cazul
comiterii greşelilor la etapa de pregătire pentru tipar. Rasterele cu
modulare a amplitudinei – au început a fi utilizate din anul 1890 şi
au existat mai bine de 100 ani [21-24, 26-29].
Rasterele cu modulare a frecvenţei. Odată cu evoluţia
metodelor electronice de rasterizare a apărut rasterizarea cu
modulare a frecvenţei care
treptat a înlocuit rasterele cu
modulare a amplitudinei. Spre
exemplu, imprimantele cu jet
imprimă puncte cu dimensiuni
identice. În ele frecvent se
utilizează rasterele cu indici de
modulare a frecvenţei care
asigură repre-zentarea mai
calitativă a deta-liilor mici şi
exclude posibilita-tea apariţiei
moarajului. Rasterele cu modu-
lare a frecvenţei (rastere MF)
asigură acoperirea suprafeţei
imprimeului cu puncte de raster
nu după princi-piul modificării
dimensinilor punctelor, ci după
principiul imprimării unui
număr diferit de puncte de
Fig. 4.6 – Tipuri de moaraje în raster pe cm2. Pe sectoarele
cazul rasterizării clasice
luminoase elementele
de raster sunt mai puţine, iar pe cele întunecate sunt mai numeroase.
În crearea structurilor raster, mijloacele fotomecanice au fost
neputiincioase soluţionarea fiind asigurată de metodele electronice.

98
Stabilirea intensităţii amplasării punctelor poate fi realizată prin mai
multe metode. Ea poate fi absolut întâmplătoare (aleatoare,
stocastică) sau amplasate după un algoritm predeterminat. Sistemele
de imprimare moderne acceptă formele rasterizate atât după
principiul cu modulare a amplidinei, cât şi pe cele cu modulare a
frecvenţei. Cu toate acestea deseori se utilizează rasterizarea cu
modulare a frecvenţei, deoarece oferă reprezentare calitativă a
detaliilor şi transmitere tonală mai bună. Tehnologiile electronice
sau dovedit a fi destul de avantajoase pentru crearea structurilor cu
amplasarea întâmlătoare (stocastică) a elementelor raster.
Rasterizarea aleatoare este în mare masură asemănătoare cu
rasterizarea cu modularea frecvenţei, excepţie făcând forma şi
dimensiunile punctelor de raster ce au un caracter întâmplător.
Rasterele aleatoare soluţionează un şir de probleme care persistau în
sistemele de rasterizare anterioare:
1. sporesc netezimea şi uniformitatea transmiterii tonale;
2. îmbunătăţesc transmiterea gradaţională;
3. micşorează posibilitatea apariţiei moarajului vizibil,
important la amplasarea neuniformă a elementelor de
raster.
Sunt cunoscute câteva tehnologii de rasterizare care sunt incluse
în procesoarele de rasterizare ale firmelor producătoare de utilaje de
developat [26-29].

4.4. Reproducerea cromatică


4.4.1. Iluziile optice
Reproducerea tonalo-cromatică în flexografie se produce exact
ca şi în alte metode de imprimare. Sistemul cromatic anilox impune
abilităţi specifice lucrărilor de pregătire pentru atingerea rezultatelor
optime.
Clienţii neavizaţi cu particularităţile de pregătire şi realizare ale
produselor au formate păreri şi imagini diferite cu referinţă la cum
ar trebuie să fie produsele imprimate. Important este aspectul estetic
al produsului. În vederea asigurării calităţii acestuia în conformitate
cu aşteptările clienţilor, iniţial este necesară cunoaşterea limbajului

99
de operare în reproducerea tonalo-cromatică în imprimarea
flexografică.
Astfel, caracterele şi alte elemente unitonale sunt numite
elemente haşurate, iar fotografiile imagini tonale. Cele din urmă se
referă la lucrările pictorilor care pot fi realizate alb-negru (mai larg
– monocrome) sau policrome. Multe lucrări reprezintă atât imagini
haşurate cât şi tonale (imagini combinate).
Maşinile de tipar nu sunt capabile să modifice selectiv grosimea
stratului de cerneală pentru reproducerea tonală continuă. În vederea
atingerii acestui obiectiv, se utilizează iluziile optice de percepere a
semitonurilor. Semitonul se creează pe calea transformării tonurilor
şi punctelor continuii neîntrerupte prin subdimensionarea lor în
mărirmi atât de mici încât trecerea de la o tonalitate la alta să nu
poată fi percepută cu ochiul liber. În rezultat, cel ce urmăreşte
imaginea, să creadă iluziei optice luând drept tonalitate ceea ce de
fapt nu există.
Un subiect de mare interes pentru flexografie îl prezintă
modalitatea cum ar fi mai bine să se imprime imaginile combinate.
Cilindrul anilox utilizat pentru imprimarea unitonală poate conduce
mai multă cerneală decât este necesară pentru reproducerea
semitonurilor.

4.4.2. Termenii utilizaţi în reproducerea cromatică flexografică


În tratarea trecerilor de la lumină la umbră deseori se utilizează
termenul de densitate optică. Densitatea optică prezintă în sine
logaritmul zecimal al opacitatii (OP) (4.1),
D = lg OP (4.1),
iar opacitatea (OP) reprezintă raportul dintre intensitatea fluxului
luminos incident (Io) şi intensitatea fluxului luminos transmis (It) de
către mediul absorbant (filmul).
Densitatea optică a unui sector alb poate constitui o mărime de
ordinul a 0,1, iar a unei haşure de culoare neagră – 2,0 şi mai mult.
Reproducerea tonalo-cromatică necesită cunoaşterea termenilor
referitori la punctele de raster. Caracteristicile dimensionale ale
punctelor vor fi determinate funcţie de distanţa de reper de la care

100
este examinată reproducerea. Cu cât imaginea va fi poziţionată mai
departe de ochi, cu atât mai greu vor fi percepute punctele de raster.
În afişe este suficientă utilizarea liniaturii rasterului de 12 lpi (linii
pe inch (2,54cm2)). O astfel de imagine privită de la distanţă mică
arată oribil, la 30-150m însă, arată ca o fotografie. În cazuri contrare
imaginile din reviste, de regulă necesită liniatura rasterului de 133-
175 lpi. Cu cât mai mică este imaginea, cu atât mai aproape ea
necesită a fi examinată. Din acest motiv imaginile mici impun
condiţia de asigurare a liniaturii mari a rasterului.
O altă caracteristică optică, este suprafaţa relativă ocupată de
punctele raster. Această caracteristică împreună cu liniatura
determină dimensiunea punctului de raster. Unui fundal acoperit
total îi corespunde 100% de suprafaţă relativă ocupată de
elementele de tipar. În lipsa totală de puncte, aceasta constituie 0%.
La lumină puternică imaginii îi corespunde valori mici de suprafaţă
relativă ale punctelor, spre exemplu 5%. Suprafaţa relativă de 50%
ocupată de punctele de raster, denotă acoperirea cu puncte a
jumătate din suprafaţă, ceea ce corespunde noţiunii de ton
intermediar şi se percepe de către observator ca un câmp gri. În
umbrele imaginii, suprafaţa relativă a punctelor de raster poate
constitui 90%, în acest caz neacoperită rămâne doar 10% din
suprafaţa suportului de imprimare. Desigur că, gradarea tonală se
reproduce cu utilizarea întregului diapazon de modificare a
dimensiunilor punctelor de raster şi creează iluzia unei treceri
neîntrerupte de la alb la negru. Cu cât mai mare este netezimea şi
gradul de alb al suportului de imprimat, cu atât mai expresivă va fi
imaginea la lumină puternică.
Aceeaşi suprafaţă, oferă cele mai întunecate sectoare în umbre
adânci, deoarece cerneala rămâne la suprafaţă. În realitate, lumina
puternică este produsă şi de reflectarea luminii hârtiei, iar umbrele
de absorbţia luminii de către cerneală. Diapazonul densităţilor
reprezintă variaţia densităţii optice a hârtiei şi imaginii în cea mai
adâncă umbră. Se recuperează pe deplin utilizarea materialelor bune
pentru obţinerea unei reproduceri tonale de calitate [7, 18, 23, 24].

101
În legătură cu caracteristicile dimensionale ale punctului de
raster este important să se considere gradul de împrăştiere a lor.
Deşi, deseori aceasta este tratată ca dificultate, împrăştierea în
realitate este componentă a procesului de imprimare. Simplificând
lucrurile, se poate spune că, în rezultatul tensionării, stratul de
cerneală se transferă pe suportul de imprimare, o parte din cerneală
concentrându-se în zona conturului punctului. În rezultat, suprafaţa
punctului imprimat se măreşte. Problemele apar atunci când această
supradimensionare este excesivă sau iese de sub control. Probele de
tipar de rutină demonstrează ce modificări provoacă acest efect pe
fiecare câmp al scării de la lumini la umbre. Modificările se
compensează la etapa realizării fotoformelor (filmelor) sau a formei
pentru tipar [27-31]. Compensarea împrăştierii se face cu ajutorul
curbelor gradaţionale sau în forme codificate cu ajutorul
procesorului de rasterizare (fig.4.7).

Fig. 4.7 – Compensarea împrăştierilor cu ajutorul curbelor gradaţionale


specifice imprimării flexografice
Unghiul de rotaţie a rasterului reprezintă o caracteristică
importantă şi în aceleaşi timp un instrument de operare în crearea
iluziilor optice de succes. Ori de câte ori sunt imprimate imagini în
semitonuri unicolore sau oricare reţele rasterizate, rândurile de
puncte trebuie să fie dispuse sub < 45º, direcţie mai puţin percepută
vizual, în timp ce amplasarea pe direcţie verticală sub < 90º se face
foarte pronunţată, deci posedă un grad mare de percepere vizuală.
102
Din acest motiv, rasterele nu se recomandă a fi imprimate sub < 90º.
Excepţie se face doar în cazul în care patru sau mai multe reţele
rasterizate se tipăresc prin suprapunere pe una şi aceeaşi suprafaţă.
Acesta reprezintă un principiu important ce trebuie neapărat
respectat.
Concomitent cu metoda de rasterizare prin modulare a
amplitudinii când tonul depinde de dimensiunile punctelor de raster
(la acelaşi număr de puncte) se utilizează şi rasterizarea cu
modulare a frecvenţei în care tonul depinde de numărul de puncte
pe o unitate de suprafaţă (la aceleaşi dimensiuni ale lor), inclusiv şi
a rasterizarii stocastice.
Avantajele acestor metode una faţă de alta vor fi prezentate în
raport cu obiectivele imprimării.
Dacă obiectivul imprimării vizează reproducerea unor lumini
puternice, aceasta poate fi soluţionată mai uşor prin rasterizarea cu
modulare a frecvenţei. Alt avantaj ţine de evitarea manifestării
moarajului care apare uneori la suprapunerea una asupra alteia a
câteva reţele omogene. La imprimarea a două sau trei rastere cu
modulare a amplitudinii fiecare trebuie să fie direcţionat sub <30º în
raport unul faţă de altul. În imprimarea flexografică este posibilă
manifestarea moarajului chiar la imprimarea imaginilor în
semitonuri din cauza interacţionării structurii sale rasterizate cu
reţeaua cilindrului anilox. Pentru a evita manifestarea moarajului,
imaginea rasterizată se întoarce la 7,5º. Rasterizarea cu modulare a
frecvenţei exclude apariţia moarajului generat de cilindrul anilox.
Înţelegerea reproducerii tonale este necesară şi pentru
gestionarea structurării culorii, deoarece de regulă ea se realizează
la imprimarea imaginilor semitonale cu trei culori plus imprimarea
cu cerneala neagră. Îmbinarea cromatică a cernelurilor şi
dimensiunilor punctelor raster oferă un spectru larg de culori.
La rasterizarea cu modularea amplitudinii, la fel este necesară
rotirea rasterelor cu 30º în raport unul cu altul. Deoarece trei
imagini (în trei culori primare) sub unghiul de rotaţie 30º acoperă
tot intervalul de la 0º la 90º, pentru cea de a patra imagine (culoare)
este necesară alegerea unui unghi de compromis. Mult mai tare se

103
aruncă în ochi cerneala galbenă, deaceea pentru ea şi se acceptă
unghiul de 90º. Cu toate acestea trebuie considerat faptul că,
celulele cilindrului anilox de regulă sunt orientate sub<60º [17].

4.4.3. Crearea culorii


Sursa fiecărei culori este lumina, generatorul cel mai bun al
căreia este soarele. Pentru demonstrarea faptului că, lumina soarelui
conţine toate culorile, Isaac Newton a utilizat o prismă pentru a
refracta razele de diferită lungime de undă şi a primi tot spectrul de
culori de la roşu până la mov (violet) la celălalt capăt. Newton a
identificat la fel că, suprapunerea celor trei culori – roşu, verde şi
albastru – oferă culoarea albă.
În realitate sunt răspândite două ipoteze ale sintezei aditive
(suprapunerii) a culorilor. Mult mai simplu este obţinerea culorii pe
monitorul computerului. În el se creează imaginile policrome prin
suprapunerea roşului, verdelui şi albastrului în cantităţi exacte şi de
anumite intensităţi.
Cele trei culori primare pot fi îmbinate a câte două între ele
obţinându-se culorile secundare. Astfel, la îmbinarea roşului cu
albastru se obţine culoarea secundară purpurie numită încă albastru-
roşu. Amestecul albastru şi verde generează albastru deschis. Cea de
a treia culoare secundară – galbenul – se obţine din amestecul
culorii roşii cu verde. În fiecare din aceste îmbinări binare lipseşte
un component principal (în galben-albastru, purpuriu-verde,
albastru deschis-roşu).
Imaginile colore imprimate lucrează diametral opus sintezei
aditive – numită sinteză substractivă. La imprimare sursa de culoare
este substanţă, iar lumina este necesară pentru developarea culorii.
De aici, pentru reproducerea unei imagini policrome integre hârtia
trebuie să reflecte toate sectoarele spectrului, deoarece albul – este
unica „culoare” ce include în sine toate cele trei culori primare.
Lumina utilizată pentru examinarea reproductivă la fel trebuie să
includă toate culorile. Cernelurile tipografice absorb sau extrag
reflecţia unei sau altei culori. La suprapunerea culorilor primare una
peste alta se generează culorile secundare. La amestecul celor trei

104
culori primare se obţine culoarea „neagră” căreia îi corespunde o
absorbţie totală a luminii (în acest sens obiectul negru nu are în
genere culoare).
Cele mai bune culori utilizate pentru reproducerea unui spectru
larg de culori de tipar sunt culorile secundare aditive. Culorile
albastru deschis, purpuriu, galben sunt utilizate de poligrafişti
pentru sinteza substractivă a culorilor.
Fiecare din culorile primare în acest caz conţine 2/3 al spectrului
şi fiecăruia nu-i ajunge 1/3.
Pentru obţinerea culorii necesare pentru imprimare se utilizează
cernelurile de culoare albastru deschis, purpuriu şi galben
proporţional conţinerii acestor culori în original [17, 33-35].
Dacă prima este imprimată cerneala albastră deschisă, atunci ea
se regăseşte în cantităţi mai mari acolo unde în original se regăseşte
albastru şi verde şi nu roşu. Cerneala albastră deschisă împiedică
reflectarea nuanţei roşii de la substractul alb. După care urmează
imprimarea cu cerneală purpurie ce absoarbe reflecţia verde. Cu
această cerneală într-o măsură mai mare se imprimă acele locuri, ce
au pe original culoarea roşie şi albastră. Culoarea purpurie – este
„fără verde”, de aceea ea nu este aplicată acolo, unde pe original
sunt reflectate frunze verzi şi iarbă. Ultima se imprimă culoarea
galbenă, adică „fără albastru”, cerneală ce absoarbe albastru de
oriunde, unde în original lipseşte culoarea galbenă. Doar în cazul
păstrării unei astfel de succesivităţi reproducerea va oferi rezultate
asemănătoare cu originalul. Acolo unde e „fără roşu” şi „fără verde”
cernelurile se regăsesc împreună şi noi percepem culoarea albastră.
Locurile unde se regăseşte „fără verde” şi „fără albastru” cernelurile
se percep ca roşu, etc. Desigur, majoritatea culorilor obţinute nu au
nuanţe curate. Modificând suprafaţa relativă a punctelor de raster
din fiecare cerneală poate fi obţinut întregul spectru de culori.
Cum se remarcase anterior, cernelurile trebuie să corespundă
maximal cu culorile primare din sinteza substractivă a culorilor.
Deoarece culoarea cernelei este conferită de particulele
pigmentului, cernelurile reale nu corespund integral modelului
teoretic ideal. Aceasta denotă că, la suprapunerea celor trei cerneluri

105
primare s-ar putea să nu se obţină negrul. Pentru atingerea densităţii
optice maximale tipăritorii utilizează cerneala neagră suplimentar.
Astfel reproducerea deplină a culorilor se obţine în procesul
imprimării cu 4 culori.

4.4.4. Caracteristicile cromatice


Cel mai popular sistem de descriere cromatică utilizat este
sistemul CIELAB. Acest sistem se bazează pe teoria culorilor
terţiare. În el, sunt utilizate coordonatele L*, a*, b*. În spaţiul 3D
aceste coordonate ale multiplelor culori, geometric sunt prezentate
de figură spaţială – cu tonalitate cromatică reprezentată în fig. 4.8
Coordonata L* este numită luminozitate. Secţionarea modelului

Fig. 4.8 – Modelul spaţiului cromatic CIELAB

cromatic cu un plan orizontal, corespunzător unei mărimi L*


prezintă în sine cercul cromatic CIELAB. Creşterea valorilor
coordonatei a* răspunde trecerii de la verde la roşu, iar a
coordonatei b* - de la albastru la galben.
În cercul cromatic de la centru spre margini se modifică
intensitatea culorii C*(chroma). În spaţiul 2D distanţa de la centrul
coordonatelor până la oricare alt punct, după cum se ştie este egal
106
cu lungimea ipotenuzei triunghiului, lungimea catetelor este egală
cu coordonatele acestui punct în cazul nostru a* şi b*. De aceea,
conform teoremei Pitagora
C*= a*2 +b*2 , (4.2)
Raportul lungimii catetelor b*/a* este egal cu tg α numit
tonalitate cromatică h*(hue). De aici,

h*= arctg (b* / a* ) , (4.3)

4.4.5. Obiectivele reproducerii cromatice


În proiectele care implică prelucrarea imaginilor pentru
imprimare flexografică, de regulă, se tinde spre soluţionarea a patru
mari obiective:
 reproducerea tonală;
 echilibrul după gri;
 corectura cromatică;
 intensificarea sau consolidarea detaliilor (controlul
contrastului).
Reproducerea tonală reprezintă transferul de tonalităţi de la cele
luminoase până la umbre. Dacă originalul arată plan
(bidimensional) reprezentarea finală poate fi imbunătăţită prin
intermediul corectării caracteristicilor dimensionale ale punctelor de
raster. Obiectivul acestei corecturi ţine de oferirea posibilităţii
observatorului de a vedea toate sectoarele spectrului densităţilor
optice de la sectoarele luminoase până la umbre. Asigurarea lor se
poate realiza computerizat prin intermediul softurilor specializate
(spre ex. Photoshop) prin activitatea cu curbele gradaţionale.
Caracteristicile gradaţionale pot fi corectate pentru toată imaginea,
pentru nuanţe (culori) sau pentru sectoare aparte.
Echilibru după gri se realizează pentru reproducerea umbrelor
gri cu ajutorul sistemului cromatic CMYK. Tradiţional, echilibrul
după gri este considerat unul din cele mai importante criterii de
evaluare a calităţii reproducerii imaginii. Oamenii ştiu, că unele
107
obiecte sunt gri, negre sau albe. Când ele se reproduc cu o anumită
nuanţă cromatică acestea dintr-odată sunt percepute ca rebut. Pentru
a preveni apariţia acestor defecte este necesară realizarea
echilibrului după gri.
În virtutea variaţiei pigmenţilor de cerneală ai culorilor de bază
(roşu, galben, albastru) la suprapunerea straturilor uniforme şi
echivalente de culori triadice albastru, roşu şi galben nu se va obţine
griul neutru, ci va apărea o nuanţă - de regulă cafenie. Aceasta este
rezultatul faptului că, cerneala albastră absoarbe razele albastre şi
verzi reflectând puţin roşu. Imperfecţiune analogică este
caracteristică şi pentru cernelurile purpurii şi într-o măsură mai
mică celor galbene. Echilibrul după gri se obţine prin optimizarea
alegerii proporţiilor, corelaţiilor cantităţilor de cerneală. Acestea nu
sunt reglementate de un standard oarecare, deoarece pot fi utilizate
în diferite îmbinări de cerneală ce variază după densitatea optică.
Corectura cromatică poate fi necesară nu numai din cauze
obiective dar şi pornind de la preferinţele clientului, pentru ca
lucrarea sa să nu arate la fel ca originalul, din necesitatea corectării
fotografiei originale sau din alte motive. Corectura cromatică nu
poate fi considerată cea mai importantă etapă a reproducerii
cromatice a culorilor din cauza că, oamenii nu cunosc exact
culoarea unui obiect sau altuia, pe lângă aceasta ei posedă memorie
cromatică slabă. Corectura cromatică se realizează pentru a corecta
tonalităţile, luminozitatea şi intensitatea culorii.
Intensificarea sau consolidarea detaliilor (reglarea) este
considerat un alt factor de bază luat în consideraţie la pregătirea
reproducerilor. Spre exemplu, la imprimarea publicităţii produselor
cosmetice reprezentată de o imagine în care se va reproduce chipul
unui model foto este bine să se ascundă porii şi unele defectele ale
pielii. În acest caz, este necesară slăbirea, consolidarea detaliilor
prin atenuare. Şi invers, la reprezentarea unei ţesături care are o
textură fină şi constituie o valoare a acesteia imaginea va fi supusă
unui constras mult mai brusc. Pentru asigurarea contrastului necesar
se va

108
recurge la procedura de
mascare. Este important să se
reţină că, mascarea evidenţiază
doar ceea ce este reprezentat în
fotografie şi nu înlătură
neconformităţile de focusare
intervenite la fotografiere.
Pentru a avea o imagine
obiectivă cu referinţă la calitatea
culorii este necesară utilizarea
metodele instrumentale de
măsurare a caracteristicilor Fig. 4.9 - Spectrofometru portativ
cromatice. Una din cele mai
frecvente metode instrumentale
de măsurare a caractersticilor cromatice presupune utilizarea
spectrofotometrului (fig. 4.9) – dispozitiv de măsurare a cantităţii de
culoare.
Selecţia culorilor denotă că, toate elementele procesului de
reproducere ce sunt cuantificabile (pot fi măsurate), se echilibrează
şi se verifică pentru asigurarea obţinerii unui rezultat previzibil al
procesului de reproducere [17,33-35].

??? Întrebări de autocontrol:


1. Nominalizaţi caracteristicile tehnologice ce pot îmbunătăţi
considerabil calitatea imprimeurilor flexografice.
2. Numiti caracteristicile fizice principale ale formelor pentru tiparul
flexografic.
3. Specificaţi care sunt considerate cele mai importante caracteristici
ale imprimării flexografice.
4. Ce trebuie să cunoască designerul la pregătirea originalului-
machetă pentru imprimare.
5. Explicaţi cum influenţează alungirea formei de tipar la montarea
ei pe cilindrul port – formă.
6. Enunţaţi scopul aplicării fundalelor albe la imprimarea pe
suporturi transparente.
7. Numiţi principalii producători de cerneluri flexografice.
109
8. Definiţi caracteristicile necesare filmelor utilizate la imprimarea
flexografică.
9. Numiţi principalele metode de confecţionare a formelor pentru
tiparul flexografic.
10. Enumeraţi etapele pre – press utilizate în flexografie.
11. Definiţi noţiunea de montaj electronic.
12. Specificaţi care sunt caracteristicile formei pentru tiparul
flexografic în raport cu caracteristicile fizice ale suportului de
imprimare.
13. Enunţaţi scopul utilizării rasterizării în flexografie.
14. Numiţi tipurile de rasterizare utilizate în flexografie.
15. Specificaţi prin ce se caracterizează rasterele cu modulare a
amplitudinei.
16. Determinaţi prin ce se caracterizează rasterele cu modulare a
frecvenţei.
17. Exemplificaţi oportunităţile de utilizare ale metodei de rasterizare
stocastică.
18. Explicaţi noţiunea de densitate optică.
19. Definiţi care sunt caracteristicile ce determină dimensiunile
punctelor de raster.
20. Numiţi obiectivele ce se soluţionează la pregătirea imaginii pentru
imprimarea flexografică.
21. Explicaţi noţiunea de reproducere tonală.
22. Nominalizaţi metodele instrumentale cunoscute de măsurare ale
caracteristicilor cromatice ale imaginii.
23. Explicaţi care este obiectivul corecturii cromatice.
24. Specificaţi importanţa posibilităţii schimbării pasului de tipar la
imprimarea flexografică.

 Bibliografie
1. Ciurea, C. Maşini de imprimat în industria poligrafică. Bucureşti,
1989.
2. Zlatian, R. Pregătirea formei pentru flexografie. „Afaceri
poligrafice”. Buletin informativ. nr. 27/11.03.08, pag. 2-3.
3. Zlatian, R. Maşini pentru tiparul înalt şi flexografic. „Afaceri
poligrafice”. Buletin informativ.nr. 29/13.05.08, pag 5-6.

110
4. Артюшина, И. Л., Винокур, А.И., Медведева, А., Титов, А.
Контроль краскопереноса анилоксовых валов. Флексо Плюс,
№6(66)б 2008, cтр. 40-43.
5. Богданов, Г. Супер мягкость для цифровых форм. Новая
монтажная лента на основе вспненнного полиэтилена.
Флексо Плюс, №2(62, 2008, cтр. 56-57.
6. Деметришин, Б. Сквозь контроль цвета как механизм
управления качеством печати во флексо. ФлексоДрук Ревю
1/2002, cтр. 8-11.
7. Дегтярь, Е. Контроль качества от начала до конца.
Компьюарт, 5(18), 1998, cтр. 26-32.
8. Джеймс, А. Что такое полосы на анилоксе, почему они
возникают и как с ними бороться? Флексо Плюс, №6(66),
2008, cтр. 34-36.
9. Джонс, Д. Что такое загрязнение анилоксовых и
ротогравюрных валов и как с этим бороться? ФлексоДрук
Ревю и Спецвиды Печати 2/2003, cтр. 22-23.
10. Дроздов, А. Многокрасочное цветоделение: новые
программные разработки. Флексо Плюс, №6 (66), 2008, cтр.
37-39.
11. Дроздов, А. Многокрасочное цветоделение: новые
программные разработки. Флексо Плюс, №3(63), 2008, cтр.
32-36.
12. Дроздов, А. Многокрасочное цветоделение: новые программ-
мные разработки. Флексо Плюс. Nr. 4 (64) 2008, cтр. 60-63.
13. Кадлек, Д. Создание цветоделенных форм для флексо.
ФлексоДрук Ревю 2/2001, cтр. 17-19.
14. Ковальчук, О. Система управления цветом: панацея или
средство избежать «проколов»? Флексо Плюс, №1(67), 2009,
стр. 28-33.
15. Ковальчук, О. Система управления цветом: панацея или
средство избежать «проколов»? Флексо Плюс, №2(68), 2009,
cтр. 46-50.
16. Кипхан, Г. Эпциклопедия по печатным средствам
информации. Технологии и способы производства.
17. Крауч, Д., П. Основы Флексографии. Перевод с анлгийского
Научный редактор, Наумов, ВА. – Москва: Издательство
МГУП, 2004, 165с.

111
18. Массинг, Б., Шаеффлер, М. Преимущества и недостатки
красок для ротогравюры и флексографской печати.
ФлексоДрук Ревю и Спецвиды Печати, 3/2003, cтр. 36-38.
19. Немировский, Е. Флексография в палитре специальных
способов печати. Компьюарт, 3(28), 1999, cтр. 18-22.
20. Полянский, НН., Карташева, ОА., Надирова, Е. Б. Технология
формных процессов. Московский государственный
университет печати – Москва: МГУП, 2007, 306с.
21. Рознер,Х., Шойерман, Ю., Уолк, Х. Передача информации и
печати. Издательство МГУП «Мир книги», 1998.
22. Сэмуорт, М. Р. Растрирование пластины для флексопечати.
ФлексоДрук Ревю 4/2001, cтр. 29-33.
23. Тимов, А. Организация процесса предпечатной подготовки
краски. Флексо Плюс, №4(64), 2008, cтр. 26-31.
24. Uteco Converting: «бриллиант» для длинных и коротких
тиражей. Флексо Плюс, №4(64), 2008, cтр. 22-23.
25. Flexotehnica - Gruppo Cerutti: 12 красок. Флексо Плюс,
№.5(65), 2008, cтр. 46-47.
26. Филин, В. Поговорим о флексографской печати. Компьюарт,
3(28) 1999, cтр. 2-8.
27. Филин, В. Современное флексографское оборудование для
этикеточной печати. Компьюарт, 9 (58) 2001. Мир этикетки,
2/2001, cтр. 9-13.
28. Филин, В. Флексографские печатные краски. Компьюарт, 9
(58) 2001. Мир этикетки, 2/2001, cтр. 20-24.
29. Филин, ВН. Путеводитель в мире специальных видов печати.
Москва: Издательская Фирма «Унисерв», 2003. 328с.
30. Флексография . Принципы и практика. «Издательство
Техника», 1973.
31. Харвиг, П. Что нужно знать об обработке фотополимерных
флексографских печатных пластин. ФлексоДрук Ревю 1/2001,
cтр. 22-25.
32. Чехман, Я. І., Сенкусь, В. Т., Дідич, В. П., Босак, В. О.
Друкарське устаткування. Львів: Українська академия
друкарства, 2005, 468с.
33. Шабрин, А. Стратегия и тактика управления цветом на
флексографском предприятии.Флексо Плюс, №1(61), 2008,
cтр, 60-62.

112
34. Шабрин, А. Стратегия и тактика управления цветом на
флексографском предприятии.Флексо Плюс, №2 (62), 2008,
cтр. 58-63.
35. Шабрин, А. Стратегия и тактика управления цветом на
флексографском предприятии. Флексо Плюс, №3 (63), 2008,
cтр. 60-68.
36. Шахкельдян, Б. и Загаринская, Л. Полиграфические
материалы. Москва: Издательство «Книга», 1988, 327с.
37. Шибанов, В. Флексографские формные
фотополимеризующиеся материалы. Флексо Плюс, №1(67),
2009, cтр. 60-63.
38. Шибанов, В. Флексографские формные фотополимеризую-
щиеся материалы. Флексо Плюс, №2 (68), 2009, cтр. 51-56.
39. Шибанов, В. В. Флексографские формные фотополимеризую-
щиеся материалы. Флексо Плюс, №6 (66), 2008, cтр. 60-64.
40. Шибанов, В. В., Корепанова, О. П., Гладилович, М. К.
Экология формных процессов и материалов. ФлексоДрук
Ревю 3/2001, cтр. 12-15.

113
5. FORMELE PENTRU TIPARUL FLEXOGRAFIC

5.1. Formele pentru tiparul flexografic – identitate şi clasificare.


Elementele formelor pentru tiparul flexografic
5.2. Cerinţe impuse formelor pentru tiparul flexografic
5.3. Tehnologiile de obţinere a formelor pentru tiparul flexografic
5.4. Caractersiticile de deformare şi elasticitate ale formelor din
fotopolimeri
5.5. Montarea formelor flexografice pe cilindrul port–formă
5.6. Proba de culoare

5.1. Formele pentru tiparul flexografic – identitate şi


clasificare. Elementele formelor pentru tiparul flexografic
Dacă cilindrul de anilox este considerat prima inimă a
flexografiei, atunci forma pentru tipar este cea de-a doua inimă a ei.
Elasticitatea formei permite imprimarea pe cele mai diverse
suporturi. Cele mai utilizate materiale pentru confecţionarea
formelor de tiparul flexografic sunt cauciucul natural şi materialele
fotopolimerizante. Acestea sunt în mare parte compatibile cu toate
tipurile de cerneluri: solubile în apă, etanol sau ultraviolete.
Tehnologia flexografică se află într-o continuă evoluţie şi
perfecţionare, ceea ce sporeşte avantajele concurenţiale ale ei.
Elasticitatea şi uşurinţa schimbării formelor pentru tipar asigură
posibilitatea utilizării în flexografie a unei impunătoare diversităţi
de substraturi. Flexoforma lucrează după principiul similar
suprafeţelor de cauciuc ofset - dechelului, „ajustându-se” la
structura neregulată a suportului. Deaceea, imprimarea flexografică
spre deosebire de tiparul adânc şi ofset nu se limitează doar la
imprimarea pe suprafeţe strict netede. Această tehnologie însă, are
şi dezavantajele sale. Cel mai proliferat ţine de deformarea (uzura)
elementelor imprimabile în rezultatul tensionării, ce conduce la
mărirea suprafeţei punctului de raster la imprimare. Pornind de la
cele remarcate, în vederea asigurării calităţii imprimării flexografice
se impune cu stricteţe controlul riguros al formelor pentru tipar.

114
Existenţa unei mare diversităţi de forme pentru tiparul
flexografic impune structurarea acestora după anumite criterii:
materiale din care sunt realizate sau compoziţia, grosimea plăcii,
metoda de obţinere, constituirea structural-morfologică, care la fel
ca şi clasificarea lor poate fi urmărită în fig. 5.1.

De grosimi mari
După grosimea
De grosimi medii
plăcilor
De grosimi mici

Utilizate în tehnologia
tradiţională de imprimare
flexografică
După tehnologie
Utilizate în tehnologia
Clasificarea digitală “Compiuter-
formelor Formă”pentru tipar
pentru
tipar După compoziţie Plăci din cauciuc
flexografic
(FTF) Plăci din fotopolimeri

Plane
După formă Tip “cilindru”

Placi unistrat

După constituirea Placi multistrat


structural-
morfologică FTF Placi pentru tehnologia
digitală “Ct-to Plate”

Fig. 5.1 - Clasificarea formelor pentru tiparul flexografic

Constituirea structural-morfologică a formelor pentru tiparul


flexografic este caracterizată de următoarele elemente (fig. 5.1):

115
 faţa plăcii;
 adâncimea reliefului;
 reversul plăcii;
 grosimea totală a plăcii.

Fig. 5.1 - Elementele şi caracteristicile geometrice ale formei pentru tipar:


a) partea frontală a formei; e) grosimea formei;
b) adâncimea spaţiului alb; f) partea dorsală a formei;
c) faţa laterală a elementului imprimabil; g) suportul(baza) formei
d) înălţimea reliefului;

Faţa formei (fig. 5.1 a)) reprezintă imaginea ce urmează a fi


imprimată. Ea trebuie să fie netedă şi să posede margini foarte bine
definite şi exacte. Unghiul de înclinare a laturilor laterale trebuie să
asigure rezistenţa suficientă a elementelor imprimabile.
Adâncimea (profunzimea) reliefului (fig. 5.1 b)) – distanţa pe
verticală din adâncul spaţiilor dintre elementele imprimabile până la
traiectoria de delimitare a suprafeţei exterioare a elementului
imprimabil. Experienţa acumulată la imprimarea flexografică a
etichetelor şi ziarelor a demonstrat că, în virtutea tuturor opiniilor
contradictorii nu există necesitatea sporirii adâncimii reliefului h,
pentru că şi la o mărime destul de mică cum ar fi h=0,015 inch; (1
inch;~2,54) sau 0,381 mm pot fi obţinute rezultate bune.
Reversul (spatele) plăcii, în cazul formelor polimerice prezintă
un sine un suport de oţel de 0,18 mm şi un strat solid din
fotopolimeri de 0,58 mm ce asigură stabilitatea caracteristicilor
dimensionale. Stratul principal suport poate fi atât metalic cât şi cu
fixare magnetică a formei pe cilindru. Formele din cauciuc, cu unele
excepţii, nu posedă stabilizatori ai stratului principal.

116
Grosimea totală a plăcii (fig.5.1 e)) este determinată de distanţa
delimitată de liniile trasate imaginar peste faţa şi reversul plăcii,
adică este distanţa dintre suprafaţa cilindrului – formă şi suprafaţa
formei ce contactează cu suportul de imprimare. Formele subţiri,
fine au grosimea cuprinsă între 0,025 şi 0,045 inch, ele fiind
utilizate prioritar la fabricaţia de ziare şi etichete înguste. Există
tendinţe de trecere treptată în activitatea cu aceste forme şi în alte
domenii de fabricaţie. În majoritatea segmentelor industriale, cu
excepţia imprimării pe materiale ondulate (gofrate) cele mai
răspândite sunt plăcile cu grosimea de 0,0670-0,1250 ţol (inch).
Sunt utilizate la fel şi plăci cu grosimea de 0,150-0,250 inch.
Tendinţa generală pentru majoritatea componentelor se rezumă la
trecerea utilizării plăcilor subţiri, deoarece ele asigură rezoluţie
înaltă şi deformare mică a elementelor imprimabile.

5.2. Cerinţe impuse formelor pentru tiparul flexografic


Toate formele pentru tiparul flexografic sunt realizate fie din
cauciuc, fie din materiale fotopolimerice, iniţial fiind utilizat doar
cauciucul. Până la implementarea polimerilor fotosensibili în anul
1973 de către fima DuPont, cauciucul era unicul material accesibil
în vederea obţinerii formelor pentru tiparul flexografic. Calitatea
formelor fotopolimerice o depăşeşte cu mult pe cea a formelor din
cauciuc. A existat un ansamblu de modificări, impuse cauciucului în
rezultatul considerării cerinţelor specifice dictate de caracteristicile
tehnice de imprimare. Materializate în cerinţe acestea impun
formelor pentru tiparul flexografic următoarele:
 abilitatea de a percepe şi transmite cerneala de pe cilindrul
anilox pe substrat;
 elastiticitate – capacitatea de revenire a formei imediat după
contactul cu cilindrul de anilox şi cel de presare care asigură
imprimarea. Elasticitatea permite asigurarea transmiterii
cernelii la diferite vizeze de imprimare, fără ca forma se
„umfle” sau să-şi modifice caracteristicile de solidificare,
fiind în acelaşi timp rezistentă la uzură.

117
 uniformitate a grosimei. Formele care nu respectă această
cerinţă au necesitatea de o forţă de pretensionare mai mare
pentru transmiterea cernelii de pe cilindrul de anilox. În
rezultatul tensionării cernelii se produce ieşirea ei pe laturile
elementelor imprimabile, ce respectiv conduce la
imprimarea murdară. Pretensionarea suplimentară provoacă
la fel, o reducere substanţială a calităţii imprimării liniilor
subţiri şi a imaginilor rasterizate. Panglica de montaj din
compozitul spongios compensează doar parţial variabilitatea
grosimei formei.
 duritate – cu cât structura materialului este mai neregulată şi
porozitatea mai mare cu atât mai moale este materialul
pentru formă. Forma cu duritatea de 25-35 unităţi pe scara
Şoru-A este utilizată pentru imprimarea pe carton ondulat.
De regulă, în imprimarea tradiţională se utilizează forme
pentru tipar cu duritatea de 55-60 unităţi, iar formele mai
dure sunt utilizate pentru imprimarea pe suprafeţe dure
netede cu rezoluţie maximă.

5.3 Tehnologiile de obţinere a formelor pentru tiparul


flexografic
Tehnologiile de fabricaţie a formelor pentru tiparul
flexografic (numite şi „clişee”) sunt clasificate în metode de
obţinere:
1. Prin presare (matriţe) – forma este presată după
principiul vulcanizării cauciucului cu ajutorul press
formei sau matriţei sub presiune înaltă.
2. Prin turnare – compoziţia polimerică lichidă este
injectată sub presiune, ulterior solidificându-se sub
temperatură înaltă.
3. Prin fotopolimerizare – compoziţia fotopolimerică
lichidă sau solidă este prelucrată cu ajutorul iradierii
ultraviolete, sectoarele nepolimerizate după iradiere fiind
spălate.

118
4. Prin gravare – elementele de relief sunt tăiate cu un
instrument special sau cu raze lazer.
Cel mai frecvent sunt utilizate metodele de obţinere a formelor
pentru tipar prin fotopolimerizare şi gravare.
Toate metodele sunt direcţionate spre obţinerea de forme
pentru tipar care conform surselor bibliografice de specialitate [1-
11, 20-23] sunt structurate şi utilizate frecvent terminologic ca:
 forme pentru tiparul flexografic din caucicuc;
 forme pentru tiparul flexografic din materiale
fotopolimerizate;
 forme pentru tiparul flexografic la aplicarea tehnologiei
„Compiuter-Formă pentru tipar (CtP)”
Formele pentru tiparul flexografic din caucicuc se
confecţionează după metoda prin presare cu ajutorul matriţelor din
cauciuc brut cu vulcanizarea ulterioară a lui. Uniformitatea grosimii
este asigurată la şlefuirea reversului clişeului. Clişeele din cauciuc,
mai exact cele elastomere posedă calităţi foarte bune dacă toată
suprafaţa lor este acoperită cu elastomer, ulterior prin garvare
obţinîndu-se în el relieful de imprimare. Elementele imprimabile
(spre deosebire de metoda fotochimică) au marginile laterale teşite
la bază, în timp ce partea superioară are marginile laterale verticale
drepte. Aceasta sporeşte substanţial rezistenţa clişeului la uzură în
timpul imprimării tirajului contribuind şi la reducerea extinderii
punctelor de raster (fig. 5.2).

Fig. 5.2 - Relieful formei pentru tipar obţinută prin metoda chimico-
fotografică, din compuşi fotopolimerizabili şi forma pentru tipar din cauciuc,
obţinută prin metoda de gravare cu laser:
1 - proces chimic;
2 - gravare directă cu laser
119
Clişeele gravate cu lazer sunt încă puţin răspândite, liniatura
rasterului constituie 40 lin/cm, caracteristică cu mult mai mică decât
în formele pentru tipar fotopolimerizate în care liniatura rasterului
constituie relativ 60 lin/cm.
Sistematizate şi dimensionate, etapele de realizare ale formelor
pentru tiparul flexografic din cauciuc presupun:
1. Expunerea stratului fotorezistent pe placa dură prin filmul
negativ.
2. Developarea negativelor cu înlăturarea zonelor neexpuse
(neiluminate).
3. Verificarea imaginii şi retuşarea.
4. Corodarea plăcii metalice cu înlăturarea ulterioară a
stratului fotorezistent.
5. Imprimarea de probă pentru verificarea plăcii metalice.
6. Realizarea matriţei cu ajutorul formei metalice.
7. Formarea şi vulcanizarea formei pentru tipar din cauciuc.
8. Verificarea grosimii formei şi a calităţii reliefului.
Originalele artistice şi electronice pentru fabricarea formelor se
pregătesc în mod tradiţional, suplimentar utilizându-se un purtător
ce se regăseşte dincolo de marginile viitoarei forme. Acest purtător,
deseori numit „obstacol”, este utilizat în calitate de mijloc de
delimitare a materialului supus gravării fierbinţi. De regulă, pe el se
mai înscrie numărul sau alte informaţii de fabricaţie (coduri, serie)
care sunt utilizate în procesul de fabricaţie, până în momentul când
preliminar instalării formei pe cilindrul port-formă acestă lizieră-
obstacol este înlăturată.
Stratul sensibil la lumină al plăcii metalice sau polimerice se
expune prin negativ. Pentru confecţionarea patriţelor (forma cu
elemente imprimabile în relief care foloseşte pentru obţinerea
matriţelor) sunt utilizate diverse materiale cum sunt: magneziul
(Mg), cuprul (Cu), zincul (Zn) şi alţi polimeri duri. Cel mai
raspândit material utilizat în acest scop este magneziul.
După expunerea stratului sensibil la lumină locurile neexpuse
devin accesibile pentru corodarea acidă, în rezultatul căreia pe
suprafaţa metalică apare relieful ce corespunde imaginii.

120
Adâncimea acestui relief determină adâncimea spaţiilor pe forma
din cauciuc. Forma obţinută este supusă controlului de calitate.
După verificare, patriţa poate fi utilizată la confecţionarea matriţei.
Obţinerea matriţei se face cu ajutorul presei de ştanţare
(vulcanizator de precizie înaltă) (fig.5.3). Materialul pentru formă
(matriţă) este decupat după caracteristicile dimensionale necesare,
curăţat cu peria de particulele şi corpurile străine şi instalat cu faţa
în sus. Pe el (fig. 5.3) se plasează forma metalică –patriţa cu relieful
în jos. Sub acţiunea temperaturii şi presiunii relieful se împlântă în
materialul pentru matriţă. Adâncimea implantării este verificată cu
ajutărul unor limitatori. Materialul pentru forma-matriţă este
constituit din răşini termoplastice şi celuloză. Răşina asigură
obţinerea suprafeţei netede a reliefului, netezimea fiind foarte

Fig. 5.3 - Elemente componente ale aparatului de vulcanizare :


1- limitatori; 4- materialul pentru formă-matriţa;
2- placa/perna superioară; 5- suportul;
3- forma cu relief-patriţa; 6- placa/perna inferioară

importantă pentru formarea ulterioară a formei pentru tipar din


cauciuc. În vederea asigurării protecţiei plăcii superioare, ea este
dispersată de forma cu relief – patriţa printr-o garnitură plană
(coală) (fig.5.4)

121
Fig. 5.4 - Montarea plăcilor pentru obţinerea matriţei:
1- limitatori; 5 - materialul pentru formă-
2- placa superioară; matriăa;
3- banda protectoare; 6 – suportul;
4- formă cu relief-patriţă; 7 – placă inferioară

Matriţa (presforma) obţinută este testată la uniformitatea


grosimei fiind instalată în aceeaşi presă cu imaginea în sus pentru
confecţionarea dublicatului din cauciuc, adică pentru obţinerea
copiei formei în relief. Cauciucul brut se aplică peste formă şi se
acoperă cu o garnitură protectoare. Vulcanizarea se realizează pe
parcursul unei anumite durate de timp la temperatura de 307ºF. Sub
acţiunea temperaturii şi presiunii cauciul umple toată adâncimile
reliefului. Grosimea formei pentru tipar este reglată cu ajutorul
limitatorilor.
Abaterile remarcate sunt remediate prin intermediul unui
dispozitiv de şlefuire electromecanic. Acesta şlefuieşte forma
amplasată pe un cilindru ce se roteşte cu viteze mari sau mici.
Şlefuirea excesivă va conduce la manifestarea defectului de
proliferare a marginii imaginei.
Formele fotopolimerice pentru tiparul flexografic.
Formele pentru tiparul flexografic pe bază de fotopolimeri sunt
mult mai avantajoase în utilizare şi treptat le înlocuiesc pe cele din
cauciuc.
Procesul tehnologic de pregătire al formelor în baza compo-
ziţiilor fotopolimerice parcurge următoarele etape:
1. Pregătirea plăcilor fotopolimerice pentru prelucrare.

122
2. Expunerea reversului formei pentru redarea înălţimii elementelor
de tipar (fig.5.5-1).
3. Expunerea feţei formei prin film (expunerea de bază) (fig.5.5-2).
4. Spălarea elementelor neexpuse (fig.5.5-3).
5. Uscarea (fig.5.5-4) .
6. Expunerea finală (fig.5.5-5).
7. Finisingul.

Fig. 5.5 - Etapele de confecţionare ale formelor pentru tipar flexografic:


1 - expunerea verso-ului;
2 - expunerea feţei formei prin film (expunerea de bază);
3 - spălarea (developarea);
4 – uscarea;
5 - expunerea finală
Pregătirea plăcilor fotopolimerice pentru prelucrare presupune:
extragerea materialelor din ambalaje, verificarea organoleptică a
calităţii lor prin intermediul surselor de lumină (prezenţa bulelor de
aer, fisurilor, zgârîieturilor, uniformitatea grosimii), secţionarea
(tăierea) după formate raţionale şi necesare pentru expunere.
Expunerea reversului formei pentru redarea înălţimii
elementelor de tipar reprezintă prima etapă de expunere. Durata
expunerii determină grosimea suportului viitoarei forme pentru
tipar. Deoarece grosimea formei este predeterminată, grosimea
suportului va corespunde unei anumite adâncimi (profunzimi) a
reliefului. Profunzimea reliefului – reprezintă unul din factorii
definitorii ai calităţii imprimării. Cu cât durata de expunere a
reversului este mai mare cu atât mare va fi grosimea suportului.
Timpul de expunere a reversului este determinat la fel şi de timpul
de expunere al feţei formei.
Expunerea feţei formei prin film (negativ). Faţa formei posedă
un strat de poliefir care se desprinde uşor înainte de expunere. Pe
123
faţa formei prin negativ se expune imaginea (expunerea de bază).
Negativul se menţine în contact strâns cu placa (cu ajutorul
fixatorului de vacuum). Durata acestei expuneri determină unghiul
de înclinare a muchiilor laterale ale elementelor imprimabile.
Expunerea insuficientă de bază provoacă denaturări la imprimarea
liniilor subţiri şi a punctelor de raster, în special ale rasterelor
neregulate a imaginilor în culori (fig. 5.6 a)).

a)

b)
Fig. 5.6 - Influenţa timpului expunerii de bază asupra reliefului obţinut:
a) Expunerea de bază scurtă conduce la formarea unui profil foarte obtuz,
susţinere insuficientă a elementelor imprimabile, în special a liniilor subţiri.
b) Expunerea de bază de lungă durată conduce la formarea unghiului de profil
optimal, expunerea excesivă provoacă deformare considerabilă şi pierderea
unei părţi din suprafaţa elementelor imprimate
O durată prea mare a expunerii de bază conduce la
împrăştierea mare a punctelor de raster la rasterizare (fig. 5.6 b)).
Expunerea se realizează prin diverse mijloace tehnice de diferită
performanţă şi caracteristici tehnice. Utilajul utilizat pentru
obţinerea formelor pentru tiparul flexografic pe bază de
fotopolimeri poate fi clasificat după următoarele principii:
- după numărul de operaţii realizate (una, două sau utilaj
multioperaţional);
- după tehnologia aplicată (rame pentru expunere, rame pentru
prelucrarea copiilor fotopolimerice sau rame combinate);
- după nivelul de mecanizare (manuale, semiautomate,
automate).
Staţiile pentru expunerea formelor fotopolimerice sunt
structurate în:
- pentru expunerea formelor fotopolimerice plane;
- pentru expunerea formelor fotopolimerice încovoiate/curbe.
124
Elementele de bază ale acestor staţii sunt: sursa de iradiere
ultravioletă (fig. 5.7-1, 2)), dispozitivul pentru fixarea formelor
pentru tipar, masa de vacuum pe care se instalează placa
fotopolimerică, panoul de dirijare, camera de iradiere cu reflector
(reflectorul este necesar pentru a concentra razele de lumină asupra
formei), ventilator pentru a evita supraîncălzirea sursei de lumină,
dispozitivul de absorbţie a vaporilor.

Fig. 5.7 – Sistem de expunere:


1 - lămpi pentru expunerea feţei 3- lămpi pentru expunerea reversului
(părţii frontale) formei; formei;
2 – placa (forma pentru tipar); 4- filmul negativ;
5- placa de presare cu vacuum

Pereţii camerei de iradiere sunt acoperiţi pe suprafaţa interioară


cu un strat de aluminiu care serveşte ca ecran protector.
Analizînd tendinţele evoluţiei staţiilor de expunere [7] s-au
constatat următoarele:
- în dependenţă de nivelul lucrărilor realizate, firmele
producătoare crează utilaje diferite după construcţie,
complexitate şi dimensiuni ale formatului, de la staţii slab
mecanizate până la instalaţii semiautomate cu
productivitate înaltă;
- producerea instalaţiilor pentru expunerea formelor
cilindrice se micşorează continuu pentru că, necesită mult
lucru manual şi sunt costisitoare. Astfel de utilaje, au o
construcţie mai complexă şi posedă productivitate mică.
Actualmente, se produc mai frecvent staţii pentru
expunerea formelor plane;
125
- încep să fie utilizate pe larg sursele luminiscente care sunt
mai simple şi au termen de exploatare mai mare. Utilizarea
lămpilor luminiscente este determinată de faptul că, la
moment formele fotopolimerice au un strat mult mai
sensibil la lumină.
Procesul de expunere este determinat şi de structura materialului
din care urmează a fi confecţionată forma pentru tipar. Astfel,
materialele fotopolimerice din care se realizează formele pentru
tiparul flexografic pot fi: compoziţii polimerice lichide (sistemul
Liqiud) sau fotopolimeri solizi (sistemul Solid).
Drept materie primă predestinată formelor pentru tiparul
flexografic serveşte substanţa liantă elastomeră, monomerii
nasaturaţi şi fotiniţiatorii UV (substanţe care sub acţiunea razelor
solare se descompun declanşând reacţia de polimerizare). Aceştea
sunt solubili în apă sau în solvenţi organici. La expunerea
(interacţiune cu lumina) cu raze UV se produce reacţia de
polimerizare sau „îmbinarea” mai multor molecule pentru formarea
lanţului molecular. Foropolimerii formaţi prin intermediul unei
astfel de reacţie devin insolubili. La expunerea parţială,
fotopolimerii pot parţial să se rigidizeze, timp în care sectoarele
neexpuse pot fi disolvate, adică păstrează posibilitatea de
solubilitate. Această calitate este utilizată la obţinerea formelor
pentru tipar în relief.
Ambele tehnologii sunt utilizate de către întreprinderile
poligrafice, cel mai frecvent aplicată fiind cea cu utilizarea
compoziţiilor polimerice lichide datorită simplităţii procesului şi
faptului că, nu necesită un utilaj prea sofisticat de prelucrare. Plăcile
fotopolimerice solide sunt pregătite centralizat în cadrul unităţilor
economice specializate şi sunt puse la dispoziţie în formă gata
pentru expunere de renumitele firme BASF, DuPont. În dependenţă
de predestinaţie plăcile din material fotopolimerizant se deosebesc
după

126
format şi construcţie. Formatul
formelor variază în raport cu genul
producţiei tipărite, de la 200x300
mm până la 1200x1600 mm,
grosimea fotopolimerului fiind
cuprinsă între 0,43-6,5 mm,
înălţimea elementelor de tipar -
0,2-3,5 mm.
Construcţia plăcilor poate fi
diferită – unistratificate - dintr-un
singur strat (un material omogen
sensibil la lumină) (fig. 5.8a),
bistratificate (din 2 straturi (un
polimer şi un strat sensibil la
lumină)) (fig. 5.8b), multistrati-
ficate - din mai mult de 2 straturi
(straturi de protecţie, adezive,
antihalo (antiaureolă) şi altele (fig.
5.8c) (formă pentru sistemul
Compiuter-to Plate)).
Formele pentru tipar unistratificate
Fig. 5.8– Structura materialelor
pentru formele pentru tipar:
(fig. 5.8a) sunt constituite din
1-suportul din lavsan; stratul pentru formarea reliefului
2-stratul pentru formarea reliefului; (fotopolimerul neîmbinat) acoperit
3-folia protectoare; cu folie de protecţie. Stratul
4-suportul; separator asigură depărtarea uşoară
5-stratul supus acţiunei laserului;
6- stratul stabilizator.
a foliei protectoare. Suportul din
lavsan de pe reversul plăcii ajută la
stabilizarea ei.
La prelucrarea formei unistratificate iniţial se expune reversul
formei fără originalul de copiere (filmul). Expunerea feţei (părţii
frontale) formei asigură polimerizarea uniformă a stratului
polimerizant şi delimitează profunzimea (adâncimea) developării.
Cu toate acestea ea sporeşte sensibilitatea la lumină a stratului,
asigură stabilitatea structurii muchiilor laterale şi posibilitatea de

127
creare a reliefului intermediar în structurile fine, spre exemplu pe
suprafeţele rasterizate.
Expunerea de bază se realizează sub vacuum după depărtarea
foliei protectoare de pe faţa formei şi dispunerea pe suprafaţa feţei
plăcii a negativului (originalului pentru copiere). Relieful se crează
prin fotopolimerizare. Durata şi intensitatea expunerii de bază
influenţează asupra formării punctelor de raster, unghiurilor
muchiilor laterale şi a adâncimii reliefului în structurile fine.
Una din tendinţele actuale în fabricaţia formelor pentru tiparul
flexografic este cea de confecţionare a plăcilor fotopolimerice
multistratificate (din mai multe straturi) de grosimi diferite (fig. 5.8
b, c). Ele sunt caracterizate de rezistenţă înaltă la uzură,
caracteristici bune de transmitere ale cernelurilor, stabilitate la
acţiunea razelor solare şi a ozonului. La fel, ele permit imprimarea
cu diferite tipuri de cerneluri: solubile în apă, etanol sau
ultraviolete. Plăcile nu se deformează sub acţiunea solvenţilor şi
adaosurilor chimice din cerneluri.
Abilitatea plăcilor solide de a utiliza mai multe straturi
funcţionale este importantă pentru etapa actuală de evoluţie a
flexografiei când calitatea imprimării reprezintă un criteriu de
competitivitate al produselor poligrafice.
Developarea - Spălarea. Sectoarele expuse devin insolubile la
soluţia de spălare, iar zonele neexpuse –solubile, pentru că ele
rămân în forma monomerică iniţială. Developarea presupune
spălarea fâşiilor cu elemente imprimabile. Forma este prelucrată cu
ajutorul unor perii de curăţat pentru accelerarea procesului de
solubilitate (dizolvare). După spălare este obligatorie înfăşurarea
formei pentru tipar în hârtie tip „filtru” pentru înlăturarea
reziduurilor (resturilor) de soluţie [6].
Staţiile pentru spălarea plăcilor fotopolimerice sunt structurate
în:
- cilindrice;
- plate.
În cadrul staţiilor de spălare a sectoarelor neexpuse se
utilizează următoarele metode de spălare:

128
- hidromecanică, în acest caz solventul este pulverizat sub
tensiune înaltă asupra formei;
- mecanică (prin frecare), polimerul este înlăturat cu ajutorul
acţiunii unor perii sau covoraşe speciale;
- combinate - sunt utilizate concomitent ambele metode;
- ultrasunet - o nouă metodă mai puţin utilizată - suprafaţa
polimerului este supusă acţiunii ultrasunetului care înlătură
deşeurile;
Cel mai frecvent utilizate sunt metodele hidromecanică şi
mecanică. Utilajul pentru spălarea formelor de tipar fotopolimerice
poate fi structurat după următoarele criterii:
1. după forma geometrică a plăcii prelucrate:
- de tip plan;
- de tip cilindric;
- de tip combinat.
2. după numărul de operaţii realizate:
- o operaţie;
- două sau mai multe operaţii.
Mai sunt utilizate staţii multioperaţionale în flux unde se
realizează toate operaţiile de prelucrare a plăcilor expuse.
Elementele componente de bază ale staţiilor de spălare sunt
următoarele:
- vasul cu soluţia de spălare;
- sistemul de circulare al solventului;
- suportul pentru formă;
- sistemul de automatizare şi reglare termostatică.
Vasele pentru dizolvare sunt realizate din oţel inoxidabil. În
interiorul vasului este amplasat sistemul termostatic cu soluţia de
lucru, sistemul de circulaţie al solventului şi suportul pentru formă
ce asigură spălarea uniformă. Formele pentru tipar sunt fixate pe
suport prin metode mecanice sau magnetice.
Uscarea. Forma pentru tipar absoarbe o anumită cantitate de
solvent, deaceea este necesară desfăşurarea procesului de uscare
într-o anumită perioadă de timp. Materialele solubile în apă nu
absorb soluţia de spălare necesitând mai puţin timp pentru uscare.

129
Uscarea se face până la eliminarea totală a solventuluii de pe stratul
pentru formarea reliefului.
Staţiile de uscare sunt dotate cu camere speciale în care pe o
plasă orizontală se amplasează forma şi se usucă cu aer cald
generată de o anumită sursă. Durata uscării depinde de grosimea
plăcii şi durează în jur de 60 minute.
În cazul realizării formelor pentru tipar pe bază de substanţe
fotopolimerice lichide procesul tehnologic este mai complicat
deoarece, acesta prezintă îmbinarea a două procese tehnologice, de
confecţionare a plăcii polimerice şi concomitent a formei pentru
tipar în cadrul unui singur proces de fabricaţie.
Expunerea finală. După spălare şi uscare este necesară
expunerea finală a formei. Expunerea se face proporţional pe toată
suprafaţa fără negativ, astfel încât domeniul reliefuluii să fie total
polimerizat. La această etapă forma pentru tipar are suprafaţă
superioară foarte lipicoasă către care aderă praful şi murdăria. La
iradierea cu raze UV sau la cufundarea (imersiunea) plăcii în
solvent substanţa aderentă îşi pierde din calităţile sale.
După uscare şi finişing este necesar ca forma să fie menţinută la
temperatura şi condiţiile de lucru impuse timp de 12 ore pentru a se
usca complet şi a micşora riscul deteriorării în procesul de tipar.
Clişeul pentru imprimarea flexografică gata pentru aplicare, este
utilizat pentru realizarea a câteva imprimeuri de probă în vederea
verificării calităţii lui şi pentru a face corecturile necesare.
Formele pentru tipar unistratificate sunt realizate cu grosimea
de la 0,76 mm (pentru imprimarea pe pungi, pelicule, carton subţire)
până la 6,35 mm (spre exemplu, pentru imprimarea pe carton
ondulat, pungi din hârtie sau materiale plastice). La imprimarea pe
materiale plastice formele cu grosimea de până la 3,2 mm pot avea
liniatura de 60 lin/cm. Spectrul posibil de gradare variind între 2 şi
95%. Formele pentru tipar de grosimi mai mari: 4-5 mm, sunt
utilizate cu liniatura de până la 24 lin/cm, asigurând spectrul
gradaţional de la 3 la 90%.
Formele pentru tipar multistratificate sunt predestinate pentru
imprimarea rasterizată calitativă posedând structura reprezentată în

130
fig. (fig. 5.8 b). Ele îmbină structura sa, principiul plăcilor solide
unistratificate cu suport. Suportul singur formează baza pentru
formarea reliefului şi preia asupra sa deformările la imprimare.
Stratul stabilizator asigură aproape în totalitate lipsa deformaţiilor
longitudinale în rezultatul îndoirii formei pentru tipar la montarea ei
pe cilindrul port-formă.
În tehnologia realizării formelor pentru tiparul flexografic în
ultimul timp s-a marcat tendinţa de micşorare a grosimii formelor
pentru tipar şi reducerea numărului de straturi compensatoare.
Datorită acestora, o parte a deformaţiilor sunt trecute de pe
elementele de tipar pe suportul elastic. Pentru menţinerea grosimii
necesare a plăcilor subţiri şi ultra subţiri sunt utilizate suporturile
elastice care se montează pe cilindrul port-formă. În acest caz,
plăcile se montează pe un suport adeziv de ambele părţi şi se
fixează prin încleiere de cilindrul port-formă direct în maşină.
Această operaţie contribuie la reducerea timpului pentru pregătirea
formelor pentru tipar, îmbunătăţeşte calitatea imprimeului
micşorând cheltuielile legate de procesele tehnologice. Datorită
acestui fapt, multe unităţi economice de profil trec de la tiparul înalt
clasic la cel flexografic.
Avantajele oferite de această trecere sunt marcate de: mărirea
formatului formei, sporirea vitezei de imprimare, reducerea timpului
de trecere de la o comandă la alta.
În majoritatea cazurilor formelor flexografice le sunt impuse
următoarele cerinţe:
- îmbunătaţirea caractersticilor elementelor grafice ale
imprimeurilor;
- creşterea liniaturii rasterului;
- utilizarea unei game variate de cerneluri utilizate, cum sunt
cele solubile în apă, cu uscare ultravioletă şi solubile în
etanol.
Cernelurile flexografice actuale permit îmbunătăţirea
proprietăţilor de acoperire, timp scurt de uscare şi neutralitate
chimică faţă de materialul formei pentru tipar.

131
Pentru sporirea calităţii imprimeurilor încep a fi utilizate
formele pentru tipar moi cu stratul pentru tipărire mult mai dur.
Aceasta conduce la minimalizarea deformaţiilor elementelor de
tipar, deoarece ele sunt preluate de suportul formei. Imprimarea
flexografică se caracterizează prin interval mic de presare ce
constituie circa 0,1-0,5 miliPa. Pentru asigurarea unui contact uşor
între forma pentru tipar şi suportul de imprimare este necesar ca
forma să posede grosime uniformă pe toată suprafaţa evitându-se
sectoarele de grosimi diferite. Abaterile admise variază în limitele a
0,1-0,3 mm. Aplicarea presiunii mai mari conduce în timpul
procesului de imprimare la deformarea elementelor, deci şi la
înrăutăţirea transmiterii tonale, mai ales în sectoarele luminoase şi
în cele umbrite. În momentul imprimării cu viteze mari, se obţine o
calitate mai bună de transmitere a cernelei, culoarea imprimeurilor
fiind mai intensă.
Structura formelor pentru tipar predestinate sistemului
„Compiuter – to- Plate” reprezentată în fig. 3.8, c) presupune
pentru utilizare înlăturarea foliei protectoare care descoperă stratul
„negru” pe care cu ajutorul razelor laser cu lungimea de undă de
1064 nm poate fi realizată înscrierea în baza distrugerii acestui strat.
Razele laser distrug energia absorbantă a stratului negru. În acelaşi
timp, pe formă se produce înscrierea punct cu punct. Stratul negru
are destinaţia de original de copiere (negativ). După finalizarea
înscrierii, placa este supusă expunerii pe toată suprafaţa sa
(expunerea prealabilă şi finală), în continuare prelucrându-se
analogic ca şi formele penrtu tipar unistratificate în vederea
obţinerii reliefului (în acest caz nu este aplicată gravarea cu laser
cum este utilizată în cazul obţinerii clişeelor din cauciuc). Aceste
forme avantajează prin: calitate înaltă (fig. 3.9), cheltuieli materiale
şi de timp reduse în raport cu metodele tradiţionale.
Informaţiile necesare pentru a fi imprimate sunt pregătite la
locul de muncă, se rasterizează prin intermediul procesorului de
rasterizare (RIP) şi se direcţionează ca fişiere TIFF spre interfaţa
laserului ce înscrie. Procesul de gravare începe după fixarea formei
pe cilindrul port-formă cu dipozitivul de înscriere cu laser. Laserul

132
lucrează în domeniul lungimilor de undă de 10000 nm şi are o
putere de 250W. La rotaţia cilindrului cu 2m/s şi lungimea pasului
de 20 mkm rezoluţia digitală constituie 1270dpi. În rezultatul final,
setul de forme dimensionate cromatic pe 4 culori se realizează în 70
min. Reproducerea directă cu laser pe formele pentru tiparul înalt şi
flexografic asugură împrăştierea minimală la imprimare a punctelor
de raster (fig. 5.9), un contrast mult mai înalt, treceri tonale mult
mai lente.

Fig. 5.9 - Punctul digital (din dreapta) pe forma pentru tipar flexografic are
profil lateral mai accentuat, abrupt şi respectiv o împrăştiere mult mai
redusă pe imprimat, în raport cu punctul de raster tradiţional (din stânga),
care marchează abateri graduale mari

La o expoziţie a realizărilor în domeniul poligrafic ce a avut loc


în 2000 în Germania au fost prezentate rezultatele primelor încercări
de realizare a formelor pentru tipar pe plăci nyloflex-LD. Este
necesară remarcarea că, acest gen de forme poate fi utilizată doar la
imprimarea cu cerneluri UV, ceea ce limitează utilizarea lor doar în
producţia de etichete. Încercările experimentale au demonstrat că,
caracteristicile dimensionale ale punctelor de raster reproduse
constituie 10mkm. Aceasta corespunde unui (1) % al punctului de
raster la liniatura rasterului de 60 lin/cm. O altă calitate a acestor
forme este posibilitatea de reimprimare cu cerneluri UV la tiraje
mari, deşi formele pentru tiparul flexografic tradiţionale deseori se
„umflă” la interacţiunea cu aceste cerneluri [15].

133
5.4. Caractersiticile de deformare şi elasticitate ale formelor din
fotopolimeri
Imprimării flexografice îi sunt proprii o serie de particularităţi
necesare a fi considerate în cadrul procesului de pregătire a
originalelor. Printre cele prioritare pot fi specificate:
 caracteristicile de deformare şi elasticitate a formelor;
 transmiterea graduală neliniară a procesului de
imprimare;
 cadre rigide după parametrii de constrast ai procesului de
imprimare;
 deosebirea arealului cromatic cuprins ce se deosebeşte de
cel tradiţional.
În contextul abordării formelor pentru tiparul flexografic şi
pornind de necesitatea considerării caracteristicilor cu influenţă
prioritară asupra calităţiii lor, în continuare se vor perezenta
caracteristicile de deformare şi elasticitate. Cele din urmă sunt
determinate de caracteristicile materialelor din care sunt realizate şi
de procesele ce au loc în timpul imprimării.
Formele pentru tiparul flexografic fiind constituite din compoziţii
fotopolimerice după caracteristicile lor fizico-mecanice sunt destul
de moi (50-60 şi 70-80 pe scara Şor), deaceea la crearea orinalului-
machetă este necesară considerarea alungirii supafeţei formelor
pentru tipar după fixarea lor pe cilindrul port-formă. Aceasta este
explicat prin aceea că, la montarea formelor pentru tipar în
rezultatul îndoirii, lungimea suprafeţei de imprimare se măreşte în
timpul imprimării şi din cauza grosimii excesive are o raza mai
mare decât cea a cilindrului. Fenomenul manifestat este numit
distorsionare. Pentru compensarea alungirii, spre deosebire de
forma ofset care este subţire şi rigidă – forma flexografică este mai
groasă (mai mult de 1 mm) şi elastică. Alungirea produsă poate fi
stabilită prin relaţia 5.1
2t
Δ= x100%, [5.1]
  D  2t  2h 
unde: Δ – coeficientul modificării dimensionale a formei pentru tipar, %;
D  diametrul cilindrului port-formă, mm;
134
t – grosimea formei pentru tipar, mm;
π - 3,14159;
h – grosimea panglicii adezive (lipici) utilizată pentru fixarea
formei pentru tipar pe cilindrul port-formă, mm.
Utilizând această relaţie poate fi stabilită ponderea (%)
subdimensionării (scurtării) originalului machetă pentru
compensarea distorsionării. În practică, imaginea pe film
(fotoformă) se micşorează longitudinal paralel cu una din axele
cilindrului cu un coeficient Δ obţinut din aplicaţia relaţiei 5.1. care
depinde de grosimea formei şi diametrul cilindrului port – formă.
În procesul de lucrul cu maşinile de imprimat este importantă
poziţionarea corectă a formelor pe cilindrul port-formă. Formele pot
fi dispuse simetric pe cilindrul port-formă sau deplasate în raport
una faţă de alta. La imprimarea flexografică formele trebuie
dispuse, de regulă, prin cea de-a doua metodă, cu deplasarea uneia
în raport cu celaltă. Dispunerea este condiţionată de doi factori:

a) b)

Fig. 5.10 – Dispunerea formelor pentru tipar pe cilindrul port-formă:


a) în rânduri paralele; b) deplasate în raport una faţă de alta.
1 – cilindrul port – formă;
2 – forma pentru tipar;
3 – cilindrul de presiune (imprimare);
4 – cilindrul anilox

135
 economisirea materialului pentru formă;
 utilizarea formei pentru tiipar în calitate de dekel (fig. 5.10).
Deaceea, dacă expunerea filmelor (fotoformelor) se realizează pe
materialele tăiate pentru formă– fiecare film pe forma sa –
designerul poate să nu considere deplasarea lor. Dacă expunerea se
realizează pe o formă integră pentru tipar, atunci deplasarea unui
film faţă de altul trebuie considerată în mărimea alungirii calculate.
În acelaşi scop este posibilă utilizarea ramei de copiere –
multiplicare, însă această metodă conduce la scumpirea
tehnologiilor şi supradimensionarea timpului etapei de pregătire
către tipar.
Din cauza distorsionării se produce şi deformarea punctelor de
raster. Din punct de vedere matematic dimensiunea punctului de
raster ar trebui să se modidifice cu acelaşi coeficient ca şi întreaga
imagine. În realitate dimensiunile punctului de raster se schimbă
însă cu un coeficient aleator care depinde de liniatura imaginii şi de
dimensiunea punctului de raster. Aceste deformaţii sunt
nesemnificative deoarece nu conduc la schimbări vizibile ale
calităţii imaginii. Deşi în imprimarea flexografică se exercită
presiuni mici, se observă totuşi o deformare a punctelor de raster în
procesul de imprimare (fig.5.11).

Fig. 5.11 - Deformarea punctelor de raster în procesul de imprimare:


2 - punctul de raster deformat;
3 - elementul de tipar;
4 - suprafata de imprimare;
5 - elementul de tipar supus deformarii
6 - presiunea exercitată în timpul imprimarii

136
Aceasta constituie la moment dezavantajul cel mai mare al
imprimării flexografice. Dacă la imprimarea ofset pe hârtie cretată
deformarea în valoare de 17-22% este acceptabilă, iar 25% este
considerată déjà mare, atunci la imprimarea flexografică deformarea
de 30-35% a punctului de raster este considerată normală. Această
deformare este manifestată de mărirea caracteristicilor dimensionale
ale elementelor de tipar pe imprimeu în procesul de imprimare. Ea
conduce la schimbări gradaţionale şi cromatice ale imaginii.
Această deformare reprezintă mai mult o caracteristică a masinii de
tipar, suportului şi cernelei decât un defect. Vizual mărirea
punctelor de raster face imaginea mai întunecată din cauza măririi
suprafeţei imprimate şi micşorarea spaţiilor albe între punctele de
raster.
Exista mai multe căi de reducere a manifestării acestui
fenomen. Printre cele mai frecvent utilizate sunt:
1. Utilizarea formelor polimerice subţiri şi ultrasubţiri. Avantaje:
transmitere uniformă a cernelurilor, deviere minimă tonală,
suprapunere cromatică bună, prelucrare simplă a formei şi
reglare rapidă a maşinii de tipar.
2. Utilizarea suporturilor din materiale moi şi elastice pentru
forma pentru tipar (fig. 5.12).
3. Utilizarea fotopolimerilor stratificaţi unde stratul superior pe
care se află punctele de raster este mult mai dur decât cel
inferior. În acest caz se produce migrarea presiunii apărute în
timpul imprimării pe straturile inferioare ale formei pentru
tipar, ceea ce micşoreaza considerabil efectul de deformare a

a) b) c)
Fig. 5.12 – Deformarea formei pentru tipar:
a) elementul de tipar în lipsa presiunii;
b) formă pentru tipar fără suport elastic (deformare înaltă);
c) formă penrtu tipar cu suport elastic (deformare redusă)
137
punctelor de raster.
La formarea fişierului PS este necesar să se reţină că, în
flexografie datorită cilindrului anilox care are propriul unghi de
înclinare a rasterului de 45° sau 60° sunt utilizate şi alte unghiuri de
înclinare ale rasterelor după cerneluri la selecţia cromatică. Albastru
– 7,5°; roşu – 67,5°; galben – 82,5°; negru – 37,5°. Raportul:
liniatura formei pentru tipar şi a cilindrului anilox constituie 1:5. La
o astfel de corelaţie transmiterea cernelii de pe forma pentru tipar pe
materialul de imprimare va fi cea mai optimă.

5.5. Montarea formelor flexografice pe cilindrul port– formă


Bazele montării formelor pentru tipar. Forma pentru tipar,
indiferent de modalitatea ei de confecţionare, reprezintă o parte
componentă a sistemului de imprimare flexografică. Acest sistem
include forma, banda adezivă sau alt mijloc de fixare şi cilindrul
port-formă - suportul pe care se instalează forma. Actualmente
există multe metode de asamblare a acestui sistem continuând să se
afle într-o continuă îmbunătăţire.
Montajul formei este determinat de poziţionarea exactă a ei în
axele de coordonate X-Y. La amplasarea fără devieri registrul
(montarea) se asigură cu uşurinţă de către mijloacele ce sunt în
dotarea aparatului de tipar. În dependenţă de pozionarea în raport cu
axele de coordonate se deosebesc următoarele metode de montare
ale formelor pentru tipar pe cilindrul port-formă:
- când baza formei nu este paralelă cu baza generatoare de cilindru
(fig. 5.13a);
- când baza formei este paralelă cu baza generatoare de cilindru
(fig. 5.13b);
- amplasarea formelor sub formă de tablă de şah pentru evitarea
variaţiilor de presiune la rotirea cilindrului port-formă (fig. 5.13c).
În maşinile pentru imprimarea flexografică nu sunt prevăzute
mijloace de compensare a toleranţelor (abaterilor), deaceea formele
necesită a fi instalate strict paralel axelor X-Y (fig. 5.13).

138
a) b)

c)
Fig. 5.13- Instalarea formelor pentru tipar pe cilindrul port-formă:
a. baza formei neparalelă cu baza generatoare de cilindru;
b. baza formei paralelă cu baza generatoare de cilindru;
c. montarea corectă a mai multor forme: ele sunt amplasate sub formă
de tablă de şah pentru evitarea fluctuaţiilor presiunei la rotirea
cilindrului port-formă

Formele pentru tipar se montează pe cilindru sau bucşă cu


ajutorul benzelor adezive de ambele feţe. Se produce un sortiment
larg de benzi adezive cu grosimi, densităţi şi durităţi diferite. Unele
servesc numai pentru fixarea formei şi pot fi foarte subţiri (pînă la
0,002 inch). Alte materiale adezive sunt mai groase, de regulă cu
grosimea cuprinsă între 0,015 şi 0,020 inch. Acestea pot fi dure sau
moi. Cele moi, se realizează din materiale spongioase elastice şi
contribuie la compensarea variaţiilor de presiune la tipar. Grosimea
benzii reprezintă o caracteristică foarte importantă. Modificarea
grosimii benzii are loc analogic modificării grosimii formei. Au fost
desfăşurate numeroase cercetări în vederea identificării îmbinărilor
optime ale benzilor adezive şi formelor pentru diferite tipuri de
imagini, întrucât alegerea benzii are influenţă deosebită asupra
calităţii producţiei. Astfel, benzile mai dure sunt potrivite pentru
imprimarea spaţiilor de culoare uniformă, iar cele mai moi —
pentru imprimarea imaginilor rasterizate cu frecvenţe de liniaturi
înalte.
Alinierea formelor. Pentru alinierea formelor sunt utilizate
diverse procedee şi dispozitive sau îmbinări ale lor. Dispozitivele

139
optice utilizate se bazează pe suprapunerea vizuală a marcajelor de
poziţionare de pe formă cu liniile grilei.
Dispozitivele pentru controlul optic (vizual) al montării sunt
utilizate de mai mulţi ani. Două din astfel de dispozitive tip Harley
şi tip Moss (după numele inventatorilor — E. Harley şi S. Moss),
posedă în construcţia sa oglinzi, pentru ca operatorul să poată
suprapune marcajele de pe formă cu liniile grilei de pe cilindrul de
presiune al dispozitivului. Lucrul cu aceste dispozitive necesită
calificarea foarte înaltă a operatorului. În prezent, cu acest gen de
dispozitive sunt dotate sistemele cu cuie (ştift) ce asigură o
suprapunere mai exactă în timp redus şi nu necesită calificare prea
înaltă a operatorului [15].
Sistemele cu ştift pentru alinierea formelor în raport cu suprafaţa
cilindrului sunt utilizate în poligrafie de câteva decenii. Alinierea
după ştift se utilizează atât în etapa de expunere a formelor, cât şi la
montarea ei ulterioară pe cilindrul port-formă. Pentru aceasta în
placa de fotopolimer se formează orificii pentru ştifturi ce coincid
cu orificiile corespunzătoare din film. Aceste orificii sunt utilizate şi
pentru instalarea formei pentru tipar pe cilindru.
O altă metodă mult mai frecvent utilizată este cea în care
dispunerea formei pentru tipărire este stabilită cu exactitate cu
ajutorul microscopului şi a microcrestăturilor montate în imagine.
După poziţionarea pe formă sunt formate orificiile pentru instalare.
Cu ajutorul ştifturilor forma se montează pe cilindru sau pe port-
formă.
La utilizarea a două camere video (dacă pe fiecare formă se
instalează mai mult decât o cameră) se pot alinia foarte bine formele
şi fără utilizarea ştifturilor pentru registru. În aceste sisteme uşor
integrate cu tehnologiile digitale sunt utilizate câteva perechi de
microcrestături ce se regăsesc pe formă. Dispunerea exactă a formei
trebuie să corespundă cu coincidenţa suprapunerii crestăturilor de
pe ecranul displey-ului cu imaginea microcrestăturilor. La obţinerea
unei astfel de coincidenţe forma interacţionează cu o panglică
adezivă ce momentan o şi fixează. O astfel de montare este foarte
rapidă şi exactă. Ea este atât de sigură încât mulţi tipăritori renunţă

140
chiar şi la realizarea probei imprimatelor pentru verificarea
corespondenţei registrului.

5.6. Proba de culoare


Una din cea mai necesară şi interesantă etapă din cadrul
procesului pre-press flexografic este cea ce ţine de realizarea
probelor de culoare digitală.
Ca şi în alte tehnologii de imprimare în flexografie este
realizată proba de culoare (proof).
Actualmente în domeniu poate fi întâlnită o altă noţiune
numită proba de contact, utilizată tot mai frecvent şi identificată ca
probă digitală. Importanţa realizării ei, ţine de stabilirea pe cât de
exact corespunde ea după reproducerea sa cromatică cu cea regăsită
în viitorul tiraj de imprimate. Rolul principal revenindu-i grosimii
stratului de cerneală apreciat prin densitatea optică a lui pe imprimat
şi extinderea elementelor de haşură şi rasterizate.
Tot mai largă răspândire o capătă proba de culoare, în
procesul de realizare a căreia pot fi modelate condiţiile procesului
de tipărire şi ale rezultatelor lui pentru reproducerea exactă a
parametrilor nominalizaţi.
Dezvoltarea în procesul de realizare a probelor de culoare are
loc datorită influenţei a astfel de factori cum sunt:
 evoluţia, extinderea utilizării imprimantelor cu jet de
formate mari;
 avansarea tehnologiilor digitale în procesele pre-press
flexografice de fabricaţie.
În acelaşi timp, înţelegând foarte bine faptul că, proba de
culoare pentru tipar atât în imprimarea flexografică a ambalajelor,
cât şi în imprimarea flexografică în general este mai complicat de
obţinut decât în imprimarea produselor editoriale.
Imprimantele cu jet de formate mari au început a fi utilizate în
procesele prepress pentru produsele de ambalaje. Însă ele nu asigură
obţinerea unei probe de culoare identice cu cea manifestată în
procesul de imprimare. Ele sunt utilizate pentru controlul calităţii
filmelor expuse, însă nu asigură respectarea integrală a

141
caracteristicilor imaginilor tipărite (liniatură, unghi de înclinare a
liniilor rasterizate, forma punctelor de raster).
Problema utilizării sistemelor de gestionare a culorii (Color
Management) devine semnificativă pentru tipărirea ambalajelor în
legătură cu utilizarea suplimentară la cele 4 culori de bază – a celei
de a cincea – cerneală specială care creează multiple îmbinări
cromatice suplimentare, însă sporeşte substanţial cheltuielile. Acest
moment deseori nu este considerat de către autorii sistemelor de
gestionare culorii, făcând sistemul probei de culoare pentru tipărirea
flexografică a ambalajelor mult mai scump, necesitând cheltuieli cu
mult mai mari [15].
Gestionarea transferării cromatice se realizează în cadrul
sistemului de gestionare cu toate procesele de fabricaţie ale
programului Workflow, care a devenit cunoscut pe larg după
târgurile proceselor prepress – Imprinta-97.
La moment, multe firme au creat astfel de sisteme. Către ele în
particular se referă Du Pont, Croma Net, Barco Graphics şi altele
[15].
Implementarea tehnologiilor digitale în procesele de pregătire
(pre-press) au condus la intensificarea dezvoltării probei de culoare
digitale.
Tendinţele clientului şi ale tipăritorului de a obţine proba de
culoare identică cu cea de pe imprimatele tipografice este pe deplin
justificată.
Cauzele care fac deseori imposibilă obţinerea probei de
culoare identice poartă caracter economic (doar pentru imprimarea
de probă rasterizată este necesară confecţionarea unui set de forme
pentru tipar). De aceea apare necesitatea gestionării transferului de
culoare, când imprimatele din tiraj apropiate după culoare necesită o
reproducere cromatică exactă a subiectului.
Este cunoscut, că cernelurile utilizate în imprimarea
flexografică după densitate şi tonalitate cromatică se deosebesc
substanţial de cernelurile de scară, conform cărora trebuie corelată
imaginea de probă. De aceea nu este necesar ca punctele de raster
de pe proba de culoare să fie analogice cu acele puncte care sunt

142
văzute pe imprimantă. Este necesară rasterizarea probei de culoare
digitale?
Proba de culoare digitală ideală în imprimarea flexografică de
ambalaje nu este obligatoriu să fie probă de culoare rasterizată, însă
după soluţionarea cromatică ea trebuie să corespundă exact cu
rezultatele imprimării tirajului.
Actualmente apar noi soluţionări în domeniul probei de culoare,
ce denotă interesul mare al specialiştilor faţă de această problemă.
În acest sens au fost elaborate o serie de sisteme de probe de
culoare, printre care cele elaborate de System Saueressing care au
prezentat un nou dispozitiv de probă de culoare ce imprimă rola-la-
rola (Rolle-auf-Rolle) oferind posibilitatea imprimării tirajelor mici.
Imprimarea flexografică utilizează cele mai reuşite realizări din
domeniul electronic şi a tehnicii computerizate actuale, a creat
sisteme de probă fără neajunsuri ale maşinilor de tipărit de probă.
Sistemul digital al probei de culoare pentru imprimarea
flexografică Flex Proof al binecunoscutei firme belgiene Barco
Graphics, ce face parte din sistemul Workflow al aceleiaşi firme,
este integrat total în procesul general de pregătire a lucrărilor pentru
imprimare. La etapa proceselor de pregătire fiecare lucrare este
trimisă la dispozitivul de imprimare de probă, la care se face proba
de culoare la orice imprimantă color.
Sistemul de asigurare a calităţii culorilor, gestionarea
centralizată şi controlul culorilor în baza tehnologiilor de firmă de
reproducere a culorii Kaleidoscope Plus împreună cu proiectul
culorilor ICC, urmăreşte concomitent probabilitatea manifestării
defectelor la cele mai iniţiale etape de activitate Workflow. În
rezultat sporeşte productivitatea proceselor pre-press, se asigură
calitate înaltă şi stabilitate a rezultatelor la utilizarea unuia şi
aceluiaşi fişier pentru probă şi pentru obţinerea filmelor definitive şi
a formelor pentru tipar.
Către aceasta contribuie sistemul Flex Proof ce are în dotarea sa
procesorul Flex Rip, ce asigură corelarea tuturor produselor
prepress între ele inclusiv cu imprimarea de tiraj.

143
Proba de culoare corespunde soluţionării cromatice a viitorului
tiraj, realizate la maşina flezografică, deşi ea nu este obţinută prin
metoda flexografică.
Maşina pentru probe de culoare CPP 100 a firmei elveţiene
Graphin-form care este utilă pentru obţinerea imprimatelor, tipărite
cu cerneluri UV prin toate metodele, inclusiv, flexografice, este
simplă în construcţie şi poate fi reglată pentru o nouă operaţie în
câteva secunde. În maşină pot fi utilizate concomitent trei tipuri de
materiale pentru imprimare, deşeurile din suluri constituind câţiva
metri liniari [1,15].
Se elaborează şi creează sisteme de probă de culoare imateriale,
când datele sunt transmise prin sistemele de comunicare nemijlocit
clientului, căruia i se oferă posibilitatea corectării probei de culoare
chiar din biroul său. Acest sistem de probă de culoare la distanţă
poate funcţiona bine doar atunci când cel ce primeşte informaţia
utilizează acelaşi sistem de probă de culoare de aceeaşi calitate
înaltă, coordonată cu procesul de imprimare şi stabil după culoare
ca şi la unitatea economică ce reproduce lucrarea.
La moment se munceşte asupra implementării sistemelor de
transmitere a imaginilor (Remote Imaging) la distanţă şi asupra
sistemelor de probă de culoare la distanţă (Remote Proofing), care
în viitor trebuie să devină o manifestare obişnuită în imprimare.
Pentru controlul mişcării materialelor imprimate şi calităţii
imprimării flexografice în procesul de fabricaţie au fost create
dispozitive de control care urmăresc reproducerea cromatică în
procesul de imprimare.

??? Întrebări de autocontrol:


1. Nominalizaţi clasificarea metodelor de confecţionare ale formelor de
tipar flexo.
2. Specificaţi care sunt cele mai răspindite tehnologii de confecţionare
ale formelor pentru tiparul flexografic pe bază de fotopolimeri.
3. Descrieţi metoda de confecţionare a formelor pentru tiparul
flexografic pe bază de fotopolimeri solizi.
4. Descrieţi metoda de realizare a formelor pentru tiparul flexografic pe
bază de fotopolimeri lichizi.
144
5. Descrieţi metodele CTP de obţinere ale formelor pentru tiparul
flexografic.
6. Enumeraţi principalele priorităţi a utilizării formelor pentru tipar
digitale.
7. Descrieţi structura punctului de raster a formelor pentru tipar digitale.
8. Explicaţi procesul tehnologic de realizare a formelor pentru tiparul
flexografic pe bază de fotopolimeri solizi.
9. Numiţi principiile de clasificare ale sistemelor de expunere a formelor
flexografice pe bază de fotopolimeri solizi.
10. Nominalizaţi tendinţele de dezvoltare ale construcţiei ramelor de
expunere a formelor pentru tiparul flexografic din fotopolimeri solizi.
11. Numiţi principiile de clasificare a sistemelor de spălare a formelor
flexografice pe bază de fotopolimeri solizi.
12. Explicaţi fenomenul de deformare a formelor pentru tiparul
flexografic.
13. Nominalizaţi caracteristicile materialelor din care sunt confecţionate
formele pentru tipar ce influenţează asupra mărimei variaţiei
deformării.
14. Specificaţi relaţia matematică utilizată la determinarea mărimii
deformării formei pentru tipar flexografice.
15. Enumeraţi metodele de montare a formelor pentru tipar pe cilindru
port-formă.
16. Numiţi factorii ce condiţionează modalitatea de dispunere a formelor
pentru tipar pe cilindrul port-formă.
17. Enumeraţi metodele utilizate pentru micşorarea efectului de
deformare a elementelor de tipar.
18. Nominalizaţi factori ce influenţează asupra dezvoltării metodelor de
efectuare a probei de culoare în imprimarea flexografică.
19. Numiţi cele mai răspândite metode de realizare a probei de culoare în
imprimarea flexografică.
20. Enumeraţi priorităţile sistemelor digitale de realizare a probelor de
culoare în imprimarea flexografică.

 Bibliografie
1. Ciurea, C. Maşini de imprimat în industria poligrafică. Bucureşti,
1989.
2. Zlatian, R. Pregătirea formei pentru flexografie. „Afaceri
poligrafice”. Buletin informativ, nr. 27/11.03.08, pag. 2-3.

145
3. Zlatian, R. Maşini pentru tiparul înalt şi flexografic. „Afaceri
poligrafice”. Buletin informativ, nr. 29/13.05.08, pag 5-6.
4. Богданов, Г. Супер мягкость для цифровых форм. Новая
монтажная лента на основе вспненнного полиэтилена.Флексо
Плюс, №2(62), 2008, cтр. 56-57.
5. Дегтярь, Е. Контроль качества от начала до конца.
Компьюарт, 5(18), 1998, cтр. 26-32.
6. Кипхан, Г. Эпциклопедия по печатным средствам
информации. Технологии и способы производства.
7. Крауч, Д., П. Основы Флексографии. Перевод с анлгийского
Научный редактор, Наумов, ВА. – Москва: Издательство
МГУП, 2004, 165с.
8. Марикуца, К. DTP и флексо «мягкий» pre-press. „Компюарт”,
4/99, cтр. 49-51.
9. Немировский, Е. Флексография в палитре специальных
способов печати. Компьюарт, 3(28), 1999, cтр. 18-22.
10. Полянский, Н. Н., Карташева, О. А., Надирова, Е. Б.
Технология формных процессов. Московский
государственный университет печати. Москва: МГУП, 2007.
306с.
11. Рознер, Х., Шойерман, Ю., Уолк, Х. Передача информации и
печати. Издательство МГУП «Мир книги», 1998.
12. Тимов, А. Организация процесса предпечатной подготовки
краски. Флексо Плюс, №4(64), 2008, cтр. 26-31.
13. Филин, В. Поговорим о флексографской печати. Компьюарт,
3(28) 1999, cтр. 2-8.
14. Филин, В. Флексографские печатные краски. Компьюарт, 9
(58) 2001. Мир этикетки, 2/2001, cтр. 20-24.
15. Филин, В. Н. Путеводитель в мире специальных видов
печати. Москва: Издательская Фирма «Унисерв», 2003, 328с.
16. Флексография. Принципы и практика. «Издательство
Техника», 1973.
17. Харвиг, П. Что нужно знать об обработке фотополимерных
флексографских печатных пластин. ФлексоДрук Ревю 1/2001,
cтр. 22-25.
18. Чехман, Я І., Сенкусь, В. Т., Дідич, В. П., Босак, В. О.
Друкарське устаткування. Львів: Українська академия
друкарства, 2005, 468с.

146
19. Шахкельдян, Б., и Загаринская, Л.. Полиграфические
материалы. Москва: Издательство «Книга», 1988, 327с.
20. Шибанов, В. Флексографские формные фотополимеризую-
щиеся материалы. Флексо Плюс, № (67), 2009, cтр. 60-63.
21. Шибанов, В. Флексографские формные фотополимери-
зующиеся материалы. Флексо Плюс, №2(68), 2009, cтр. 51-56.
22. Шибанов, В.В. Флексографские формные
фотополимеризующиеся материалы. Флексо Плюс, №6(66),
2008, cтр. 60-64.
23. Шибанов, В.В., Корепанова, О.П., Гладилович, М.К.
Экология формных процессов и материалов. ФлексоДрук
Ревю 3/2001, cтр. 12-15.
24. Янез, Д., Гранхэм, Л. Печать в шесть цветов или Hexachrome
для флексо. ФлексоДрук Ревю 2/2002, cтр. 25-26.

147