EL ACERO

El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar entre
0,05% y 1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado.

Acero no es lo mismo que hierro. Y ambos materiales no deben confundirse. El hierro

es un metal relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con
temperatura de fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje de carbono: el

acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,05% y el 1,075%.

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición
de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus
propiedades físico-químicas, sobre todo su resistencia.

Existen muchos tipos de acero según el/los elemento/s aleante/s que estén presentes.
Cada tipo de acero permitirá diferentes aplicaciones y usos, lo que lo hace un material
versátil y muy difundido en la vida moderna, donde podemos encontrarlo ampliamente.
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la
naturaleza. El acero se puede reciclar indefinidamente sin perder sus atributos, lo que
favorece su producción a gran escala. Esta variedad y disponibilidad lo hace apto para
numerosos usos como la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras
públicas, aeronáutica, industria automotriz, instrumental médico, etc.… contribuyendo
al desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas, pues ningún material logra
igualarlo cuando se trata de resistencia al impacto o la fatiga.

Aleaciones
El Acero ofrece diferentes resultados en función de la presencia o ausencia de otros
metales: la adición de manganeso le confiere una mayor resistencia frente al impacto, el
tungsteno, le permite soportar temperaturas más altas. Los aceros aleados no sólo
mejoran las propiedades físicas, sino que también permiten una mayor amplitud en el
proceso de tratamiento térmico.
Los efectos de la aleación son:
Mayor resistencia y dureza
Mayor resistencia al impacto
Mayor resistencia al desgaste
Mayor resistencia a la corrosión
Mayor resistencia a altas temperaturas
Penetración de temple (Aumento de la profundidad a la cual el Acero puede ser
endurecido).

FUNDICIONES

FUNDICION DE ACERO
Para poder producir acero, las industrias generalmente utilizan uno de dos procesos:
cada proceso utiliza diferentes materiales y tecnología. Estos dos procesos principales
para hacer acero son:

- El horno de oxígeno básico BOF

El proceso de Horno de Oxígeno Básico básicamente funde hierro rico en carbono que
se transforma en acero, su proceso se distingue por los siguientes pasos.

 El hierro es fundido en un horno,

posteriormente es vertido en un
contenedor grande para realizarle
un pre-tratamiento llamado
contenedor.

 consiste en tratar al metal para

reducir la carga de azufre, silicio y
fósforo. La cantidad de impurezas
que se quita del metal determina la
calidad final del acero fabricado.

 se distingue por hacer uso de hierro viejo para fabricar acero nuevo, así que es
necesario balancear la carga del acero nuevo con hierro viejo, se hace en una
proporción aproximada de 50% de cada tipo de metal. se le inyecta oxigeno 99%
puro dentro del acero y hierro causando que la temperatura suba cerca de los
1700°C Cuando es fundido, el metal reduce su contenido de carbono y ayuda a
remover los indeseados elementos químicos. Este es el uso del oxígeno es este
proceso. El acero ahora contiene 0.1-1% de carbono. Cuanto más carbono en el
acero, más duro es, pero también es más frágil y menos flexible.
El horno de arco eléctrico EAF
En el del proceso de Horno de Arco Eléctrico básicamente se hace uso de la electricidad
para fabricar acero a partir de casi el 100% de acero viejo para fabricar acero nuevo. El
proceso consiste en los siguientes pasos:

 Los residuos de metal son colocados en un contenedor el cual se compone por

residuos de chatarra de autos, línea blanca y con hierro fundido para mantener el
equilibrio químico.
 Una vez cargado el horno con la chatarra de metal se colocan unos electrodos que
serán alimentados de electricidad por el horno de arco que permitirán triturar el metal
empezando por la parte superior, Una vez que los electrodos han llegado a la gran
fusión en la base del horno y los arcos están protegidos por la chatarra de metal, el
voltaje se puede aumentar .Esto permite que se funda más rápido el metal.
 Una parte importante de la producción de acero es la formación de escoria, que flota
en la superficie del acero fundido. esta escoria por lo general consiste de metales
óxidos, y ayudan a quitar las impurezas del metal.
 Con la formación de escoria se pueden eliminar las impurezas de silicio, azufre,
fósforo, aluminio, magnesio y calcio. Una vez que la temperatura y la química son
correctas, el acero se extrae en un cazo pre-calentado a través de la inclinación del
horno. Para algunos tipos de acero especiales, incluyendo el acero inoxidable
Fundición de hierro con grafito en bolas DIN 1693

Si se añade a la fundición de hierro en la cuchara magnesio en forma de aleación de

níquel y magnesio o de hierro-silicio-magnesio, el grafito no se agregará forma de
laminillas sino en forma de bolas. Se llama por esta razón fundición de hierro con
grafito esferoidal. Las bolas de grafito no dan origen como las laminillas o escamas a
una acción de entallado. Con esto aumentan notablemente, en comparación con la
fundición de hierro de laminar corriente, al alargamiento y las resistencias a la flexión y
a la atracción.

Signo abreviado GGG-1

Densidad 7,1 .. 7,3
Kg/dm3
Punto de fusión 1400 oC
Resistencia a la tracción 38 .. 70
Kp/mm2
Alargamiento 12 .. 2 %
Medida de contracción
Fund. Ferrítica 0%
Fund. Perlitica 1%

La fundición de hierro con grafito esferoidal posee, sin tratamiento posterior, una
resistencia a la tracción de 38 a 70kp/mm2 y un alargamiento de 12 a 2% además de
gran resistencia al desgaste y buenas condiciones para el resbalamiento. Mediante
recocido puede elevarse el alargamiento hasta el 17% con una disminución de
resistencia hasta los 30kp/mm2. Mediante mejora puede aumentar la resistencia a la
tracción hasta los 100kp/mm2 disminuyendo, de todos modos, con esto el alargamiento
hasta el 2%. Otras propiedades de la fundición de hierro con grafito esferoidal son su
gran resiliencia y su especialmente buena maquinabilidad.

Gracias a su estructura perlítico-ferrítica tiene una mayor resistencia al desgaste y una

dureza superior (180-230 HB) que otras calidades. Se recomienda para aplicaciones en
las que una buena maquinabilidad y superficie de acabado son requeridas además de
que exista fricción con otras piezas y/o materiales.
Fundición dura

La fundición dura (designación alemana GH-)1 se produce cuando al solidificarse la

fundición de hierro no puede segregarse el carbono en forma de grafito, sino que se
combina con el hierro para constituir el componente duro de la estructura: El carburo de
hierro. La formación de grafito puede impedirse mediante un enfriamiento rápido,
mediante un contenido bajo de silicio o mediante un contenido bajo de silicio o
mediante un contenido de manganeso convenientemente elevado.
Composición de la fundición dura: 2,8 a 4,0% de C; 0,2 a 1% de Si; 0,6 a 1,5 % de Mn;
0,2 a 0,5% de P y 0,008% de S.
Si se cuela la fundición de hierro en coquillas o
también en moldes recubiertos de acero o en
moldes de arena húmeda se obtendrá en la
superficie de la pieza de fundición, en virtud
del rápido enfriamiento, una capa dura y
resistente al desgaste. Las paredes delgadas se
hacen duras en todo su espesor. Se obtiene
también una fundición dura en toda su sección
transversal (pieza maciza de fundición dura), reduciendo el contenido de silicio o
añadiendo manganeso hasta que su acción supere a la del silicio (fundición dura por
aleación). Si se quiere que únicamente algunas partes de la superficie resulten duras, por
ejemplo, en varillas levanta válvulas y en los listones de guía de las bancadas de torno,
se colocan en el molde de arena y en esas zonas placas de enfriamiento de acero
(fundición dura en coquilla).

Fundición maleable
La fundición maleable se obtiene partiendo de hierro bruto especial, de chatarra y de
otras adiciones, es decir, Fundición blanca y para obtener esta fundición maleable se
debe calentar entre 800ºC y 900ºC durante un tiempo prolongado, en cubilotes o en
horno eléctricos.
Se las utiliza como accesorios para:

 Cañerías
 Transmisión
 Conducción de líquidos y gases
 Piezas pequeñas o piezas de bajo
espesor.

Se distinguen dos tipos: la fundición maleable de corazón blanca y la fundición

maleable de corazón negra.
  Fundición maleable de corazón blanca (GTW)
La obtención es mediante la descarburación, calentando la pieza obtenida por moldeo de
fundición blanca. Se requiere un oxidante, que suele ser óxido de hierro, y la pieza se
coloca en cajas herméticamente cerradas a temperaturas entre 900 y 1100ºC durante
unos 10 días, para finalmente enfriarla lentamente. Estas aleaciones deberían presentar
una microestructura en la que sólo apareciera ferrita, pero en la práctica suele quedar
algo de grafito nodular e incluso restos de cementita y perlita sin transformar. Por lo que
la migración del C en el núcleo, y la oxidación en la superficie.

Para que todo el mecanismo se cumpla se debe cumplir

que la pieza a obtener debe ser de poco espesor (hasta
5mm), para que el enfriamiento sea rápido, y se forme un
núcleo dúctil y blando (libre de C), con una superficie
dura (alto en el % de C). La composición química es la
siguiente partiendo de las fundiciones blancas:

 2,7 - 3,2 % C
 0,6 - 0,9 % Si
 0,2 - 0,45 % Mn
 0,08 - 0,2 % S
 0,05 - 0,2 % P.

 Fundición maleable de corazón negra

No es más que la aleación de hierro y carbono (Fe-C) donde parte o todo el carbono
aparece como grafito, pero precipitando este en forma de copos. Su fractura según la
base metálica es oscura o color acero.

De corazón negro – Americana se basa en la descomposición total o parcial de la

cementita. El proceso se realiza calentando la pieza obtenida en fundición blanca
recubierta de un material neutro a una temperatura de unos 850° a 900° durante 6 días.
Para la obtención de fundición maleable negra se envuelve en arena las piezas brutas de
fundición y se someten bajo cierre hermético al aire.
Con esto no se produce descarburación alguna, sino solo una variación de la estructura.
Fundición Especial
La técnica básica de la fundición a la cera fue desarrollada para crear técnicas
especiales.

Las fundiciones que no tienen más del 5% de componentes aleados se llaman

fundiciones de baja aleación o débilmente aleadas y las que tienen más del 5% se
llaman fundiciones de alta aleación o fuertemente aleados.

Bibliografía:
 https://es.wikipedia.org/wiki/Acero
 http://azterlan.blogspot.com/2010/12/fundici%C3%B3n-de-grafito-compacto-
un.html
 http://campus.fi.uba.ar/file.php/295/Material_Complementario/Fundiciones.pdf
 https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n_maleable