PROBLEMAS DE HIDROMETALURGIA

1. En los cuadro que se adjuntan se aprecia los resultados de un proceso hidrometalurgico del
cobre, que trabaja a razón de 8,212 TMD de carga a la planta de lixiviación, la ley del
mineral es 1,6% de Cu.

Cuadro de Solución Agregado al Proceso

TM %Cu %H2SO4 %Cl
3300 3.5 6.8 0.2
2600 2.2 7.0 0.1
2100 2.5 5.0 0.1
3300 3.6 4.4 0.3
3300 3.1 3.3 0.3
3400 2.2 2.0 0.2
3300 0.8 0.6 0.1
600 0 0 0

Cuadro de solución extraida del proceso

TM %Cu %H2SO4 %Cl
2100 4.8 3.8 0.5
2300 4.2 5.2 0.3
3300 3.6 4.8 0.2
3300 3.5 4.3 0.3
3300 3.1 3.3 0.3
3300 2.2 1.9 0.2
2800 1.1 0.8 0.1

600 TM de solución del ultimo lavado ingresan al tanque de precipitación para remover el
cobre por cementación con chatarra de hierro de (94% de Fe). Toda la solución remanente
es tratado por precipitación con Cl producido por la reacción de CuCl2 + Cu 2CuCl
Este CuCl es disuelto en salmuera y cementado con chatarra de hierro.
CALCULAR
1. Porcentaje de extracción de cobre del mineral.
2. Cual es el porcentaje de cobre no disuelto presente en el relave y que porcentaje de
cobre es descartado con el relave húmedo?.
3. El peso de chatarra de fierro requerido para la cementación del cobre de la solución
descartada.
4. El peso de chatarra de fierro requerido para la cementación del cobre procedente de
CuCl.
5. El total de chatarra de hierro usado por tonelada de cobre extraido.
6. ¿Qué porcentaje de cemento de cobre producido será necesario para la declorinacion?.
SOLUCION
TM de Cu en solución agregado
Ley x Peso
0.035 X 3300 = 115.5
0.022 X 2600 = 57.2
0.025 X 2100 = 52.5
0.036 X 3300 = 118.8
0.031 X 3300 = 102.3
0.022 X 3400 = 74.8
0.008 X 3300 = 26.4
0 X 600 = 0
TOTAL 21900 547.5

TM de Cu en Solucion extraido
Ley x Peso
0.048 X 2700 = 115.5
0.042 X 2300 = 57.2
0.036 X 3300 = 52.5
0.035 X 3300 = 118.8
0.031 X 3300 = 102.3
0.022 X 3300 = 74.8
0.011 X 2800 = 26.4
TOTAL 21000 666.2

Cobre extraido = 666.2 – 547.5 = 118.7 TM de Cu

Cobre en mineral = 0.016 x 8,212 = 131.4 TM de Cu
118.7
% de extracción = 131.4 × 100 = 90.4% por cementación
Solucion descartada con relave = 21900 – 21000 = 900TM
Cobre en esta solución = 0.011 x 900 = 9.9 TM
Total de Cu perdido = 131.4 – 118.7 = 12.7
9.9
Porcentaje de cobre perdido = 12.7 × 100 = 78% en solución
% de cobre no disuelto = 100-78 = 22%
Cu descartado en solución de lavado = 0.011 x 600= 6.6 TM
La mayor parte presente en esta solución esta como CuSO4 algunos como CuCl2. En otro
caso, 56 Fe es requerido para precipitar 64Cu, las reacciones que se dan son:
CuSO4 + Fe = Cu + FeSO4
CuCl2 + Fe = Cu + FeCl2
56
Fierro requerido = 64 × 6.6 = 5.8TM
Pero el Fe consumido por H2SO4 en la solución :
H2SO4 + Fe = FeSO4 + H2
H2SO4 = 0.008 x 600 = 4.8 TM
56
Fe requerido = 98 × 4.8 = 2.7 TM
8.5
Total Fe = 5.8 + 2.7 =8.5 TM ò 0.94 = 9.0TM de chatarra de hierro
El Cl precipitado con la solución extraida (excepto 600TM) menos el precipitado
descartado. El incremento de cloro contenido en la solución se debe a las adiciones
durante el proceso.

Cloro en solución extraida

0.005 X 2700 = 13.5
0.003 X 2300 = 6.9
0.002 X 3300 = 6.6
0.003 X 3300 = 9.9
0.003 X 3300 = 9.9
0.002 X 3300 = 6.6
0.001 X 2200 = 2.2
TOTAL 55.6

Cloro en solución agregado

0.002 X 3300 = 6.6
0.001 X 2600 = 2.6
0.001 X 2100 = 2.1
0.003 X 3300 = 9.9
0.003 X 3300 = 9.9
0.002 X 3400 = 6.8
0.001 X 3300 = 3.3
TOTAL 41.2

Cloro precipitado = 55.6 – 41.2 = 14.4 TM

64
Cu necesario para declorinizacion =2×35.5 × 14.4 = 13 𝑇𝑀
Total de Cu en CuCl = 2 x 13 = 26.0 TM
Fe + 2 CuCl ↔ 2Cu + FeCl2
56
Fe necesario = 128 × 26 = 11.4 𝑇𝑀
11.4
Chatarra de hierro = 0.94 = 12.1 𝑇𝑀
12.1 + 9 = 21.1 TM de chatarra de hierro es usado en el proceso
21.1
118.7
= 0.18 TM por TM de Cu extraido.

Cemento de cobre producido

26 ( de CuCl) + 6.6 ( de solución de lavado ) = 32.6 TM

% de cloro necesario por declorinizacion:

13.0
× 100 = 40.0%
32.6
Problemas de electrodeposicion

1. El PLS de una pila de lixiviación de cobre se efectúa una electrolisis a nivel de

laboratorio sabiendo que la masa atómica del cobre es ( Cu = 64 gr ; valencia del
cobre 2 ) , el tiempo empleado para las pruebas fue de 500 segundos, con una
corriente de 4 amperios. Se desea calcular la masa y/o peso de cobre depositado en
el catado
SOLUCION
La cantidad de electricidad que pasa por la electrolisis será:

Q= I x T

Donde:
Q = cantidad de electricidad en columbios
I = intensidad de corriente en amperios
T = tiempo en segundos

Q = 4 (Amp) x 500 (seg) = 2000 columbios

Si 96500 columbios, depositan una masa de 64/2 = 32 gr de cobre, una cantidad de
2000 columbios depositan :

32 𝑔𝑟 × 2000 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑏𝑖𝑜𝑠
𝑚= = 0.6632 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒
96500 𝑐𝑜𝑚𝑢𝑙𝑏𝑖𝑜𝑠

Peso de cobre depositado = 0,67 gr de cobre

2. La densidad de una solución de lixiviación es de 93,6 lb/ pie3. Calcular el peso en

gramos de 5000 litros de solución PLS de lixiviación de oro.

SOLUCION
Conversión a unidades métricas

93,6 𝑙𝑏 454 𝑔𝑟 1 𝑝𝑖𝑒 3 𝑔𝑟

𝜌= 3
× × = 1500
𝑝𝑖𝑒 1 𝑙𝑏 28,32 𝑙𝑡 𝑙𝑡

𝑤 = 𝑣 × 𝜌 = 5000 𝑙𝑡 × 1500 𝑔𝑟/𝑙𝑡

𝑤 = 7 500 000 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑜

Con los datos del problema anterior calcular el peso en onzas y valorice el precio de
oro producido, si el precio de oro es de 1200 US$ por onza?

1 𝑜𝑛𝑧𝑎
Conversión = = 7500000 𝑔𝑟 × 31,103 𝑔𝑟
= 241134, 2957 𝑜𝑧
Peso en onzas = 241134,30 𝑜𝑧 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑜
𝑈𝑆$
Percio de venta = 241134,30 𝑜𝑧 × 1200 𝑜𝑧
= 289 361 160 𝑈𝑆$
3. En un proceso de lixiviación de mineral de cobre hay generación de bióxido de
azufre tal como se presenta en la siguiente ecuación:

Cu + 2 H2SO4 Cu SO4 + 2 H2O + SO2

Se desea saber:
a) Que cantidad de mineral de cobre se require.
b) Cuanto de acido sulfúrico de 94% debe emplearse para obtener 32 lb de bióxido
de azufre

SOLUCION
La reacción estequiometrica de interés

Cu + 2 H2SO4 Cu SO4 + 2 H2O + SO2

1 mol 2 mol 1 mol

32 𝑙𝑏 𝑆𝑂4 1 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑢 63,53 𝑙𝑏 𝐶𝑢

a) 𝑊𝐶𝑢 =( 𝑙𝑏𝑆𝑂4 ) × (
1 𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏 𝑆𝑂4
)×(
1 𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏 𝐶𝑢
)
64 𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏 𝑆𝑂
4

𝑊𝐶𝑢 = 31,77 𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒

32 𝑙𝑏 𝑆𝑂4 2 𝑚𝑜𝑙 𝐻 𝑆𝑂 98 𝑙𝑏 𝐻 𝑆𝑂
b) 𝑊𝑎𝑐𝑖𝑑𝑜 =( 𝑙𝑏𝑆𝑂4 ) × ( 1 𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏2𝑆𝑂 4 ) × (1 𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏 2𝐻 𝑆𝑂
4
)
64 𝑚𝑜𝑙 𝑙𝑏 𝑆𝑂 4 2 4
4

𝑊𝑎𝑐 = 98 𝑙𝑏 𝑑𝑒 𝐻2 𝑆𝑂4

Calculo de peso de material prima

𝑊𝑎𝑐 98 𝑙𝑏𝐻2 𝑆𝑂4

𝑊𝑡 = = = 104.255 𝑙𝑏
%𝑊 94 𝑙𝑏𝐻2 𝑆𝑂4
100 𝑙𝑏 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎
Peso de mineral = 104,30 lb
NOTA: dentro de 104,30 lb de materia prima se encuentra el peso de acido
sulfúrico en el cual se hizo el calculo
 4. A un tanque de lixiviación de 2 m3 de capacidad donde se agrega acido sulfúrico a
razón de 200 lt/min, el PLS sale del tanque con el mismo ingreso de volumen. La
temperatura inicial del 𝐻2 𝑆𝑂4 en el tanque es de 15 oC, si el intercambio de
calor adiciona 1500 Kcal/min, los caballos de vapor incrementados por el
agitador son 5 HP.
1. Calcular la temperatura en el tanque en función del tiempo.
2. Si la ley de cobre en la cabeza fue de 30% de cobre y el ripio después de la
lixiviación reporta 9% del cobre. Calcular la recuperación de cobre , la
concentración de cobre en el PLS.

SOLUCION

DISEÑO DEL CIRCUITO

L2=200lt/min

Donde:

T= temperatura Q= cantidad de calor

L=flujo P= potencia del motor

Balance de energía.

𝑔 𝑣12 𝑃1 𝑔 𝑣22 𝑃2 𝑑𝑈
𝐿1 ( 𝑍1 + + + 𝑈1 ) − 𝐿2 ( 𝑍2 + + + 𝑈2 ) + 𝑄 − 𝑇 = 𝜌𝑉
𝑔𝑐 2𝑔𝑐 𝜌 𝑔𝑐 2𝑔𝑐 𝜌 𝑑𝜃

Donde:

 𝑔 ∶ 9.81 𝑚⁄ 2
𝑠
 𝑁
𝑔𝑐 ∶ 9.81 ⁄𝑘𝑔
 𝑍 ∶ 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑜 𝑖𝑚𝑐𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 ∆𝑍
 𝑈 ∶ 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 [𝑘𝑐𝑎𝑙]
 𝑣 ∶ 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
 𝑃 ∶ 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛
 𝜌 ∶ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
 𝑄 ∶ 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟
 𝑇 ∶ 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
 𝑉 ∶ 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
 𝜃 ∶ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
En un fluido incomprensible se tiene la siguiente ecuación (pulpa de concentrado a 30% de solidos)

𝑑𝑈 = 𝐶𝑣 𝑑𝑇 = 𝐶𝑝 𝑑𝑇

Donde

 𝑑𝑈 ∶ 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎

 𝐶𝑣 ∶ 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑎 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
 𝑑𝑇 ∶ 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎
 𝐶𝑝 ∶ 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒

En el caso del problema que es lixiviación en tanque agitado.

𝐿1 = 𝐿2

En consecuencia:

𝑃
𝑍1 = 𝑍2 ; 𝑈1 = 𝑈2 ; 𝑈+ =𝐻
𝜌

La ecuación quedará:

𝑑𝑇
𝐿(𝐻1 − 𝐻2 ) + 𝑄 − 𝑇 = 𝜌𝑉 𝐶𝑝
𝑑𝜃

Pero: 𝐻 = 𝐶𝑝(𝑇 − 𝑇0 )

Donde:
  𝐻 ∶ 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎
 𝑇 ∶ 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎
𝑑𝑇
𝐿 𝐶𝑝 (𝑇1 − 𝑇2 ) + 𝑄 − 𝑇 = 𝜌𝑉 𝐶𝑝
𝑑𝜃

Efectuado los cálculos.

Masa de tanque y masa entrante.

1000𝐿 𝑘𝑔
𝑉 ∗ 𝜌 = 2𝑚3 ∗ 3
∗ 1.03 = 2060𝑘𝑔
1𝑚 𝐿
𝐿 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐿1 = 200 ∗ 1.03 = 206 ⁄𝑚𝑖𝑛 𝐹𝐿𝑈𝐽𝑂
𝑚𝑖𝑛 𝐿

Calculo del calor transmitido al tanque

𝑄 = 1500 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑚𝑖𝑛

Trabajo adicionado.

42.44 𝐵𝑇𝑈
𝑇 = 5𝐻𝑃 ∗ = 212.2 𝐵𝑇𝑈⁄𝑚𝑖𝑛
𝐻𝑃 ∗ 𝑚𝑖𝑛
𝐵𝑇𝑈 𝑘𝑐𝑎𝑙
21202 ∗ = 53.4778 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛 3.968 𝐵𝑇𝑈

El trabajo que se entrega al sistema siempre es negativo.

Reemplazando en la ecuación 5:

𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑑𝑇

206 ∗ 0.98 (75°𝐶 − 𝑇) + 1500 − (−53.48 ) = 2060𝑘𝑔 ∗ 0.98 ∗
𝑚𝑖𝑛 𝑘𝑔 ∗ °𝐶 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 𝑘𝑔 ∗ °𝐶 𝑑𝜃

𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑑𝑇

201.88 (75 − 𝑇) + 1553.48 = 2018.8 ∗
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 𝑑𝜃
𝑑𝑇
15141 − 201.88 ∗ 𝑇 + 1533.48 = 2018.8 ∗
𝑑𝜃
𝑑𝑇
16694.48 − 201.88 ∗ T = 2018.8 ∗
𝑑𝜃

Dividiendo entre 201.88:

𝑑𝑇
82.695 − 𝑇 = 10 ∗
𝑑𝜃
10 ∗ 𝑑𝑇
𝑑𝜃 =
82.695 − 𝑇

Integrando entre límites

 𝜃 𝑇
𝑑𝑇
∫ 𝑑𝜃 = 10 ∫
0 15 82.695 − 𝑇

𝜃 = 10[ln(82.695 − 𝑇)]𝑇
𝜃
𝑇 = 82.695 − 67.69 ∗ 𝑒 −10

Datos:

 Ley de cabeza : 30% Cu

 Ripios : 9% Cu
𝑇𝑀
 𝜌𝑐𝑜𝑛𝑐 = 4.6 𝑚3

Calculo del peso del mineral

𝑇𝑀
𝑊 = 2 𝑚3 ∗ 4.6 ∗ 0.3 = 2.76 𝑇𝑀 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
𝑚3

Peso de cobre en cabeza.

2.76 𝑇𝑀 ∗ 0.3 = 0.828 𝑇𝑀

Peso de cobre en ripios.

2.76 𝑇𝑀 ∗ 0.09 = 0.248 𝑇𝑀

Cobre extraído:

0.828 − 0.248 = 0.58 𝑇𝑀

Porcentaje de recuperación

0.58
%𝑅 = ∗ 100 = 70.04%
0.828

Concentración de cobre en PLS:

𝑘𝑔 𝑔 𝑔
0.58 𝑇𝑀 ∗ 1000 ∗ 1000 = 580 000 ⁄𝑑𝑖𝑎
𝑇𝑀 𝑘𝑔

Volumen de solución:

𝐿 𝑚𝑖𝑛 ℎ
200 ∗ 60 ∗ 24 = 288 000 𝐿⁄𝑑𝑖𝑎
𝑚𝑖𝑛 ℎ 𝑑𝑖𝑎
𝑔
580 000 ⁄𝑑𝑖𝑎 𝑔
𝐶𝑜𝑛𝑐𝑃𝐿𝑆 = = 2.01 ⁄𝐿
288 000 𝐿⁄𝑑𝑖𝑎

ORO Y PLATA.
Una planta de beneficio de mineral de oro y plata opera a un ritmo de 257.50 TMD, el reporte de
laboratorio químico es: Au = 7.341 g/TM; Ag = 78.505 g/TM; humedad del mineral es 3%. En base a
esta información realizar el balance metalúrgico correlacionando las reacciones químicas y
estequiometricas que ocurren en el proceso de cianuración.

CALCULAR:

1. Peso de oro y plata en la alimentación.

2. Establecer las reacciones químicas de la cianuración de oro y plata en proceso CIP.
3. Consumo de cianuro de sodio.
4. Consumo de cal.
5. Oxigeno necesario.
6. Agua de reacción.
7. Complejos formados
8. NaOH resultante
9. Cantidad de carbón activado necesario.
10. Oro y plata perdidos con interferentes.

Parámetros de operación de la planta:

 Peso específico 2.7 g/cc

 Molienda recomendada 80% - 200 mallas
 % de sólidos en molienda 53%
 % de sólidos en cianuración 27%
 Cianuro al molino 1.0 kg/TM
 Fuerza de cianuro en solución 0.1%
 pH de pulpa 10 – 11
 tiempo de agitación 8 – 12 horas
 consumo de cianuro 1.5 kg/TM
 consumo de cal 3.5 kg/TM
 % de recuperación de oro 91.28%
 % de recuperación de plata 51.8%

SOLUCION.

Peso seco de mineral.

257.50 𝑇𝑀 ∗ 0.97 = 249.775 𝑇𝑀𝐷 ≈ 250 𝑇𝑀𝐷
Agua en el mineral.
257.50 𝑇𝑀 ∗ 0.03 = 7.725 𝑇𝑀𝐷

1. Peso de oro y plata en la alimentación.

𝑔 𝑔
𝐴𝑢 = 250𝑇𝑀𝐷 ∗ 7.341 = 1835
𝑇𝑀 𝑑𝑖𝑎
𝑔 𝑔
𝐴𝑔 = 250 ∗ 78.5.05 = 19626
𝑇𝑀 𝑑𝑖𝑎
Calculo de interferentes
Interferentes = peso de mineral húmedo − (𝐻2 𝑂 + 𝑐𝑜𝑛𝑡 𝐴𝑢 + 𝑐𝑎𝑜𝑛𝑡 𝐴𝑔)
= 257.5 − (7.725 + 0.00183 + 0.0196)
= 249.754 𝑇𝑀/𝑑𝑖𝑎
2. Calculo de NaOH y CaO
Para que la cianuración inicie desde la etapa de molienda se agrega NaOH y CaO.
𝑇𝑀 𝑘𝑔 𝑘𝑔
 𝑐𝑖𝑎𝑛𝑢𝑟𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜 = 250 𝑑𝑖𝑎 ∗ 1.0 𝑇𝑀 = 250 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑁𝑎𝐶𝑁
𝑇𝑀 𝑘𝑔 𝑘𝑔
 𝑐𝑎𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎 = 250 𝑑𝑖𝑎 ∗ 3.5 𝑇𝑀 = 875 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑂

La cal se diluye en agua y se alimenta al molino en forma lechuda

3. Cálculos en cianuración y adsorción (CIP)

Balance en función de la estequiometria de las siguientes reacciones.
Oro:
4 𝐴𝑢 + 8 𝑁𝑎𝐶𝑁 + 𝑂2 + 𝐻2 𝑂 → 4 𝑁𝑎 𝐴𝑢 (𝐶𝑁)2 + 𝑁𝑎𝑂𝐻
 Cianuro alimentado.
8 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝐶𝑁 ∗ 49 𝑔⁄𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝐶𝑁
1835 𝑔𝐴𝑢 ∗ = 912.84 𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁
4 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑢 ∗ 197 𝑔⁄𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑢

Plata:

2 𝐴𝑔 + 4 𝑁𝑎𝐶𝑁 + 1⁄2 𝑂2 + 𝐻2 𝑂 → 4 𝑁𝑎 𝐴𝑔 (𝐶𝑁)2 + 2 𝑁𝑎𝑂𝐻

 Cianuro alimentado.
4 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝐶𝑁 ∗ 49 𝑔⁄𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝐶𝑁
19626 𝑔 𝐴𝑔 ∗ = 17 828.59 𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁
2 𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑢 ∗ 107.88 𝑔⁄𝑚𝑜𝑙 𝐴𝑔

Cianuro total requerido para formar complejo tanto de Au como Ag = 18 741.43 g de NaCN
que viene a ser el consumo teórico.

Tomando como referencia las pruebas de Rio Seco se considera un consumo de 1.5 kg de
NaCN por tonelada de mineral, de los cuales 1.0 kg/TM es adicionado al molino. Por lo
tanto, se tendrá:

𝑘𝑔 𝑇𝑀 𝑘𝑔
1.5 ∗ 250 = 375 𝑑𝑒 𝑁𝑎𝐶𝑁
𝑇𝑀 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎

4. Oxigeno necesario.
1 𝑚𝑜𝑙 𝑂2 ∗ 32 𝑔⁄𝑚𝑜𝑙 𝑂2
375 000 𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁 ∗ = 30 612.24 𝑔 𝑂2
8 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝐶𝑁 ∗ 49 𝑔⁄𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝐶𝑁
Considerando la composición del aire de: 23% O2 y 77% de nitrógeno, se tiene:
100 𝑎𝑖𝑟𝑒
30 612.24 𝑔 𝑂2 ∗ = 133 096.70 𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
23 𝑂2
Para que la cianuración sea exitosa se añadirá un exceso del 100% de aire, por lo tanto se
tiene:
133 096.70 𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 2 = 266 193.4 𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
Volumen de oxígeno.
1 𝑚𝑜𝑙 − 𝑔 𝑂2 22.4 𝐿
𝑉𝑂2 = 2 ∗ 30 612.24 𝑔 𝑂2 ∗ ∗ = 42 857 𝐿 𝑂2
32 𝑔 𝑂2 𝑚𝑜𝑙 − 𝑔 𝑂2
100 𝑎𝑖𝑟𝑒
42 857 𝐿 𝑂2 ∗ = 204 081.6 𝐿 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
21 𝑂2
5. Calculo del agua de reacción.
 2 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 ∗ 18 𝑔⁄𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
375 000 𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁 ∗
8 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝐶𝑁 ∗ 49 𝑔⁄𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝐶𝑁
𝐻2 𝑂𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 34 438.78 𝑔 𝐻2 𝑂
6. Calculo de los complejos formados:
a. Oro.
4 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎 𝐴𝑢 (𝐶𝑁)2 ∗ 272 𝑔⁄𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎 𝐴𝑢 (𝐶𝑁)2
912.84 𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁 ∗
8 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝐶𝑁 ∗ 49 𝑔⁄𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝐶𝑁

𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑗𝑜𝑠 𝐴𝑢 = 2 533.6 𝑔 𝑁𝑎 𝐴𝑢 (𝐶𝑁)2

b. Plata.

2 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎 𝐴𝑔 (𝐶𝑁)2 ∗ 182.1 𝑔⁄𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎 𝐴𝑔 (𝐶𝑁)2

17 828.59 𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁 ∗
8 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝐶𝑁 ∗ 49 𝑔⁄𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝐶𝑁

𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑗𝑜𝑠 𝐴𝑔 = 33 126.61 𝑔 𝑁𝑎 𝐴𝑔 (𝐶𝑁)2

7. Calculo del NaOH resultante.
4 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻 ∗ 40 𝑔⁄𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻
375 000 𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁 ∗
8 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝐶𝑁 ∗ 49 𝑔⁄𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝐶𝑁
𝑁𝑎𝑂𝐻 = 153 061.22 𝑔 𝑁𝑎𝑂𝐻
8. Cantidad de carbón activado empleado.
𝑇𝑀 𝑔𝐴𝑢
250 ∗ 7.341 ∗ 0.9128 = 1 675 𝑔𝐴𝑢/𝑑𝑖𝑎
𝑑𝑖𝑎 𝑇𝑀
𝑇𝑀 𝑔𝐴𝑢
250 ∗ 78.505 ∗ 0.5180 = 10 166 𝑔𝐴𝑔/𝑑𝑖𝑎
𝑑𝑖𝑎 𝑇𝑀
Datos técnicos de comercialización.
15.550 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐴𝑢 + 𝐴𝑔 → 1𝑇𝑀 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛.

15.550 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐴𝑢 + 𝐴𝑔 → 1𝑇𝑀 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛.

11 841 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐴𝑢 + 𝐴𝑔 → 𝑥 𝑇𝑀 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛.
11841
𝑥= = 0.761 𝑇𝑀 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛
15.550
9. Calculo de oro y plata perdidos con interferentes.
De acuerdo a resultados de las pruebas metalúrgicas, la recuperación para el Au es 91.28%
y para la plata 51.80%
a. Oro.
2 533.6 ∗ 0.9128 = 2 312.67 𝑔 𝑁𝑎 𝐴𝑢 (𝐶𝑁)2 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜
2 533.6 − 2 312.67 = 220.93 𝑔 𝑁𝑎 𝐴𝑢 (𝐶𝑁)2 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠
b. Plata.
33 126.61 ∗ 0.518 = 17 159.58 𝑔 𝑁𝑎 𝐴𝑔 (𝐶𝑁)2 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜
33 126.61 − 17 159.58 = 14 967.03 𝑔 𝑁𝑎 𝐴𝑔 (𝐶𝑁)2 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠