Instrumentación

Tema 1 introducción a la instrumentación

Alumna:

De la cruz García Rosvit Yuliana

Ingeniería Petrolera

Sexto semestre, grupo “A”

Docente: Ing. Mecánico Tomas Gómez Sánchez

Tema 1 introducción a la instrumentación
INTRODUCCIÓN

La Simbología de Instrumentación Industrial es una herramienta muy útil que todo

Ingeniero debe conocer y saber interpretar, desde su nomenclatura hasta su
aplicación en diagramas de procesos para conocer la ubicación y función de la
instrumentación necesaria y adecuada.

Los símbolos de instrumentación industriales y diagramas son usados en el control

de procesos para indicar la aplicación en el proceso, el tipo de señales empleadas,
la secuencia de componentes interconectadas y de alguna manera, la
instrumentación empleada.

1.1 Definiciones Y Conceptos Instrumentación

Definición e introducción de instrumentación

Instrumentación es el arte de medir las variables de proceso y parámetros y se

trata de controlar o regular estas variables de proceso. Estas variables de proceso
pueden incluir presión, nivel, flujo, temperatura, densidad, capacitancia,
resistencia, corriente, frecuencia, tensión, inductancia, viscosidad.

Los instrumentos pueden ser simples como transmisores, válvulas, sensores y

pueden ser muy complejos como controladores, analizadores y amortiguadores,
discos de velocidad variable y Medidas

Instrumentación es muy esencial en cualquier industria o procesamiento de la

planta, con la ayuda de la medida, un sistema de control decide sobre la actividad
de la planta.

En la instrumentación, principal elemento sensor es muy sensible a la variable de

proceso medida. Estos elementos de detección detectan o percibir el estado, el
valor o la condición de la variable de proceso y envían una señal de salida en
respuesta a esta estado medida o condición. Esta señal de salida puede ser
discreta o continua. En una señal discreta, tenemos sólo dos opciones (On-Off),
como 0 y 1. En la señal continua tenemos más opciones de controlar porque es
una señal sinusoidal. Así que en su mayoría utilizamos continuo señal en salida de
elemento sensor primario.

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En la instrumentación, el transductor es muy importante y convierte la señal de
una forma de energía a otra forma sin cambiar o atenuando los datos de
información de señal. También se conoce como acondicionamiento.

Elemento de manipulación es también parte esencial de los instrumentos de

medición, trabaja en señal según algunos predefinir el principio matemático o regla
sin alternando la naturaleza física de la variable de proceso.

Elemento de transmisión de datos transmite o enviar la señal de datos de un punto

a otro sin cambiar el contenido de datos. También es una parte del instrumento de
medición.

Datos presentación elemento es utilizar para proporcionar el registro, la

visualización de la información de salida del elemento de manipulación. También
es una parte de los instrumentos de medición.

Instrumentación es la columna vertebral del proceso de Control. Control del

proceso es un mecanismo de regulación de salida de un proceso específico dentro
de un intervalo específico o deseado. Hay tres elementos básicos de control de
procesos; Elemento de medición de elemento, controlador, de Control final.

Como ya os comentamos anteriormente, elemento de medición detecta la variable

de proceso y envía una señal de salida proporcional al controlador. Este
controlador puede ser electrónico o neumático. Si es electrónico, a continuación, si
funcionará en una señal electrónica de 4 – 20 mA y si es neumático puede
funcionar con una señal neumática (aire seco) de 3–15 psi de presión
manométrica. A continuación, después de recibir una de estas señales,
controlador coincidirá con el valor medido con el valor deseado y sobre esta base,
mandará el elemento de control final.

1.2 clasificación de los instrumentos

Clasificación de instrumentos

Los instrumentos se dividen en varias categorías en base diferente para diferentes

implementaciones y aplicaciones:

Instrumentos activos y pasivos

Componentes activos y pasivos instrumentos se dividen de tal manera que si un

instrumento mide cualquier cantidad física o alguna variable de proceso sin
necesidad de fuente de alimentación externa el instrumento es pasivo. Si un
instrumento mide cualquier cantidad física o la variable de proceso con la
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necesidad de poder o fuente de batería, el instrumento se denomina como
instrumento activo.

Instrumentos inteligentes y no inteligentes

Actualmente la Tecnología es más avanzada, la microelectrónica ha creado la

revolución en el mundo, introdujo tecnologías increíbles como la inteligencia
artificial y sistemas embebidos, así que con la llegada de la microelectrónica,
también los instrumentos de medición mejoraron mucho. Los instrumentos que
utilizan el microprocesador o micro-controlador para la medición de las variables
de proceso o algunas cantidades físicas son conocidos como instrumentos
inteligentes por ejemplo el Sensor de ultrasonidos o Radar de onda guiada para
medición de nivel en las industrias. Por otra parte, los instrumentos que no utilizan
estos microprocesadores o micro-controladores u otra tecnología de sistemas
embebidos para propósito de medición se denominan como instrumentos no-
Smart por ejemplo, calibrador de presión. Analógico e instrumentos de digital

Los instrumentos se dividen en analógico y digital sobre la base de la forma de la

señal de salida, si la salida de un instrumento cambia continuamente cuando se
mide la cantidad física o la variable de proceso, a continuación, cambia el
instrumento es analógica, por ejemplo el metro o la escala de medición de peso. Si
la salida del instrumento varía en dígitos binarios o bits como 0 y 1, cuando se
mide la cantidad física o cambios de variables de proceso, ese instrumento es el
medidor de presión digital, por ejemplo, digital.

1.3 Simbología, Normas (SAMA, ISA) y Sistemas de Unidades

Teoría de la simbología

Un símbolo es la representación perceptible de una idea, con rasgos asociados

por una convención socialmente aceptada. Es un signo sin semejanza ni
contigüidad, que solamente posee un vínculo convencional entre su significante y
su denotado, además de una clase intencional para su designado.

Principios de la simbología

No tiene una fecha de su principio, pero su auge se da en manos de la revolución

industrial, ya que era necesario en esa época establecer un idioma en el cual
varios países pudieran interpretar el significado de cada instrumento.

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Uso de la simbología en la industria

La simbología de instrumentación industrial es una herramienta necesaria e

indispensable en la industria, industrias como; en la química, petróleo, generación
de poder, aire acondicionado, refinando metales, y otros numerosos procesos
industriales. Ciertos campos, como la astronomía, navegación, y medicina, usan
instrumentos muy especializados, diferentes a los instrumentos de procesos
industriales convencionales. Se espera que la Simbología de Instrumentación
Industrial sea flexible, lo bastante para encontrarse muchas de las necesidades de
campos especiales, ya que cada campo de la industria tiene su propia simbología
y normas por las cuales regirse.

Aplicación en el área de trabajo

La Simbología de Instrumentación Industrial es conveniente para usar siempre

cualquier referencia de un instrumento o de una función de sistema de control se
requiere para los propósitos de simbolización e identificación. Pueden requerirse
tales referencias para los usos siguientes, entre otros:

 Bocetos del plan

 Ejemplos instrucción
 Papeles técnicos, literatura y discusiones
 Diagramas de sistemas de instrumentación, diagramas de vuelta,
diagramas lógicos
 Descripciones funcionales
 Diagramas de flujo: Procesos, Mecánicos, Ingeniería, Sistemas, que
conduce por tuberías (el Proceso) e instrumentación
 Dibujos de construcción
 Especificaciones, órdenes de compra, manifiestos, y otras listas
 Identificación (etiquetando) de instrumentos y funciones de control

Normas de estandarización de la simbología industrial

Las normas de la simbología surgen, de la necesidad de tener una

estandarización de toda y cada uno de los símbolos, a medida de poderse
internacionalizar y tener mayor alcance, a manera de que cada persona no
importando el país pueda tener la misma interpretación técnica.

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Norma ISA

Establece que todos los procesos que la actividad humana desarrolla, están
normados con el fin de lograr idiomas o medios de comunicación que presupone
un lenguaje común para las

diferentes actividades profesionales. La estandarización ofrece los fundamentos

para este lenguaje. Sociedad de Instrumentistas de América (ISA por sus siglas en
inglés) de los Estados Unidos crea y actualiza permanentemente, las normas
usadas en la instrumentación empleada en todo proceso. La creación de una
norma tiene como objetivo el dar los conocimientos en el campo de la
instrumentación y no pretende ser un elemento estático, sino en permanente
revisión, pues una de las características de una norma es su actualización
repetitiva La ISA ha desarrollado los siguientes estándares avalados algunos de
ellos por ANSI o la IEC, los que se aplican alrededor del mundo. Entre las normas
más importantes de ISA en el campo de la instrumentación industrial están:

 ISA-S5.1-84 sobre instrumentación de medición y control.

 ISA-S5.2-76 sobre símbolos de operación binaria de procesos.
 ISA-S5.3 Símbolos de sistemas de microprocesadores con control
compartido.
 ISA-RP2.1-1978 - Mesas de manómetro.
 ISA-S5.3-1983 - Símbolos gráficos para el control
distribuido/instrumentación compartida de exhibición, sistemas de
computadora y lógica.
 ISA-S12.1-1991 - Definiciones y la información que pertenece a
instrumentos eléctricos en peligrosos (Secretos) ubicaciones.
 ISA-TR12.2-1995 - Evaluación de sistema intrínsecamente seguro que usa
el concepto de entidad.
 ISA-RP12.2.02-1996 - Recomendaciones para la preparación, contenido, y
la organización de seguridad intrínseca controla dibujos.
 ISA-RP12.4-1996 - Anexos presurizados.

Norma ANSI/ISA

La norma ANSI/ISA como toda norma de estandarización tiene fortalezas y

debilidades, su fortaleza es que puede ser usado en forma interdisciplinaria y su
debilidad es la dificultad en ser los suficientemente especifico, para satisfacer la
necesidad de una especialidad en particular.

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La simbología en la Norma ANSI/ISA fue consensuada, por grupos
interdisciplinarios, para satisfacer una amplia gama de aplicaciones industriales.
Los símbolos y su designación permiten: tener herramientas de diseño, enseñar
dispositivos, siendo un medio específico de

comunicación para técnicos, ingenieros etc. Esto comunica conceptos, hechos,

instrucciones y conocimientos. Entre las normas más importantes de ANSI/ISA en
el campo de la instrumentación industrial están:

 ANSI/ISA-S5.1-1984 (R1992) - Instrumentación símbolos e identificación.

 ANSI/ISA-S5.2-1976 (R1992) - Lógica binaria diagrama para operaciones
de proceso.
 ANSI/ISA-S5.4-1991 - Instrumento ”Enlaza Diagramas”.
 ANSI/ISA-S5.5-1985 - Símbolos gráficos para el proceso “Muestra”.
 ANSI/ISA-S7.0.01-1996 - Calidad de norma para el instrumento ventila.

Norma SAMA

Asociación Estadounidense de fabricantes de aparatos científicos (SAMA por sus

siglas en inglés) de símbolos y diagramas funcionales que se emplean para las
funciones block y las designaciones de funciones. Son empleadas para ayudar en
procesos industriales donde la simbología binaria es extremadamente útil.

De acuerdo con la norma SAMA (Scientific Apparatus Makers Association),

PMC20, las características de los instrumentos son los siguientes.

Campo de medida o Rango: valores comprendidos dentro del límite superior e

inferior de la capacidad de medida.

Alcance (spam): diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del
campo.

Error: diferencia algebraica entre el valor leído y el valor real. Puede ser estático o
dinámico.

Precisión: tolerancia de medida del instrumento, define los límites de los errores
cuando el instrumento esta en condiciones normales de servicio.

Ésta varía en cada punto del campo de medida. Los fabricantes incluyen un factor
de seguridad P. E. en fábrica se calibra ± 0.8%, inspección ±0.9%, 1% al usuario.
Zona muerta: valores que no hacen variar la indicación o señal de salida, no
producen respuesta.

Sensibilidad: razón de movimiento lineal o angular del indicador, al cambio en la

variable medida.

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Respetabilidad: Es la capacidad de un instrumento de repetir el valor de una
medición, de un mismo valor de la variable real en una única dirección de
medición.

Histéresis: Similar a la repetibilidad, pero en este caso el proceso de medición se

efectúa en ambas direcciones.

Campo de medida con supresión a cero: Es aquel rango del instrumento cuyo
valor mínimo se encuentra por encima del cero real de la variable.

1.4 Principios generales para la selección de instrumentación

La selección del instrumento es una cosa importante en cualquier planta industrial

para medir la cantidad específica.

El primer punto que debe ser considerado en la selección del instrumento es el

requisito de las características del instrumento y sus especificaciones, lo más
importante de los parámetros que incluye resolución, exactitud en la medida
deseada, sensibilidad y rendimiento enérgico.

El conocimiento sobre las condiciones del entorno de la zona donde está siendo
sometido el instrumento también es importante. Porque algunos tipos de
instrumento no debe utilizarse si el medio ambiente no es adecuado o pueden
requerir la protección que será cara. Hay una desventaja de protección que
disminuye la eficacia de algunos de los instrumentos.

La información como los gastos, las condiciones del medio ambiente y la precisión
del instrumento, solo pueden ser otorgados por la persona que es experto en el
conocimiento y es consciente con la función de la planta operativa. • Para evitar
altos costos para la protección y para mejorar el rendimiento, los instrumentos
están seleccionados que no responden al medio ambiente sea lo que sea.
Instrumentos diferentes tienen diferentes características según su técnica; el costo
será alto si la característica está avanzada.

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El instrumento es seleccionado por su comparación de los gastos de
mantenimiento, su capacidad para trabajar por mucho tiempo y la consistencia en
el rendimiento con otros instrumentos.

La selección del instrumento se realizará si la característica menos se especifica y

se encuentra disponible. Para elegir un instrumento cuyas características son
mejores o de buena calidad de lo que le cuesta más alta que las prestaciones
requeridas. Por lo tanto, la eficacia de cualquier instrumento tiene relación directa
con el costo.

La vida de un instrumento, su compra es importante en la selección. Su vida

depende de las situaciones donde se explotará. Instrumento ya sea mantenido
bien o no, es también una parte importante en su selección, porque mantenimiento
requerirá coste.

El total de gastos anuales puede obtenerse por una regla que es buena
estimación, es decir Costo total por la compra y un costo previsto de
mantenimiento durante la vida del instrumento Período de tiempo de vida del
instrumento previsto Si el instrumento se utiliza en un curso de acción cuya vida
anticipada tiene límites, a continuación, esta fórmula es personalizada y será como
Total gastos ÷ período de tiempo en qué instrumento va a ser utilizado.

Si la discusión anterior se suma, la selección del instrumento es la cooperación

entre el costo en la compra, requisitos para el mantenimiento del instrumento, su
estabilidad y la aspereza y la característica de su desempeño. Para la correcta
estimación de por encima de las cosas mencionadas, Ingeniero de
instrumentación debe ser consciente de la serie de instrumentos para medir las
cantidades específicas o variable de proceso específico y cómo algunas
situaciones específicas de mediciones y situación de trabajo afecta a sus
características.

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1.5 Propagación de error
En ciencias e ingeniería (experimentales) es imprescindible realizar
mediciones, que consisten en obtener la magnitud física de algún atributo de
objetos ( proceso, fenómeno, sustancia, etc.). Ejemplos de algunos atributos
son: longitud, masa, temperatura, consistencia. Para determinar el valor de
una magnitud física se emplea un instrumento de medición y un método de
medición. Así también se requiere definir una unidad de medición.

Error en la medición

El termino error es sinónimo de incertidumbre experimental. Existen

limitaciones instrumentales, físicas y humanas que causan una desviación del
valor “verdadero” de las cantidades que se desean medir. Estas desviaciones
son denominadas incertidumbres experimentales o errores en la medición. El
valor verdadero es aquel que obtendríamos si no existiesen errores en las
mediciones, sin embargo esto es imposible. Se puede mejorar el
procedimiento de medición pero jamás se puede eliminar el error, por lo que
jamás podemos esperar el valor verdadero.

Limitaciones de medición

Entre las varias limitaciones de medición se tienen:

 La precisión y exactitud de los instrumentos de medición

 La interacción del método de medición con el mesurando
 La definición del objeto a medir
 La influencia del observador que realiza la medición.

Exactitud y precisión

La exactitud indica los resultados de la proximidad de la medición con

respecto al valor verdadero, mientras que la precisión con respecto a la
repetibilidad o reproductibilidad de la medida.

Tipos de errores

Los errores experimentales son de dos tipos: determinados (sistemáticos) e

indeterminados.

Los determinados o sistemáticos

Sistemático, significa que cuando se realizan mediciones repetidas, el error

tiene la misma magnitud y el mismo signo algebraico, Determinado, significa

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que pueden ser reconocidos e identificados, por lo tanto la magnitud y el signo
son determinables.

Ejemplos: un instrumento o escala no calibrada, una persona que no distingue

colores correctos, el uso de un valor no correcto de una constante (o unidades
no adecuadas).

Errores indeterminados

Están siempre presentes en las mediciones experimentales. En estos no

existe la manera de determinar el signo ni la magnitud del error en
mediciones repetidas. Los errores indeterminados resultan, en el proceso de
medición, en la obtención de diferentes valores cuando se efectúan
mediciones repetidas (asumiendo que todas las condiciones permanecen
constantes). Las causas en los errores indeterminados son diversas; error del
operador o sesgo, condiciones experimentales fluctuantes, variabilidad inherente
en los instrumentos de medición, etc. Diferencia y discrepancia experimental

Diferencia: existen situaciones que requieren comparar mediciones o

resultados que se estima tienen la misma confiabilidad, se puede expresar la
diferencia en valores absolutos o relativos.

Ejemplo; comparar dos mediciones independientes una misma cantidad, o

comparar los resultados experimentales con los de otra persona o por otro
procedimiento. El expresar la diferencia no implica el analizar y juzgar sobre la
confiabilidad de uno u otro.

Discrepancia Experimental: Cuando se compara una medición (resultado) con

otra que se considera mas confiable, a su diferencia se le llama la
discrepancia experimental. Esta puede expresarse en valores absolutos o
relativos (porcentuales). Se acostumbra expresar el porcentaje al dividir la
discrepancia entre la cantidad mas confiable (mult. Por 100). Si la diferencia es
muy pequeña no importa (prácticamente) que cantidad de las dos se coloca en
el denominador.

Propagación

Supongamos que se miden dos dimensiones con sus respectivos errores y

con las mismas unidades, pero se desea encontrar una tercera cantidad que
es el resultado de operaciones aritméticas de las dos primeras mediciones (x,
y). Lo cual puede ser:

Z = X + Y; Z = X – Y; Z = X*Y; Z = X/Y

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Por lo tanto se propaga para el resultado (z) a partir de los errores asociados a
cada dimensión original (X,Y) . Finalmente se expresa el resultado respectivo
con un error propagado.

Para encontrar el error propagado Δz se emplean diversas fórmulas, dependiendo

de la operación aritmética empleada en el cálculo de z. Los valores de Δx
y Δy corresponden a la desviación estándar respectiva

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