Dianet Proyecto

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control para el Aseguramiento de la Inocuidad
AzúcarNACIONAL
TECNOLÓGICO en el Grupo
DEAzucarero San Pedro, S.A. de C.V.
MÉXICO
Instituto Tecnológico Superior de Alvarado
INFORME TÉCNICO DE RESIDENCIA PROFESIONAL
NOMBRE DEL PROYECTO: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de

Control para el Aseguramiento de la Inocuidad del Azúcar en el Grupo
Azucarero San Pedro, S.A. de C.V.
ALUMNO: Dianet Martínez Seba
No. DE CONTROL: 136Z0865
EMPRESA: Grupo Azucarero San Pedro, S.A. de C.V.
ASESOR EXTERNO: L.C. Emilia Rosalía Beltrán Fomperosa
ASESOR INTERNO: M.I.I José Juan Reyes Reyes
CARRERA: Ingeniería Industrial
Periodo: Septiembre 2017- Enero 2018
Instituto Tecnológico Superior de Alvarado- Ingeniería Industrial Página I

Azúcar en el Grupo Azucarero San Pedro, S.A. de C.V.
Índice General Página

Capítulo I. Generalidades de la Empresa .............................................................. 6
1.1 Introducción ................................................................................................... 7
1.2 Justificación ................................................................................................... 9
1.3 Objetivos ...................................................................................................... 11
1.3.1 Objetivo General.................................................................................... 11
1.3.2 Objetivos Específicos ............................................................................ 11
1.4 Características del Área............................................................................... 12
1.5 Problemática a Resolver .............................................................................. 15
1.6 Alcance ........................................................................................................ 17
1.7 Limitaciones ................................................................................................. 17
Capítulo Il. Fundamento Teórico ........................................................................... 18
2.1 Industria Azucarera - Azúcar Estándar Especificaciones (CANCELA A LA

NMX-F-084-1991) Sugar Industry - Sugar Standard – Specifications................ 19
2.1.1 Objetivo y Campo de Aplicación ............................................................ 19
2.1.2 Especificaciones .................................................................................... 19
2.4 Norma Internacional ISO 22000:2005.......................................................... 29
Capítulo Ill. Procedimiento y Descripción de las Actividades Realizadas ............ 41
3.1 Enfoque de la investigación ..................................................................... 42
3.1.1 Nivel de Investigación .............................................................................. 43
3.2 Conceptos de metodología ...................................................................... 44
3.3 Definición de metodología ........................................................................... 45
3.4 Actividades Desarrolladas ........................................................................... 46
3.4.1 Actualización del diagrama de bloques..................................................... 46
Instituto Tecnológico Superior de Alvarado – Ingeniería Industrial Página II

3.4.2 Evaluar los peligros razonablemente previsibles con la finalidad de

determinar los niveles aceptables mediante FTO-DET-07. ............................... 48
3.4.3 Seleccionar y validar las medidas de control necesarias para su mitigación

y/o eliminación de peligros................................................................................. 49
3.4.4 Actualizar el sistema de monitoreo para el seguimiento de medidas de

control mediante el Plan HACCP ....................................................................... 50
Capitulo IV Resultados, Planos, Graficas, Prototipos y Programas .................... 51
4.1 Actualizar el diagrama del diagrama de bloques........................................ 52
4.1.1. Comprobación In Situ ........................................................................... 55
4.2 Evaluar los peligros razonablemente previsibles con la finalidad de

determinar los niveles aceptables mediante FTO-DET-07.................................... 75
4.2.1 Identificación de los análisis de peligros y determinación de los niveles

aceptables (7.4.2) .............................................................................................. 75
4.2.2 Evaluación de peligros (7.4.3) .................................................................. 76
4.2.3 Selección y evaluación de las medidas de control (7.4.4) ........................ 80
4.3 Seleccionar y validar las medidas de control necesarias para su mitigación y/o
eliminación de peligros que pueden poner en riesgo la inocuidad del producto. .. 87
4.3.1 Etapa 7 (7.6.2 ISO 22000:2005) ............................................................... 87
Determinación de los Limites Críticos para los PCC........................................ 101
4.4 Actualizar el sistema de monitoreo para el seguimiento de medidas de control

mediante el Plan HACCP. ................................................................................... 108
4.4.1 Acciones cuando el resultado del monitoreo exceden los límites críticos.
......................................................................................................................... 111
Conclusión .......................................................................................................... 122
Recomendaciones .............................................................................................. 124
Competencias ..................................................................................................... 125
Anexos ................................................................................................................ 126
Instituto Tecnológico Superior de Alvarado – Ingeniería Industrial Página III

Anexo 1.- HACCP ............................................................................................ 126
Preámbulo .................................................................................................... 126
Parte 2 Equipo de Inocuidad de los Alimentos ............................................. 133
Características del producto ......................................................................... 141
Competencias ..................................................................................................... 152
Referencias Bibliográficas................................................................................... 153
Instituto Tecnológico Superior de Alvarado – Ingeniería Industrial Página IV

Índice de Imágenes Página

2.1 Factores Adicionales de composición y Calidad…………………………… 27
3.1 Diagrama de bloques...……………………………………………………….. 46
3.2 Matriz de análisis de peligros...………………………………………………. 47
3.3 Modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud……………….. 48
4.1 Diagrama de bloques………………………………………………………….. 52
4.2 Área de pesado………………………………………………………………… 54
4.3 Área de preparación…………………………………………………………… 54
4.4 Área de preparación y extracción…...……………………………………….. 55
4.5 Área de clarificación…………………………………………………………… 56
4.6 Área de filtración……………………………………………………………….. 56
4.7 Colado de jugo…………………………………………………………………. 57
4.8 Área de evaporación………………………………………...………………… 57
4.9 Área de cristalización………………………………………………………….. 58
4.10 Área de centrifugación……………………………..………………………… 58
4.11 Área de secado……………………………………………………………….. 59
4.12 Área de envasado y almacenaje……………………………………………. 59
4.13 Modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud..……………. 76
4.14 Banda transportadora de azúcar húmeda N° 4…………………….…….. 81
4.15 Banda de azúcar seca 7 y 8…………………………………………….…... 81
4.16 Secador………………………………………………………………….……. 82
4.17 Parrillas magnéticas…………………………………………………….…… 83
4.18 Matriz de análisis de peligros…………….…………………………….…… 84
4.19 Selección y evaluación y medidas de control………………………….….. 85
4.20 Árbol de decisión……………………………………………..………….….. 87
4.21 Catalogó de peligros en las etapas de proceso……………………..……. 89
4.22 Secador de azúcar (PCC1)…………………………………….……..…….. 102
4.23 Criba Rotex (PCC3)……………………………………………………..…… 103
4.24 Malla de unidades Mesh………………………………………….…..…….. 104
4.25 Malla de 10 Mesh y contrátela………………………………….....….……. 105
4.26 Parrillas Magnéticas N° 2 (PCC3)………………………………………….. 107
Instituto Tecnológico Superior de Alvarado – Ingeniería Industrial Página V

Índice de Tablas Pág.

2.1 Especificaciones Fisicoquímicas………………………………………….…. 19
2.2 Especificaciones microbiológicas……….…………………….……………... 20
2.3 Especificaciones Sensoriales………………………………….………….….. 20
2.4 Descripción de azúcar………………………..………………….………….… 21
2.5 Dosis permitida…………………………………..……………….………….… 23
3.1 Descripción del diagrama de bloques………………………….……….…… 45
3.2 Contenido del Plan HACCP…………………………………….…………….. 49
4.1 Medida de control del área de molinos………………………….……..……. 62
4.2 Medida de control del área de clarificación (Sulfitación)……….……..…… 63
4.3 Medida de control del área de clarificación (Alcalización)…….………..…. 65
4.4 Medida de control del área de clarificación (Sedimentación)…….……..… 66
4.5 Medida de control del área de clarificación (Filtración)………….……..….. 67
4.6 Medida de control del área de evaporación………………………...………. 68
4.7 Medida de control del área de cristalización…………………………..……. 69
4.8 Medida de control del área de centrifugación……………………..……….. 70
4.9 Medida de control del área de secado……………………………..……….. 72
4.10 Medida de control del área de envasado………………………..………… 73
4.11 Especificaciones microbiológicas………………………….……………….. 90
4.12 Condiciones de crecimiento de la Salmonella sp……………..………….. 90
4.13 Condiciones de crecimiento de la Escherichia coli………………………. 91
4.14 Kg. partículas metálicas………………………………………………….…. 99
4.15 Tabla de unidades mesh…………………………………………………… 104
4.15 Sistema de monitoreo para PCC…………………………………………… 108
4.16 Información de los programas………………………………………………. 110
Índice de Gráficos Pág.
1.1 Organigrama de la empresa………………………………………………….. 13

4.1 Limites de temperaturas del secador……………………………………….. 92
4.2 Eficacia del cribado………………………………………...…………………. 95
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Capítulo I. Generalidades de la Empresa
Instituto Tecnológico Superior de Alvarado- Ingeniería Industrial Página 6

1.1 Introducción
El Sistema de Gestión Integral es el conjunto de actividades

interrelacionadas y a través de acciones específicas, permiten definir e
implementar los lineamientos generales y de operación de la Institución, con el fin
de alcanzar los objetivos de acuerdo a estándares adoptados.
Los ingenios azucareros son una agroindustria que consta de un gran

número de operaciones unitarias para la obtención del azúcar de caña, pero
durante su elaboración se tienen diversos peligros presentes que pudieran afectar
la inocuidad del producto, por lo que se deben de identificar, evaluar y controlar
mediante el establecimientos de medidas preventivas de control que eliminen o
disminuyan a niveles aceptables los límites críticos establecidos.
Durante el transcurso de las Residencias profesionales en la empresa Grupo

Azucarero San Pedro S.A. de C.V (GASP), se colaborará en la Administración del
Sistema de Gestión Integral directamente con el área de Inocuidad, ya que esta
empresa se encarga de la elaboración de azúcar estándar; la cual debe garantizar
que dicho producto cumple con el modelo FSSC 22000:2015, evitando que no
exista el riesgo de contaminación de agentes, físicos, químicos o biológicos en la
producción de la misma.
El presente proyecto consiste en realizar la actualización del diagrama de

bloques a través de una verificación In Situ, mediante la revisión de los análisis de
peligros se pueden llevar a cabo la selección de programas de prerrequisitos
operativos y la actualización del plan HACCP, con el fin de modificar y/o adecuar
la información documentada y las medidas de control establecidas actualmente.
En el capítulo uno se llevará a cabo una breve explicación de las actividades

que se desarrollaran en el transcurso del periodo de las residencias, en el capítulo
Instituto Tecnológico Superior de Alvarado – Ingeniería Industrial Página 7

dos se basa en el fundamento teórico del cual nos sirve como apoyo para llevar a
cabo la realización del proyecto de una manera muy técnica, en el capítulo tres se
muestran las actividades a realizar y se explica de qué forma se llevaran a cabo
siguiendo una secuencia dependiendo cada una de ellas y por último el capítulo
cuatro ya se muestran los resultados obtenidos y algunas de las recomendaciones
que podrían tomar como referencia para poder solucionar alguna problemática si
ese fue el caso.

1.2 Justificación
El Sistema de Gestión Integral es el conjunto de actividades

interrelacionadas que a través de acciones específicas, permiten definir e
implementar los lineamientos generales y de operación de la Institución, con el fin
de alcanzar los objetivos de acuerdo a estándares adoptados.
Los estándares establecidos en el sistema de gestión de inocuidad

alimentaria en materia de salud e inocuidad; no solo otorga seguridad sanitaria al
consumidor, sino que también tienen por objetivo la armonización de normas
mexicanas e internacionales.
Estas normas contribuyen al establecimiento, implementación y mejora de

programas de prerrequisitos (PPR´S) y otras medidas de control que ayudan a
controlar los peligros que pueden poner en riesgo la seguridad alimentaria en la
fabricación de alimentos.
La elaboración de alimentos se lleva a cabo mediante Sistema de Gestión de

Inocuidad el cual se rige mediante el modelo FSSC 22000:2015, haciendo más
fácil capacitar, implementar y auditar de acuerdo a dicho estándar internacional los
procesos involucrados y asegurar el cumplimiento de los lineamientos que se
llevan a cabo en el proceso.
En el proceso de elaboración de azúcar se generan diversos peligros de los

cuales se realizan las evaluaciones de los riesgos con el fin de reducir lo máximo
posible cada uno de ellos y a su vez asegurar la inocuidad del azúcar.

Las áreas que intervienen en el proceso de elaboración de azúcar de GASP

son las siguientes; área de batey-preparación, área de molino – extracción, área
de clarificación (sulfitación, alcalización, calentamiento, sedimentación, filtración),
área de evaporación, área de cristalización, área de centrifugas, área de secado y
envase y Área de almacenamiento y embarque de las cuales son factores
principales para generar un peligro ya que en cada una de ellas se desarrolla una
actividad.

1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo General
Realizar un análisis de peligros para reducir los riesgos mediante la

actualización del plan HACCP (Análisis de peligros y puntos críticos de control),
principalmente en el área blanca del Grupo Azucarero San Pedro.
1.3.2 Objetivos Específicos
 Actualizar el diagrama de bloques y determinar la secuencia e interacción

de todas las etapas de operación para identificar los peligros que pueden
afectar la inocuidad del producto.
 Evaluar los peligros razonablemente previsibles con la finalidad de
determinar los niveles aceptables mediante FTO-DET-07.
 Seleccionar y validar las medidas de control necesarias para su mitigación
y/o eliminación de peligros que pueden poner en riesgo la inocuidad del
producto mediante un análisis de peligros, por la matriz de impacto y
severidad, análisis de tendencia de los equipos: secador y la parrilla
magnéticas.
 Actualizar el sistema de monitoreo para el seguimiento de medidas de
control mediante el Plan HACCP.

1.4 Características del Área
En junio del 2006 se privatiza solo un ingenio y durante el gobierno del

presidente Felipe Calderón Hinojosa en Septiembre de 2009 se privatizan dos
ingenios, uno de ellos Ingenio San Pedro ubicado en el municipio de Lerdo de
Tejada en el estado de Veracruz que es adquirido por Grupo Porres en la licitación
pública promovida por el Servicio de Administración y Enajenación de Bienes
(SAE), la última privatización se realizó en marzo de 2010, quedando solo 9
ingenios en Fondo de Empresas Expropiadas del Sector Azucarero (FEESA).
El Grupo Azucarero San Pedro cuenta con cinco áreas principales para su
funcionamiento administrativo, técnico y operacional. El área administrativa, el
área de campo, el área de fábrica, a su vez la Gerencia de Operaciones se apoya
directamente en el área de Control de Calidad, quien se encarga de los
laboratorios de campo, fábrica y producto terminado y el área de talento humano
responsable del manejo de personal sindicalizado y no sindicalizado, todas ellas
bajo la coordinación del Gerente de Operaciones, el cual es el enlace entre estas
cinco áreas para cumplir con los objetivos planeados y resultados empresariales
esperados.
En las cuales una de ellas es la Administración del Sistema de Gestión

Integral cuyo objetivo es administrar la estructura del sistema y monitorear el
desempeño de los procesos con el fin de cumplir los requisitos, política y objetivos
integrales, manteniendo su integridad cuando se presenten cambios; así como
evaluar la implementación, el control y la actualización del Sistema de Gestión de
Inocuidad Alimentaria.

El establecimiento del sistema de gestión de inocuidad alimentaria de Grupo

Azucarero San Pedro está basado en los requisitos de la Norma Internacional
NMX-CC-F-22000-IMNC-NORMEX-2007 (ISO 22000: 2005), Sistema de Gestión
de la Inocuidad de los Alimentos – Requisitos para cualquier organización en la
cadena alimentaria, los cuales han sido interpretados para el eslabón de la cadena
alimentaria correspondiente a Grupo Azucarero San Pedro (GASP).
Antes de aplicar el Plan HACCP en el proceso de elaboración de azúcar

estándar de GASP fue necesario establecer, implementar, y mantener programas
de prerrequisitos (PPR), conforme a la Norma Internacional NMX-FF-CC-220002-
1-NORMEX-IMNC-2013 (ISO/TS 22002-1:2009) Programas de prerrequisitos en
materia de inocuidad alimentaria tomando como reglamentación aplicable la
Norma Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009 Practicas de higiene para el
proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
El GASP reconoce que el sistema HACCP puede aplicarse con la

flexibilidad apropiada, tomando en cuenta la naturaleza y complejidad de esta
actividad industrial, incluidos los recursos humanos, los aspectos financieros (la
rentabilidad y los recursos posibles y asignables al Sistema de Gestión de
Inocuidad Alimentaria, en cada ciclo de mejora). Por lo anterior los lineamientos
para el establecimiento, implementación y mantenimiento del sistema HACCP en
el GASP son los que a continuación se mencionan:
Se dividen en tres zonas relativas a las condiciones sanitarias prevalecientes y

prácticas de GASP:
a) Área blanca: Es aquella donde el personal puede tener contacto directo o

indirecto con el producto pero que en las etapas subsecuentes pueden
disminuirse los peligros de contaminación del producto. Se considera las
zonas de secado, envase y almacenamiento del producto terminado.

b) Área Gris: Es aquella donde el personal puede tener contacto directo o

indirecto con el producto pero que en las etapas subsecuentes puede
disminuirse los peligros de contaminación del producto. Se considera desde
la clarificación hasta centrifugas (incluyendo hasta la banda general de
azúcar N°. 4).
c) Área Negra: Es aquella donde el personal tienen contacto directo o

indirecto con la materia prima y/o los equipos y por las características
propias del proceso no se pueden controlar o se controlan parcialmente con
medidas operativas. Se considera desde la recepción de caña (preparación)
hasta extracción (incluyendo talleres y procesos de servicios).
Grupo
Porres
Ingenio Santa Ingenio San Ingenio el

Ingenio Huixtla Modelo
Clara Pedro
Campo Fabrica Administrativo
Área Negra Área Gris Área Blanca
Secado y Almacenamiento
Envase y Embarque
Grafico 1.1: Organigrama de la empresa

Fuente: Elaboración propia

1.5 Problemática a Resolver
El sistema de gestión de inocuidad alimentaria se basa principalmente en el

aseguramiento y control ante la exposición de agentes: físicos, químicos y
biológicos, a los cuales nadie es inmune. La inocuidad alimentaria es un proceso
que asegura que los alimentos sean seguros para su consumo.
La preservación de alimentos inocuos implica la adopción de metodologías

que permitan identificar los potenciales peligros de contaminación de los alimentos
en el lugar en el que se producen o se consumen.
El Grupo Azucarero San Pedro ha certificado el Sistema de Gestión Integral

en materia de inocuidad alimentaria el cual tiene como objetivo asegurar el
consumo del Azúcar, bajo modelo FSSC 22000:2015 con el fin de mejorar los
estándares establecidos tanto del proceso como del producto.
Actualmente Grupo Azucarero San Pedro no ha llevado acabo la

actualización del diagrama de bloques el cual tiene como fin determinar la
secuencia e interacción de todas las etapas de operación, en dicha actualización
se deben identificar los vectores provenientes de materias primas, ingredientes y
material en contacto que pueda generar un peligro y afecte la inocuidad del
producto ya que si esta actividad no se realiza no se podría saber con exactitud si
en alguna parte del proceso no se identificó algún peligro que puede afectar
directamente el producto.
Así como también se debe llevar a cabo el análisis de peligros que considere
la identificación, determinación de niveles aceptables y evaluación de aquellos
razonablemente previsibles, mediante el Formato del Proceso de
Direccionamiento Estratégico (FTO-DET-07) para poder realizar la selección y
validación de una apropiada combinación de medidas de control necesarias para
reducir y/o eliminar los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos.
Las medidas de control seleccionadas se deben clasificar según necesiten

ser gestionadas a través de programas de prerrequisitos (PPR) operativo y puntos
críticos control.
La selección y clasificación se debe realizar con un enfoque lógico que

incluya la evaluación con respecto al efecto sobre los peligros identificados, la
rigurosidad aplicada, su viabilidad para el monitoreo y la probabilidad que de falle
una medida de control o la variabilidad significativa del procesamiento y la
gravedad de las consecuencias en el caso que falle su funcionamiento.
Lo cual nos llevará a realizar como actividad final la actualización del sistema
de monitoreo para el seguimiento de medidas de control mediante la
implementación del Plan HACCP con el fin de tener documentado como se debe
llevar a cabo todo el proceso y qué combinación de medidas se deben aplicar de
acuerdo a la situación que se presente.

1.6 Alcance
En el Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria se identificarán los

peligros que pueden poner en riesgo la inocuidad del producto además de realizar
la implementación de un plan de monitoreo con una frecuencia semanal, donde se
verificara la eficacia de las medidas de control establecidas con la finalidad de
garantizar la inocuidad en la elaboración de azúcar estándar en el Grupo
Azucarero San Pedro.
1.7 Limitaciones
Las limitaciones se llevan a cabo de acuerdo al personal ya que muchas no tienen

el espíritu de trabajo y debido a ello no se desarrollan las actividades de acuerdo
al área.
 El personal técnico de producción priorice otras actividades de

mantenimiento.
 Las medidas de control propuestas no pueden establecerse por falta de
recursos.
 El tiempo asignado para la ejecución de la investigación no sea suficiente
para llegar a un mayor detalle de los peligros.

Capítulo Il. Fundamento Teórico

2.1 Industria Azucarera - Azúcar Estándar Especificaciones

(CANCELA A LA NMX-F-084-1991) Sugar Industry - Sugar
Standard – Specifications1
2.1.1 Objetivo y Campo de Aplicación
Esta norma mexicana establece las especificaciones de calidad que debe

cumplir el azúcar (sacarosa) estándar que se comercializa en territorio nacional.
2.1.2 Especificaciones
Para facilitar las especificaciones establecidas en esta norma, es

recomendable que en la elaboración del azúcar (sacarosa) estándar, se
industrialice materia prima de buena calidad, se apliquen técnicas adecuadas en
su proceso y se cuenten con instalaciones higiénicas.
2.1.3 Fisicoquímicas
El azúcar estándar producto del objeto de la aplicación de esta norma debe

cumplir con las especificaciones establecidas en la tabla 2.1.

Tabla 2.1.- Especificaciones fisicoquímicas

Fuente: Sistema de Gestión Integral
Parámetros de calidad Unidad Valores Nivel Método de prueba
Polarización % 99.40 Mínimo NMX-F-079
Color U.I 600 Máximo NMX-F-526;inciso 10.4
Cenizas (Sulfatadas/conductividad ) % 0,25 Máximo NMX-F-082;inciso 10.5 y 10.6
Humedad % 0,06 Máximo NMX-F-294
Azucares reductores directos % 0,10 Máximo NMX-F-495
Dióxido de azufre (sulfitos) Ppm 20,00 Máximo NMX-F-501; inciso 10.9
Materia Insoluble Ppm N.A.
Plomo ppm 0,50 Máximo NMX-F-499
Arsénico ppm 1,00 Máximo NMX-F-498
Partículas metálicas (hierro) ppm 10,00 Máximo OPCIONAL
Granulometría
Tamaño medio de grano mm N.A.
UI Unidades ICUMSA.
NA No aplica.
Materia extraña
El producto objeto de la aplicación de esta norma, deberá estar libre de

impurezas, que se derivan de almacenamiento, tales como fragmentos de vidrio,
plástico, metal , hilos de costal; así como cualquier otro contaminante de origen
animal, vegetal o mineral.
Microbiológicas
El azúcar estándar producto del objeto de esta norma debe cumplir con las
especificaciones establecidas en la tabla 2.2.

Tabla 2.2 Especificaciones Microbiológicas

Fuente: Sistema de Gestión integral
Parámetro Unidad Limite Método de prueba

Mesolíticos aerobios UFC/g MÁXIMO 20 NMXF-253;NOM-092-SSA1
Hongos UFC/g <10 NMXF-255;NOM-111-SSA1
Levaduras UFC/g <10 NMXF-255;NOM-111-SSA1
Salmonella sp -------- AUSENTE EN 25g NMXF-304;NOM-111-SSA1
NOM-112-SSA1
Escherichia colli NMP/g AUSENTE
NOM-145-SSA1
UFC Unidades formadoras de colonias.

NMP Número más probable.
Sensoriales: El azúcar estándar producto del objeto de esta norma debe

cumplir con las especificaciones establecidas en la tabla 2.3.
Tabla 2.3.- Especificaciones Sensorias

Aspecto Granulado Uniforme
Sabor Dulce
Color Marfil Variando el tono del claro al obscuro
Olor Característico del producto
(cndsca, 2013)

2.2 Norma para los Azucares (CODEX STAN 212-1999)1
1. Ámbito y Descripción
La presente norma se aplica a los azúcares siguientes destinados al

consumo humano sin ser sometidos a procesos adicionales (los sinónimos están
entre paréntesis). Incluye azúcares vendidos directamente al consumidor final y
azúcares utilizados como ingredientes en productos alimenticios. La descripción
de cada azúcar también aparece abajo.
Tabla 2.4 Descripción del Azúcar

Fuente: Codex Stan
Nombre Descripción
Sacarosa purificada y cristalizada (sucrosa) con
Azúcar blanco
una polarización no menor de 99,7oZ.
Azúcar blanco de plantación o refinería
Sucrosa (sacarosa) purificada y cristalizada,
(u otro nombre equivalente aceptado en
con una polarización no menor de 99,5oZ.
el país de origen en que se vende)
Azúcar blando finamente pulverizado, con o sin
Azúcar en polvo(azúcar glasé)
la adición de un agente anti aglutinante.
Azúcar húmedo purificado, de grano fino, de
color blanco, con un contenido de sucrosa más
Azúcar blando blanco
contenido de azúcar invertido de no menos de
97,0% m/m.
Azúcar húmedo purificado, de grano fino, de
color marrón claro a marrón oscuro, con un
Azúcar blando moreno
contenido de sucrosa más contenido de azúcar
invertido de no menos de 88,0% m/m.
D-glucosa purificada y cristalizada sin agua de
cristalización, con un contenido de D-glucosa
Dextrosa anhidra
de no menos de 99,5% m/m sobre peso seco y
un contenido total de sólidos.
1 (CODEX STAN 212, 1999)

Tabla 2.4: Continuación Descripción del Azúcar

Fuente: Codex Stan
Nombre Descripción
D-glucosa purificada y cristalizada que contiene
una molécula de agua de cristalización, con un
Dextrosa mono hidrato contenido de D-glucosa de no menos de 99,5%
m/m sobre peso seco y un contenido total de
sólidos de no menos del 90,0% m/m.
Dextrosa anhidra finamente pulverizada o
Dextrosa en polvo (dextrosa glasé) dextrosa mono hidrato o mezclas de ambas,
con o sin adición de un agente anti aglutinante.
Solución acuosa concentrada y purificada de
sacáridos nutritivos obtenidos del almidón y/o la
inulina. El jarabe de glucosa tiene un contenido
Jarabe de glucosa equivalente de dextrosa de no menos del 20%
m/m (expresado como D-glucosa sobre peso
seco), y un contenido total de sólidos de no
menos del 70% m/m.
Jarabe de glucosa del que se ha separado
Jarabe de glucosa deshidratado parcialmente el agua para obtener un contenido
total de sólidos de no menos del 93,0% m/m.
Materia normalmente presente en la leche que
se obtiene usualmente del suero, con un
contenido de lactosa anhidra de no menos del
Lactosa
99,0% m/m. Puede ser anhidra o contener una
molécula de agua de cristalización o consistir
en una mezcla de ambas formas.
D-fructosa purificada y cristalizada con un
contenido de fructosa de no menos del 98,0%
Fructosa (levulosa)
m/m, y un contenido de glucosa de no menos
del 0,5% m/m.
Sucrosa parcialmente purificada, cristalizada a
partir de jugo de caña parcialmente purificado
sin más purificación, pero que no excluye
Azúcar de caña sin refinar
centrifugación o deshidratación, que se
caracteriza por cristales de sucrosa cubiertos
con una película de melaza de caña.

2. Aditivos Alimentarios
Solo se permiten los aditivos que se enumeran a continuación. En la medida

de lo posible, los niveles deben ser tan bajos como sea tecnológicamente viable.
2.1 Dióxido de Azufre

Las dosis permitidas de dióxido de azufre en el producto final son las
siguientes:
Tabla 2.5: Dosis Máximas permitidas

Fuente: Codex Stan
Dosis máxima permitida
Azúcar
de dióxido de azufre (mg/kg)
Azúcar blanco 15
Azúcar en polvo 15
Dextrosa anhidra 15
Dextrosa, mono hidrato 15
Dextrosa en polvo 15
Fructosa 15
Azúcar blanco blando 20
Azúcar moreno blando 20
Jarabe de glucosa 20
Jarabe de glucosa deshidratado 20
Jarabe de glucosa deshidratado
utilizado para la elaboración de 150
golosinas
Jarabe de glucosa utilizado para la
400
elaboración de golosinas
Lactosa Ninguna
Azúcar blanco de plantación o
70
refinería
Azúcar de caña sin refinar 20

2.2 Anti aglutinante
Se permite el empleo de los siguientes anti aglutinantes en el azúcar en

polvo y la dextrosa en polvo, con una dosis máxima de 1,5% m/m, solos o
mezclados, a condición de que no haya presente almidón:
 Fosfato de calcio, tribásico

 Carbonato de magnesio
 Dióxido de silicio, amorfo (gel de sílice deshidratado)
 Silicato de calcio
 Trisilicato de magnesio
 Aluminosilicatos de sodio
 Aluminosilicatos de calcio
El azúcar en polvo y la dextrosa en polvo pueden tener añadido hasta un 5%

de almidón si no contienen anti aglutinantes.
3. Contaminantes
3.1 Metales Pesados
3.1.1 Azúcar de caña sin refinar
El azúcar de caña sin refinar estará exento de metales pesados en
cantidades que puedan constituir un peligro para la salud.
3.1.2 Otros azúcares

Los productos regulados por la presente norma se ajustarán a los límites
máximos establecidos por la Comisión del Codex Alimentarius.
3.2 Residuos de Plaguicidas

Los productos regulados por la presente norma se ajustarán a los límites
máximos para residuos establecidos por la Comisión del Codex Alimentarius para
estos productos.

4. Higiene
Se recomienda que los productos regulados por las disposiciones por las
disposiciones de la presente norma se preparen y manipulen de conformidad con
las secciones apropiadas del Código Internacional de Prácticas Recomendado -
Principios Generales sobre Higiene de los Alimentos, recomendados por la
Comisión del Codex Alimentarius (CAC/RCP 1-1969), y otros textos pertinentes
del Codex, tales come códigos de prácticas y códigos de prácticas de higiene.
Los productos deberán ajustarse a los criterios microbiológicos establecidos

de conformidad con los Principios para el establecimiento y la aplicación de
criterios microbiológicos para los alimentos (CAC/GL 21-1997).
5. Etiquetado
Además de las disposiciones de la Norma General para el Etiquetado de los

Alimentos Pre envasados (CODEX STAN 1-1985), se aplicarán las siguientes
disposiciones específicas:
5.1 Nombre del Alimento
Todos los productos regulados por la presente norma deberán ajustarse a la

descripción dada para ese producto en la sección 1 de la norma.
Además, se aplicará a la dextrosa en polvo (dextrosa glacé) la siguiente
disposición específica: el nombre deberá ir acompañado por una referencia a la
dextrosa anhidra o dextrosa monohidrato, o a ambas, según el caso. Cuando el
jarabe de glucosa contenga fructosa más del 5% deberá llevar una descripción
que refleje ese contenido.

5.2 Lista de Ingredientes
Deberá indicarse en la etiqueta o en el envase del azúcar en polvo o la

dextrosa en polvo la presencia de almidón y la cantidad máxima presente.
Deberá indicarse en la etiqueta o en el envase del azúcar en polvo o la

dextrosa en polvo la presencia de antiaglutinantes (que no sean almidón),
mediante el nombre genérico “antiaglutinante”, o el nombre o nombres químicos
de los antiaglutinantes específicos.
6. Métodos de Análisis y Muestreo
Véase textos relevantes del Codex sobre métodos de análisis y muestreo.
7. Apéndice
Este texto está destinado a aplicación voluntaria por parte de asociaciones

comerciales y no a aplicación por los gobiernos.
I. Factores Adicionales de Composición y Calidad
En el Cuadro 1 se detalla la composición y factores de calidad para los

azúcares tramitados por la norma.
ii. Métodos de análisis
Véase textos relevantes del Codex sobre métodos de análisis y muestreo.

Imagen 2.1: Factores adicionales de composición y Calidad

Fuente: (CODEX STAN 212, 1999)

2.4 Norma Internacional ISO 22000:20051
7.3 Pasos preliminares para permitir el análisis de peligros
7.3.1 Generalidades
Toda información pertinente necesaria para llevar a cabo el análisis de

peligros se debe recaudar, mantener, actualizar y documentar. Se deben
mantener los registros.
7.3.2 Equipo de la inocuidad de los alimentos
Se debe designar un equipo de la inocuidad de los alimentos. El equipo de la

inocuidad de los alimentos debe tener una combinación de conocimientos de
varias disciplinas y experiencia en el desarrollo y la implementación del sistema de
gestión de la inocuidad de los alimentos. Esto incluye, pero no limita, los productos
de la organización, los procesos, los equipos y los peligros relacionados con la
inocuidad de los alimentos dentro del ámbito del sistema de gestión de la
inocuidad de los alimentos. Se deben mantener registros que demuestren que el
equipo de la inocuidad de los alimentos tiene los conocimientos y la experiencia
requeridos (ver 6.2.2).

7.3.3 Características del producto
7.3.3.1 Materias primas, ingredientes y materiales en contacto con el

producto.
Todas las materias primas, los ingredientes y los materiales en contacto con
el producto se deben describir en documentos con el detalle que sea necesario
para llevar a cabo el análisis de peligros (ver 7.4), incluyendo, según sea
apropiado, lo siguiente:
a) las características biológicas, químicas y físicas;

b) la composición de los ingredientes formulados, incluyendo los aditivos y
coadyuvantes del proceso;
c) el origen;
d) el método de producción;
a) los métodos de embalaje y distribución;
b) las condiciones de almacenamiento y la vida útil;
c) la preparación y/o el tratamiento previo a su uso o procesamiento; y
d) los criterios de aceptación relacionados con la inocuidad de los alimentos o
las especificaciones de los materiales comprados y de los ingredientes
apropiados para sus usos previstos.
La organización debe identificar los requisitos de la Autoridad Competente de

la inocuidad de los alimentos relacionados con lo anterior. Las descripciones se
deben mantener actualizadas, incluyendo estar de acuerdo con 7.7 cuando se
requiera. 7.3.3 Características del producto.

7.3.3.1 Materias primas, ingredientes y materiales en contacto con el

producto.
Todas las materias primas, los ingredientes y los materiales en contacto con
el producto se deben describir en documentos con el detalle que sea necesario
para llevar a cabo el análisis de peligros (ver 7.4), incluyendo, según sea
apropiado, lo siguiente:
a) las características biológicas, químicas y físicas;

b) la composición de los ingredientes formulados, incluyendo los aditivos y
coadyuvantes del proceso;
c) el origen;
d) el método de producción;
e) los métodos de embalaje y distribución;
f) las condiciones de almacenamiento y la vida útil;
g) la preparación y/o el tratamiento previo a su uso o procesamiento; y
h) los criterios de aceptación relacionados con la inocuidad de los alimentos o
las especificaciones de los materiales comprados y de los ingredientes
apropiados para sus usos previstos.

la inocuidad de los alimentos relacionados con lo anterior.
Las descripciones se deben mantener actualizadas, incluyendo estar de

acuerdo con 7.7 cuando se requiera.

7.3.3.2 Características de los productos finales
Las características de los productos finales se deben describir en

documentos hasta el grado que sea necesario para llevar a cabo el análisis de
peligros (ver 7.4), incluyendo, según sea apropiado, información sobre los
aspectos siguientes: el nombre del producto o identificación similar;
a) la composición;
b) las características biológicas, químicas y físicas pertinentes para la
inocuidad de los alimentos;
c) la vida útil prevista y las condiciones de almacenamiento;
d) el embalaje;
e) el etiquetado en relación con la inocuidad de los alimentos y/o instrucciones
para su manipulación, preparación y uso; y
f) los métodos de distribución.

la inocuidad de los alimentos relacionados con lo anterior. Las descripciones se
deben mantener actualizadas, incluyendo estar de acuerdo con 7.7, cuando se
requiera.
7.3.4 Uso previsto
El uso previsto, la manipulación razonablemente esperada del producto final

y cualquier manipulación inapropiada no intencionada, pero razonablemente
esperada del producto final, se deben considerar y describir en documentos en la
medida que sea necesaria para llevar a cabo el análisis de peligros (ver 7.4).

Para cada producto se debe identificar los grupos de usuarios y, cuando sea
apropiado, los grupos de consumidores y también se deben considerar aquellos
grupos de consumidores conocidos por ser especialmente vulnerables a peligros
específicos relacionados con la inocuidad de los alimentos. Las descripciones se
deben mantener actualizadas, incluyendo, cuando se requiera, las que están de
acuerdo con 7.7.
7.3.5 Diagramas de flujo, etapas del proceso y medidas de control
7.3.5.1 Diagramas de flujo: Los diagramas de flujo se deben preparar para

los productos o para las categorías de proceso abarcados por el sistema de
gestión de la inocuidad de los alimentos.
Los diagramas de flujo deben proporcionar una base para evaluar la posible
presencia, incremento o introducción de peligros relacionados con la inocuidad de
los alimentos.
Los diagramas de flujo deben ser claros, precisos y suficientemente

detallados. Los diagramas de flujo deben incluir, según sea apropiado, lo
siguiente:
a) la secuencia e interacción de todas las etapas de la operación;

b) cualquier proceso externalizado y trabajo subcontratado;
c) dónde se incorporan al flujo las materias primas, los ingredientes y los
productos intermedios;
d) dónde se reprocesa y se hace el reciclado;
e) dónde salen o se eliminan los productos finales, los productos intermedios,
los subproductos y los desechos.

De acuerdo con 7.8, el equipo de la inocuidad de los alimentos debe verificar

la exactitud de los diagramas de flujo a través de una comprobación in situ. Los
diagramas de flujo verificados se deben mantener como registros.
7.4.2 Identificación de peligros y determinación de los niveles aceptables.
7.4.2.1 Todos los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos

razonablemente previsibles en relación con el tipo de producto, el tipo de proceso
y las instalaciones de elaboración utilizadas se deben identificar y registrar.
La identificación se debe basar en:
a) la información preliminar y los datos recopilados de acuerdo con 7.3;

b) la experiencia;
c) la información externa que incluya, en la medida de lo posible, los datos
epidemiológicos y otros antecedentes históricos; y
d) la información de la cadena alimentaria sobre los peligros relacionados con
la inocuidad de los alimentos que puede ser importante para la inocuidad de
los productos finales, los productos intermedios y los alimentos para
consumo.
Se debe indicar la etapa o las etapas (desde las materias primas,

procesamiento y distribución) en las cuales se puede introducir cada peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos.

7.4.2.2 Cuando se identifican los peligros se debe considerar:
a) las etapas precedentes y siguientes a la operación especificada;

b) los equipos del proceso, utensilios, servicios y su entorno; y
c) los eslabones precedentes y siguientes en la cadena alimentaria.
7.4.2.3 Para cada peligro identificado relacionado con la inocuidad de los

alimentos, se debe determinar cuando sea posible, el nivel aceptable del peligro
para la inocuidad de los alimentos en el producto final.
El nivel determinado debe tener en cuenta los requisitos de la Autoridad

Competente establecidos, los requisitos del cliente en materia de inocuidad de los
alimentos, debe tener en cuenta el uso previsto por el cliente y otros datos
pertinentes. Se debe registrar la justificación y el resultado de la determinación.
7.4.3 Evaluación de peligros
Para cada peligro identificado relacionado con la inocuidad de los alimentos

(ver 7.4.2) se debe llevar a cabo una evaluación de los peligros, para determinar si
su eliminación o reducción a niveles aceptables es esencial para la producción de
un alimento inocuo y si es necesario su control para permitir que se cumplan los
niveles aceptables definidos.
Cada peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos se debe evaluar

de acuerdo con la posible severidad de los efectos adversos para la salud y la
probabilidad de su ocurrencia. Se debe describir la metodología utilizada, y se
deben registrar los resultados de la evaluación de los peligros relacionados con la
inocuidad de los alimentos.

7.4.4 Selección y evaluación de las medidas de control
Con base en la evaluación de peligros de 7.4.3, se debe seleccionar una

apropiada combinación de medidas de control, que sea capaz de prevenir,
eliminar o reducir estos peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos a
los niveles aceptables definidos.
En esta selección, cada una de las medidas de control descritas en 7.3.5.2

se debe revisar con respecto a su eficacia frente a los peligros identificados
relacionados con la inocuidad de los alimentos.
Las medidas de control seleccionadas se deben clasificar según necesiten

ser gestionadas a través de PPR operativo o mediante el plan HACCP.
La selección y clasificación se debe llevar a cabo utilizando un enfoque

lógico que incluya la evaluación con respecto a lo siguiente:
a) su efecto sobre los peligros identificados relacionados con la inocuidad de
los alimentos según la rigurosidad aplicada;
b) su viabilidad para el monitoreo (por ejemplo, la capacidad para realizar su
monitoreo en el momento oportuno para permitir correcciones
inmediatamente);
c) su lugar dentro del sistema con respecto a otras medidas de control;
d) la probabilidad que falle el funcionamiento de una medida de control o la
variabilidad significativa del procesamiento;
e) la gravedad de la(s) consecuencia(s) en el caso que falle su
funcionamiento;
f) si la medida de control se establece y aplica específicamente para eliminar
o reducir significativamente el nivel de peligros;
g) los efectos sinérgicos (es decir, la interacción que ocurre entre dos o más
medidas da como resultado un efecto combinado que es mayor que la
suma de sus efectos individuales).

Las medidas de control clasificadas como pertenecientes al plan HACCP se

deben implementar de acuerdo con 7.6. Otras medidas de control se deben
implementar como PPR operativos de acuerdo con 7.5.
La metodología y los parámetros utilizados para esta clasificación se deben

describir en documentos, y se deben registrar los resultados de la evaluación.
7.5 Establecimiento de los programas de prerrequisitos operativos (PPR

operativos).
Los PPR operativos se deben documentar y deben incluir la información para

cada programa siguiente:
a) peligro(s) de inocuidad de los alimentos a controlar mediante el programa
(ver 7.4.4);
b) medida(s) de control (ver 7.4.4);
c) procedimientos de monitoreo que demuestren que los PPR operativos
están implementados;
d) correcciones y acciones correctivas a tomar si el monitoreo muestra que los
PPR operativos no están bajo control (ver 7.10.1 y 7.10.2,
respectivamente);
e) responsabilidades y autoridades; y
f) registro(s) del monitoreo.

7.6 Establecimiento del plan HACCP
7.6.1 Plan HACCP
El plan HACCP se debe documentar y debe incluir para cada punto crítico de
control (PCC) la información siguiente:
a) peligro(s) relacionado(s) con la inocuidad de los alimentos a controlar en los

PCC (ver 7.4.4) 7.6 Establecimiento del plan HACCP.
b) medida(s) de control (ver 7.4.4);
c) límite(s) crítico(s) (ver 7.6.3);
d) procedimiento(s) de monitoreo (ver 7.6.4);
e) correcciones y acción(es) correctiva(s) a tomar si se exceden los límites
críticos (ver 7.6.5);
f) responsabilidades y autoridades; y
g) registro(s) del monitoreo.
7.6.2 Identificación de los puntos críticos de control (PCC)

Para cada peligro que tiene que ser controlado mediante el plan HACCP, se
deben identificar los PCC para las medidas de control identificadas (ver 7.4.4).
7.6.3 Determinación de los límites críticos para los puntos críticos de

control.
a) Los límites críticos se deben determinar para el monitoreo establecido para

cada PCC.
b) Los límites críticos se deben establecer para asegurarse que el producto
final (ver 7.4.2) no exceda el nivel aceptable de los peligros relacionados
con la inocuidad de los alimentos identificados.
c) Los límites críticos deben ser medibles.

d) Se debe documentar el motivo principal para la elección de los límites

críticos.
e) Los límites críticos basados en datos subjetivos (tales como la inspección
visual del producto, procesos, manipulación, etc.) se deben apoyar
mediante instrucciones o especificaciones y/o educación y capacitación.
7.6.4 Sistema para el monitoreo de los puntos críticos de control
Un sistema de monitoreo se debe establecer para cada PCC, para demostrar

que el PCC está bajo control. El sistema debe incluir todas las mediciones u
observaciones programadas relativas al límite o los límites críticos.
El sistema de monitoreo debe constar de los procedimientos, instrucciones y

registros pertinentes que incluyan lo siguiente:
a) mediciones u observaciones que proporcionan resultados dentro de un

plazo adecuado;
b) dispositivos de monitoreo utilizados;
c) métodos de calibración aplicables (ver 8.3);
d) frecuencia del monitoreo;
e) responsabilidad y autoridad relativa al monitoreo y evaluación de los

resultados del monitoreo; y
f) los requisitos y métodos en materia de registro.
Los métodos y la frecuencia del monitoreo deben permitir determinar a

tiempo cuándo se han excedido los límites críticos para aislar el producto antes
que se utilice o consuma.

7.6.5 Acciones a realizar cuando los resultados del monitoreo exceden los
límites críticos
Las correcciones planificadas y las acciones correctivas a tomar cuando se

exceden los límites críticos se deben especificar en el plan HACCP. Las acciones
deben asegurar que se identifica la causa de la no conformidad, que el parámetro
o los parámetros controlados en el PCC se ponen de nuevo bajo control y que se
previene que vuelva a ocurrir (ver 7.10.2).
Se deben establecer y mantener procedimientos documentados para la

correcta manipulación de los productos potencialmente no inocuos para asegurar
que éstos no sean liberados hasta que se hayan evaluado (ver 7.10.3).
7.7 Actualización de la información preliminar y de los documentos que

especifican los PPR y el plan HACCP.
Después de haber establecido los PPR operativos (ver 7.5) y/o el plan
HACCP (ver 7.6), la organización debe actualizar, si es necesario, la información
siguiente:
a) características del producto (ver 7.3.3);

b) uso previsto (ver 7.3.4);
c) diagramas de flujo (ver 7.3.5.1);
d) etapas del proceso (ver 7.3.5.2); y
e) medidas de control (ver 7.3.5.2).
Si es necesario, el plan HACCP (ver 7.6.1) y los procedimientos e

instrucciones que especifican los PPR (ver 7.2) se deben modificar. (SISTEMA DE
GESTIÓN DE INOCUIDAD ALIMENTARIA , 2005)

Capítulo Ill. Procedimiento y Descripción de las Actividades

Realizadas

3.1 Enfoque de la investigación
La selección de medidas de control se debe revisar con respecto a su

eficacia frente a los peligros identificados a partir de un profundo análisis de
peligros basado en lo que establece la normatividad aplicable y manuales de
operación vigentes, de tal manera que se lleve a cabo una evaluación efectiva de
los mismos, con la finalidad de asegurar la inocuidad del producto establecido en
el sistema de seguridad alimentaria construido a partir del modelo FSSC
22000:2015.
En este sentido, la evaluación de procesos implicará la realización de un

análisis de peligros y trabajo en campo mediante el enfoque cuantitativo en cada
una de las etapas de la elaboración de azúcar estándar. De manera
complementaria, podría incluirse toda aquella información recopilada con base a la
experiencia de los operadores de cada una de las etapas de proceso de
elaboración que permita contar con mayor cantidad de datos.
Para la evaluación del proceso se propone llevar a cabo una estrategia de

recolección de datos mediante técnicas cuantitativas; como la observación de
formatos o documentos antes elaborados por el departamento encargado.
El diseño y la aplicación de los instrumentos para el levantamiento de la
información considerarán a las áreas que intervienen en la gestión del proyecto
tanto a nivel general como especifico.
La realización de verificaciones in situ a profundidad es un factor clave que

permitirá obtener más datos e información para complementar la matriz de análisis
de peligros y la identificación de puntos críticos de control para el aseguramiento
de la inocuidad del azúcar.

3.1.1 Nivel de Investigación
La investigación de campo es también conocida como investigación in situ,

nos ayuda a realizarla en el sitio donde se encuentra la problemática. Lo que
permite el conocimiento a fondo, además de manejar los datos con mayor
seguridad así como poder soportarse en diseños exploratorios, descriptivos y
experimentales, creando una situación de control en la cual se manipulará de
acuerdo a la combinación de medidas de control aplicadas según sus (efectos).
Por tanto, es una situación que provoca introducir formatos que ayude a controlar
el aumento de información recopilada de cada departamento de la fábrica.
Cuando los datos se recogen directamente de la realidad se les denominan

primarios, su valor radica en que permiten cerciorarse de las verdaderas
condiciones en que se han obtenido los datos, por lo que facilita su revisión y/o
modificación. Conviene anotar que no toda información puede alcanzarse por esta
vía, ya sea por limitaciones especiales o de tiempo. En materia de investigación de
campo es mucho lo que se ha avanzado, puesto que podemos presenciar diversos
resultados los cuales cuentan con características comunes, especialmente en su
manejo metodológico, lo cual ha permitido clasificarlo en categorías.
La investigación de campo se lleva a cabo al realizar un recorrido que

engloba todas las etapas de proceso con el fin de identificar los peligros
provenientes de materias primas, coadyuvantes y material en contacto con el
producto, lo que permite determinar el riesgo que cada uno de ellos representa al
estar en contacto directo e indirecto con el fin de asegurar la inocuidad del azúcar
estándar.

3.2 Conceptos de metodología
Metodología es un vocablo generado a partir de tres palabras de origen

griego: meta (“más allá”), odòs (“camino”) y logos (“estudio”). El concepto hace
referencia al plan de investigación que permite cumplir ciertos objetivos en el
marco de una ciencia. Cabe resaltar que la metodología también puede ser
aplicada en el ámbito artístico, cuando se lleva a cabo una observación rigurosa.
Por lo tanto, puede entenderse a la metodología como el conjunto
de procedimientos que determinan una investigación de tipo científico o marcan el
rumbo de una exposición doctrinal.
Es importante la distinción entre el método (nombre que recibe cada plan

seleccionado para alcanzar un objetivo) y la metodología (rama que estudia el
método). El metodólogo no se dedica a analizar ni a verificar conocimiento ya
obtenido y aceptado por la ciencia: su tarea es rastrear y adoptar estrategias
válidas para incrementar dicho conocimiento.
La metodología es una pieza esencial de toda investigación (método

científico) que sigue a la propedéutica ya que permite sistematizar los
procedimientos y técnicas que se requieren para concretar el desafío. Cabe
aclarar que la propedéutica da nombre a la acumulación de conocimientos y
disciplinas que son necesarios para abordar y entender cualquier materia. El
término proviene del griego pró (“antes”) y paideutikós (“referente a la
enseñanza”).
En otras palabras, la metodología es un recurso concreto que deriva de una

posición teórica y epistemológica, para la selección de técnicas específicas de
investigación.

La metodología, entonces, depende de los postulados que el investigador

crea que son válidos, ya que la acción metodológica será su herramienta para
analizar la realidad estudiada.
La metodología para ser eficiente debe ser disciplinada y sistemática y

permitir un enfoque que permite analizar un problema en su totalidad.1 Autores:
Julián Pérez Porto y Ana Gardey. Publicado: 2008. Actualizado: 2012. Definición
de : Definición de metodología (https://definicion.de/metodologia/).
3.3 Definición de metodología
Antes de dar paso a la Guía de Aplicación de Análisis de peligros y Puntos

críticos de Control en un sistema de inocuidad alimentaria, es necesario tener
presente cual es la metodología que deberá seguir un ingenio en dicha aplicación.
La presente guía se deberá extender con los siguientes formatos: el

diagrama de bloques, matriz análisis de peligros y plan HACCP, los cuales nos
brindan información relativa a la inocuidad alimentara, el cual el equipo de
inocuidad toma como referencia el modelo FSSC 22000:2015. Dicho modelo se
ha adoptado por la organización e implementado por empresas que se dedican a
la producción de alimentos y el cual proporciona requisitos para la elaboración de
productos seguros para el consumo humano.

3.4 Actividades Desarrolladas

3.4.1 Actualización del diagrama de bloques
En esta primera actividad se lleva a cabo la actualización del diagrama de

bloques en el cual se debe determinar la secuencia e interacción de todas las
etapas de operación. El diagrama de flujo es claro, preciso y suficientemente
detallado e incluye lo siguiente:
a) La secuencia e interacción de todas las etapas de la operación

b) Los procesos externalizado y trabajo subcontratado
c) Dónde se incorporan al flujo de materias primas, ingredientes y productos
intermedios
d) Dónde se reprocesa y se hace el reciclado
e) Donde salen o se eliminan los productos finales, los productos intermedios,
Tabla: 3.1. Descripción del diagrama de flujo

Fuente: Equipo de Inocuidad
Proceso Unitario Indica la operación unitaria
Servicio Indica las etapas que involucra un servicio

Contratado externo
Reproceso / Indican las etapas de recirculación y
Desecho subproductos del proceso
Indica las etapas que se identifican como
PPRO
PPRO
Indican las etapas que se identifican como
PCC
PCC
Coadyuvante Indica entrada al proceso de los insumos
Indica la entrada de materia prima y la

Entrada / Salida
salida del producto final
Indican el orden y el flujo de los productos
Secuencia
intermedios
Indica el orden y el flujo de los
Recirculación
subproductos recirculados al proceso

Ingreso de Coadyuvantes Indica el ingreso de coadyuvantes al

proceso
Imagen 3.1: Diagrama de Bloques de proceso


3.4.2 Evaluar los peligros razonablemente previsibles con la finalidad de

determinar los niveles aceptables mediante FTO-DET-07.
Como segunda actividad se evaluará los peligros razonablemente

previsibles, así como la determinación de los niveles aceptables para cada uno de
ellos, que aseguren la inocuidad del producto terminado en relación con las etapas
de proceso que corresponda. A partir del catálogo de peligro FTO-DET-06 se
realiza una investigación basada en la teoría, estadística y experiencia para
evaluar los peligros con el fin de determinar la viabilidad de control que nos dé
como resultado su eliminación o reducción a niveles aceptables.
Imagen 3.2: Matriz de análisis de peligros


3.4.3 Seleccionar y validar las medidas de control necesarias para su

mitigación y/o eliminación de peligros.
Se debe realizar la evaluación de los peligros y seleccionar una apropiada

combinación de medidas de control, la cual será capaz de prevenir, eliminar o
reducir estos peligros relacionados con la inocuidad del azúcar estándar a los
niveles aceptables definidos.
Las medidas de control seleccionadas se clasifican según necesiten ser

gestionadas a través de PPR operativo o mediante el plan HACCP. La selección y
validación se lleva a cabo utilizando un enfoque lógico, conservándose la
información documentada en la matriz de análisis de peligros FTO-DET-07. El
equipo de inocuidad revisa cada peligro para evaluar el riesgo utilizando el modelo
bidimensional que emite la Organización de las Naciones Unidas para la
Alimentación y la Agricultura (FAO).
Imagen 3.3: Modelo Bidimensional para evaluar el riesgo para la salud

Fuente: Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (FAO).
A partir de dicha evaluación se seleccionaran medidas de control o

combinación de ellas como lo son Programas de Prerrequisitos Operativos
(PPR’O) Y Puntos Críticos de Control (PCC) para el aseguramiento de la
inocuidad del azúcar.

3.4.4 Actualizar el sistema de monitoreo para el seguimiento de

medidas de control mediante el Plan HACCP
Se modifica el sistema de monitoreo para el seguimiento de las medidas de

control mediante la actualización del plan HACCP, el cual será proporcionado por
el equipo de inocuidad quien es el encargado de recopilar toda la información
referente a la evaluación de los peligros significativos hasta el establecimiento de
las acciones que serán efectuadas cuando los resultados del seguimiento superen
los límites críticos.
Tabla 3.2: Contenido del Plan HACCP

Contenido del plan HACCP Código

Sección 1: Preámbulo PHA-DET-01
Sección 2: Equipo de inocuidad PHA-DET-02
Sección 3: Características de producto PHA-DET-03
Sección 4: Descripción de las etapas del proceso y medidas de control PHA-DET-04
Sección 5: Uso previsto PHA-DET-05
Sección 6: Diagrama de flujo PHA-DET-06
Sección 7: Análisis de Peligros PHA-DET-07
Sección 8: Identificación de los PCC PHA-DET-08
Sección 9: Determinación de los limites críticos PHA-DET-09
Sección 10: Sistema de monitoreo de los PCC PHA-DET-10
Sección 11: Acciones cuando el resultado del monitoreo exceden los límites
PHA-DET-11
críticos.
Sección 12: Planificación de la verificación PHA-DET-12
Sección 13: Requisitos de la documentación / Actualización de la información
PHA-DET-13
preliminar y los documentos que especifican los PPR y en Plan HACCP

Capitulo IV Resultados, Planos, Graficas, Prototipos y

Programas

4.1 Actualizar el diagrama del diagrama de bloques
El equipo de inocuidad ha diseñado un diagrama de flujo vertical o de

bloques, con el objeto de que sea lo suficientemente detallado para que
proporcione la base para evaluar la posible presencia, incremento o introducción
de peligros relacionados con la inocuidad del azúcar. El diagrama de flujo es claro,
preciso y suficientemente detallado e incluye lo siguiente:
a) La secuencia e interacción de todas las etapas de la operación

b) Los procesos externalizado y trabajo subcontratado
c) Dónde se incorporan al flujo de materias primas, ingredientes y productos
intermedios
d) Dónde se reprocesa y se hace el reciclado
e) Donde salen o se eliminan los productos finales, los productos intermedios,

Imagen 4.1: Actualización del Diagrama de Bloques del proceso

Fuente: Elaboración Propia

Imagen 4.1: Continuación del Diagrama de Bloques del proceso

Fuente: Elaboración Propia

4.1.1. Comprobación In Situ
El equipo de inocuidad de los alimentos realizó la verificación de la

exactitud del diagrama de flujo (diagrama de bloques a través de una
comprobación In situ, para la detección de los peligros que se tienen en cada una
de las etapas de procesos del GASP.
Imagen 4.2: Área de pesado

Imagen 4.3: Área de preparación


Imágenes 4.4: Área de preparación y extracción


Imagen 4.5: Área de Clarificación

Imagen 4.6: Área de Filtración


Imagen 4.7: Colado de Jugo claro

Imagen 4.8: Área de Evaporación


Imágenes 4.9: Área de Cristalización

Imagen 4.10: Área de Centrifugación


Imagen 4.11: Área de Secado

Imágenes 4.12: Área de Envasado y Almacenaje


Derivando de la verificación In Situ se identificaron todos los peligros físicos,

químicos y biológicos que pudieran afectar en la inocuidad del producto, los cuales
quedan en la información documentada FTO-DET-06 “Catalogo de peligros” y
sometidos al análisis de peligros en la información documentada FTO-DET-07.
El equipo de inocuidad ha diseñado un diagrama de bloques con el objeto de

que el primero sea práctico, claro y entendible y el segundo sea suficientemente
detallado que proporcione la base para evaluar la posible presencia, incremento o
introducción de peligros relacionados con la inocuidad del azúcar estándar.
En el diagrama de bloques se observa de manera general el proceso de

elaboración de azúcar, pero el entendimiento de algunas etapas principalmente las
que llevan recirculaciones se encuentran implícitas, por lo que no se podrá
apreciar el detalle de la secuencia en el proceso.
Las áreas que intervienen en el proceso de elaboración de azúcar de GASP

son las siguientes:
1. Área de Batey – Preparación

2. Área de Molinos – Extracción
3. Área de Clarificación:
 Sulfitación
 Alcalización
 Calentamiento
 Sedimentación
 Filtración
4. Área de Evaporación
5. Área de Cristalización
6. Área de Centrifugas
7. Área de Secado y Envase
8. Área de Almacenamiento y Embarque

A continuación se describen las funciones específicas de los procesos que

intervienen en cada área incluyendo las medidas de control y los parámetros
existentes.
Área de Batey – Preparación
Esta área tiene como función recibir la caña cortada, pesarla, prepararla para
la molienda y abastecer continuamente el molino. La caña llega en camiones y
carreteras que pasan por la báscula de plataforma donde se pesan, utilizando el
método de tara para descontar el peso del vehículo.
Debe entenderse la importancia de este departamento y la buena

coordinación para su operación. Una intermitencia en la alimentación de la caña
provocaría vacíos en el conductor y afectaría la continuidad de la molienda.
Área de Molinos – Extracción
Tiene como función la extracción del jugo de la caña conocido comúnmente

como guarapo, ya que este se encuentra en la sacarosa (azúcar de la caña), la
extracción se efectúa por medio de seis molinos con cuarta mazas cada uno, la
caña preparada es transportada al tándem, aquí se lleva a cabo la maceración, en
donde el jugo remanente del sexto molino se reintegra al quinto, el jugo del quinto
al cuarto y el del cuarto al tercero y del tercero al segundo, en el quinto y sexto
molino se usa agua de imbibición que tienen como finalidad poder extraer la mayor
cantidad posible de sacarosa contenida en el bagazo antes de ser transportado a
las calderas.
Ya extraído todo el jugo de caña (guarapo), se hace pasar por un colador

rotativo en donde se retira todo el bagacillo o cualquier partícula sólida que haya
logrado colarse durante la extracción, el jugo filtrado es recolectado en un tanque

que posteriormente pasara a la torre de sulfatación por medio del equipo de

bombeo.
También en esta etapa se aplica bactericida para controlar la posible

presencia de microorganismos destructores de sacarosa en los jugos de caña.
Tabla 4.1: Medidas de control del área de molinos

Fuente: Equipo de inocuidad
Medidas de control Descripción
Controlar la proliferación de la posible presencia de
Dosificación de bactericida
sacarosa en lo jugos de caña.
Se utiliza para eliminar partículas tales como
Colador rotativo bagacillo incluyendo plásticos, madera, partículas
metálicas por el desgaste de los equipos etc.
Se usa para la limpieza de los equipos de extracción
Vapor
y evitar la proliferación de microorganismos
Área de Clarificación
 Sulfitación
En esta operación se eliminan sustancias colorantes y se transforman en

incoloras, las sales férricas que se forman por el contacto de jugo de caña con los
molinos, tubería y tanquerías.

El guarapo mezclado procedente del tanque de molinos entra a las torres de

sulfitación por la parte superior y desciende a través de mamparas de madera,
donde se le agrega dióxido de azufre (SO 2), el cual se produce de la combustión
del azufre, esto se realiza en dos hornos horizontales trabajando solo una a la vez,
el residual de SO2 en jugo deberá comprender entre 150 a 250 ppm, en la parte
superior de las torres de sulfitación existen dos ventiladores de tiro inducido las
cuales realizan el vacío, dispersando el gas el cual entra por la parte inferior de
las torres para poder incorporarse con el guarapo, las torres tienen la capacidad
para una molienda de 10,000 toneladas de caña o mayor, el SO 2 es considerado
un fungicida por inhibir el desarrollo microbiano, ya que durante el término de la
zafra se han destapado las torres de sulfitación encontrando perfectamente
limpias las mamparas y sin ninguna evidencia de presencia microbiana en el
interior.
Posteriormente el jugo sulfitado pasa por gravedad de dos básculas del tipo
suspendidas electrónicas equipadas con dos celdas de carga, tablero de control y
un indicador e impresora de larga distancia, el llenado de las básculas se lleva de
manera alterna ya que mientras una se llena la otra se vacía. La pesada se hace
con el fin de conocer la cantidad del guarapo que se envía al proceso de
elaboración de azúcar.
Tabla 4.2: Medidas de control del área de clarificación (Sulfitación)

Medida de control Descripción
Aunque es considerado como químico
Dióxido de azufre (SO2)
sensitivo, tiene propiedades fungicidas.

 Alcalización
El óxido de calcio (CaO) es agregado al guarapo en forma de lechada, la

cual se obtiene mediante la mezcla de agua cruda y la CaO en dos tanques de
preparación, los cuales trabajan de manera alterna para darle mayor tiempo de
reposo (apagado) a la lechada de cal, la cual debe tener una concentración entre
4-7° Baume. La finalidad de la alcalización son las siguientes:
1. Neutralizar la acidez del jugo para impedir la inversión de la sacarosa, en

forma de glucosa y fructuosa principalmente.
2. Formar compuestos insolubles (flóculos o coágulos), que pueden eliminarse
fácilmente a través de la precipitación o a través de la espuma.
 Calentamiento
Una vez que el guarapo se ha alcalizado pasa a los calentadores, diseñados

en forma rectangular con una superficie de calefacción 191 m 2 cada uno, cinco
para el calentamiento primario y cinco para el calentamiento secundario, estos
equipos cuentan con un regulador de temperatura automático, por medio de un
controlador que registra la temperatura de entrada del jugo de 40°C, saliendo de
102 a 105 °C. Es muy importante garantizar que el jugo alcance estas
temperaturas, pues de esto depende que se logre una buena decantación de la
cachaza y evitar las sustancia insolubles en el azúcar y sobre todo controlar la
proliferación de microorganismos.
El calentamiento en los Calentadores se lleva a cabo mediante el vapor de

escape de los molinos y los turbogeneradores o con vapor vegetal provenientes de
los pre-evaporadores.

Tabla 4.3: Medidas de control del área de clarificación (Alcalización)

Garantiza una buena decantación de

Temperaturas en los calentadores (102-105 °C)
cachaza y eliminar los peligros biológicos.
 Sedimentación
Su función consiste en separar del guarapo las impurezas que son ceras de
la caña, bagazo fino y suciedades, las cuales forman la cachaza. Esta operación
se realiza en tanques con fondo cónico y llaves de salida a varias alturas, en
donde se agrega de 4 a 6 ppm de floculante, con el fin de que las partículas
insolubles y compuestas químicos no azucares formen sedimentos de lodos
llamados cachaza, la cual sale por parte inferior del clarificador y el guarapo claro
sale por la parte superior.
El clarificador tiene un eje central que gira lentamente y lleva laminas

rapadoras que barren lentamente el fondo de los compartimento llamado
floculante, en el cual sobrenada un poco de espuma que es eliminada por medio
de un raspador especial que la empuja por medio de un canal lateral de
evacuación. Una buena sedimentación del guarapo nos permite que el jugo apto
para fabricar azúcar de buena calidad y reducir considerablemente la carga
microbiana, química y/o física, las ventajas sean:
1. Elimina la materia colorante

2. Precipitación de los azucares no proteicos y los no insolubles
3. Remoción de la mayor parte del material parecido a la cera
4. No exceso de cal.
Una vez que se ha obtenido el jugo claro, este es filtrado por tres coladores
DSM en malla de acero inoxidable 80 MESH, equivalente a una apertura de 0.177

mm, siendo así una medida de control para eliminar cualquier peligro físico que
pudiera presentarse en el jugo claro.
Tabla 4.4: Medidas de control del área de clarificación (Sedimentación)

-Eliminación de materia colorante

-Precipitación de los azucares no proteicos y
los azucares insolubles.
-Remoción de la mayor parte del material
Sedimentación del juga alcalizado parecido a la cera.
-No exceso de cal
-Eliminación de peligros biológicos, químicos y
físicos los cuales quedan retenidos en la
cachaza.
Retención peligros físicos (partículas en
Colador DSM 80 MESH
suspensión, bagacillo, vidrio, etc.)
 Filtración
Consiste en extraer el jugo contenido en la cachaza (jugo filtrado), la

operación de los filtros es un complemento necesario dentro del funcionamiento
del área de clarificación, ya que la cachaza contiene una gran cantidad de sólidos
y estos son retenidos en la superficie del filtro formando una torta uniforme,
eliminando así cualquier contaminante físico que pudiera afectar la inocuidad del
producto, esto se logra aplicando adecuadamente agua caliente a una
temperatura de 90 °C.

El jugo filtrado se envía a los tanques de alcalizado para ser procesado

nuevamente, la cachaza seca se envía a los campos de confinamiento mediante
unidades de transporte que son embarcadas en dos tolvas de recepción y
almacenamiento para la carga de dichas unidades. Cabe mencionar que este
proceso de filtración de la cachaza.
Tabla 4.5: Medidas de control de Clarificación (Filtración)

Mallas de los filtros Evitar el retorno de partículas sólidas al proceso
Área de Evaporación
En esta área se realiza la deshidratación del jugo clarificado, que se

compone aproximadamente de un 85% de agua y un 15% de sólidos,
concentrando entre 62 y 66° el Brix de la meladura la cual le fue eliminado casi el
80% del agua que estaba presente en el jugo, facilitando de esta manera el trabajo
de los tachos con el mínimo consumo de vapor. Para lograr estos valores y evitar
que se destruya la sacarosa, se debe vigilar la operación del múltiple efecto,
garantizando que cada paso trabaje a la temperatura y presión óptima para su
mayor eficacia.
Este proceso se lleva a cabo en dos etapas, un simple efecto llamado

evaporador y un múltiple efecto llamado cuádruple. El guarapo ya clarificado pasa
a los pre evaporadores, los cuales trabajan con vapor de escape proveniente de
las turbinas y turbogeneradores a una presión máxima de 14 psi, cuyo vapor de
salida o de evaporación con una presión no mayor de 7 psi, se emplea en la
calefacción de los calentadores y tachos principalmente de B y C, con este
proceso el jugo claro alcanza temperaturas superiores a los 100 °C con un tiempo
de retención de entre a 10 a 15 minutos eliminando los microorganismos que
pueden afectar la inocuidad del producto.

Posteriormente este guarapo concentrado es llevado al múltiple efecto se

obtiene un material más viscoso y de color café pardo conocido como meladura.
Tabla 4.6: Medidas de control del área de evaporación

Medidas de Control Descripción
Temperaturas de entrada de jugo a 105° C Eliminación de microorganismos patógenos.
Temperaturas de salida (meladura entre 60-65° C)
Área de Cristalización
El objeto de este departamento es convertir la meladura que llega de los

evaporadores en cristales mediante una cocción adicional. Esta operación se
verifica mediante la concentración de meladura hasta convertirse gradualmente en
una masa densa, cambiando físicamente a un estado semilíquido, condición de
sobresaturación necesaria para el desarrollo de los cristales de azúcar, la mezcla
de cristales y de licor madre se denomina masa cocida o mejor conocidas como
templas, la cual dependiendo de su pureza tiene una concentración final de 93 a
98 °C brix.
Los tipos de masas cocidas son:
Templas de A: Estas son elaborados con semillas B y meladura para

obtener después de su centrifugación de azúcar húmedo que es enviada al
siguiente proceso que es Secado, se obtiene como subproductos el lavado que se
retorna a la meladura, y la miel A la cual es recirculada en las templas de B.
Templas de B: Estas son elaboradas con semilla C y miel A, para obtener

después de su centrifugación la semilla B que es recirculada a las templas de A, y
la miel de B que recircula a las templas de C.

Templas de C: Estas son elaboradas mediante la cristalización de una

mezcla de meladura y miel A, siendo la semilla utilizada del Núcleo Cristalino,
posteriormente son alimentadas con miel B para lograr obtener cuatro templas de
C, las cuales son descargas a los cristalizadores para su agotamiento previo a la
centrifugación, donde se obtiene la semilla C para recircular en las templas de B y
la miel final que es enviada a las tanquerías de almacenamiento para su
comercialización.
En esta etapa se emplea en las masas de tercera el tensoactivo para

disminuir la viscosidad de las templas y facilitar su purgado en las centrifugas
continuas. También dentro del último tercio de la zafra se dosifica la dextranasa
para contribuir a la recuperación de sacarosa y aumentar el rendimiento de
azúcar.
Esta etapa también es fundamental para contribuir en el control de los

microorganismos que pueden afectar la inocuidad del ya que los tachos operan a
una temperatura entre 60 a 70°C a un vacío entre 25 y 27” Hg.
Tabla 4.7: Medidas de control del área de cristalización

Temperaturas de operación entre 60-70 °C Eliminación de microorganismos patógenos
Área de Centrifugación
Es la operación en la cual es sometida la masa cocida en cilindros giratorios

con mallas para separar la miel de los cristales, al igual que las templas existen
centrifugas de A, que son tipo discontinuas y es en ellas donde se obtiene el
azúcar húmedo y las centrifugas de B y C, ambas del tipo continuo, donde se
obtiene las semillas empleadas en la elaboración de templas de A y B.

La centrifugación tiene mucha influencia en la calidad e inocuidad del azúcar,

por tal motivo se debe poner mucha atención en la operación de cada una de las
centrifugas aplicando la cantidad de agua necesaria, el tiempo requerido de
acuerdo a las características de la masa cocida.
Tabla 4.8: Medidas de control del área de centrifugación

Medida de Control Descripción
Centrifugación de la masa cocida de A Eliminación de peligros químicos en el azúcar al
desviarlos a la miel A
Área de Secado y Envase
 Secado
El secado de azúcar estándar se lleva a cabo en un secador rotatorio, aquí

se elimina la cantidad de humedad del azúcar, esta humedad proviene de:
1. El agua de lavado de las centrifugas

2. La película de la miel que cubre la superficie de los cristales de azúcar.
El azúcar debe envasarse con los parámetros de humedad establecidos, que

es de 0.06 % máximo con una temperatura de operación de 90 a 110 °C lo que
nos origina una temperatura a la salida del secador de 38 a 44 °C, para esto se
requiere un control automático de temperatura entre 100 y 110 °C, de este modo
cumplen dos funciones fundamentales para la inocuidad:
1. Eliminar cualquier peligro biológico que pudiera estar presente en el

producto.
2. Disminuir la humedad del azúcar por consiguiente su actividad de agua (a w)
por lo que el producto no será medio apto para la reproducción de

microorganismos, además de ayudar en su preservación durante el tiempo

que permanezcan almacenamiento.
Después de que el azúcar ha salido del secador pasa por el interior de un

tambor magnético de la marca GRACIDA, que tiene la función de atrapar gran
cantidad de las partículas ferrosas, el cual puede retener hasta un 90% de las
90% de las limaduras presente en el producto. Posteriormente el azúcar es
transportada a través de dos bandas, haciéndolas pasar en su trayecto por las
lámparas de luz UV que tienen en función de mitigar la carga microbiana en el
interior de las bandas con el fin de preservar la inocuidad del azúcar.
Posteriormente el producto llega a una serie de rejillas magnéticas que

separan las partículas ferrosas retenidas en el tambor y dar el cumplimiento al
parámetro normativo de 10 ppm esta separación se realiza a través de la fuerza
magnética de las barras, las cuales tienen una potencia mínima de 6500 GAUSS
para asegura una eficiente retención de las partículas ferrosas.
Posteriormente el azúcar pasa por una criba (Rotex) provista de una malla de
109 mesh equivalente a una abertura de 2 mm, por lo que todos los peligros
físicos son retenidos en este equipo y son retornadas a un tanque de fundido de
reproceso.
Posterior al cribado se tiene como medida de control un segundo jugo de

parrillas magnéticas, para disminuir a niveles aceptables la presencia de peligros
físicos metálicos que son razonablemente previsibles en esta etapa del proceso.
Por último se tiene instalado un generador de ozono en el interior de la tolva de
envase, con la finalidad de mitigar la carga microbiana en el interior y preservar la
inocuidad del azúcar estándar.

Esta etapa es la suma importancia ya que se localiza dos PPRO´ s y tres

PCC´s del proceso de elaboración del azúcar, por lo que deberá ser de extrema
vigilancia y monitoreo los controles y monitoreo los controles que demuestren la
correcta operación de estas medidas de control que asegura la inocuidad del
producto.
Tabla 4.9: Medidas de control del área de secado

Temperatura del secador Eliminar los peligros biológicos al manejar temperaturas de
operación mayor de 100 °C (PCC1)
Lámparas de luz Mitigar la carga microbiana del interior de las bandas de azúcar
ultravioleta después del secador
Tambor magnético Controla la probabilidad de la introducción de partículas ferrosas
(PPRO1)
Parrillas magnéticas Controla la probabilidad de la introducción de particular ferrosas
(PPRO2)
Malla de la Criba Rotex Eliminar los peligros físicos al retener cualquier partícula mayor a
2 mm (PCC2)
Parillas magnéticas 2 Eliminar a niveles aceptables la concentración de partículas
ferrosas (PCC3)

 Envasado
El azúcar seca es envasado en sacos de polipropileno laminados de 50 kg

mediante una báscula tipo Triplex a una velocidad promedio de 20 sacos por
minuto, el producto es enviado a una maquina cosedora para el sellado del saco,
para después ser transportada por bandas hacia el área de almacenamiento o
hacia el andén de embarque a clientes y/o bodegas externas.
Tabla 4.10: Medidas de control del área de envase

Generador de ozono Mitigar la carga microbiana del interior de la
tolva de envase
Área de almacenamiento y embarque
Es la etapa del proceso donde se asegura tanto la preservación adecuada

del producto como el cumplimiento a los lineamientos para entregar el producto al
cliente sin poner en riesgo la inocuidad de la misma.
El responsable del proceso de almacenamiento y embarque se asegura que

sean protegidas e identificadas las estibas con polietileno para evitar que sean
dañados y asegurar su conservación, las condiciones de protección del producto
son proporcionadas con la aplicación de las buenas prácticas de manufactura e
higiene. El personal que labora en la bodega de azúcar debe tener cuidado para
evitar que ocurra perdidas en la conservación del azúcar, en la medida de lo
posible se debe cuidar la rotación del azúcar almacenada en la bodega aplicando
el método PEPS (primeras entradas- primeras salidas).

4.2 Evaluar los peligros razonablemente previsibles con la

finalidad de determinar los niveles aceptables mediante FTO-DET-
07.
4.2.1 Identificación de los análisis de peligros y determinación de los niveles

aceptables (7.4.2)
Todos los peligros relacionados con la inocuidad razonablemente previsible

en relación con las etapas de proceso y las instalaciones de elaboración de
azúcar utilizadas, son identificados y registrados en la información documentada
en la matriz de análisis de peligros FTO-DET-07. La identificación se basa en:
a) La información preliminar y los datos recopilados;

b) La experiencia;
c) La información externa que incluya, en la medida de lo posible, los datos
epidemiológicos y otros antecedentes históricos; y
d) La información de la cadena alimentaria sobre los peligros relacionados con
la inocuidad del azúcar que pueden ser importante.
La matriz de análisis de peligros indica las etapas desde las materias primas
hasta el procesamiento y la distribución del producto, en las cuales se puede
introducir cada peligro relacionado con la inocuidad.
El equipo de inocuidad identifico los peligros considerando:
a) Las etapas precedentes y siguientes a la operación especificada;

b) Los equipos, utensilios, servicios y su entorno; y
c) Los estabones precedentes y siguientes en la cadena alimentaria.

Para cada peligro identificado relacionado con la inocuidad del producto, se

determina, cuando sea posible el nivel del peligro para la inocuidad en el producto
terminado.
El nivel determinado toma en cuenta los requisitos dela autoridad

competente establecidos, los requisitos del cliente en materia de inocuidad del
azúcar, considerando también el uso previsto por el cliente o información
pertinente.
4.2.2 Evaluación de peligros (7.4.3)
Para cada peligro identificado relacionado con la inocuidad del azúcar, se

lleva a cabo su evaluación, para determinar si su eliminación o reducción a niveles
aceptables es esencial para la producción de un alimento inocuo y si es necesario
su control para permitir que se cumpla los niveles aceptables definidos.
Cada peligro relacionado con la inocuidad del azúcar estándar se evalúa de

acuerdo con la posible severidad de los efectos adversos para la salud y la
probabilidad de su ocurrencia, mediante la metodología descrita en la información
documentada FTO-DET-07 matriz de análisis de peligros e identificación de las
medidas de control, registrando en ella dicha evaluación anexado en la
información de soporte.
La metodología para el análisis de peligros es mediante una evaluación

semi-cuantitativa basada en la caracterización de riesgos de peligros
microbiológicos en los alimentos (FAO/OMS) y en Quality Management Systems in
the Food Industry, el cual emplea un modelo bidimensional para evaluar el riesgo
para la salud.

Importancia del peligro
Sa Satisfactorio
Me Menor
Ma Mayor
Cr Crítico
Imagen 4.13: Modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud.

Fuente: FAO
El nivel de riesgo se define en función a la gravedad o del efecto del peligro

en relación con la probabilidad de que el peligro aparezca en el producto final si no
existen medidas de control específicas de control o hubiesen fallado estas,
teniendo en cuenta las siguientes fases o medidas preventivas de control en el
proceso en que fuese posible la eliminación o la reducción a un nivel aceptable, y
teniendo en cuenta los PPR, PPRo o PCC ya correctamente aplicados.
Riesgo= (Probabilidad) x (Efecto)
P= probabilidad= la probabilidad de que aparezca el peligro en el producto

final si existen las medidas específicas de control o funcionan correctamente,
teniendo en cuenta las siguientes etapas del proceso cuando la eliminación o la
reducción a un nivel aceptable sea posible y teniendo en cuenta las siguientes
etapas del proceso cuando la eliminación o la reducción a un nivel aceptable sea
posible teniendo en cuenta los PPR ya correctamente aplicados E= efecto = el
efecto o la gravedad en relación con la salud humana.

Probabilidad
2= Insignificante
- Posibilidad teórica: el peligro no ha ocurrido nunca antes

- Existe otra, etapa del proceso de producción en que el peligro se eliminará
o se reducirá a un nivel aceptable (por ejemplo, la filtración, el cribado el
calentamiento, cambio de fase, entre otros).
- La medida de control o el peligro son de tal naturaleza que, cuando la
medida de control no funciona, la producción no es posible o bien los
productos finales son inservibles (por ejemplo, concentración demasiado
alta de insumos o coadyuvantes de proceso)
- Se trata de una combinación muy limitada y/o local.
4 = baja
- La probabilidad de que el peligro aparezca en el producto final debido a

que los PPR no funcionan o no existen es muy limitada.
- Las medidas de control del peligro son de naturaleza general (PPR) y se
aplican correctamente en la práctica.
5 = Mediana
- El no funcionamiento o la ausencia de medida de control específica no da

lugar a la presencia sistemática de peligros en el producto final, pero el
peligro puede aparecer en un determinado porcentaje del producto final en
el lote correspondiente.

8 = Alta
- El alto funcionamiento o la ausencia de medida de control especifica dará

lugar a un error sistemático; existe una alta probabilidad de que el peligro
aparezca en todos los productos finales del lote correspondiente.
Efecto (o gravedad)
1 = Bajo
- No existe ningún problema para el consumidor relacionado con la inocuidad

alimentaria (tipo de peligro, por ejemplo, plástico, materiales extraños de
gran tamaño).
2= Moderado
- No se producen lesiones y/o síntomas graves, solamente se producen a

causa de una exposición a una concentración extremadamente elevada
durante un periodo de tiempo largo.
- Un efecto temporal pero claro sobre la salud (por ejemplo, piezas
pequeñas).
3 = Grave
- Un efecto claro sobre la salud son síntomas a corto plazo que rara vez
provocan la muerte (por ejemplo, gastroenteritis).
- El peligro tiene un efecto a largo plazo la dosis máxima no se conoce (por
ejemplo, dioxinas, residuos de plaguicidas, etc.).

6 = Muy grave
- El grupo de consumidores pertenece a una categoría de riesgo y el peligro

puede provocar la muerte.
- El peligro provoca graves síntomas que pueden provocar la muerte.
- Lesiones permanentes.
4.2.3 Selección y evaluación de las medidas de control (7.4.4)
Con base en la evaluación de los peligros, se selecciona una apropiada

combinación de medidas de control, que es capaz de prevenir, eliminar o reducir
estos peligros relacionados con la inocuidad del azúcar estándar a los niveles
aceptables definidos.
Cada una de las medidas de control descritas en la descripción de las etapas

del proceso se revisa con respecto a su eficacia frente a los peligros identificados
relacionados con la inocuidad del azúcar estándar. Las medidas de control
seleccionadas se clasifican según necesiten ser gestionadas a través de PPR
operativo o mediante el plan HACCP.
La selección y clasificación se lleva a cabo utilizando un enfoque lógico,

conservándose la información documentada en FTO-DET-07 matriz de análisis de
peligros que incluye la evaluación siguiente:
a) Su efecto sobre los peligros identificados relacionados con la inocuidad del

azúcar según la rigurosidad aplicada;
b) Su viabilidad para el monitoreo en el momento oportuno para permitir
correcciones inmediatamente;
c) Su lugar dentro del sistema con respecto a otras medidas de control (ver
diagrama de flujo);

d) La probabilidad que falle el funcionamiento de la medida de control, la cual

se detalla en su viabilidad correspondiente;
e) La gravedad de la(s) consecuencia(s) en el caso que falle su
funcionamiento;
f) Si la medida de control se establece y aplica específicamente para eliminar
o reducir significativamente el nivel de peligros; y
g) Los efectos sinérgicos (es decir, la interacción que ocurre entre dos o más
medias da como resultado un efecto combinado que es mayor que la suma
de sus efectos individuales).
El equipo de inocuidad revisa cada peligro para que después de validar la

información se determine en función de la probabilidad y la severidad cuáles de
ellos son significativos y deben de ser gestionados para su control en el Plan
HACCP. Una vez seleccionados los peligros como significativos con base en su
evidencia y soporte científico y técnico, quedaron determinados los siguientes:
1.- Los peligros biológicos Escherichia colli, Salmonella sp. (SE-B-01)

identificando en la recepción de azúcar húmeda del proceso de Secado y Envase,
ya que por la ubicación y la falta de hermeticidad de la banda transportadora de
azúcar húmedo No. 4, es un potencial vector de contaminación de agentes
patógenos, por lo que el análisis que se realizó a este peligro determinó que es de
carácter SIGNIFICATIVO, ya que la etapa posterior (secador de azúcar9 es la
última medida de control para disminuir a niveles aceptables la introducción de
estos peligros biológicos al producto.

Imágenes 4.14: Banda transportadora de azúcar húmeda 4

2.- El peligro vidrio (SE-F-06) identificados en el tránsito entre los separadores

magnéticos (bandas de azúcar seca 7y 8) en el proceso de Secado y Envase,
cuyos vectores son las lámparas UV ante la posibilidad de la ruptura que pudiera
contaminar el producto.
Imágenes 4.15: Bandas de azúcar seca 7 y 8


El resultado de los análisis de peligros determinó que son de carácter

SIGNIFICATIVOS, ya que la etapa posterior (Criba Rotex) es la última medida de
control donde se disminuye a niveles aceptables la introducción de estos peligros
físicos al producto. En virtud de tener apariencia “Cristal” puede ser fácilmente
confundido con el azúcar estándar y ocasionar bajo ciertas condiciones de
factores tales como el tamaño y forma daños traumáticos incluyendo laceraciones
y perforaciones en los tejidos de la boca, esófago, estómago, intestinos y dientes
del consumidor.
3.- El peligro partículas metálicas identificados en la etapa de recepción de

azúcar húmeda y el secado en el proceso de Secado y Envase, cuyo vectores son
los desprendimientos férricos de las tolvas de húmedo, el secador de azúcar y
principalmente los arrastres de los procesos posteriores al colador DSM de jugo
claro, los cuales pudieran contaminar el producto. El resultado de los análisis de
peligros determinó SIGNIFICATIVOS, ya que la etapa posterior (parrillas
magnéticas) es la última medida de control donde se disminuye a niveles
aceptables la introducción de estos peligros físicos al producto. Los fragmentos
metálicos dependiendo del tamaño y forma pueden causar daños traumáticos
incluyendo laceraciones y perforaciones en los tejidos de la boca, esófago,
estomagó, intestinos, y dientes del consumidor
Imágenes 4.16: Secador


4.- El peligro Partículas Metálicas identifico que el elevador de azúcar seca en la

etapa de envasado. Derivado de la etapa de análisis de peligros se identificó y
evaluó que este peligro es de carácter significativo puesto que en la etapa
posterior se tiene establecido la última medida de control (Parrillas magnéticas)
para disminuir a niveles aceptables este peligro, ya que por tu tamaño y forma
causaría daños traumáticos incluyendo laceraciones y perforaciones en los tejidos
de la boca, esófago, estómago, intestinos y dientes del consumidor.
Imagen 4.17: Parrillas magnéticas


Imágenes 4.18: Matriz de análisis de peligros

Fuente: Equipo de Inocuidad y Elaboración propia

Imágenes 4.19: Selección y Evaluación de peligros y medidas de control

Fuente: Equipo de inocuidad y Elaboración propia

4.3 Seleccionar y validar las medidas de control necesarias para

su mitigación y/o eliminación de peligros que pueden poner en
riesgo la inocuidad del producto.
4.3.1 Etapa 7 (7.6.2 ISO 22000:2005)
Con base en la evaluación de los peligros, se selecciona una apropiada

combinación de medidas de control, que es capaz de prevenir, eliminar o reducir
estos peligros relacionados con la inocuidad del azúcar estándar a los niveles
aceptables definidos.
Para la identificación de los puntos críticos de control se ha utilizado el árbol

de decisiones (figura 3) de la norma NMX-F-CC-22004-NORMEX-IMNC-2007
(ISO/TS 22004:2005) y solo han sido objeto de análisis aquellos que han resultado
como peligros significativos.
Estos peligros significativos fueron asociados a una selección y evaluación

de medida de control capaz de prevenir y eliminar estos peligros considerando su
relación con el efecto de estos sobre la inocuidad del azúcar estándar, la viabilidad
para el monitoreo oportuno, la variabilidad del procesamiento y la combinación de
efectos sinérgicos.

Imagen 4.20: Árbol de decisión

Fuente: NMX-F-CC-22004-NORMEX-IMNC-2007 (ISO/TS 22004:2005)

Las medidas de control clasificadas como PCC o PPRO se han

documentado e incluye para cada uno de ellas la información siguiente:
a) peligro(s) relacionado(s) con la inocuidad del azúcar a controlar en

los PCC
b) medida(s) de control
c) límite(s) crítico(s) (solo aplica a los PCC)
d) procedimiento(s) de monitoreo
e) correcciones y acción(es) correctiva(s) a tomar si se pierde el control
f) responsabilidades y autoridades; y
g) registro(s) del monitoreo.
La metodología empleada y los parámetros utilizados para la clasificación

de las medidas de control se describen en base al árbol de decisión de la figura
4.3 de la norma ISO/TS 22004:2007 “Lineamientos para la aplicación de ISO
22000:2005”, siendo considerados los siguientes peligros significativos a controlar:
8.1 El peligro microorganismos (SE-B-01) identificado en la etapa de

secado.
8.1.1 Identificación de peligros, determinación de niveles de aceptación.
En el catálogo de peligros FTO-DET-06 en la recepción de azúcar húmeda

del proceso de Secado y Envase se ha identificado el peligro microorganismos,
enfocándonos específicamente a la Salmonella sp, Escherichia coli, hongos y
levaduras con los parámetros establecidos por la NMX-F-084-SCFI-2004.

Imagen 4.21: Catalogo de peligros en las etapas de proceso


Tabla 4.11: Especificaciones microbiológicas

Parámetro Unidad Límite Método de prueba
Salmonella sp -------- AUSENTE EN 25 g NMX-304;NOM-114-SSA1
Escherichia coli NMP/g AUSENTE NOM-112-SSA1;NOM-145-SSA1
UFC Unidades formadoras de Colonias
NMP Número más probable
8.1.2 Evaluación de los peligros: Determinación de los efectos a la salud y

la probabilidad de ocurrencia de las medidas de control.
Salmonella sp.- La aparición de la enfermedad ocurre de 8 a 48 h después

de la ingesta. Los síntomas incluyen un repentino dolor de cabeza, escalofríos,
vómitos, y diarrea. Seguido de Fiebre durante varios días. Esta enfermedad
normalmente desaparece sin intervención en 2 o 3 días. Sin embargo, incluso
después de la recuperación, los pacientes tienen salmonella en las heces durante
varias semanas. Algunos pacientes se recuperan y se transforman en
asintomáticos, pero portan microorganismos durante meses o incluso años,
resultando en portadores crónicos. La principal forma de transmisión del
organismo en alimentos que provienen de animales infectados o por alimentos
contaminados como las heces de animales o personas infectadas, principalmente
por el consumo de huevos, leche, carnes y aves mal cocidos o crudos.
Tabla 4.12: Condiciones de Crecimiento de la Salmonella sp.

Condiciones Mínimo Óptimo Máximo

Temperatura °C 25 35-43 46,2
pH 3,8 7-7,5 9,5
Actividad del agua 0,93 0,99 >0,99

Escherichia coli.- Todas las cepas patógenas actúan primero en el intestino y

muchas se caracterizan por su capacidad para producir potentes tero toxinas
(actúan sobre el intestino delgado causando habitualmente una secreción masiva
de líquidos en la luz intestinal provocando vómitos y diarrea). El periodo de
incubación es generalmente de 12 a 72 horas después de la ingestión del
alimento. La principal forma de transmisión es la contaminación fecal en las aguas
(contaminación cruzada).
Tabla 4.13.: Condiciones de Crecimiento de la Escherichia coli.

Condiciones Mínimo Óptimo Máximo
Temperatura 35 40 44
Actividad de Agua 0.95 0.99 ------
pH 4.4 6-7 10
8.1.3 ¿Es esencial la eliminación de peligros para la producción de un

alimento inocuo?
SI es esencial ya que los mayores riesgos de enfermedades o daño

provocado por alimentos vienen de los peligros biológicos.
8.1.4 ¿Es necesario el control de los peligros para permitir que los niveles
de aceptación se cumplan?
SI, porque de lo contrario estaríamos perjudicando nuestros clientes

industrializados y a su vez la salud de los consumidores finales y directos.

8.1.5 Selección de unas apropiadas medidas de control
Para el control de los microorganismos patógenos durante el proceso se

tienen las siguientes medidas de control:
 Temperatura en los calentadores (102 – 105 °C)

 Temperaturas de entrada evaporadores de jugo (105° C)
 Temperatura del secador (100 – 105°C)
8.1.6 Validación de las combinaciones de la medida de control
El equipo de inocuidad registra la validación de la última medida de control

(secador de azúcar) para asegurar la inocuidad del azúcar.
Límite operativo
110
°C
Grafica 4.1: Límites de temperaturas del secador de azúcar


8.1.7 Categorización de las medidas de control.
Durante el proceso se controlan a niveles aceptables este tipo de

microorganismos patógenos, sin embargo, en la etapa de secado se está
previniendo por si llegara a fallar alguna de las medidas de control anteriormente
mencionadas, lo cual es poco probable por el efecto sinérgico que hay entre ellas
sin embargo, por el grado de severidad que implica, se concluye categorizar al
Secador de azúcar como el PCC1, ya que es la última medida capaz de controlar
este peligro.
8.2 Los peligro vidrio (SE-F-06) identificados en la etapa de secado.
En el catálogo de peligros FTO-DET-06 “Formato de direccionamiento

Estratégico” en la etapa de secado se ha identificado el peligro vidrio en la
recepción de azúcar húmeda (iluminación), el tránsito entre los separadores
magnéticos (bandas de azúcar seca 1 y 2) y las parrillas magnéticas (iluminación)
en el proceso de Secado y Envase, identificados como un peligro cuando este
tiene características de duro y filoso que mida entre 2 mm y 25 mm de largo
(FDA).

El vidrio ha sido identificado como un peligro ya que según su tamaño y

forma puede causar lesiones traumáticas incluyendo laceración y perforación de
los tejidos de la boca, lengua, garganta, esófago, estómago y el intestino, así
como daños a los dientes y las encías y la probabilidad de ocurrencia se
determina alta.


alimento inocuo?
SI es esencial ya que la FDA ha reportado aproximadamente 190 casos de

objetos duros o filosos encontrados en los alimentos de 1972 a 1997.

Para el control del vidrio durante el proceso se tiene la siguiente combinación

de medidas de control:
 Colador DSM de jugo claro

 Malla de la Criba Rotex
8.2.6 Validación de las combinaciones de la medida de control
El equipo de inocuidad registra la validación de la última medida de control

(malla de la criba rotex) y el resultado se representa en un gráfico en cual mide la
eficacia en el proceso.

Eficacia del Cribado Salidas

Azucar Cribado y Granza
120
Finos
100
Acumulado %
80
60
40 Gruesos
20
0
0.149 mm 0.177 mm 0.25 mm 0.595 mm 0.841 mm 2 mm 1
Series1
Azúcar
Azúcar Cribado
Cribado Series2
Cribado
Grafica 4.2: Eficacia Del cribado

Estadísticamente en el ingenio no se reportan vidrio quebrado en el

proceso, sin embargo en la bodega de azúcar tenemos las lámparas de luz
ultravioleta que aparte de ser una medida de control para los peligros
microbiológicos inversamente representan un peligro físico, por estar directamente
arriba del producto. Por lo que se concluye que se categoriza a la Criba Rotex
como el PCC2 ya que es la última medida capaz de controlar este peligro.
8.3 El peligro Partículas Metálicas (SE-F-01 y SE-F-05) identificado en la

etapa de secado.
8.3.1 Identificación de peligros, determinación de niveles de aceptación
En el catálogo de peligros FTO-DET-06 en la etapa de secado se ha

identificado el peligro partículas metálicas causado por el desgaste de tolvas de
húmedo y el secador de azúcar identificados como un peligro cuando este tiene
características de duro y filoso que mida entre 2 mm y 25 mm de largo (FDA).

8.3.2 Evaluación de los peligros
Determinación de los efectos a la salud y la probabilidad de ocurrencia de

las medidas de control. Las partículas metálicas han sido identificadas como un
peligro ya que según su tamaño y forma puede causar lesiones traumáticas
incluyendo laceración y perforación de los tejidos de la boca, lengua,
garganta, estómago y el intestino, así como daños a los dientes y las encías y la
probabilidad de ocurrencia se determina alta.

alimento inocuo?


Para el control de partículas metálicas durante el proceso se tienen las

siguientes medidas de control:
 Tambor magnético (PPRO1)

 Parrillas magnéticas (PPRO2)
 Malla de la Criba Rotex

8.3.6 Validación de las combinaciones de la medida de control.
El equipo de inocuidad registra la validación de las últimas medidas de

control (Tambor magnético, parrillas magnéticas y Criba Rotex).
Los equipos de proceso en su gran mayoría están diseñados con materiales

de fierro que al contacto con el oxígeno y agua se oxidan y se van desgastando
con el tiempo, las medidas de control que se han establecido son eficaces, sin
embargo el tambor magnético y las parrillas magnéticas 1 son esenciales para
controlar la probabilidad de introducir este peligro al producto, por lo que se
categorizan por su combinación sinérgica como PPR operativos 1 y 2
respectivamente, y en combinación con estas medidas se cuenta con la Criba
Rotex, ya categorizada anteriormente como el PCC2 para controlar a niveles
aceptables este tipo de peligros.
8.4 El peligro Partículas Metálicas (SE-F-07) identificado en la etapa de

envasado.
En el catálogo de peligros FTO-DET-06 en la etapa de envasado se ha

identificado el peligro partículas metálicas causado por desprendimientos
metálicos en elevador de azúcar, identificados como un peligro cuando este tiene
características de duro y filoso que mida entre 2 mm y 25 mm de largo (FDA).


Las partículas metálicas han sido identificadas como un peligro ya que según
su tamaño y forma puede causar lesiones traumáticas incluyendo laceración y
perforación de los tejidos de la boca, lengua, garganta, estómago y el intestino,
así como daños a los dientes y las encías y la probabilidad de ocurrencia se
determina alta.

alimento inocuo?


8.4.5 Selección de unas apropiadas medidas de control.
Para el control de partículas metálicas mayor a 2 mm durante el proceso se

tienen las siguientes medidas de control:
• Malla de la Criba Rotex

• Parrillas magnéticas 2

8.4.6 Validación de las combinaciones de la medida de control.
El equipo de inocuidad registra la validación de la medida de control (Parrillas

magnéticas 2).
Se estima la cantidad de Kg. de partículas metálicas magnéticas capturadas

en la combinación de las medidas de control para evaluar la participación del
PCC3 en la última etapa de control para llevar el peligro a niveles aceptables de 1
fragmento de metal mayor a 2 mm por cada 100000 de producto.
Tabla 4.14: Kg. de Partículas Metálicas

PPRo 1 PPRo 2 PCC3 Total
Kg de partículas metálicas
1789.91 382.323 1.23 2173.463
magnéticas capturadas
% 82.35% 17.59% 0.06% 100.00%
Los resultados demuestran que la captura de los fragmentos metálicos

magnéticos en el PCC3 es prácticamente mínima pero necesaria, para
llevar a cabo el peligro a niveles aceptables.
Los equipos de proceso en su gran mayoría están diseñados con materiales

de fierro que al contacto con el oxígeno y agua se oxidan y se van desgastando
con el tiempo, las medidas de control que se han establecido son eficaces, sin
embargo, después de la Criba Rotex puede llegar a existir desprendimiento de
metales provenientes de las cadenas, cangilones, tornillos y tuercas del elevador
de azúcar por las propias condiciones de operación; por lo que GASP establece
como medida de control las parrillas magnéticas 2 categorizándolo como PCC3,
siendo este la última medida de control para detectar este tipo de peligros físicos y

así evitar que algún desprendimiento metálico mayor de 2 mm afecte la inocuidad

del producto.
Determinación de los Limites Críticos para los PCC
Etapa 8 (7.6.3 ISO 22000:2005)
En las etapas de secado y envase se han identificado los puntos críticos

de control que son controlados para evitar los peligros físicos mayores de 2 mm
(vidrio y partículas metálicas) y los peligros biológicos (Salmonella sp y
Escherichia coli, hongos y levaduras).
Determinación de los límites críticos de control para los peligros

significativos Salmonella sp y Escherichia coli.
El peligro biológico es controlado a través del secador de azúcar, cuyo

principio es la eliminación de humedad del producto mediante una carcasa
cilíndrica giratoria, en cuyo interior se tiene una serie de pestañas que levantan
el azúcar para que el aire caliente tenga el mayor contacto y extraiga la
humedad, y en consecuencia la disminución de la actividad de agua en el
producto, condición necesaria para el desarrollo de cualquier micro organismo.
Por lo anterior el equipo de inocuidad ha determinado el límite crítico para
controlar el peligro Salmonella sp y la Escherichia coli considerando los
siguientes criterios:
La Salmonella sp, la Escherichia coli, los hongos y levaduras tienen una

temperatura óptima de crecimiento de 37°C pudiendo desarrollarse hasta los
50°C, por lo que a temperaturas mayores de 60°C se logra su eliminación.

La NMX-F-084-SCFI-2004 (INDUSTRIA AZUCARERA - AZÚCAR

ESTÁNDAR – ESPECIFICACIONES) establece en sus especificaciones
físico-químicas una humedad máxima de 0.06% y en sus especificaciones
microbiológicas Salmonella sp y Escherichia coli AUSENTE, y en el caso de
hongos y levaduras <10 UFC/g.
El secador de azúcar tiene un parámetro de operación de 100°C aprox. para

obtener una humedad en el producto menor a 0.06 para poder dar cumplimiento
normativo.
Dado lo anterior se establece como límite crítico 95°C como mínimo en

la operación del PCC para asegurar la inocuidad del producto, como se
describe en el PRO-SEC-02 “Procedimiento Operativo del PCC del secador de
azúcar”. Se tiene establecido en el sistema de monitoreo la humedad del
producto terminado que no debe ser mayor de 0.06 %, para asegurar el correcto
funcionamiento de la medida de control.
Imagen 4.22.: Secador de azúcar (PCC1)


Determinación de los límites críticos de control para el peligro vidrio.
El peligro vidrio es controlado a través de la CRIBA TIPO ROTEX que es un

aparato utilizado en una gama muy amplia de industrias para garantizar una
separación rápida, eficaz y precisa de productos en polvo en función de su
granulometría.
El movimiento giratorio único de la superficie horizontal de la criba rotex,

combinado con el sistema de limpieza activa de la malla con pelotas, garantiza
una eficacia muy elevada y grandes volúmenes de producción, cualidades que
deben al desarrollo tecnológico continuo, indispensable para resolver los
problemas que presentan los centenares de aplicaciones que rotex ha
encontrado en industrias muy diversas en todo el mundo.
Para garantizar un tamizado industrial con costos razonables las cribas

deben realizar dos funciones distintas, pero esenciales:
1.- Dar a las partículas menores que la abertura de malla la mayor cantidad
de oportunidades de atravesar la tela, pero sin que pasen las partículas mayores
2.- Impedir que las partículas obstruyan las mallas.
Imagen 4.23: Criba Rotex (PCC2)


Para efectos de inocuidad es de mucha importancia las condiciones óptimas

de operación del equipo pero principalmente nos enfocamos a la malla que es
una tela de alambre de acero inoxidable entretejido con aberturas cuadradas de
tamaño uniforme. La abertura de la malla es la separación libre entre los
alambres que forma cada cuadro del tejido.
El marco es el componente en el que se fija la malla, para evitar su
deformación y que pueda ensamblarse con otro marco.
Por lo anterior el equipo de inocuidad ha determinado el límite crítico de la

siguiente manera: La FDA menciona que un peligro físico es aquel que tiene
características de duro y filoso que mida entre 7mm y 25 mm de largo para
adultos, pero para niños menciona que es a partir de los 2 mm.
La criba tipo rotex que opera en GASP está diseñada con un malla de 10
mesh, que es el número de luces de malla dentro de una pulgada inglesa, esto
significa que 10 mesh tiene en el entramado de la malla 10 orificios por pulgada
tanto vertical como horizontal.
Tabla 4.15: Tabla de Unidades de Mesh

U.S. MESH INCHES MICRONS MILLIMETERS
3 0.265 6730 6.73
4 0.187 4760 4.76
5 0.157 4000 4
6 0.132 3360 3.36
7 0.111 2830 2.83
8 0.0937 2380 2.38
12 0.0661 1680 1.68

14 0.0555 1410 1.41
16 0.0469 1190 1.19
18 0.0394 1000 1
20 0.0331 841 0.841
Imagen 4.24: Malla de Unidades de Mesh

El límite critico tiene que ser al menos la especificación para los niños que
establece la FDA que es de 2 mm, siendo esta la abertura de operación del PCC
asegurando se mantenga la integridad de la malla para que no tenga roturas,
para su monitoreo se tienen una combinación de medidas de control y los
siguientes límites críticos.
Método de monitoreo “Técnica de análisis para la determinación de turbidez
ICUMSA y presencia de vidrio en azúcar”.
 Limite crítico: No detección de vidrio mayor a 2 mm.
Método de monitoreo: TA-LPT-09 “Técnica de análisis para la

determinación de granulometría en azúcar”.
 Limite crítico: No retención de azúcar en la malla No 10
Imagen 4.25: Malla de 10 Mesh y contrátela


Determinación de los límites críticos de control para el peligro partículas

metálicas.
El peligro partículas metálicas es controlado a través de la Criba Rotex, el

cual en combinación con las parrillas magnéticas 2 es un equipo basado en
tecnología de campos magnéticos que son instrumentos que permiten detectar
la presencia indeseable de metales durante o al final de un proceso de
fabricación. Por lo anterior, el equipo de inocuidad ha determinado los limites
críticos para controlar el peligro partículas metálicas, considerando lo siguiente.
La FDA menciona que un peligro físico es aquel que tiene características de

duro y filoso que mida entre 7 m y 25 mm de largo, pero para niños menciona que
es a partir de los 2 mm.
 Para la Criba Rotex el límite crítico tiene que ser al menos la

especificación para niños que establece la FDA que es de 2 mm,
siendo esta la abertura de operación de la Criba Rotex, asegurando se
mantenga la integridad de la malla para que no tenga roturas.
Dado lo anterior se concluye que el límite crítico del PCC2 Criba Rotex es el
siguiente:
 Limite crítico: Ausencia de partículas mayores de 2 mm en azúcar.
El Codex Alimentarius establece en CAC/GL 69-2008 “Directrices para la

validación de medidas de control de la inocuidad de los alimentos” como criterio
de inocuidad de los alimentos: Menos de 1 fragmento de metal con un tamaño
mayor de 2 mm en 100,000 kg de producto en métodos de validación para el
control de peligros metálicos.

 Para las parrillas magnéticas No. 2 se establece esta medida de control

considerando que desde el tamizado de la Criba Rotex hasta el
envasado, las superficies de contacto con el producto son en acero
inoxidable, a excepción del elevador de azúcar seca cuyo envolvente y
cadenas son de acero al carbón, aunque la probabilidad de introducir
peligros mayores es baja, es necesario esta medida de control para
asegurar la inocuidad del producto.
Dado lo anterior se concluye que el límite crítico del PCC3 Parrillas

magnéticas No. 2 es el siguiente:
 Limite crítico: No más de una partícula metálica >2mm por cada 100
toneladas de azúcar.
Imagen 4.26: Parrillas magnéticas No. 2 (PCC3)


Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control para el Aseguramiento de la Inocuidad Azúcar en el Grupo Azucarero San Pedro, S.A. de
C.V.
4.4 Actualizar el sistema de monitoreo para el seguimiento de medidas de control mediante el

Plan HACCP.
Etapa 9: (7.6.4 ISO 22000:2005)
Se tiene establecido un sistema de monitoreo para cada PCC, incluye todas las mediciones u observaciones
programadas relativas a los límites críticos, procedimientos, instrucciones y registros pertinentes incluidos en la siguiente
Tabla 4.16: Sistema de Monitoreo para PCC
Dispositivo Responsable
Medida de Peligros a Limite Medición u Método de calibración
No de Frecuencia monitoreo / Método / Registro
control controlar critico observación
monitoreo evaluación
Mediante información
Salmonella Monitorear la Operador de Mediante información
documentada IT-INST-05
sp / temperatura de secador / Jefe documentada FTO-
1 Secador de “Instructivo de trabajo para
95°C min. operación del Cada 2 SEC-01 “Monitoreo del
azúcar (PCC1) Escherichia Termómetro verificación de medidores de Turno de
Temp. secador horas PCC secador de
Coli de temperatura” Elaboración
azúcar”
Monitorear no Mediante TA-LPT-06
presencia de “Técnica de Análisis
vidrio en las N/A Química de para la determinación
soluciones de (Inspección Control de de turbidez ICUMSA y
N/A Cada hora presencia de vidrio en
azúcar visual) Calidad
azúcar”
Ausencia Monitorear
de Mediante la técnica de
tamizado de las análisis TA-LPT-09
Vidrio / partículas
2 muestras Química de “Técnica de análisis
materiales mayores representativas Tamiz 10 Control de para determinación de
duros 2.00 mm N/A Cada hora
para análisis de Mesh Calidad granulometría en
quebradizos
Criba azúcar azúcar”.
/ Partículas
Rotex metálicas Revisar la Mediante PRO-SE-04
(PCC2) no integridad de la
Malla sin N/A Cada paro “Procedimiento de
ferrosas malla, limpieza y Auxiliar de limpieza y desinfección
rotura y sin (Inspección programado o
desinfección del N/A Elaboración del colador de azúcar
deformación visual) extraordinario
equipo. tipo Rotex”

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control para el Aseguramiento de la Inocuidad Azúcar en el Grupo Azucarero San Pedro, S.A. de
C.V.
Medida de Peligros a Limite Medición u Dispositivo Método de Responsable

No Frecuencia
control controlar critico observación de monitoreo calibración monitoreo / Método / Registro
Inspeccionar la evaluación Mediante PRO-SE-05
Parrillas 2 Operador de
colocadas limpieza y N/A “Procedimiento para la
N/A Veces secador /
correctament correcta (Inspección limpieza, desinfección y
por Jefe de Turno
e colocación de visual) verificación de las parrillas
turno de Elaboración
Parrillas las parrillas magnéticas No. 2”
3 Partículas
magnétic No más de Monitorear
metálicas tamizado de Mediante la técnica de
as 2 una Química
ferrosas las muestras Tamiz análisis TA-LPT-09 “Técnica
(PCC3) partícula Cada hora
metálica representativas N/A de Control de análisis para
10 Mesh
>2mm por para análisis de Calidad determinación de
cada 100 de azúcar granulometría en azúcar”.
ton. de
azúcar
Dado a su importancia los PPR operativos están documentados e incluyen la información para cada programa lo
siguiente:
a) peligro a controlar
b) medida de control
c) procedimientos de monitoreo que demuestren que los PPR operativos están implementados;
d) correcciones y acciones correctivas a tomar si el monitoreo muestra que los PPR operativos no están bajo control
(ver PHA-DET-11)
e) responsabilidades y autoridades
f) registro del monitor

Tabla 4.17: Información de los programas

Medición u Responsabl
No Medida de Peligros a Frecuencia Método / Registro
control controlar observación e monitoreo
PRO-SE-03
Pesado de “Procedimiento para
1
partículas la limpieza,
Tambor Partículas retenidas e desinfección y
Una vez al Peón de
mag. metálicas inspección de verificación de los
turno imanes
(PPRO 1) ferrosas movimiento equipos
rotatorio del magnéticos” / FTO-
tambor. EN-03 “Monitoreo de
PPR operativos”
PRO-SE-03
2 “Procedimiento para
Pesado de
la limpieza,
partículas
Parrillas Partículas desinfección y
retenidas e Una vez al Peón de
mag.1 metálicas verificación de los
inspección de turno imanes
(PPRO 2) ferrosas equipos magnéticos”
movimiento
/ FTO-EN-03
rotatorio.
“Monitoreo de PPR
operativos”

4.4.1 Acciones cuando el resultado del monitoreo exceden los límites

críticos.
Etapa 10 (7.6.5 ISO 22000:2005)
Las correcciones planificadas y las acciones correctivas a tomar cuando se

exceden los límites críticos son especificadas en el plan HACCP, estas acciones
aseguran que se identifica la causa de la no conformidad y que los parámetros
controlados en el PCC se ponen de nuevo bajo control previniendo que se
vuelva a ocurrir. En el caso de los productos afectados se identifican y controlan
en lo que concierne a su uso y liberación bajo los lineamientos establecidos en
la información documentada PRO-CI-01 “Procedimiento de control de producto
no conforme y potencialmente no inocuo”.
11.1 Correcciones
11.1.1 Correcciones para los PPR operativo
 Tambor Magnético (PPRO1)
Esta medida de control tiene una combinación sinérgica con las parrillas
magnéticas para mitigar la presencia de peligros físicos metálicos ferrosos
provenientes de los arrastres de los procesos anteriores de elaboración de
azúcar, el cual tiene la capacidad de captación de hasta el 90% del total de las
partículas ferrosas presentes en el azúcar.
Este equipo es de reciente adquisición y es implementado en la zafra

2017/2018, anteriormente las partículas ferrosas solo eran controladas por las
parrillas magnéticas y estas eran autosuficientes para disminuir a los niveles
normativos de 10 ppm máximo, pero ahora se tiene el beneficio de que las
limpiezas de las parrillas magnéticas son con menor frecuencia y más fácil de
realizar, por lo que en caso de una falla en el tambor magnético se deberá
detener la producción y dar aviso a la Química de Control de Calidad y al Jefe

de Turno de Elaboración para que en coordinación con el Supervisor de

Bodega se autorice la reanudación sin , pero aumentando estrictamente la
supervisión en la limpieza de las parrillas magnéticas para asegurar que no se
afecte la inocuidad del producto.
La Química de Control de Calidad aumentará la frecuencia de los análisis

de determinación de partículas metálicas en azúcar cada 2 horas hasta que
el tambor magnético haya sido corregido y entre en operación nuevamente.
El Jefe de Turno de Elaboración registrará en el formato FTO-EN-03 “Monitoreo
de PPR operativos” los resultados y las observaciones correspondientes.
Parrillas Magnéticas No. 1 (PPRO2)
Esta medida de control cuenta con 5 parrillas magnéticas, con una

capacidad de alimentación de azúcar promedio de 60 tons/hr., de las cuales 4
están instaladas de manera conjunta, teniendo una parrilla preparada para
hacer el intercambio correspondiente cada vez que cualquiera de las parrillas en
operación requiera limpieza. El Supervisor de Bodega de Azúcar y el peón que
vigila las parrillas son los responsables de atender este equipo y estar
pendientes del buen funcionamiento y los cambios de las parrillas.
Para asegurar la eficacia de la operación de esta medida de control, la

Química de Control de Calidad realiza la Técnica de análisis para la
determinación de partículas metálicas en azúcar” TA-LPT-10 cada 4 horas
registrando los resultados en el formato FTO-LPT-01 y por su parte el Jefe de
Turno de Elaboración registra en el formato FTO-EN-03 “Monitoreo de PPR
operativos”.

Si hubiese falta de limpieza en las parrillas, el análisis de partículas

metálicas superará las 10 ppm, se enviará a producto no conforme por calidad,
si es excesiva la concentración de partículas metálicas en las parrillas
magnéticas automáticamente detendrá la producción cuantas veces sea
necesario hasta que se limpie correctamente las parrillas magnéticas.
11.1.2 Correcciones para los puntos críticos de control
 Secador De Azúcar (PCC1)
Este equipo es alimentado por tres tolvas de azúcar húmeda y por vapor
para mantener una temperatura mayor a 90°C cuyo fin es reducir la humedad en
el azúcar con un máximo de 0.06 %, lo que genera un ambiente no propicio
para los organismos patógenos y en su paso los reduce por el manejo de
altas temperaturas a cualquier peligro biológico.
Constantemente mediante una gráfica y un termómetro el operador del

secador monitorea la temperatura de operación y regula la entrada de vapor
como lo establece el IT-SE-01 quedando registrada la temperatura en FTO-
SEC-01.
Cuando la temperatura del secador de azúcar ha bajado a menos de 90°C y

ya se han ejecutado todas las actividades de abrir válvulas y esta no sube, el
operador detiene la alimentación de azúcar al secador cerrando las compuertas
de alimentación de las tolvas y da aviso al Supervisor de Bodega y este a su vez
al Jefe de Turno de Elaboración.

El Jefe de turno de Elaboración evaluará la presión de vapor de entrada al
secador, si la presión es menor a 5 kg/cm2 solicitará al proceso de Calderas
aumentar la cantidad de vapor, pero si la presión es mayor a 5 kg/cm2 le dará

aviso al proceso de Instrumentación para la detección de la falla en el control
automático de temperatura y realice la corrección correspondiente.
Una vez corregida la causa raíz del problema, el operador del secador de
azúcar reanudará la alimentación cuidadosamente para asegurar se tenga la
temperatura mayor a 90°C y la Química de Control de Calidad monitoreará la
humedad del azúcar que sale del Secador para asegurar el correcto
funcionamiento del PCC.
Para garantizar que están siendo efectivas las actividades antes

mencionadas el Jefe de Turno de Elaboración registra cada 2 horas la
temperatura y la presión de vapor del secador de azúcar, anotando en el
renglón de observaciones la causa de cualquier desviación y las correcciones a
efectuarse registrando en el FTO-SEC-01.
 Criba Rotex (PCC2)
Es un equipo de abertura media en malla de 2 mm, instalada en forma

inclinada con separación de azúcar granza (granos de azúcar que están por
encima de la media de abertura) el azúcar que está dentro del límite de abertura
pasa a la tolva de azúcar seca y la que rebasa el limite junto con otras partículas
como pueden ser metales, vidrios o restos de cualquier material ajeno al
producto que se va al tanque de granza.

Para asegurar de que el PCC está operando eficazmente y que el límite

crítico no sea rebasado, la Química de Control de Calidad realiza cada hora la
determinación de presencia de vidrio en azúcar y de manera previa realiza la
granulometría mediante el tamizado de las muestras de azúcar por una malla
de 10 Mesh, ambas pruebas para detectar inmediatamente cualquier posible
pérdida del límite crítico.
Como medida de verificación en cada paro programado que es cada 15

días aproximadamente, el Auxiliar de Elaboración realiza una inspección para
asegurar la integridad total de la malla de la criba, además verificar que el
número de pelotas de poliuretano estén completas, registrando en el formato
FTO-EN-04.
El operador del secador es responsable de atender esta área y de estar al

pendiente del funcionamiento de los equipos, cuando se detecte que la criba no
esté en operación el operador se da cuenta inmediatamente, pues se derrama el
azúcar por acumulación de producto en la tela de la criba por falta de
movimiento, pero no deja pasar aglomerados o partículas mayores a la tolva, para
solucionar se paran los equipos desde la salida de azúcar del secador y si las
tolvas de azúcar húmeda están llenas se para desde centrifugas de “A”.
Cuando la Química de Control de Calidad detecta partículas mayores de

2.0 mm en sus soluciones de azúcar o en el tamiz 10 Mesh, parará la
producción y avisará inmediatamente al Jefe de Turno de Elaboración para
que solicite la revisión de la malla de la criba para detectar el área dañada de la
tela y de ser necesario deberá cambiarse la tela por una nueva, y hasta que no
se terminen las actividades de reparación correctamente y que la Química de
Control de Calidad haya validado, no se reanudará la producción.

 Parrillas Magnéticas No. 2 (PCC3)
De manera adicional a los controles de monitoreo que se tienen establecido

para la limpieza e inspección de esta medida de control, cada vez que se
observe que las parrillas empiecen a disminuir su capacidad de alimentación de
azúcar, debe de ser retirada de una a la vez para realizar su limpieza,
volviendo a colocarlas en su lugar correspondiente. En el caso de encontrar
alguna partícula mayor a 2 mm., esta deberá ser entregada a la Química de
Control de Calidad.
Posteriormente la Química de Control de Calidad registra la fecha y hora de

la detección y la resguardará como evidencia objetiva para posteriores
verificaciones. Si la frecuencia de detección de partículas es repetitiva se dará
aviso a la Superintendencia de Elaboración para determinar el origen de las
partículas, para disminuir el riesgo de que sea superado el límite crítico del
PCC3).
11.2 Acciones Correctivas
11.2.1 Acciones correctivas para los PPR operativo
 Tambor Magnético (PPRO1)
Dado a su naturaleza magnética que es permanente de esta medida de control,

con el paso del tiempo este va disminuyendo gradualmente su eficiencia, por lo
que deberá validarse periódicamente la inducción magnética (gauss) cada 6
meses para asegurar que cumpla al menos con el 75% de la especificación de
fábrica, la cual es de 3,500 Gauss que especifica el certificado del proveedor del
equipo (GRACIDA), por lo que una vez rebasado este límite de control se
deberá reemplazar el accesorio del tambor giratorio por uno nuevo.

 Parrillas Magnéticas No. 1 (PPRO2)
Al igual que en el tambor, la intensidad magnética de las parrillas con el

paso del tiempo va disminuyendo gradualmente su eficiencia, por lo que deberá
validarse periódicamente la inducción magnética (gauss) cada 6 meses para
asegurar que cumpla al menos con el 75% de la especificación original, el cual
es de 8,000 Gauss promedio en cada una de las barras que conforman las
parrillas, por lo que una vez rebasado este límite de control se deberán
reemplazar las barras que no cumplan con la especificación.
11.2.1 Acciones correctivas para los puntos críticos de control
 Secador De Azúcar (PCC1)
Cuando sea rebasado el límite crítico de operación del secador (90°C

mínimo) y por algún descuido no se detuvo la alimentación del mismo, la
humedad del azúcar dará mayor de 0.06%, todo el producto a partir del corte de
la hora anterior se declarará como producto potencialmente no inocuo,
derivándose la investigación correspondiente para identificar claramente la
ubicación del producto que será sometido a actividades adicionales para su
liberación, realizando el Químico de Control de Calidad un muestreo
representativo del lote afectado y dicha muestra deberá ser enviada a un
laboratorio externo para la determinación de presencia de Salmonella sp,
Escherichia coli, hongos y levaduras para poder disponer del producto de
acuerdo a los resultados obtenidos.

Aunado a esto se deberá corregir la falla del sistema instrumental que

ocasionó la desviación del límite crítico, y en caso de que no se pueda corregir
de manera inmediata, el operador del secador podrá poner la alimentación de
vapor en manual, ajustando gradualmente hasta obtener una temperatura de
operación promedio de 100 a 105°C, verificando dicho ajuste el Supervisor de
Bodega y/o el Jefe de Turno de Elaboración, anotando las observaciones en el
formato FTO-SEC-01.
Cuando sea corroborado una rotura en la tela de la criba, todo el producto

a partir del corte de la hora anterior se declarará como producto potencialmente
no inocuo, derivándose la investigación correspondiente para identificar
claramente la ubicación del producto que será sometido a actividades
adicionales para su liberación, realizando el Químico de Control de Calidad un
muestreo representativo del lote afectado, realizando los análisis de
granulometría y dilución de las muestras, y en caso de encontrar una sola
partícula ferrosa o vidrio mayor de 2 mm. se declarará como producto no inocuo
y se le dará el tratamiento correspondiente como lo indica el procedimiento de
producto no conforme.
Aunado a esto la malla se cambiará inmediatamente debiéndose contar

con el repuesto crítico correspondiente, una vez realizado el cambio y
verificado su correcto montaje se podrá reanudar la producción como producto
conforme reubicándola en un lote diferente.

 Barras Magnéticas No. 2 (PCC3)
Cuando sea detectada la presencia de más de una partícula metálica

mayor a 2 mm en una producción menor a 100 toneladas, la Química de
Control de Calidad detendrá la producción para identificar y/o segregar en la
medida de lo posible el azúcar producido en ese lote.
Una vez confirmada la desviación del límite crítico, todo el producto a partir
de la detección anterior de la partícula metálica mayor a 2mm. para determinar
la cantidad de producto afectado y declararlo como producto potencialmente
no inocuo, derivando la investigación correspondiente para identificar
claramente la ubicación del producto que será sometido a actividades adicionales
para su liberación, como por ejemplo, mediante la derivación del PPNI hacia el
tambor magnético de reproceso, para que se ligue el producto afectado con la
línea de producción y volverlo a la conformidad, sin embargo, si el producto fue
embarcado deberá recuperarse para que sea regresado a las instalaciones y
segregarlo para su tratamiento posterior de liberación.
Aunado a esto se deberá investigar por parte de los procesos de

operación, el origen o la causa que incrementó la concentración de partículas
metálicas en el producto a niveles críticos para evitar la reincidencia de este
peligro en el producto.
11.2 Identificación y evaluación de los productos finales afectados para

determinar su apropiada manipulación.
Cuando se excedan los límites establecidos del punto crítico de control o

exista una perdida en los puntos de control que ponga en riesgo la inocuidad del
producto, deberá determinarse con precisión la ubicación en la estiba donde se
localiza el producto para facilitar su manipulación en caso de requerirse y se

identificará como producto potencialmente no inocuo. Posteriormente en caso de

que tras las actividades de liberación sea declarado como producto no inocuo,
se dispondrá bajo los lineamientos del PRO-CI-01 “Procedimiento de control de
producto no conforme y potencialmente no inocuo”.
Cuando se detecte que se han superado los límites críticos y el producto ya no

se encuentra dentro de las instalaciones del GASP, se aplicarán los
lineamientos establecidos en PRO-VTA-03 “Procedimiento de retiro de
producto”.
11.3 Plan de emergencias
 Secador de Azúcar (PCC1)
Cuando se tenga alguna falla en el sistema instrumental y este no se

pueda corregir de manera inmediata, el operador del secador podrá poner la
alimentación de vapor en manual, ajustando gradualmente hasta obtener una
temperatura de operación promedio de 100 a 105°C verificando dicho ajuste el
Supervisor de Bodega y/o el Jefe de Turno de Elaboración, anotando las
observaciones en el formato FTO-SEC-01.
En el caso de fallas mecánicas que impidan el correcto funcionamiento

del movimiento del secador de azúcar, no se tiene ninguna alternativa
inmediata, por lo que se tendrá que reparar la falla y la producción no podrá
ser reanudada hasta que se haya corregido.

Cuando alguno de los equipos del área de secado y envase se dispara o

sea haya detectado la presencia de partículas mayores de 2 mm en las
muestras de azúcar, la producción es detenida inmediatamente y se procede a
inspeccionar la malla de la Criba Rotex para asegurarse de que no haya sufrido
daño alguno, en caso contrario, el Jefe de Bodega da aviso al Líder del Equipo
de Inocuidad para que esté enterado de las acciones que se tomaran para la
corrección de la falla, entre las cuáles se deberán considerar cualquiera de
las siguientes acciones:
1.- Cambiar la malla de la Criba Rotex, empleando el repuesto que se tiene

resguardado por la organización.
2.- Verificación del inventario de vidrio y objetos quebradizos para descartar la

posibilidad de la rotura de algún peligro que pudiera haber ingresado a la línea de
producción.
 Barras Magnéticas (PCC3)
Dado la naturaleza de las propiedades de esta medida de control y no

contar con aditamentos mecánicos ni motrices, no existe la probabilidad de
fallas mecánicas en su operación que desencadene un plan de emergencia
necesario para solventar alguna eventualidad que afecte la inocuidad del
producto. Solo se requiere la constante supervisión de las actividades de
monitoreo y verificación durante la operación de esta medida de control.

Conclusión
Durante el transcurso de las Residencias profesionales en la empresa Grupo

Azucarero San Pedro, S.A. de C.V (GASP), se colaboró en la Administración del
Sistema de Gestión Integral directamente con el área de Inocuidad, ya que esta
empresa se encarga de la elaboración de azúcar estándar; la cual debe garantizar
que dicho producto cumpla con el modelo FSSC 22000:2015.
Desde siempre el hombre ha incorporado nuevos alimentos y nuevas formas

de consumirlos. Es así como se han ido incluyendo como aptos para consumo
humano, los alimentos con una ¨ historia de uso seguro¨. Esta historia continúa y
debemos estar alerta para detectar nuevos peligros que pueden aumentar el
riesgo de que no sean inocuos, es por ello que durante el desarrollo de las
residencias se consideraron las experiencias, la información teórica, las
estadísticas, los índices de mortandad por enfermedades transmitidas por
alimentos y se identificaron en todas las etapas de proceso a través del desarrollo
del diagrama de bloques para detectar las debilidades en introducir peligros a lo
largo de toda la línea de producción.
Es de destacar la importancia de conocer y actualizar el diagrama de

bloques con el fin de conocer la secuencia e interacción de cada una de las etapas
del proceso con dicha actualización se identificaron aquellos peligros
provenientes de materia prima, ingredientes y material en contacto que puedan
generar un peligro y afecte la inocuidad del producto.

Así como también se llevó a cabo la matriz de análisis de peligros

emergentes por el uso de nuevos coadyuvante, métodos de fabricación,
instalación de nuevos equipos, nuevos hábitos en el comportamiento de personal
que pueden restar eficacia a la selección y validación de las medidas de control
identificadas las cuales se deben clasificar según necesiten ser gestionadas.
Lo cual nos llevó a realizar como actividad final la implementación de un

sistema de monitoreo que permita dar seguimiento a las medidas de control
mediante la implementación del plan HACCP con el fin de tener documentada toda
la información y así poder tener un mayor control de ellas.

Recomendaciones
 Dar seguimiento a la actualización del diagrama de bloques con el fin de

reducir cualquier riesgo que pueda afectar la inocuidad del producto.
 Llevar a cabo una actualización constante de acuerdo a cualquier

cambio de información referente a los peligros que puedan afectar la
inocuidad del producto.
 Implementar y mejorar si se presentara el caso cada una de las medidas

de control de acuerdo a cada una de las etapas del proceso.
 Realizar un monitoreo semanal de las actividades de acuerdo a cada

área con el fin de verificar si el personal de la empresa está
cumpliendo con su objetivos.
 El proceso es dinámico y básicamente es cuestión de educación. Lo

importante es realizar prevención como actividad programada con
capacitación continua para cambiar actitudes.
 Estar alerta y educar en todos los niveles será la mejor forma de lograr
minimizar riesgos y acercarnos a la inocuidad en los alimentos.
 Asegurarse que el personal responsable de llevar a cabo las acciones

correctivas del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos está
capacitado para evaluarlas al momento de haberse implementado.
 La empresa se debe asegurar de que las personas que llevan a cabo un

trabajo apliquen la política de inocuidad y contribuyan a cada uno de los
objetivos que se plantean.

Competencias
1. Trabajo en equipo
2. Habilidad de comunicación
3. Responsabilidad
4. Perseverancia
5. Toma de decisiones
6. Liderazgo
7. Capacidad de aprendizaje y adaptación
8. Flexibilidad y orientación al cambio
9. Compromiso con la empresa
10. Capacidad para trabajar bajo presión

Anexos
Anexo 1.- HACCP
Preámbulo
1.0 Objetivo
Identificar, evaluar y controlar todos los peligros significativos mediante el

establecimiento y la operación eficaz de los puntos críticos de control, para
asegurar la inocuidad del azúcar estándar producido.
2.0 Alcance
Desde la evaluación de los peligros significativos hasta el establecimiento de
las acciones que serán efectuadas cuando los resultados del seguimiento superen
los límites críticos.
3.0 Definiciones
3.1 Acción Correctiva.- Acción tomada para eliminar la causa de una no
conformidad detectada u otra situación indeseable.
3.2 Límite crítico.- Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del

proceso en una determinada fase.
3.3 Medida de Control.- Cualquier medida y actividad que puede realizarse para
prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a
un nivel aceptable.
3.4 Peligro significativo.- Agente físico, químico o biológico que puede causar
daño a la salud de manera altamente severa y probable.

3.5 Plan HACCP.- Documento preparado de conformidad con los principios del
Sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los
peligros que resulten significativos para la inocuidad de los alimentos en el
segmento de la cadena alimentaria considerado.
3.6 Programa de prerrequisitos (PPR).- Condiciones y actividades básicas que

son necesarias para mantener a lo largo de toda la cadena alimentaria un
ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación y provisión del
producto terminado inocuo y alimentos inocuos para el consumo humano.
3.7 Programa de prerrequisitos de operación (PPRO).- identificado por el

análisis de peligros como esencial para el controlar la probabilidad de introducir
peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos en los productos o en el
ambiente de producción.
3.8 Puntos críticos de control (PCC).- Fase en la que puede aplicarse un control
y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad
de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
3.9 Seguimiento.- Llevar una secuencia planificada de las observaciones o

mediciones para evaluar si las medidas de control están funcionando según lo
previsto.

4.0 Responsabilidades y Autoridades

4.1 Es responsabilidad del Líder de inocuidad dirigir al equipo de inocuidad para
que a través de su competencia conduzcan el análisis de peligros y tiene como
autoridad para establecer cuál de los peligros resultan significativos.
4.2 Es responsabilidad del equipo de inocuidad la realización del análisis de
peligros.
4.3 Es responsabilidad del líder de inocuidad realización del plan HACCP.
4.4 Es responsabilidad del equipo de inocuidad realizar cuando sea necesario
la actualización del SGIA.
5. Dar el seguimiento al cumplimiento de los programas de prerrequisitos y

entenderlos como entidades dinámicas y susceptibles de mejora y visualizadas en
los procesos operativos.
6. La capacitación como un eje de concientización y gestión de competencia para

el personal operativo, de supervisión, segundos mandos, y alta dirección para
difundir la actualización e información del plan HACCP.
5. Integrar un Organigrama de roles para el Sistema de Gestión de Inocuidad que

incluye al Líder del Equipo de Inocuidad, Equipo de Inocuidad, Coordinadora del
SGI, Auditores Internos, entre otros y que se vincula con los roles de la gestión de
la calidad.
7. Determinar el equipo de cómputo exclusivo para el manejo de información y

comunicación, con accesibilidad a la WEB y que al mismo tiempo conserve y
resguarde la información documentada del sistema HACCP.

Tabla B.1- Referencias Cruzadas entre HACCP e ISO 22000:2005

Principios de Etapas de aplicación del
ISO 22000:2005
HACCP HACCPa
Formato del Equipo Equipo de la Inocuidad de los
Etapa 1 7.3.2
de HACCP alimentos
Características del producto.
7.3.3
Descripción del Etapa2 Descripción de las etapas del
Producto 7.3.5.2
proceso y medidas de control
Determinación del
uso al que ha de Etapa 3 7.3.4 Uso previsto
destinarse
Elaboración de un
diagrama de flujo,
Etapa 4
Confirmación in situ 7.3.5.1 Diagrama de flujo
Etapa 5
del diagrama de
Flujo
Principio 1 Enumerar todos los Análisis de peligros
Realizar un peligros potenciales Identificación de peligros y
7.4
análisis de determinación de los niveles
7.4.2
peligros Llevar a cabo aceptables.
Etapa 6
análisis de peligros. Evaluación de peligros
7.4.3
Selección y evaluación de las
7.4.4
Considerar las medidas de control
medidas de control
Principio 2 Identificación de los puntos críticos
Determinar los de control
Determinación de Etapa 7.6.2
puntos críticos
los PCC 7
de control
(PCC).
Principio 3 Determinación de los límites críticos
Establecer un Establecimiento de para los puntos críticos de control
límite o límites los límites críticos Etapa 8 7.6.3
críticos para cada PCC
Principio 4
Establecimiento de
Establecer un
un sistema de Sistema para el monitoreo de los
sistema de Etapa 9 7.6.4
vigilancia para cada puntos críticos de control
vigilancia del
PCC
control de los

PCC
Principio 5
Establecer las
medidas
correctivas que
han de
adoptarse Acciones cuando el resultado del
Establecimiento de Etapa
cuando la 7.6.5 monitoreo exceden los límites
medidas correctivas 10
vigilancia críticos.
indica que un
determinado
PCC non está
controla.
Principio 6
Establecer
procedimientos
de
Establecimiento de
comprobación Etapa
procedimientos de 7.8 Planificación de la verificación
para confirmar 11
comprobación
que el sistema
de HACCP
funciona
afectivamente.
Principio 7
Establecer un
sistema de
documentación Requisitos de la documentación.
Establecimiento de
sobre los Actualización de la información
un sistema de Etapa 4.2
procedimientos preliminar y los documentos que
documentación y 12 7.7
y registros especifiquen los PPR y el plan
registro
apropiados HACCP.
para estos
principios y su
aplicación.

5.0 Desarrollo
El establecimiento del Plan HACCP de GASP está basado en los requisitos

de la Norma Internacional NMX-CC-F-22000-IMNC-NORMEX-2007 (ISO
22000:2005) Sistema d Gestión de la Inocuidad de los alimentos- Requisitos para
cualquier organización en la cadena alimentaria en la cadena alimentaria, los
cuales han sido interpretados para el eslabón de la cadena alimentaria
correspondiente a GASP.
Antes de aplicar el Plan HACCP en el proceso de elaboración de azúcar

estándar de GASP fue necesario establecer, implementar y mantener programas
de prerrequisitos (PPR), conforme a la Norma Internacional NMX-FF-CC-22002-1-
NORMEX-IMNC-2013 (ISO/TS 22002-1:2009) Programas de Prerrequisitos en
materia de inocuidad alimentaria – Parte 1: Fabricación de alimentos, donde se
establecen directrices para el establecimiento de programas de prerrequisitos de
aplicación del sistema HACCP, tomando como reglamento aplicable la Norma
Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009 Practicas de higiene para el proceso de los
alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
Los PPR están descritos en la matriz de prerrequisitos considera en la

aplicación de la verificación PLA-VSA-01 y están gestionados para controlar la
posibilidad de introducir peligros biológicos, químicos o físicos en el azúcar
estándar, incluyendo la contaminación cruzada y los niveles de peligros
relacionados con la inocuidad en el producto y en el ambiente en donde se elabora
el mismo.
Una vez implementados y mantenidos estos PPR permiten sustentar en Plan

de HACCP, mismo que centra su control en los peligros relacionados con la
inocuidad del azúcar estándar en los denominados PCC y que fueron identificados
y evaluados a través del análisis de peligros, estableciendo las medidas de control
correspondientes para cada PCC.

El GASP reconoce que el sistema HACCP puede aplicarse (establecer,

implementar y mantener) con la flexibilidad apropiada, tomando en cuenta en la
naturaleza y complejidad de esta actividad industrial, incluidos los recursos
humanos, los aspectos financieros (rentabilidad y los recursos posibles y
asignables al Sistema de Gestión de la Inocuidad, en cada ciclo de mejora); la
infraestructura disponible, los procedimientos, los conocimientos individuales y
organizacionales y las limitaciones prácticas, Por lo anterior los lineamientos para
el establecimiento, implementación y mantenimiento del sistema HACCP en el
GASP son los que a continuación se mencionan.
1. Dividir en tres zonas relativas a las condiciones sanitarias prevalecientes y

prácticas de GASP.
a) Área Blanca: Es aquella donde el personal puede tener contacto directo

con el producto y requiere un estricto control, operación y de higiene para
asegurar la inocuidad del producto terminado. Se consideran las zonas de
secado, envase y almacenamiento.
b) Área Gris: Es aquella donde el personal puede tener contacto directo o

indirecto con el producto pero que en las etapas subsecuentes puede
disminuirse los peligros de contaminación del producto. Se considera desde
clarificación hasta centrifugas (incluyendo hasta la banda general de azúcar
No. 4).
c) Área Negra: es aquella donde el personal tiene contacto directo o indirecto

con la materia prima y/o los equipos y por las características propias del
proceso no se pueden controlar o se controla parcialmente con medidas
operativas. Se considera desde la percepción de caña (preparación) hasta
extracción (incluyendo talleres y procesos de servicios).

2. Establecer, implementar y mantener el cumplimiento al requisito 7.6

(Establecimiento del Plan HACCP de la Norma Internacional NMX-F-CC-22000-
NORMEX-IMNC-2007.
Parte 2 Equipo de Inocuidad de los Alimentos
Etapa 1 (7.3.2 ISO 22000:2005)
En la planificación y realización del producto inocuo, la Gerencia de

Operaciones de GASP designó a 1 personas como integrantes del equipo de
inocuidad, entre ellos un líder del equipo (Jefe de Turno de Elaboración),
asegurándose de que todos cumplan con los requisitos mínimos de educación,
capacitación, experiencia y habilidades mismas que están definidas en el Manual
de competencia.
El personal que integra el equipo encargado de la inocuidad se describe a

continuación:
Nombre: Rafael Alfredo Aguilar Mercado
Profesión: Ingeniería Industrial
Experiencia en la Industria: 24 años 2meses
Puesto: Jefe de Turno de elaboración
Descripción del puesto: Supervisar, coordinar y vigilar todas las etapas del
proceso de elaboración de azúcar para asegurar que se cumpla con la calidad e
inocuidad requerida por la organización, con la mayor eficiencia y al menor costo
de producción.
Rol (es) en el SGI: Líder del Equipo de Inocuidad / Auditor Interno

Capacitación en Inocuidad: Curso de implementación del SGC en el ingenio San

Pedro: Buenas prácticas de manufactura, Introducción al HACCP, Metrología,
Interpretación de la Norma ISO 22000:2005, HACCP aplicado a la industria
azucarera, Análisis e Interpretación de requisitos de ISO 22000, Código
Internacional de Practicas Recomendado- principios generales de higiene de
alimentos CAC/RCP 1-1969, REV. 04 (2003) Codex Alimentarius, Buenas
Practicas de laboratorio y microbiología en la industria de alimentos y bebidas,
HACCP avanzado, ISO 31000:2009 Gestión del riesgo principios y directrices,
Sistema de gestión de la Inocuidad de los alimentos requisitos para cualquier
organización en la cadena alimentaria, ISO 22000:2005 interpretación FSSC
22000, Especificación Técnica ISO/TS 22002-1: 2009 programa de prerrequisitos
en materia de inocuidad alimentaria parte 1: Buenas prácticas de manufactura.
Nombre: Emilia Rosalía Beltrán Fomperosa

Profesión: Lic. en Contaduría
Experiencia en la Industria: 11 años 11 meses
Puesto: Coordinadora del SGI
Descripción del puesto: Administrar la estructura del SGI y monitorear el

desempeño de los procesos con el fin de cumplir los requisitos, política y objetivos
integrales, manteniendo su integridad cuando se presentan cambios.
Rol (es) en el SGI: Responsables de procesos de: Administración de SGI, Mejora

y Direccionamiento Estratégico/ Integrante del Equipo e Inocuidad / Auditor
interno.
Capacitación en Inocuidad: Introducción al HACCP, Metrología, Interpretación

de la Norma ISO 22000:2005, HACCP aplicando a la industria azucarera, Análisis
e interpretación de requisitos de ISO 22000, Aseguramiento de la inocuidad del
azúcar, validación y verificación: Norma ISO 22000:2005 interpretación FSSC
22000, Especificación Técnica ISO/TS 22002-11:2009 programa de prerrequisitos
en materia de inocuidad alimentaria parte 1: Buenas prácticas de manufactura.
Nombre: Rubén Fomperoza Echavarría
Profesión: Lic. en contaduría
Experiencia en la Industria: 20 años
Puesto: Jefe de almacén General
Descripción del puesto: Supervisar, vigilar y coordinar que los procesos de

recepción y entrega de materiales cumpla con las políticas y lineamientos
establecidos, cuidar la existencia de los stocks para el proceso de elaboración de
azúcar.
Rol (es) en el SGI: Integrante del Equipo de Inocuidad
Capacitación en Inocuidad: ISO 31000:2009 Gestión del riesgo principios y

directrices, Sistema de gestión de inocuidad de los alimentos requisitos para
cualquier organización en la cadena alimentaria, ISO 22000:2005 interpretación
FSSC 22000, Especificación Técnica ISO/TS 22002-1:2009 programa de
prerrequisitos en materia de inocuidad alimentaria parte 1: Buenas Prácticas de
manufactura Implementación de la herramienta de Manufactura Esbelta: 5’ s más
uno.
Nombre: Mauricio Israel Huerta Campos

Profesión: Lic. en Psicología
Puesto: Jefe de Formación y Desarrollo
Descripción del puesto: Definir y coordinar la ejecución de estrategias y

programas en materia de formación y desarrollo del personal, con base en los
lineamientos y procedimientos de la organización, con el fin de incrementar el nivel
de competencia de los colaboradores de la empresa para apoyar la consecución
de los objetivos de la empresa.

Rol (es) en el SGI: Integrante del Equipo de Inocuidad / Auditor interno
Capacitación en Inocuidad: FSSC 22000, Toxicología, Introducción a la

Microbiología, Especificación Buenas Prácticas de Manufactura, sistema de
Gestión de la inocuidad de los alimentos Requisitos para cualquier organización
en la cadena alimentaria ISO 22000:2005, Interpretación FSSC 22000, Norma
Internacional ISO 9001:2015, Sistema de Gestión de la Calidad- Fundamentos y
Vocabularios ISO 9000:2015
Nombre: Claudia Janeth Rojas Montalvo

Profesión: Lic. Química Clínica
Experiencia en la Industria: 11 meses
Puesto: Jefe de Laboratorio Químico de Fábrica
Descripción del puesto: Gestionar los recursos para llevar a cabo las
operaciones en el laboratorio Químico de Fábrica supervisando su correcta
utilización. Auditar los materiales en proceso para la evaluación en la recuperación
del azúcar y la gestión de la información relacionada con los resultados de la
zafra, supervisando los resultados analíticos emitidos por el personal.
Rol (es) en el SGI: Integrante del equipo de inocuidad
Capacitación en Inocuidad: Interpretación de la Norma ISO 22000:2005 Sistema

de gestión de la inocuidad de los alimentos requisitos para cualquier organización
en la cadena alimentaria, ISO 31000:2009 Gestión del riesgo principios y
directrices, ISO 22000-1:2009 programa de prerrequisitos en materia de inocuidad
alimentaria parte 1: Buenas Prácticas de Manufactura.

Nombre: Carlos Samuel Zamudio Román
Profesión: Ingeniero Mecánico
Puesto: Jefe de turno Mecánico
Descripción del puesto: supervisar y coordinar la operación en el proceso de

extracción de sacarosa, teniendo como objetivo cumplir con los parámetros
operativos para lograr la eficacia en el tándem de molinos. Realizar el
mantenimiento preventivo y correctivo en cada uno de los equipos mecánicos del
área de extracción y la fabricación en general para mantenerlos en operación y
prolongar su vida útil de extracción y la fabricación del Equipo de Inocuidad.
Rol (es) en el SGI: Integrante del equipo de Inocuidad
Capacitación en Inocuidad: ISO 31000:2009 Gestión de riesgo principios y

directrices, Sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos requisitos para
FSSC, Especificación Técnica ISO/TS 22002-1:2009 programa de prerrequisitos
en materia de inocuidad alimentaria parte 1: Buenas Prácticas de Manufactura.
Nombre: Jonathan Utrera Medina

Profesión: Ingeniero Industrial
Puesto: Supervisor de seguridad Industrial
Descripción del puesto: Controlar las actividades de seguridad industrial e

higiene ocupacional, estableciendo políticas y normas, desarrollando planes y
programas, supervisando la ejecución de los procesos técnicos- administrativos
que conforman el área , a fin de garantizar la eficacia y la eficiencia de las
operaciones de prevención de accidentes y/o a enfermedades ocupacionales en el

ámbito de la institución de acuerdo a las disposiciones y principios emanados por

los entes reguladores de la materia.
Rol (es) en el SGI: Integrante del Equipo de Inocuidad
Capacitación en Inocuidad: ISO 31000:2009 Gestión de riesgo principios y

directrices, Sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos requisitos para
FSSC 22000, Especificación Técnica ISO/TS 22002-1:2009 programa de
prerrequisitos en materia de inocuidad alimentaria parte 1: Buenas Prácticas de
Manufactura.
Nombre: Libertad Ureña Loissell

Profesión: Ingeniería Química
Puesto: Jefe de laboratorio de campo
Descripción del puesto: Planear y supervisar el muestreo y análisis de la caña a

cosechar para concurso de selección en el programa de cosecha, cumpliendo con
la calidad requerida.
Rol (es) en el SGI: Integrante del equipo de Inocuidad
Capacitación en Inocuidad: ISO 31000:2009 Gestión del riesgo principios y

directrices, ISO 22000:2005 interpretación FSSC 22000, Especificación Técnica
ISO/TS 22002-1:2009 Programa de prerrequisitos en materia de inocuidad
alimentaria.

Nombre: Amando de la O Tapia

Profesión: Químico Clínico
Puesto: Superintendente de control de calidad e investigación
Descripción del puesto: Administración de los laboratorios de campo, fábrica,

Tratamiento de aguas, Producto terminado y purificadora de agua. Alineado con
el objetivo del proceso, sería (Promover la mejora del desempeño de cosecha y la
fabricación de los productos, mediante el monitoreo de los procesos a través de
los datos analíticos, buscando el cumplimiento de la conformidad y los beneficios
del karbe – kabe. Además de dar cumplimiento con la calidad del agua.
Rol (es) en el SGI: Integrante del equipo de inocuidad

Tabla: Información Personal Complementaria
Teléfono celular
Nombre Correo Electrónico Dirección
/ Ext. GASP
Calle Francisco I.
Madero No. 17 Col.
Rafael Alfredo
2841048676 / 535 Liderinocuidad.gasp@gmail.com Guillermo González
Aguilar Mercado
Ramírez, Lerdo de
Tejada, Ver.
Unidad Habitacional
Emilia Rosalía
2292454198 / 506 ebeltran@gporres.com.mx del Ingenio San Pedro,
Beltrán Fompersa
Lerdo de Tejada, Ver.
Rubén Unidad Habitacional
Fomperoza 2841096093 / 532 rfomperosa@gporres.com.mx del Ingenio San Pedro,
Echavarría Lerdo de Tejada, Ver.
Unidad Habitacional
Mauricio Israel
2299587320 / 518 mhuerta@gporres.com.mx del Ingenio San Pedro,
huerta Campos
Andador Providencia
Claudia Janeth No. 27 Col. Lázaro
2299155578 / 542 irojasm@gporres.com.mx
Rojas Montalvo Cárdenas, Lerdo de
Tejada, Ver.
Unidad Habitacional
Carlos Samuel
2841090121 / 528 smolinos@gporres.com.mx del Ingenio San Pedro,
Zamudio Román
Prol. 17 de Abril del
Jhonatan Utrera
2841069439 / 518 Utrera2489@gmail.com 2016, Col. Guadalupe,
Medina
Libertad Ureña Calle Libertad No. 161.
2841001135 / 559 lurena@gporres.com.mx
Loissell Col. Poza Rica.
Av. San Pedro # 34,
colonia Lázaro
Amando de la O
2841063120 / 542 adelao@gporres.com.mx Cárdenas, Lerdo de
Tapia
Tejada
Ver.

Características del producto

Etapa 2 (7.3.3 ISO 22000:2005)
2.1 Características de los productos finales (7.3.3.2)
El GASP es una agroindustria que elabora azúcar estándar inocua y de calidad

utilizando la caña de azúcar como materia prima. Las características del producto
final se especifican de la siguiente manera:
Descripción:
Nombre del Producto: Azúcar estándar envasado en bultos de 50 kg.
Requisitos Generales:
Este producto deberá procesarse bajo condiciones de buenas prácticas de

manufactura y gestionando su SGIA para cumplir con todos los estándares para el
consumo humano y aspectos de las regulaciones reglamentarias aplicables, tales
como; NMX-F-084-SCFI-2004 Azúcar Estándar.
Certificaciones Requeridas:
Tipo de Certificación Vigencia

Kosher 2016-2017
Composición:
Fórmula C12 H22 O11
Nombre Sacarosa
(2R,3R,4S,5S,6R)-2-(2S,3S,4S,5R)-3,4-
Nombre IUPC dihidroxi-2,5-bis(hidroximetil)oxolan-2-iloxi-6-
(hidroximetil)oxano-3,4,5-triol
Nombres alternos Azúcar de caña l sacarosa l azúcar de mesa
C (carbono) 42.1% l H (higrogeno) 6.48% l O
Fracción de masa
(oxigeno) 51.4%

Diagrama de estructura Estructura 3D
Propiedades:
Propiedades básicas reportadas en la literatura científica Wolfram - Alpha 2016

(no sujetas a comprobación analítica, solo para nivel de información).
Masa molar 342.296 g/mol
Fase Solido
Punto de Fusión 170 °C
Densidad 1.59 g/cm3
Propiedades básicas como fármaco
Estado de comprobación Experimental molécula pequeña

Categorías de fármacos Agentes edulcorantes
Propiedades Termodinámicas
Calor especifico de formación  -6.503 kJ/g

Calor molar de formación  -2226 kJ/mol
Calor molar de vaporación 116.7 kJ/mol
Calor especifico de vaporación 0.3409 kJ/g

Calor molar de combustión 2233 kJ/mol

Calor especifico de combustión 6.524 kJ/g
Calor molar de fusión 44.53 kJ/mol
Calor especifico de fusión 0.1301 kJ/g
Identificadores químicos internacionales
Número CAS 57-50-1
Etiqueta NFPA (National Fire Protection Association)
Propiedades de Toxicidad
Dosis letal 29 700 mg/kg (dosis oral para ratas)

Límite de exposición a corto plazo 20 mg/m3
Dosis leal probable para los hombres 1 L (litro9

Límite de exposición a largo plazo 10 mg/m3(más de 8 horas)
Coadyuvantes del Proceso:
 Azufre
 Floculante
 Oxido de calcio
 Dextranasa
 Tensoactivo
 Núcleos Cristalinos
 Alcohol (Etanol)
 Agua de irrigación
 Aire Caliente

Origen:
Es un p4oducto de origen vegetal sólido granular compuesto de cristales

sueltos de sacarosa, derivado de la caña de azúcar proveniente de la zona de
abasto de Grupo San Pedro: que abarca los municipios de Angel R. Cabada,
Lerdo de Tejada, Saltabarranca
Método de Producción:
Molienda de caña de azúcar para la extracción del jugo, mismo que es

clarificado, calentado, evaporado, para obtener un material de proceso
denominado meladura que es sometida a cristalización, para su posterior
centrifugación, secado y envasado.
Propiedades comprobadas analíticamente:
Propiedades químicas
COA Resultad Condiciones de la Instrumento

Propiedad Certificado Min. Max Unidad Método
o prueba de medición
de análisis
Lectura cercana a Referenciado
Polarizaci 99.658 20° o corrección a NMX-F-
Si 99.40 - % Polarímetro
ón % por temperatura 079-SCFI-
2012
Determinación de
Referenciado
la conductividad
a NMX-F- Conductímetr
Cenizas Si - 0.250 % 0.069 % con el equipo en
082-SCFI- o
óptimas
2012
condiciones
Realizar el pesado
del azúcar, con las Referenciado
condiciones a NMX-F-
Humedad Si - 0.060 % 0.037 %
estables 294-SCFI-
Termobalanza
refiriéndose a 2011
corrientes de aire
Azúcares
reductore No - 0,10 % - - - -
s directos
Equipo de
0,1 <0,10
Plomo No - mg/kg - Gs2/3-24-98 absorción
mg/kg mg/kg
atómica

Equipo de
0,1 <o,010
Arsénico No - Mg/kg - GS2/3-23-01 absorción
mg/kg mg/kg
atómica
Partículas 2.41 Balanza
Si - 10 ppm - -
metálicas ppm Analítica
Propiedades físicas
Propiedad COA Min Max Unidad Resultado Condiciones de Método Instrumento de

Prueba medición
Color Si - 600 Unidades 461.96 Lectura de las Referenciado Espectrofotómetro
ICUMSA muestras a NMX-F-
verificando 079-SCFI-
funcionamiento 2012
correcto del equipo
Turbidez Si - 400 Unidades 299 Obtención de - Espectrofotómetro
ICUMSA referencia entre
filtrada y sin filtrar
Tipo COA Número de Tamaño # Sobre / Mínimo Objetiv Método Método Instrumento
de malla de Muestras A o 2 de medición
malla muestra través 1
>84% en la
84% en la
10,20, suma del % Cribar la
suma de la
30,40, de retención muestra Balanza
No 500 1 x día retención de >84%
60,80, de mallas a través semianalítica
malla 20,
100 20, 30, de rotap
30,40,60
40,60

Propiedades Microbiológicas
# Muestra Muestra por
Método /
compuesta/ muestra /
Propiedad COA Min Max Unidad Resultado Instrumento
Tamaño muestra Tamaño de
de medición
compuesta submuestra
Mesofilos <200 UFC <200 UFC GS2/3-41
No UFC 176 UFC / 10g 1 kg / 1 kg 1 kg / 1 kg
Aerobios /10 g /10 g (1998)
< 15 UFC < 15 UFC / GS2/3-47
Hongos No UFC 7 UFC / 10 g 1 kg / 1 kg 1 kg / 1 kg
/ 10 g 10 g (1998)
< 15 UFC < 15 UFC / GS2/3-47
Levaduras No UFC 14 UFC / 10 g 1 kg / 1 kg 1 kg / 1 kg
/ 10 g 10 g (1998)
Salmonella Ausente en Ausente en NOM 114-
No UFC Ausente en 25 g 1 kg / 1 kg 1 kg / 1 kg
Sp 25 g 25 g SSA1 (1994)
Escherichia NMX-AA- 102-
No Ausente Ausente UFC Ausente 1 kg / 1 kg 1 kg / 1 kg
Coli SCFI-06
Propiedades Sensoriales
Propiedad COA Método

Aspecto No SM-PR-420
Sabor No SM-PR-420
Olor No SM-PR-420
Tolerancia UM
Ingredientes Sensitivos Objetivo Min Max
+/-
Azufre (Sulfitos) < 20 ppm - 20 - ppm
Método de embalaje y distribución
Envasado en sacos de polipropileno laminados, con capacidad de 50 kg,

costurados con hilo de poliéster impresos con tinta indeleble grado alimenticio con
logotipo y datos reglamentarios.
Instrucciones para su manipulación
Debe de almacenarse en lugares cerrados, fresco, secos, con ventilación, libres

de polvo y que estén protegidos contra insectos, roedores o cualquier tipo de
fauna nociva, estibada en lotes de 70 tendidos máximo. La distribución se realiza
en contenedores cerrados, limpios y previamente inspeccionados de que no haya
transportado productos que representen algún peligro de contaminación.

Preparación y Uso
Consumo directo doméstico y consumo i8ndustrial como materia prima para la

elaboración de otros productos.
Propiedades de Empaque y vida anaquel
Empaque Vida de anaquel

Tipo primario Tamaño Tipo Secundario Observaciones (meses)
Polipropileno
90 cm x 120 cm NA Ninguna 36
polilaminado
Condiciones de transporte y almacenamiento
Transportado en unidades para azúcar estándar en cajas cerradas.
Normatividad Reglamentaria aplicable
NMX-F-084-SCFI-2004, NOM-SCFI/SSA-051-2010, NMX-EE-048-SCFI-2004,

FSSC 22000.
2.2 Materias primas, ingredientes y materiales en contacto con el producto

(7.3.3.1)
La materia prima, los ingredientes (coadyuvantes del proceso) y los materiales en

contacto con el producto son descritos en el formato FTO-DET-04 donde se
detalla lo necesario para llevar a cabo el análisis de peligros, dicha información
contiene lo siguiente.
a) Las características biológicas, químicas y físicas

b) La composición
c) El origen
d) El método de producción
e) Los métodos de embalaje y distribución
f) Las condiciones de almacenamiento y la vida útil
g) La preparación y/o tratamiento previo a su uso o procedimientos

h) Los criterios de aceptación relacionados con la inocuidad y

i) Los requisitos de la Autoridad Competente relacionada
Los materiales considerados por GASP son los siguientes:
a) Materia Prima
 Caña
b) Coadyuvantes del proceso
 Bactericida
 Azufre
 Óxido de calcio
 Floculante
 Anti incrustante
 Núcleo Cristalino
 Tensoactivo
 Dextranasa
 Condensados
c) Materiales en contacto con el producto
 Sacos
 Hilo
 Acero al carbón A 36
 Acero inoxidable
 Material de bandas transportadoras de azúcar

Información documentada FTO-DET-04

GRUPO AZUCARERO SAN PEDRO, S.A. DE C.V.
CD. LERDO DE TEJADA, VER.
Descripción de Materias Primas, Ingredientes y Materiales

en contacto con el Producto
Clasificación: Zafra:
Fecha:
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Nombre común: Nombre Comercial:
Características Biológicas:
Características sensoriales:
Características físico- químicos
PARÁMETRO UNIDAD VALOR NIVEL DE REFERENCIA
Composición:
Origen:
Método de Producción
Método de Embalaje y Distribución
Condiciones de Almacenamiento y Vida Útil
Preparación y/o tratamiento previo a su uso o procesamiento
Criterios de aceptación relacionados con la inocuidad

Documental
Queja y/o rechazo
Requisitos de la Autoridad Competente relacionada

Uso Previsto
3.1 Uso previsto
El azúcar estándar es un edulcorante listo para utilizarse ya sea por el

consumidor final o como materia prima en la industria alimentaria, GASP produce
anualmente 130,000 toneladas aproximadamente de este producto, los cuales
son comercializados a una gran gama de clientes a nivel nacional e irracional,
tanto distribuidores, abarroteros y diversas industriales tales como refresqueras,
galleteras, panaderías, conservas, dulces, entre otras. La venta del producto se
comercializa a través del proceso de Ventas a empresas nacionales o
interrelaciónales para su posterior distribución.
5.0 Manipulación razonablemente esperada del producto
Uso que se espera del consumidor final.- Que se utilicen recipientes limpios,
secos y herméticos para su conservación así como el uso de utensilios que eviten
que el producto se contamine.
Uso que se espera de las personas que venden el producto a granel.- Que
se utilicen bolsas, utensilio despachador exclusivo para el manejo del producto,
cerrando el envase cada vez que este haya terminado de utilizarse y si el producto
requiriera ser reenvasado esto deberá realizarse en un área cerrada utilizando un
envase nuevo y condiciones controladas que eviten la adición.
3.3 Manipulación no apropiada, no pretendida, pero razonablemente

esperada del producto.
Consumidor final.- Provoque una contaminación cruzada (ejemplo utilice el
mismo utensilio para agregar diferentes aditivos a su café).
Vendedores del producto a granel.- Provoquen una contaminación cruzada

utilizando un solo utensilio despachador para diferentes productos.

3.4 Grupos vulnerables
El azúcar no es un producto que pueda causar daño a la salud, ya que la

organización Panamericana de la Salud (OPS) y el Instituto Panamericano de
Protección de Alimentos y Zoonosis (INNPAZ) reportan datos de la Dirección
General de Epidemiologia (DGE) casos de
Enfermedades Transmisible por Alimentos de diversos tipos, pero no de
enfermedades por consumir azúcar.

Competencias
1. Trabajar en equipo
2. Toma de decisiones
3. Pensamiento critico
4. Liderazgo
5. Tolerancia
6. Habilidades de comunicación
7. Capacidad de aprendizaje y adaptación
8. Capacidad de trabajo bajo presión
9. Responsabilidad
10. Perseverancia
11. Autoconfianza
12. Compromiso con la empresa

Referencias Bibliográficas
cndsca. (2013). http://www.cndsca.gob.mx. Recuperado el 15 de Noviembre de
2017, de eficienciasproductiva.
cndsca. (2013). NMX-f-084-SCFI-2004. Recuperado el 05 de Noviembre de 2017,

de NMX-f-084-SCFI-2004:
hptt://www.cdnsca.gob.mx/eficaciaproductividad/normas/2013/NMX-f-084-SCFI-
2004.pdf
CODEX STAN 212, 1999.. NORMA DEL CODEX PARA LOS AZUCARES .
Recuperado el 10 de septiembre de 2017, de NORMA DEL CODEX PARA LOS
AZUCARES : www.fao.org/input/download/standards/338/CXS_212s_u.pdf
Gardey, J. P. (2012). https://definicion.de/metodologia/. Recuperado el 10 de

Noviembre de 2017
Organización de la Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación. (2002).

FAO. Recuperado el 08 de Noviembre de 2017, de FAO:
http://www.fao.org/ag/agn/CDfruits_es/others/docs/sistema.pdf
Sistema de gestión de inoduidad alimentaria . (01 de 09 de 2005). Food safety

management systems. Recuperado el 09 de 06 de 2017, de Food safety
management systems.

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Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control para el Aseguramiento de la Inocuidad

INFORME TÉCNICO DE RESIDENCIA PROFESIONAL

NOMBRE DEL PROYECTO: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de

ALUMNO: Dianet Martínez Seba

No. DE CONTROL: 136Z0865

EMPRESA: Grupo Azucarero San Pedro, S.A. de C.V.

ASESOR EXTERNO: L.C. Emilia Rosalía Beltrán Fomperosa

ASESOR INTERNO: M.I.I José Juan Reyes Reyes

CARRERA: Ingeniería Industrial

Periodo: Septiembre 2017- Enero 2018

Instituto Tecnológico Superior de Alvarado- Ingeniería Industrial Página I

Índice General Página

1.1 Introducción ................................................................................................... 7

1.2 Justificación ................................................................................................... 9

1.3 Objetivos ...................................................................................................... 11

1.3.1 Objetivo General.................................................................................... 11

1.3.2 Objetivos Específicos ............................................................................ 11

1.4 Características del Área............................................................................... 12

1.5 Problemática a Resolver .............................................................................. 15

1.6 Alcance ........................................................................................................ 17

1.7 Limitaciones ................................................................................................. 17

Capítulo Il. Fundamento Teórico ........................................................................... 18

2.1 Industria Azucarera - Azúcar Estándar Especificaciones (CANCELA A LA

2.1.1 Objetivo y Campo de Aplicación ............................................................ 19

2.1.2 Especificaciones .................................................................................... 19

2.4 Norma Internacional ISO 22000:2005.......................................................... 29

Capítulo Ill. Procedimiento y Descripción de las Actividades Realizadas ............ 41

3.1 Enfoque de la investigación ..................................................................... 42

3.1.1 Nivel de Investigación .............................................................................. 43

3.2 Conceptos de metodología ...................................................................... 44

3.3 Definición de metodología ........................................................................... 45

3.4 Actividades Desarrolladas ........................................................................... 46

3.4.1 Actualización del diagrama de bloques..................................................... 46

Instituto Tecnológico Superior de Alvarado – Ingeniería Industrial Página II

3.4.2 Evaluar los peligros razonablemente previsibles con la finalidad de

3.4.3 Seleccionar y validar las medidas de control necesarias para su mitigación

3.4.4 Actualizar el sistema de monitoreo para el seguimiento de medidas de

Capitulo IV Resultados, Planos, Graficas, Prototipos y Programas .................... 51

4.1 Actualizar el diagrama del diagrama de bloques........................................ 52

4.1.1. Comprobación In Situ ........................................................................... 55

4.2 Evaluar los peligros razonablemente previsibles con la finalidad de

4.2.1 Identificación de los análisis de peligros y determinación de los niveles

4.2.2 Evaluación de peligros (7.4.3) .................................................................. 76

4.2.3 Selección y evaluación de las medidas de control (7.4.4) ........................ 80

4.3.1 Etapa 7 (7.6.2 ISO 22000:2005) ............................................................... 87

Determinación de los Limites Críticos para los PCC........................................ 101

4.4 Actualizar el sistema de monitoreo para el seguimiento de medidas de control

Conclusión .......................................................................................................... 122

Recomendaciones .............................................................................................. 124

Competencias ..................................................................................................... 125

Anexos ................................................................................................................ 126

Instituto Tecnológico Superior de Alvarado – Ingeniería Industrial Página III

Anexo 1.- HACCP ............................................................................................ 126

Preámbulo .................................................................................................... 126

Parte 2 Equipo de Inocuidad de los Alimentos ............................................. 133

Características del producto ......................................................................... 141

Competencias ..................................................................................................... 152

Referencias Bibliográficas................................................................................... 153

Instituto Tecnológico Superior de Alvarado – Ingeniería Industrial Página IV

Índice de Imágenes Página

Instituto Tecnológico Superior de Alvarado – Ingeniería Industrial Página V

Índice de Tablas Pág.