Palabras clave – inspección visual, NORMA AMERICAN NATIONAL STD.

estado de la superficie, instrumentos, ANSI/AWS B1.11-88

equipo, registros, discontinuidades.

Aprobada por el:

American Nacional Standards Institute
el 24 de Junio, 1988

GUIA PARA LA
INSPECCION VISUAL DE LAS SOLDADURAS

Preparada por el:

Comité de Métodos de Inspección AWS

Bajo la Dirección del:

Comité de Actividades Técnicas AWS

Aprobada por el:

Directorio de la AWS
17 de Noviembre, 1986.

Materia

Esta guía contiene información para ayudarle en la inspección visual de las soldaduras.
Se incluye secciones sobre pre-requisitos, fundamentos, estado de la superficie, equipo.
Los esquemas y fotografías a todo color ilustran las discontinuidades que se encuentra
comúnmente en las soldaduras.

American Welding Society

___________________________________
550 N.W. LeJeune Road, P.O.Box 351040, Miami, Florida 33135
 Indice

Página
1. Cláusulas Generales
Aplicación 1
Alcances 1

2. Pre-Requisitos 2
En General 2
Agudeza Visual 2
Equipo 2
Experiencia y Capacitación 3
Procedimientos 3
Programas de Certificación 3
Seguridad 3

3. Fundamentos de la Inspección Visual 4

3.1 En General 4
3.2 Antes de Soldar 4
3.3 Durante la Soldadura 6
3.4 Después de la Soldar 6

4. Estado de la Superficie de la Soldadura 9

4.1 En General 9
4.2 Porosidad 11
4.3 Fusión Incompleta 12
4.4 Penetración de la Unión Incompleta 15
4.5 Socavado 16
4.6 Terraplén 16
4.7 Solapado 17
4.8 Laminaciones 19
4.9 Costuras y Solapas 20
4.10 Grietas 20
4.11 Inclusiones de Escoria 26
4.12 Refuerzo de Soldadura 26
4.13 Convexidad y Concavidad 26
4.14 Golpe de Arco 28
4.15 Salpicadura de Soldadura 28

5. Equipo de Inspección 28
Introducción 28
Amperímetros 31
Lápices Sensores de Temperatura 31
Termómetros de Contacto de Superficie 32
Calibres de Soldadura 32
Fibrascopios y Diametroscopios 36
Indicadores de Ferrita 36
Iluminación 37
 Lista de Figuras

Figura Página
1 - Oxidación de Superficie (azucaramiento) en una Soldadura
al Arco de Tungsteno en Acero Inoxidable 10
2 - Porosidad Diseminada 11
3 - Porosidad Lineal con Agrietamiento 12
4 - Apariencia Superficial de Porosidad Socavada 12
5 - Diversos Lugares de Fusión Incompleta 13
6 - Fusión Incompleta 13
7 - Fusión Incompleta en la Cara de la Ranura 14
8 - Fusión Incompleta Entre los Cordones de Soldadura 14
9 - Fusión Incompleta Entre la Soldadura y el Metal Base 14
10 - Penetración de Unión Incompleta 15
11 - Fusión Incompleta con Inserto Consumible 16
12 - Penetración de Unión Incompleta 16
13 - Ejemplos de Socavado 17
14 - Socavado en el Borde de la Soldadura con Filete 27
15 - Terraplén 18
16 - Terraplén Usando Soldadura al Arco con
Núcleo Fundente en Acero 18
17 - Solapado 19
18 - Solapado 19
19 - Laminaciones
20 - Diversos Tipos de Grietas 21
21 - Grietas Longitudinales versus Grietas Verticales 22
22 - Grieta Longitudinal y Porosidad Lineal 22
23 - Grietas Transversales 23
24 - Grieta de Garganta 23
25 - Grieta de Cráter 24
26 - Grietas Longitudinales Propagándose Desde
la Grieta de Cráter 25
27 - Grietas de Talón 25
28 - Grietas de Talón 25
29 - Grietas Bajo el Cordón 27
30 - Inclusión de Escoria 27
31 - Refuerzo de Soldadura 27
32 - Soldadura con Filete Convexa 29
33 - Convexidad 29
34 - Soldadura con Filete Cóncava 30
35 - Salpicadura 31
36 - Amperímetro de Pruebas de Tenazas 33
37 - Lápiz Sensor de Temperatura 34
38 - Termómetros de Contacto de Superficie 34
39 - Pirómetro 35
40 - Para Evaluar una Soldadura con Filete Convexa 35
41 - Para Evaluar una Soldadura con Filete Cóncava 36
42 - Indicador Multi-Uso 37
43 - Indicador Cónico 38
44 - Indicador Desigualador Alta-Baja 38
45 - Fibrascopio en Uso 39
46 - Indicador de Ferrita (Manómetro Severn) 39
 Guía para la Inspección Visual de las Soldaduras

1. Cláusulas Generales

1.1 Aplicación

La información contenida en esta guía se aplica a los deberes y responsabilidades

generales que tienen los inspectores visuales de soldaduras, y les es útil para
cumplir con los deberes y responsabilidades definidos en las normas o
especificaciones en particular. Aquí se entrega información relativa a los
métodos de examen visual (VI) aplicable a las soldaduras. El Inspector debe
conocer y estar al tanto de cada uno de los principios y métodos de examen
requeridos para una soldadura en particular. Es responsabilidad de los
encargados de la administración y supervisión de la inspección el asegurarse de
que los principios y métodos establecidos estén totalmente comprendidos y sean
uniformemente aplicados. Esta responsabilidad incluye también la calificación y
certificación de los inspectores, cuando dicha certificación sea requerida por las
normas, especificaciones, o leyes civiles. A este respecto, es conveniente
considerar la certificación tal como aquella disponible en la American Welding
Society bajo el programa titulado Inspector de Soldadura Certificado (CWI).

Los planos y especificaciones adecuados que se relacionan con la inspección

visual deben suministrarse como parte del contrato. En ausencia de dichos
requisitos, debe solicitarse al fabricante que establezca por escrito detalle de los
métodos a emplearse, incluyendo los métodos para el examen.

Las normas de aceptación deben ser comprendidas claramente tanto por el

fabricante como por el comprador antes de comenzar cualquier soldadura. Esto
no es sólo para hacer más eficiente el uso de los métodos de examen, sino
también para impedir el desacuerdo sobre si una soldadura es o no satisfactoria y
si está o no de acuerdo con las especificaciones del contrato.

1.2 Alcances

Los alcances de esta guía incluyen un bosquejo de los requisitos fundamentales

para que el personal realice la inspección visual de las soldaduras, tales como las
limitaciones físicas o capacidades, así como el conocimiento técnico,
capacitación, experiencia, criterio y certificación.

La guía proporciona esencialmente una introducción al examen visual

concerniente a la soldadura. Estas inspecciones caen dentro de tres categorías
basadas en el tiempo en que se realizan, como sigue: (1) antes de la soldadura,
(2) durante la soldadura, y (3) después de la soldadura. Se proporciona una
amplia cobertura sobre el estado de la superficie de la soldadura, que incluye una
referencia a las terminologías frecuentemente empleadas relacionadas con las
condiciones “preferidas” o “no preferidas”.

1
La inspección visual puede ser realizada por diferentes personas u
organizaciones. Algunas de las personas que pueden efectuar la inspección visual
en la secuencia de soldadura apropiada incluye: los soldadores, los supervisores
de soldadura, el inspector de soldaduras del contratista, el examinador del
comprador, o el inspector del departamento regulador.

También se proporciona una revisión de las ayudas del equipo de examinación

visual rutinariamente empleadas, tales como calibres y equipo de iluminación.
Una sección de los registros presenta aquellos aspectos que pueden considerarse
necesarios para la documentación formal de los resultados de la inspección
visual. Por último, la guía sugiere lecturas o referencias adicionales que pueden
proporcionar requisitos más detallados para las aplicaciones de una inspección
visual específica.

2. Pre-Requisitos

2.1 En General

Como con cualquier otro método de inspección no destructivo, hay diversos pre-
requisitos que deben considerarse antes de realizar el examen visual. Algunos de
los atributos más comunes a considerar los tratamos a continuación:

2.2 Agudeza Visual

Uno de los pre-requisitos más obvios es que el examinador visual debe tener una
suficiente agudeza visual para efectuar una inspección adecuada. Debe
considerarse una visión que tenga una suficiente nitidez de cerca y de lejos, ya
sea con una visión natural o corregida. Una inspección visual periódica
documentada es un requisito de muchas normas y especificaciones y se la
considera generalmente una buena práctica. Un examen a ojo efectuado por un
examinador calificado es un pre-requisito para la certificación por la AWS como
un Inspector de Soldaduras Certificado (CWI) o un Inspector de Soldaduras
Asociado Certificado (CAWI).

2.3 Equipo

El examen visual que requiere el empleo de herramientas o equipo especiales

dependerá de la aplicación y posiblemente del grado de precisión requerido para
la inspección. Algunas herramientas pueden necesitar calificaciones especiales
antes de su uso, como en el ejemplo de las calibraciones. Aún cuando esta guía
presenta un esbozo de las ayudas del examen visual, hay muchos conceptos
diferentes y otras variantes del equipo. Como regla general, debe usarse aquellas
herramientas que cumplan con un código de norma y especificación en
particular, adecuados para medir a la precisión del criterio de aceptación, o
aquellas que satisfagan la necesidad de la inspección.
 2
2.4 Experiencia y Capacitación

Otro pre-requisito obvio es que el inspector visual debe tener suficiente

conocimiento y destreza para realizar el examen de manera exitosa y
significativa. El conocimiento y la destreza pueden ser impartidas u obtenidas a
través de los procesos educacional y de capacitación. Ambos métodos pueden ser
formales (sala de clases) o desarrollados en el terreno. La diversidad de métodos
y de procesos para impartir u obtener el conocimiento y la destreza es grande,
pero el arte del buen criterio no siempre llegan a la persona fácil o prontamente.
Debe darse el tiempo suficiente para que las diferentes personas cojan los puntos
clave correspondientes a: preparaciones de la unión, pre-calentamiento para
soldadura, temperatura de entre pasadas, deformación de la soldadura,
consumibles de la soldadura, y a otros materiales. Adicionalmente, debe darse
suficiente exposición a los muchos tipos de variantes en cuanto a mano de obra.

2.5 Procedimientos

El desarrollo de los procedimientos standard que cubren la metodología de la

examinación y el criterio de aceptación, es una consideración que puede agregar
mucho a la consistencia y a la precisión. Dichos procedimientos normalmente
son preparados por el empleador y consisten típicamente en instrucciones
detalladas que inter-relacionan los diferentes procesos de fabricación, los
requerimientos detallados del cliente, y el criterio de inspección de la línea de
base. Items tales como quien realiza una inspección, cuándo realizar una
inspección, cómo efectuarla, y dónde efectuarla se incluyen típicamente en el
procedimiento. Puede incluirse factores de examinación específicos y detallados
tales como: mano de obra, gráficos, listas de verificaciones por atributos,
requisitos del equipo, y otros ítems.
Cuando no hay disponibles procedimientos por escrito, se puede pedir a los
inspectores trabajar directamente con las normas y especificaciones pertinentes.

2.6 Programas de Certificación

Para dar una seguridad de que los inspectores visuales están calificados (o sea
que se ha obtenido y se mantiene los suficientes pre-requisitos), puede ser
conveniente tener un personal de inspección visual formalmente certificado. La
Certificación es un testimonio de calificación. La American Welding Society
ofrece los programas Inspector de Soldaduras Certificado (CWI) e Inspector de
Soldaduras Asociado Certificado (CAWI). Puede usarse también otros
programas para la certificación de los inspectores visuales de soldaduras.

2.7 Seguridad

Los inspectores visuales deben recibir suficiente adoctrinamiento sobre las

prácticas de seguridad en la soldadura. Hay muchos peligros potenciales
presentes en cuanto a seguridad (electricidad, gases, vapores, luz ultravioleta,
calor, etc.). Cualquier personal que esté trabajando o esté en contacto con un

3
ambiente de soldadura debe procurarse la capacitación necesaria para su
seguridad en los trabajos de soldadura.

3. Fundamentos de la Inspección Visual

3.1 En General

Muchos programas instituidos por el fabricante o el armador para controlar la

calidad de los productos utilizan el examen visual como el primero, y en algunos
casos el único, método evaluativo de inspección. Puede ser una herramienta
invaluable cuando se la aplica debidamente. Además de ubicar las fallas de
superficie, la inspección visual puede ser una excelente técnica de control del
proceso para ayudar a identificar problemas de fabricación futuros.

El examen visual es un método para identificar fallas e imperfecciones en la

superficie. En consecuencia, cualquier programa de control de calidad minucioso
que consista esencialmente en la inspección visual debe incluir una secuencia
continua de exámenes realizados durante todas las fases del armado. Esto
permitirá la inspección visual de las superficies expuestas a medida que se
presenten en la secuencia de construcción o armado.

La detección y reparación de cualesquier defectos en ese momento deriva en una

substancial reducción de costos. Se ha demostrado que un programa minucioso
de inspección visual que tenga lugar antes, durante, y después de la soldadura
puede permitir descubrir la mayoría de todos los defectos que se habría
detectado más tarde usando métodos de prueba más amplios. Los armadores se
dan cuenta de las ventajas que tiene un sistema de calidad de inspección visual
bien realizado.

La efectividad de la inspección visual se mejora cuando se instituye un sistema

que proporcione la cobertura de todas las fases del proceso de soldadura (antes,
durante, y después de soldar). Mientras más pronto se introduce el proceso de
examinación en el sistema, mejor es la cobertura.

3.2 Antes de Soldar

Antes de soldar, algunos ítems de acción típicos que requieren la atención del
inspector visual incluyen:

(1) Revisar planos y especificaciones,

(2) Verificar la calificación de los procedimientos y del personal que se va a
emplear,
(3) Establecer los puntos de verificación,
(4) Establecer un plan para el registro de los resultados,
(5) Revisar los materiales que se va a emplear,
(6) Verificar si hay discontinuidades en el metal base,
(7) Verificar el ajuste y alineación de las uniones a soldar,
(8) Verificar el pre-calentamiento , si se requiere.

4
Si el inspector pone especial atención en estos ítems preliminares, puede
prevenirse con ello muchos problemas que podrían ocurrir más tarde. Es
importante que el inspector conozca exactamente qué requisitos debe cumplirse.
El revisar los documentos reguladores proporcionará estos datos. Una vez
revisados, debe establecerse un sistema para asegurar que se pueda tener en la
práctica registros exactos y completos de dichos datos.

3.2.1 Puntos de Vigilancia

Debe considerarse el establecer puntos de vigilancia o puntos de verificación

donde se realice un examen antes de ejecutar cualquier etapa de armado
posterior. Esto es de la mayor importancia en los grandes proyectos de
construcción de armaduría soldada masiva.

3.2.2 Procedimientos de Soldadura

Otra etapa preliminar que debería cumplirse es asegurar que los procedimientos
de soldadura aplicables cumplan con las exigencias del trabajo. Debe revisarse la
correcta documentación de la calificación o certificación de los soldadores que
ejecutarán la soldadura. Los planos y especificaciones dictaminarán qué metales
base se va a unir y qué metal de aporte se utilizará. Para la soldadura estructural
y otras aplicaciones críticas, la soldadura se efectúa normalmente de acuerdo con
los procedimientos calificados que registran las variables esenciales del proceso
y por soldadores calificados para el proceso, material y lugar en que se va a
soldar. Puede que se necesite etapas de procedimiento adicionales para
adecuarse a ciertos materiales. Un ejemplo de etapa de procedimiento es que
cuando se especifica electrodos de bajo hidrógeno, se requiere tener ciertas
instalaciones de almacenamiento recomendadas por el fabricante.

3.2.3 Materiales de Base

Antes de soldar, debe hacerse una identificación del tipo de material y un

examen minucioso de los metales base específicos. Si se presenta una
discontinuidad, tal como una laminación de placa, y permanece sin detectarse,
ésta puede afectar toda la integridad estructural de los miembros soldados.
Muchas veces una laminación será visible a lo largo del borde de una placa,
especialmente en un borde cortado al oxígeno.

3.2.4 Ajuste de la Unión

Para una soldadura, la parte más crítica del material base es que el área que se ha
preparado acepte el metal de aporte en cierta forma de perfil de unión. La
importancia del ajuste de la unión antes de soldar es primordial. Por lo tanto, al
examen visual del ajuste de la unión debe dársele la más alta prioridad. Los
ítems que pueden considerarse antes de soldar incluyen:

5
(1) Angulo de la ranura
(2) Aberturas de la raíz
(3) Alineación de la unión
(4) Respaldo
(5) Inserto consumible
(6) Limpieza de la unión
(7) Soldaduras por puntos
(8) Pre-calentamiento.

Todos estos factores podrían tener una influencia directa en la calidad de la

soldadura resultante. Si el ajuste es pobre, entonces la soldadura muy
probablemente también será de baja calidad. El cuidado extra tomado durante el
armado de la unión puede mejorar grandemente la eficiencia de la soldadura. A
veces el examen de la unión antes de soldar revelará irregularidades dentro de
ciertas limitaciones según norma, pero éstas se convierten en áreas de
preocupación y podrán observarse cuidadosamente en las etapas posteriores. Por
ejemplo, si una unión “T” para soldaduras con filete muestra una excesiva
abertura de la raíz, debe aumentarse el tamaño de la soldadura con filete por la
abertura de raíz presente. Así, si el inspector sabe que existe esta situación, el
plano o la unión a soldar puede marcarse de acuerdo a ello, y la determinación
final del cumplimiento con el tamaño de soldadura podrá interpretarse
correctamente.

3.2.5 Durante la Soldadura

Durante la soldadura, hay muchos ítems que requieren ser controlados para que
la soldadura resultante sea satisfactoria. El examen visual es el primer método
para controlar este aspecto del armado. Este puede demostrar ser una valiosa
herramienta de control del proceso. Algunos de los aspectos del armado que
pueden verificarse incluyen:

(1) Calidad del cordón de raíz de la soldadura,

(2) Preparación de la raíz de unión antes de soldar el segundo lado,
(3) Temperaturas de pre-calentamiento y entre pasadas
(4) Secuencia de las pasadas de soldadura
(5) Capas siguientes para la calidad aparente de la soldadura
(6) Limpieza entre pasadas
(7) Cumplimiento con el procedimiento aplicable; o sea, voltaje, amperaje,
ingreso de calor, velocidad.

Cualquiera de estos factores, si se lo pasa por alto, podría derivar en

discontinuidades que causarían una seria degradación de la calidad.

6
3.3.1 Pasadas de Raíz de la Soldadura

Tal vez la parte más crítica de cualquier soldadura es la pasada de raíz de la

soldadura. Los problemas que existen en este punto de la progresión se
combinan para dificultar la completación exitosa del balance de la soldadura. En
consecuencia, gran cantidad de defectos que se descubren más tarde en una
soldadura están relacionados con el cordón de raíz de la soldadura. Una buena
inspección visual en seguida de la aplicación del cordón de raíz ayudará a
mejorar la situación. Otra condición crítica de la raíz de la unión existe cada vez
que se aplica el segundo tratamiento lateral a una unión soldada doble. Esta
generalmente incluye la remoción de la escoria y otras irregularidades por
cincelado, escopleado térmico, o esmerilado. Una vez efectuado este proceso de
remoción, se requiere examinar el área excavada antes de soldar el segundo lado.
Esto es para asegurar que se haya eliminado todas las discontinuidades. El
tamaño o forma de la ranura puede que haya que alterarlo para permitir el acceso
adecuado a todas las superficies.

3.3.2 Temperaturas de Pre-Calentamiento y Entre-Pasadas

Las temperaturas de pre-calentamiento y entre-pasadas pueden ser críticas y, si

está especificado, pueden medirse. Los límites suelen describirse como mínimo,
máximo, o ambos. Además, para ayudar a controlar la cantidad de calor en la
zona a soldar, pueden ser importantes la secuencia y la colocación de las pasadas
individuales. El inspector debe estar siempre consciente de la extensión y
ubicación de cualquier deformación o contracción causada por el calor de
soldadura. Muchas veces, las medidas correctivas pueden tomarse a medida que
el calor de soldadura progresa para aliviar el problema.

3.3.3 Entre Exámenes de Capas

Para evaluar la calidad de la soldadura a medida que el trabajo progresa, es

bueno examinar cada capa visualmente para juzgar su integridad. Esto también
proporciona una verificación para determinar si se está cumpliendo con la
limpieza adecuada entre las pasadas. También esto puede ayudar a aliviar la
ocurrencia de inclusiones de escoria en la soldadura final. Muchos de estos
ítems pueden ser consignados al procedimiento de soldadura aplicable. En ese
caso, la inspección visual realizada durante la soldadura es básicamente una
verificación para determinar si se está cumpliendo con los requisitos del
procedimiento de soldadura.

3.4 Después de Soldar

Muchas personas piensan que la inspección visual comienza una vez que se ha
completado la soldadura. Sin embargo, si se ha seguido todos los pasos ya
discutidos antes y durante la soldadura, esta fase final de inspección visual se
ejecutará fácilmente. Esta sencillamente proporcionará una verificación para
asegurarse de que todos los pasos seguidos han derivado en una soldadura
satisfactoria. Algunos de los diversos ítems que requieren atención después que
se ha completado la soldadura son:

7
(1) Apariencia final de la soldadura,
(2) Tamaño final de la soldadura,
(3) Longitud de la soldadura,
(4) Exactitud dimensional,
(5) Cantidad de distorsión
(6) Tratamiento de calor post-soldadura.

El objetivo básico de la inspección final de la soldadura es asegurar su calidad.

Por lo tanto, se requiere el examen visual en varios aspectos. La mayoría de las
normas y especificaciones describen la extensión de las discontinuidades que
son aceptables, y muchas de éstas pueden ocurrir en la superficie de la soldadura
completada.

3.4.1 Discontinuidades

Las discontinuidades típicas que se encuentra en las soldaduras son:

(1) Porosidad,
(2) Fusión incompleta,
(3) Penetración en la unión incompleta
(4) Socavado,
(5) Solapado,
(6) Grietas,
(7) Inclusiones de escoria,
(8) Refuerzo excesivo.

Aún cuando los requisitos de norma puede que permitan cantidades limitadas de
algunas de estas discontinuidades, las grietas, y los defectos de fusión
incompleta casi nunca se permiten. Para las estructuras expuestas a carga cíclica
o fatiga, aumenta la gravedad de estas discontinuidades de superficie. En
condiciones tales como éstas, el examen visual de la superficie puede ser la
inspección más importante que puede realizarse. La existencia de socavado,
solapado, y contorno indebido deriva en aumentos de esfuerzo; la carga por
fatiga puede causar fallas prematuras que se propagan desde estas transiciones
que ocurren naturalmente. Ese es el porqué muchas veces el contorno correcto
de una soldadura puede ser mucho más importante que el tamaño de soldadura
real, ya que una soldadura de tamaño levemente menor, libre de irregularidades
abruptas en la superficie, podría desempeñarse más satisfactoriamente que una
soldadura del tamaño adecuado que exhiba un contorno pobre.

Para determinar si se ha logrado el cumplimiento, el examinador debe verificar

para ver si todas las soldaduras cumplen con las exigencias del plano en cuanto a
tamaño y ubicación. Los tamaños de la soldadura con filete pueden
determinarse usando uno de los diversos tipos de calibres de soldadura para
proporcionar una medición del tamaño más eficiente y exacto. Las soldaduras
de ranura deben medirse en cuanto a su correcto refuerzo por ambos lados de la
unión. Algunas condiciones puede que requieran la construcción de calibres de
soldadura especiales.
 8
3.4.2 Tratamiento Térmico Post-Soldadura

Debido al tamaño, forma o tipo del metal base, el tratamiento térmico post-
soldadura puede especificarse en el procedimiento de soldar. Este puede
involucrar sólo la aplicación de calor en o cerca del rango de temperatura de
entre-pasadas, para proporcionar una condición post-soldadura que ayudará en el
control metalúrgico de las propiedades de la soldadura final. El calentar a la
temperatura entre-pasadas no afectará la microestructura, excepto en raros casos.
Algunas condiciones puede que requieran efectuar un tratamiento térmico
aliviador de tensiones. Aquí, la soldadura es calentada gradualmente a una tasa
prescrita a un rango de alivio de tensiones de aproximadamente 1.100 a 1.200 ºF
(590 a 650 ºC) para la mayoría de los aceros al carbono. Después de mantener a
esta temperatura durante más o menos una hora por cada pulgada de espesor del
metal base, se permite que se enfríe la soldadura hasta unos 600 ºF (315 ºC) a
una tasa controlada. El inspector puede responsabilizarse de monitorear esta
operación para asegurarse de que se haya cumplido con los requisitos del
procedimiento.

3.4.3 Examen Dimensional Final

Otra medición que afecta la performance de una soldadura es su exactitud

dimensional. Si una pieza soldada no ajusta en un conjunto, puede estar
inservible, aún cuando la soldadura sea de calidad adecuada. El calor de la
soldadura deformará el metal base, y puede alterar todas las dimensiones del
componente. Por lo tanto, puede requerirse un examen dimensional después de
soldar para determinar la ajustabilidad de la soldadura en su uso de destino.

4. Condiciones de la Superficie a Soldar

4.1 En General

Esta sección tiene que ver sólo con las discontinuidades, las cuales pueden o no
clasificarse como defectos (rechazables) dependiendo de los requisitos de las
especificaciones o normas individuales. Su propósito es informar e instruir, con
el fin de ayudar a identificar las discontinuidades. Las discontinuidades pueden
ocurrir en cualquier lugar de la soldadura. La inspección visual después de
completarse la soldadura se limita al estado de la superficie de dicha soldadura.
La detección de defectos bajo la superficie requiere que el examen visual sea
complementado por otros métodos NDE.

Una discontinuidad se define como una interrupción de la estructura típica de

una soldadura, tal como una falta de homogeneidad en las características
mecánica, metalúrgica o física del material o de la soldadura. Una
discontinuidad no es necesariamente un defecto. Las discontinuidades sólo son
rechazables si exceden los requisitos de especificación en términos del tipo,
tamaño, distribución, o lugar. A una discontinuidad rechazable sí se la menciona
como un defecto. Por definición, un defecto es una discontinuidad cuyo tamaño,
 9

forma, orientación, o lugar, la hacen perjudicial para el servicio útil de la parte

en que ocurre. Las discontinuidades pueden encontrarse en el metal de aporte, en
la zona afectada por el calor, o en el metal base de muchas soldaduras. En esta
guía se considera cuatro uniones a soldar básicas: de tope, “T”, de esquina, y de
solapa.

Las discontinuidades en la soldadura o en el metal base de tipos específicos son

más comunes cuando se usa ciertos procesos de soldadura y detalles de unión.
Un ejemplo es la inclusión de tungsteno, que sólo ocurre en los trabajos hechos
usando soldadura al arco con gas tungsteno. Otras condiciones, tales como una
alta restricción y acceso limitado a partes de una unión soldada, pueden llevar a
una incidencia más alta que lo normal de la soldadura y de las discontinuidades
del metal base.

Cada tipo general de discontinuidad se discute en detalle en esta sección. Otros

documentos puede que usen una terminología diferente para algunas de estas
discontinuidades; sin embargo, siempre que sea posible debe usarse la
terminología aprobada por la AWS, la que se encuentra en la norma ANSI/AWS
A3.0, Términos y Definiciones Standard en la Soldadura, para eliminar las
confusiones. Un ejemplo de la terminología adicional ocurre en la norma
ANSI/AWS D1.1, Norma para la Soldadura Estructural – Acero. Allí,
“discontinuidad del tipo fusión” es un término general que se usa para describir
una cantidad de diversas discontinuidades, que incluyen inclusión de escoria,
fusión incompleta, penetración incompleta en la unión, y discontinuidades
alargadas similares en las soldaduras de fusión. Otro tipo de discontinuidad es
causada por falta de gas protector, ver Figura 1. Estas discontinuidades son de
interés general para los propietarios, diseñadores, y armadores.

Figura 1 – Oxidación de Superficie (Azucaramiento) en una

Soldadura al Arco con Gas Tungsteno en Acero Inoxidable
 10
4.2 Porosidad

La porosidad se caracteriza por discontinuidades del tipo cavidad formadas por

el entrampamiento de gas durante la solidificación. La discontinuidad formada
es generalmente esférica, pero puede ser cilíndrica. Con frecuencia, la porosidad
es una indicación de que el proceso de soldadura no está siendo controlado
correctamente, o que el metal base o el metal de aporte está contaminado, o que
el metal base es de una composición incompatible con el metal de aporte y el proceso.

4.2.1 Porosidad Diseminada

La porosidad diseminada es una porosidad ampliamente distribuida en un solo

cordón de soldadura o en varios cordones de una soldadura de pasada múltiple.
La porosidad se presentará en una soldadura si la técnica de soldar, los
materiales empleados, o las condiciones de la preparación de la unión a soldar,
llevan a la formación y entrampamiento del gas. Si las soldaduras se enfrían lo
suficientemente lento como para permitir que el gas pase a la superficie antes de
la solidificación de la soldadura, generalmente no habrá porosidad en la
soldadura. La Figura 2 muestra la presencia de la porosidad diseminada.

4.2.2 Porosidad Grupal y Lineal

La porosidad grupal es un grupo de poros localizado. Suele resultar de partir

incorrectamente o detener la pasada de soldadura. Las condiciones que causan el
soplado del arco pueden derivar también en porosidad grupal. La porosidad
lineal es una cantidad de poros que están alineados. Suele ocurrir a lo largo de la
interfaz de la soldadura, en la raíz de ésta, o en un límite inter-cordón, y se
desarrolla por la contaminación que hace que se libere gas en esos lugares. Un
ejemplo de porosidad lineal, acompañada de grieta longitudinal, se muestra en la
Figura 3.

Figura 2 – Porosidad Diseminada

11
 Figura 3 – Porosidad Lineal con Agrietamiento

4.2.3 Porosidad Socavada

La porosidad socavada (llamada también agujero de gusano o porosidad

alargada) es un término para las discontinuidades de gas alargadas. La porosidad
socavada en soldaduras con filete se extiende desde la raíz de la soldadura hacia
la cara de ésta. Cuando sea unos pocos poros en la cara de la soldadura, una
cuidadosa excavación mostrará con frecuencia que hay muchos poros bajo la
superficie que no se extienden por todo el camino de la cara soldada. La Figura
4 es una ilustración de algunos poros de superficie que, al excavarse, se
determinó que eran porosidad socavada.

4.3 Fusión Incompleta

Fusión incompleta se llama la fusión que no ocurre sobre toda las superficies del
metal base destinadas a soldarse ni entre todos los cordones de soldadura
contiguos. La Figura 5 muestra una fusión incompleta que ha ocurrido en
diversos lugares de la soldadura. La Figura 6 muestra una fusión incompleta que
no se advierte durante la inspección visual, sino que podría detectarse con el
examen radiográfico o ultrasónico.

Figura 4 – Apariencia Superficial de Porosidad Socavada

12
 Figura 5 – Diversos Lugares de Fusión Incompleta

Figura 6 – Fusión Incompleta

La fusión incompleta puede resultar de un ingreso de calor insuficiente o de la

manipulación incorrecta del electrodo de soldar. Aunque ésta es una
discontinuidad más comúnmente asociada con la técnica de soldar, podría ser
causada por la presencia de contaminantes sobre la superficie que se está
soldando.

La Figura 7 muestra un ejemplo de fusión incompleta que ocurre en la cara de la

ranura de una soldadura al arco con núcleo fundente en acero. Las Figuras 8 y 9
muestran la presencia de fusión incompleta (solapado frío) entre los cordones de
soldadura individuales y entre la soldadura y los metales base. Estas condiciones
se encontraron en soldaduras al arco metálico con gas en aluminio.

13
Figura 7 – Fusión Incompleta en la Cara de la Ranura

Figura 8 – Fusión Incompleta Entre los Cordones de Soldadura

Figura 9 – Fusión Incompleta Entre la Soldadura y el Metal Base

14
4.4 Penetración de Unión Incompleta

La penetración incompleta en la unión se define como la penetración en el metal

base que no se extiende por todo el espesor del metal base en una unión con
soldadura de ranura. La Figura 10 muestra algunas condiciones que se clasifican
como penetración de unión incompleta. La condición mostrada para la soldadura
de ranura en V sencilla sólo será evidente empleando el examen visual si hay
acceso al lado de la raíz de la soldadura. La condición mostrada en la unión “T”
de doble chaflán no será evidente en toda la soldadura, excepto en los comienzos
y en las detenciones.
La penetración de unión incompleta puede derivar de un calor de soldar
insuficiente, de un incorrecto control lateral del arco de soldar, o de una
configuración incorrecta de la unión. Algunos procesos de soldadura tienen una
capacidad de penetración mayor que otros y serían, por lo tanto, menos
susceptibles a este problema. Muchos diseños requieren cincelar la raíz de la
soldadura con una soldadura siguiente en ese mismo lado para asegurarse de que
no haya áreas de penetración incompleta en la unión o una fusión incompleta.
Las soldaduras de tubos son especialmente vulnerables a estas discontinuidades,
puesto que la unión es generalmente inaccesible para soldarla desde el lado de la
raíz. Con frecuencia se emplea un anillo de refuerzo o un inserto consumible
para ayudar a los soldadores en estos casos (Figura 11). La Figura 12 es una foto
que muestra la penetración de unión incompleta en la raíz de la soldadura.

Figura 10

15
 Figura 11 – Fusión Incompleta con Inserto Consumible

Figura 12 – Penetración de Unión Incompleta

4.5 Socavado

El socavado crea una transición que debe ser evaluada para una reducción en la
sección transversal, y para las concentraciones de esfuerzo o efecto de ranura
cuando el tema es la fatiga. El socavado, controlado dentro de los límites de la
especificación, no suele considerárselo un defecto de soldadura. Se lo asocia
generalmente con técnicas de soldar o parámetros de soldadura incorrectos,
corrientes o voltajes de soldar excesivos, o con todos ellos. La Figura 13
muestra las configuraciones comunes de socavado. La Figura 14 es una
fotografía de socavado en el talón de una soldadura con filete en acero.

4.6 Terraplén

El terraplén es una depresión en la cara de la soldadura o en la superficie de la

raíz que se extiende debajo de la superficie adyacente del metal base. El
terraplén generalmente se define como una condición en que el espesor total a
través de la soldadura es menor que el espesor del metal base adyacente. Este
resulta de la falla de un soldador o de un operador de soldadura para llenar
completamente la unión soldada cuando lo requieren las especificaciones del
trabajo y es raramente aceptable. La Figura 15 muestra las configuraciones del
terraplén. Un término no standard para el terraplén en la superficie de la raíz de
16
una soldadura de tubo es “concavidad interna”. La figura 16 muestra la
presencia de terraplén en una soldadura al arco con núcleo fundente en acero.

4.7 Solapado

El solapado es la proyección del metal de soldar más allá del talón de soldadura,
o raíz de soldadura. Puede ocurrir como resultado de un deficiente control del
proceso de soldadura, una incorrecta elección de los materiales de soldadura, o
una preparación indebida de la preparación de los materiales antes de soldar. Si
hay óxidos muy adheridos en el metal base que interfieren con la fusión,
seguramente habrá solapado. La Figura 17 muestra las condiciones del solapado.

Figura 13 – Ejemplos de Socavado

Figura 14 – Socavado en un Talón de Soldadura con Filete

17
 Figura 15 – Terraplén

Figura 16 – Terraplén Usando Soldadura al Arco con

Núcleo Fundente en Acero

Figura 17 - Solapado
18
El solapado es una discontinuidad de superficie que forma una muesca
mecánica, y casi siempre se lo considera rechazable. Una ilustración del
solapado se muestra en la Figura 18.

4.8 Laminaciones

Las laminaciones son discontinuidades planas, generalmente alargadas, en el

metal base que se encuentran en el área de espesor central de los productos
forjados. Un ejemplo se muestra en la Figura 19.

Figura 18 – Solapado

Figura 19 – Laminaciones

Las laminaciones pueden ser completamente internas, y entonces sólo son

detectadas no destructivamente por la prueba ultrasónica. También pueden
extenderse hacia un borde o extremo cuando son visibles en la superficie y
pueden ser detectadas por examen visual, prueba penetrante, o prueba de
partícula magnética. También pueden revelarse cuando están expuestas a
operaciones de corte o maquinado.

19
Las laminaciones se forman cuando vacíos de gas, cavidades por contracción, o
inclusiones no metálicas en el lingote original están laminados de plano.
Generalmente corren paralelas a la superficie de los productos laminados y se las
encuentra más comúnmente en barras y planchas. Algunas laminaciones son
parcialmente soldadas de forja a lo largo de su interfaz por las altas temperaturas
y presiones de la operación de laminado. Las laminaciones apretadas a veces
llevarán el sonido a través de la interfaz y, por lo tanto, puede que no sean
evaluadas completamente por la prueba ultrasónica.

4.9 Costuras y Solapas

Las costuras y las solapas son discontinuidades longitudinales en el metal base

que se encuentran a veces en los productos forjados y laminados, o en ambos.
Difieren de las laminaciones en que se propagan hacia la superficie laminada aún
cuando puede que corran en una dirección laminar (paralelas a las superficies
laminadas) en alguna parte de su longitud. Cuando una de estas discontinuidades
queda paralela a la tensión principal no se la considera por lo general un defecto
crítico. Sin embargo, cuando las costuras y solapas están perpendiculares a las
tensiones aplicadas o residuales, se propagarán probablemente como grietas.
Las costuras y las solapas son discontinuidades conectadas a la superficie. Sin
embargo, su presencia puede ser encubierta por los procesos de fabricación que
han modificado posteriormente la superficie del producto de fábrica. El soldar
sobre costuras y solapas puede causar agrietamiento y esto debe evitarse.

4.10 Grietas

Las grietas se forman en el metal de soldar y en el metal base cuando las

tensiones localizadas exceden la resistencia final del material. Puede producirse
grietas a temperaturas elevadas o durante la solidificación del metal de aporte, o
después de la solidificación, cuando la soldadura se ha igualado en la
temperatura. El agrietamiento generalmente va asociado con la amplificación de
la tensión cerca de las discontinuidades en las soldaduras y en el metal base, o
cerca de las ranuras asociadas con el diseño de la unión a soldar. Generalmente
hay presentes altas tensiones residuales y la fragilización por hidrógeno suele
contribuir a la formación de grietas. Las grietas relacionadas con la soldadura
son generalmente quebradizas en su naturaleza, exhibiendo una pequeña
deformación plástica en las fronteras de la grieta. La Figura 20 exhibe los
diferentes tipos y lugares de grietas en zona de soldadura , algunas de las cuales
no serán visibles durante el examen visual de la superficie de la soldadura.
Las grietas pueden clasificarse ya sea como grietas calientes o grietas frías. Las
grietas calientes se desarrollan a elevadas temperaturas. Se forman en la
solidificación del metal a temperaturas cercanas al punto de fusión. Las grietas
frías se desarrollan después de completarse la solidificación. A la grieta asociada
con la fragilización por hidrógeno que se llama comúnmente “Agrietamiento
Retardado”, es una forma de agrietamiento en frío. Las grietas calientes se
propagan a lo largo de las fronteras del grano. Las grietas frías se propagan tanto
junto a las fronteras del grano como a través de los granos.
20
4.10.1 Orientación
La orientación de la grieta puede denominarse longitudinal o transversal,
dependiendo de la dirección del agrietamiento respecto del eje de la soldadura.
Cuando una grieta está paralela al eje de la soldadura puede llamarse grieta
longitudinal; no importando si es una grieta en la línea de centro del metal de
aporte o una grieta de talón en la zona del metal base afectada por el calor.

Figura 20 – Diversos Tipos de Grietas

Las grietas transversales quedan perpendiculares al eje de la soldadura. Estas
pueden ser limitadas en tamaño y ser confinadas al metal de aporte, o pueden
propagarse desde la soldadura hacia la zona afectada por el calor adyacente y
hacia el metal base. En algunas soldaduras, las grietas transversales se formarán
en la zona afectada por el calor y no en la soldadura. A las grietas longitudinales
en las soldaduras, hechas por la soldadura a máquina, se las relaciona
comúnmente con las altas velocidades de la soldadura y a veces se las relaciona
con la porosidad que no se muestra en la cara de soldadura. Las soldaduras que
tienen alta profundidad con respecto al ancho también pueden ser susceptibles al
agrietamiento longitudinal debido a las formas de solidificación resultantes. Las
grietas longitudinales en las soldaduras pequeñas entre secciones pesadas suelen
ser resultado de las tasas rápidas de enfriamiento y de alta restricción. Las
grietas transversales frías son generalmente resultado de las tensiones de
contracción que actúan sobre el metal de aporte duro o de baja ductilidad. La
Figura 21 muestra, esquemáticamente, la apariencia de ambas grietas, la
longitudinal y la transversal. La Figura 22 es una fotografía de una grieta
longitudinal que se ha propagado a lo largo de la soldadura entre los poros de la
porosidad lineal. La Figura 23 muestra dos grietas transversales en el metal de
soldar que ocurren en una soldadura de arco metálico con gas multi-pasada en
una soldadura de acero de alta resistencia.
21
4.10.2 Grietas de Garganta
Las grietas de garganta son grietas longitudinales en la cara de la soldadura en la
dirección del eje de la soldadura. Son por lo general, pero no siempre, grietas
calientes. Un ejemplo de grieta de garganta es la soldadura con filete que se
muestra en la Figura 24.

4.10.3 Grietas de Raíz

Las grietas de raíz son grietas longitudinales en la raíz de la soldadura. Son

generalmente grietas calientes.

Figura 21 – Grietas Longitudinales versus Grietas Transversales

Figura 22 – Grieta Longitudinal y Porosidad Lineal

22
 Figura 23 – Grietas Transversales

Figura 24 – Grieta de Garganta

4.10.4 Grietas de Cráter

Las grietas de cráter ocurren en el cráter de la soldadura y se forman por la

terminación incorrecta del arco de soldar. Un término no standard de las grietas
de cráter es grieta estrella aunque puede que haya también otras formas. Las
grietas de cráter son grietas calientes poco profundas que forman generalmente
un grupo multi-punteado en forma de estrella. La Figura 25 muestra una grieta
de cráter que ocurre en una soldadura de puntos al arco con gas tungsteno en
aluminio. En la Figura 26 se muestra otra soldadura al arco con gas tungsteno en
aluminio, en que la grieta de cráter existente se propagó en una grieta de
garganta longitudinal alrededor de la circunferencia de la soldadura de filete
circular.

23
4.10.4 Grietas de Talón

Las grietas de talón son generalmente grietas frías. Se inician y propagan desde
el talón o borde de la soldadura donde los esfuerzos de sujeción son más altos.
Los cambios abruptos del perfil en el talón causados por una excesiva
convexidad o refuerzo de la soldadura pueden amplificar las tensiones, haciendo
el talón de la soldadura un área más susceptible para que ocurra el agrietamiento.
La Figura 27 muestra la apariencia de las grietas de talón en una unión “T”, y la
Figura 28 muestra una fotografía de una grieta de talón.

Las grietas de talón se inician aproximadamente normales hacia la base de la

superficie del metal. Estas grietas son generalmente el resultado de las tensiones
de contracción térmica que actúan sobre una zona afectada por el calor de la
soldadura. Algunas grietas de talón ocurren debido a que las propiedades
tensionales transversales de la zona afectada por el calor no pueden acomodar
las tensiones de contracción que son impuestas por la soldadura.

4.10.5 Grietas Bajo el Cordón y en Zona Afectada por el Calor

Las grietas bajo el cordón y en zona afectada por el calor son generalmente
grietas frías que se forman en la zona afectada por el calor del metal base. Las
grietas bajo el cordón y en zona afectada por el calor pueden ser longitudinales o
transversales. Se encuentran a intervalos regulares bajo la soldadura y también
en la frontera de la línea exterior de la soldadura donde las tensiones residuales
son más altas. Las grietas bajo el cordón pueden convertirse en un grave
problema cuando se presentan simultáneamente los tres elementos siguientes:

(1) Hidrógeno
(2) Microestructura susceptible a agrietamiento
(3) Tensión

La Figura 29 muestra la ocurrencia del agrietamiento bajo el cordón, el cual no

puede ser detectado por el examen visual, excepto cuando el material está
seccionado.

Figura 25 – Grieta de Cráter

24
Figura 26 – Grietas Longitudinales Propagándose
desde la Grieta de Cráter

Figura 27 – Grietas de Talón

Figura 28 – Grietas de Talón

25
4.11 Inclusión de Escoria

Las inclusiones de escoria son materiales sólidos no metálicos entrampados en el

metal de aporte o entre el metal de aporte y el metal base. Las inclusiones de
escoria son regiones dentro de la sección transversal de la soldadura o en la
superficie de la soldadura donde el fundente ya fundido empleado para proteger
el metal fundido es mecánicamente atrapado dentro del metal solidificado. Esta
escoria solidificada representa una porción de la sección transversal de la
soldadura donde el metal no está fundido en sí mismo. Esto puede derivar en una
condición debilitada que podría perjudicar la performance del componente. Aún
cuando normalmente se piensa que son discontinuidades bajo la superficie, las
inclusiones también pueden aparecer en la superficie de la soldadura, como se ve
en la Figura 30. Como una fusión incompleta, las inclusiones de escoria pueden
ocurrir entre la soldadura y el metal base o entre las pasadas individuales de
soldadura. De hecho, las inclusiones de escoria suele asociárselas con la fusión
incompleta.

4.12 Refuerzo de Soldadura

El refuerzo de soldadura es metal de aporte adicional a la cantidad requerida

para llenar una soldadura de ranura. Es esa cantidad de metal de aporte que en
una soldadura de ranura está sobre la superficie del metal base, como se muestra
en la Figura 31.
Todo refuerzo de soldadura produce un efecto de muesca en el talón de la
soldadura. El refuerzo de soldadura, cuando es excesivo, no se agrega a la
resistencia de la soldadura, sino que puede actuar como un aumentador de
tensión amplificando la tensión aplicada. Los refuerzos mayores se asocian con
ángulos re-entrantes reducidos, los cuales derivan en mayores efectos de
muesca. Los refuerzos que son excesivos tienden a producir importantes efectos
de muesca en el talón de la soldadura, que actúan como aumentadores de tensión
y pueden producir agrietamiento en el servicio.

4.13 Convexidad y Concavidad

La convexidad es la distancia máxima desde la cara de una soldadura con filete

convexa perpendicular a una línea que une los talones de la soldadura. La
convexidad, como se muestra en la Figura 32, es un término aplicado a una
soldadura con filete. Como con el refuerzo de soldadura, cuando la cantidad de
esta convexidad es excesiva, la muesca creada en el talón de soldadura podría
derivar en un agrietamiento del talón. Durante la soldadura, la convexidad
excesiva puede ocurrir en los cordones intermedios de las soldaduras de pasada
múltiple, la que puede inhibir el proceso de limpieza y puede conducir a
inclusiones de escoria o a una fusión incompleta. La Figura 33 muestra la
presencia de convexidad.
La concavidad es la distancia máxima desde la cara de una soldadura con filete
cóncava perpendicular a una línea que une los talones de la soldadura. La
concavidad sólo es considerada perjudicial cuando deriva en una soldadura de
bajo tamaño. Ver Figura 34.
26
Figura 29 – Grietas Bajo el Cordón

Figura 30 – Inclusión de Escoria

Figura 31 – Refuerzo de Soldadura

27
4.14 Golpes de Arco

Un golpe de arco es una discontinuidad que consiste en cualquier metal

refundido localizado, metal afectado por el calor, o cambio en el perfil de la
superficie de cualquier parte de una soldadura o metal de aporte que derive de un
arco. El golpe de arco resulta cuando el arco es iniciado en la superficie del
metal de aporte lejos de la unión de soldar, ya sea intencionalmente o
accidentalmente. Cuando esto ocurre, hay un área localizada de la superficie del
metal base que se funde y luego se enfría rápidamente debido a la depresión de
calor masivo creada por el metal base circundante. Los golpes de arco no son
deseables y no suele aceptárselos, ya que podrían llevar a agrietamiento durante
el proceso de enfriado o bajo condiciones de fatiga.

4.15 Salpicadura

La salpicadura consiste en partículas de metal expelidas durante la soldadura de

fusión que no forman parte de la soldadura. Aquellas partículas que están
realmente adheridas al metal base adyacente a la soldadura son la forma más
desconcertante de salpicadura. Las partículas que son lanzadas lejos desde el
metal de aporte y el metal base, son por definición salpicadura. En resumen, la
salpicadura son partículas de metal que constituyen la diferencia entre la
cantidad de metal de aporte fundido y la cantidad de aporte realmente depositado
en la unión a soldar.

Normalmente, la salpicadura no es considerada un defecto grave, a menos que su

presencia interfiera con las operaciones siguientes, especialmente la prueba no
destructiva, o la utilidad de la pieza. Sin embargo, podría ser un indicador de que
el proceso de soldadura está fuera de control. Ver Figura 35.

5. Equipo de Examinación

5.1 Introducción

Hay numerosos dispositivos de examinación empleados en el trabajo de los

inspectores de soldaduras. Esta sección explorará algunas de las herramientas e
indicadores más frecuentemente empleados en la inspección visual de
soldaduras. Las herramientas cubiertas en esta sección son:

(1) Amperímetros
(2) Lápices sensores de temperatura
(3) Termómetros de contacto de superficie
(4) Calibradores de soldadura
(5) Fibrascopios y diametroscopios
(6) Indicadores de ferrita
Esta sección detalla también cómo determinar si hay una iluminación correcta
para el examen de soldadura.

28
Figura 32 – Soldadura con Filete Convexa

Figura 33 - Convexidad

29
 Figura 34 – Soldadura con Filete Cóncava

5.1.1 Manejo del Equipo de Examinación

A fin de asegurar la precisión permanente del equipo de examinación, es

importante evitar su manejo descuidado o abusivo. Los instrumentos deben
mantenerse libres de polvo, humedad, o impresiones digitales y, por lo tanto,
deben limpiarse frotándolos antes de guardarlos. Debe tenerse cuidado de evitar
rasguños o muescas sobre las superficies de contacto, caras de dial y de
graduaciones. Los indicadores deben ser tratados con un aceite protector
delgado, aplicado con un paño suave, sin hilachas, antes de almacenarlos.

Cuando se necesita sacar un indicador antes de leer una medición, debe

conectarse el seguro y sacar cuidadosamente el instrumento. Un indicador jamás
debe ser presionado contra o desde una pieza en trabajo. La cara del indicador
no debe ser vuelta contra la pieza en trabajo, ya que el girarlo tiende a producir
un desgaste disparejo del indicador.

5.1.2 Calibración del Equipo de Examinación

Algunas industrias requieren el empleo de instrumentos de medición calibrados.

La calibración es la comparación de un instrumento de medición con una norma
de referencia de una tolerancia más crítica y de precisión conocida. Esta
comparación se hace generalmente con una norma cuya exactitud esté dentro de
lo dictado por la National Bureau of Standards. La calibración generalmente se
documenta en un registro permanente, y luego se adhiere una etiqueta de
certificación al instrumento, indicando la fecha en que el instrumento deba ser
calibrado nuevamente.
30
 Figura 35 – Salpicadura

Un sistema de calibración eficiente debe asegurar la reposición y calibración de

todos los dispositivos medidores de precisión bajo su control en base a un
programa periódico pre-establecido. Antes de usar un dispositivo de medición
controlado, el inspector debe asegurarse de que haya una etiqueta de
certificación y que la fecha de calibración próxima no haya pasado. Cualquier
calibre cuya fecha de vencimiento de calibración haya pasado debe calibrarse y
certificarse nuevamente antes de su uso.

Además de las etiquetas de calibración, todos los dispositivos de medición

controlados deben tener su propio número de serie exclusivo. Este número de
serie permite el seguimiento de la calibración en caso de que una etiqueta de
calibración se extravíe inadvertidamente. Un número de serie es obligatorio para
los indicadores y dispositivos pequeños que no puedan llevar adherido un rótulo
o etiqueta de calibración.

5.2 Amperímetros

Un amperímetro del tipo de pruebas de tenazas es un instrumento portátil único

que medirá la corriente que fluye en un circuito sin hacer conexión eléctrica con
él. Esta es una forma eficiente de verificar el amperaje que se está usando
durante la soldadura (verificar el procedimiento de soldadura). Colocando las
mandíbulas del tester de tenazas alrededor de un conductor que lleva corriente,
puede obtenerse una lectura en amperes, como se muestra en la Figura 36.

5.3 Lápices Sensores de Temperatura

Los lápices sensores de temperatura se emplean frecuentemente para tener una

indicación aproximada de la temperatura. Se hace una marca de lápiz a través
del metal en el área que se va a verificar; por ejemplo, cuando se use un lápiz de
500 grados, la temperatura de la pieza será a lo menos 500 grados cuando se
derrita la marca del lápiz. Esta medición deberá hacerse por lo general dentro de
una pulgada (25 mm) de la soldadura en el metal base. Las marcas del lápiz
jamás deben hacerse directamente en la soldadura debido a una posible
contaminación. Esto se ilustra en la Figura 37.

31
5.4 Termómetros de Contacto de Superficie

El termómetro de superficie proporciona una indicación directa de la

temperatura de la superficie del tubo u otros miembros de unión. El imán
permanente del termómetro se adherirá al metal base ferroso, pero el termómetro
deberá adherirse de otra forma al metal base no ferroso. Las lecturas de
temperatura deberán tomarse muy cerca del área de soldadura, de preferencia
dentro de tres pulgadas de la soldadura por cada lado, como se muestra en la
Figura 38.
El pirómetro es un instrumento eléctrico que ofrece una indicación directa de la
temperatura. Los pirómetros suelen usarse cuando la temperatura medida podría
exceder los límites de los termómetros de mercurio o de otros tipos de
termómetros. La punta de la sonda se coloca en la pieza en trabajo y la
temperatura se lee desde la regla de medición o escala digital. Algunos
dispositivos tienen un botón que puede oprimirse para mantener la lectura, si se
desea. Estos tipos de instrumento dan una indicación más exacta que la de los
termómetros de superficie, o la del lápiz anteriormente mencionada. La Figura
39 muestra el empleo de un pirómetro.

5.5 Calibres de Soldadura

5.5.1 Calibre de Soldadura con Filete

El calibre de soldadura con filete ofrece un medio rápido para medir la mayoría
de las soldaduras con filete, de 1/8” (3,2 mm) a 1” (25 mm) de tamaño. Este
mide las soldaduras con filete tanto convexas como cóncavas. Para medir una
soldadura con filete convexa, debe elegirse la cuchilla que representa el tamaño
de la soldadura con filete especificado. Como se ve en la Figura 40, el borde
inferior de la cuchilla se coloca en la placa base con la punta de la cuchilla
movida hacia el miembro vertical.

Para medir una soldadura con filete cóncava, debe elegirse la cuchilla que
representa el tamaño de soldadura con filete especificado con la curva cóncava
doble, como se muestra en la Figura 41. Después de colocar el borde inferior de
la cuchilla en la placa base con la punta tocando el miembro vertical, la
proyección formada por la doble curva debe tocar apenas el centro de la cara de
la soldadura. Esto medirá el tamaño de garganta para el tamaño de soldadura
especificado. Sin embargo, si la parte del centro del indicador no toca la
soldadura, la soldadura tiene un tamaño de garganta insuficiente.

5.5.2 Indicador Multi-Uso

Hay varios indicadores de soldadura multi-uso disponibles hoy día en el

mercado. Un indicador multi-uso es capaz de realizar muchas mediciones, tales
como medir las soldaduras con filete convexa y cóncava, el refuerzo de
soldadura, y la abertura de la raíz. El empleo de todos los numerosos y
diferentes indicadores disponibles no puede ser detallado aquí; por lo tanto, debe
seguirse cuidadosamente las instrucciones que van con cada indicador. La Figura
42 muestra uno de estos indicadores que se está usando para medir una
soldadura con filete.
32
5.5.3 Indicador Cónico

El indicador cónico se inserta en la abertura de una unión para medir la abertura

de la raíz (entrehierro). La medición de la abertura de la raíz es tomada desde el
indicador en el punto donde éste se convierte en un reborde en la unión como se
ilustra en la Figura 43.

Figura 36 – Amperímetro de Pruebas de Tenazas

33
Figura 37 – Lápiz Sensor de Temperatura

Figura 38 – Termómetros de Contacto de Superficie

34
 Figura 39 – Pirómetro

Figura 40 – Evaluando una Soldadura con Filete Convexa

35
 Figura 41 – Evaluando una Soldadura con Filete Cóncava

5.5.4 Indicador Alta-Baja

El indicador Alta-Baja, llamado también indicador desigualador, se usa para

medir la alineación interna de una unión de tubo. Después que el indicador se ha
insertado y ajustado, se aprieta el tornillo de mariposa y se saca la herramienta
para la medición de la desalineación. Esto se muestra en la Figura 44.

5.6 Fibrascopios y Diametroscopios

Estos son instrumentos de fibra óptica ideales para el examen de la soldadura

donde hay acceso restringido. Un fibrascopio flexible es básicamente un
instrumento óptico. Este permite al inspector observar los agujeros pequeños y
alrededor de las esquinas. Estas unidades también están disponibles con lentes
de aumento; las imágenes pueden ser proyectadas en una pantalla, y almacenarse
los resultados. La Figura 45 ilustra el empleo de un diametroscopio.

5.7 Indicadores de Ferrita

La presencia de una pequeña fracción de la fase ferrita delta magnética en otro

metal de soldadura austenítico (no magnético) tiene una pronunciada influencia
en la prevención de grietas y partiduras en la línea de centro. La cantidad de
ferrita delta en un metal de aporte soldado es grandemente, pero no por
completo, controlada por un equilibrio en la composición del metal de aporte
entre los elementos promotores de ferrita y los elementos promotores de la
austenita. Cuando se suelda acero inoxidable austenítico con insuficiente
estructura de ferrita delta, el metal de aporte tiene tendencia a desarrollar
pequeñas grietas o partiduras. Estas pequeñas partiduras tienden a ubicarse
transversalmente a la interfaz de la soldadura en los cordones soldados y en el
metal de aporte que fueron recalentados hasta cerca del punto de fusión.

36
Hay varios indicadores de ferrita que determinarán la cantidad de fase ferrita
delta magnética presente. La American Welding Society ha publicado A4.2,
Procedimientos Standard para Calibrar Instrumentos Magnéticos para Medir el
Contenido de Ferrita Delta en el Metal de Aporte de Acero Inoxidable
Austenítico. Los indicadores de ferrita portátiles están diseñados para usarse en
el terreno. El contenido de ferrita del metal de aporte se indica en los números de
la ferrita (FN), y puede encerrarse entre dos valores. Esto proporciona un control
suficiente en la mayoría de las aplicaciones donde se especifica un contenido
mínimo de ferrita o un rango de la ferrita. En la Figura 46 se muestra un
indicador de ferrita.

Figura 42 – Indicador Multi-Uso

5.8 Iluminación

El inspector debe tener una iluminación adecuada , ya sea natural o artificial,

mientras realiza el examen visual. Esta puede determinarse usando una línea
fina, de aproximadamente 1/32” (0,8 mm) de ancho, dibujada en una tarjeta gris
neutra al 18 por ciento. La tarjeta debe colocarse cerca del área bajo examen; si
esta línea fina es nítidamente visible, el inspector puede considerar esto como
demostración de una iluminación adecuada. Por lo general, una linterna
proporcionará suficiente iluminación. Algunas normas especifican un mínimo de
bujías-pie de iluminación que se requiere mientras se realiza la inspección
visual; por ejemplo, 15 bujías-pie (16 lx) para la examinación en general, y un
mínimo de 50 bujías-pie (54 lx) para la detección de pequeñas discontinuidades.

37
 Figura 43 – Indicador Cónico

Figura 44 – Indicador Desigualador Alta-Baja

38
 Figura 45 – Un Fibrascopio en Uso

Figura 46 – Indicador de Ferrita (Indicador Severn)

39