Gmin - Seguridad Minera Monografia

UNDAC Escuela de Formación Profesional de Mayo, 2015
ADMINISTRACION
SALUD OCUPACIONAL Y SEGURIDAD

E HIGIENE MINERA
MONOGRAFIA
Preparado para:
Lic. Adm. Fortunato INGA JACAY

Catedrático del Curso
GERENCIA MINERA
VII SEMESTRE
Turno A
Preparado por:
BAZAN BARRERA, David

CASTAÑEDA CHAMORRO, Milagros
CHINGUEL CORDERO, Edinson
PAREDES HINOSTROZA, William
MELENDEZ GOMEZ, Sol
MONAGO MENDOZA, Rodolfo
ZEVALLOS AMARO, Denis
Mayo, 2015
SALUD OCUPACIONAL Y SEGURIDAD E

Gerencia Minera Página Nro. 2
HIGIENE MINERA
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PRESENTACIÓN
Los minerales constituyen el elemento base de la mayoría de las industrias y cada año
se producen más de 23 billones de toneladas de minerales. En prácticamente todos los
países del mundo se realiza algún tipo de explotación minera de recursos minerales,
actividad que tiene importantes repercusiones económicas, ambientales, laborales y
sociales, tanto en los países o regiones en que se practica como a escala global. En
muchos países en desarrollo, la minería representa una parte significativa del PIB y, en
muchos casos, la partida de entrada de divisas y de inversiones extranjeras más
importante. Todavía hay países donde los mineros son la élite de los trabajadores
industriales y con frecuencia han desempeñado un papel decisivo en la sociedad ante
los cambios políticos y sociales.
Los aspectos laborales y sociales de la minería no pueden disociarse de otras

consideraciones, ya sean económicas, políticas, técnicas o ambientales. Aunque no
existe un modelo que permita garantizar un desarrollo de la industria minera
beneficioso para todos los interesados, éste debería de ser el ideal.
En 1995 se adoptó el Convenio sobre salud y seguridad en la minería de la OIT

(Organización Internacional del Trabajo), que ha sentado las bases para la actuación a
escala nacional en materia de mejora de las condiciones laborales en la industria minera
porque:
• Los mineros se enfrentan a peligros especiales;
• En muchos países, la industria minera está cobrando cada vez más auge,
• Las normas anteriores de la OIT sobre salud y seguridad profesional y la legislación

existente en muchos países resultaban inadecuadas para afrontar las necesidades
específicas de la minería.
El Equipo de Investigación
Pasco, Mayo del 2015.

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I. INTRODUCCIÓN
En los últimos años, se han observado ímprobos esfuerzos para mejorar la salud y la
seguridad de los mineros a través de una mayor concienciación, una mejor inspección
y una formación en seguridad y en primeros auxilios para casos de accidente. Hasta el
momento, las actividades de investigación, de introducción de normativas, de
promoción de buenas prácticas, etc., han contribuido al progreso de muchos países al
adaptar las legislaciones nacionales a las normas de trabajo internacionales y aumentar
el nivel de salud y seguridad profesional en la industria minera.
En un entorno de presión cada vez más fuerte para la mejora de la productividad en un

entorno competitivo, se ha comprobado que unas buenas relaciones laborales basadas
en la aplicación constructiva de buenos principios pueden contribuir de forma
considerable a mejorar la productividad.
Sin embargo, debe hacerse un análisis muy especial acerca de las minas pequeñas. En
muchos casos de minas y canteras pequeñas de materiales industriales y de
construcción, operaciones que en su mayoría están dirigidas a mercados locales y que
existen en casi todos los países. A menudo, este tipo de minas están controladas por
una normativa legal, pero, al igual que en las pequeñas plantas de fabricación, la falta
de inspección y de un control riguroso favorecen la existencia de operaciones ilegales.
Las minas pequeñas emplean una gran cantidad de mano de obra, especialmente en las
áreas rurales. En algunos países, trabajan muchas más personas en minas pequeñas
que en el sector minero establecido: los datos existentes indican que más de seis
millones de personas trabajan en minas pequeñas. Sin embargo y por desgraciada,
muchos de estos trabajos son precarios y no cumplen la normativa internacional y
nacional de trabajo. La tasa de accidentes en las minas pequeñas es, por lo general, seis
o siete veces más elevada que en las grandes explotaciones, incluso en los países
industrializados. Las enfermedades, provocadas muchas veces por unas condiciones de
trabajo poco higiénicas, son muy comunes. Aunque esta es la tónica general en las
minas pequeñas, existen también algunas seguras y limpias.
Un problema especial es la utilización de mano de obra infantil en países de Africa, Asia

y América Latina en pequeñas minas absolutamente ilegales e irregulares de carbón,
oro y piedras preciosas en tres regiones de estos países.
La seguridad constituye un objetivo prioritario para las empresas en lo que concierne a

la mejora de las condiciones de trabajo, disminución del número de horas de parada de
las instalaciones, etc.

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Contenido
PRESENTACIÓN ...................................................................................................................... 3
I. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 4
1. BASE LEGAL ..................................................................................................................... 6
1.1 LEY N° 29783, DS 005-2012-TR ........................................................................ 6
1.2 BASE LEGAL SEGÚN ACTIVIDAD ECONOMICA .......................................... 6
2. DEFINICIONES ............................................................................................................... 11
3. CODIGO DE COLORES Y SEÑALIZACION ........................................................... 25
3.1 SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD .................................................................... 25
3.2 CÓDIGO DE COLORES ....................................................................................... 26
4. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL.................................................................. 32
4.1 CONCEPTOS ........................................................................................................... 32
4.2 TIPOS DE EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL .................................. 32
5. IDENTIFICACION DE PELIGROS Y EVALUACION DE RIESGOS DE
CONTROL – IPERC................................................................................................................ 42
TIPOS DE PELIGROS: .................................................................................................. 44
REGLAS BASICAS – IPER ............................................................................................ 45
IDENTIFICACION DE PELIGROS ............................................................................. 45
TIPOS DE IPER: ............................................................................................................... 46
EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS ............................................................................. 54
CONCLUSIONES.................................................................................................................... 55

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1. BASE LEGAL
1.1 LEY N° 29783, DS 005-2012-TR
El presidente de la república por cuanto: el congreso de la república ha

dado la siguiente ley denominada LEY DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL
TRABAJO con el objetivo de promover una cultura de prevención de
riesgos laborales en el país. Para ello cuenta con el deber de prevención de
los empleadores, el rol de fiscalización y control del estado y la
participación de los trabajadores y sus organizaciones sindicales, quienes
a través del dialogo social, velan por la promoción, difusión y cumplimiento
de la normativa sobre la materia.
La presente ley establece normas mínimas para la prevención de los

riesgos laborales, pudiendo los empleadores y los trabajadores establecer
libremente niveles de protección que mejoren lo previsto en la presente
norma. Y esto es aplicable a todos los sectores económicos y de servicios.
1.2 BASE LEGAL SEGÚN ACTIVIDAD ECONOMICA
EN LA MINERÍA
D.S. N° 014-92-EM. TUO de La Ley General de Minería, 48°, 209°, 210°,
211°, 212° y 213°.
Establece que:
- La obligación del titular minero de desarrollar su actividad con sujeción

a las normas de seguridad e higiene, siendo la Dirección General de
Minería la encargada de proponer las normas, así como aprobar y
fiscalizar los programas de vivienda, salud, bienestar y seguridad
minera.
- Los trabajadores están obligados a observar rigurosamente las medidas

preventivas y disposiciones de la autoridad y de sus empleadores.
- La presentación del Programa Anual de Seguridad e Higiene, informe

de actividades y estadísticas.
- La norma regula las competencias de las autoridades mineras, los

derechos y obligaciones del titular minero, de los trabajadores y los
contratistas mineros.
- Aborda la gestión de la seguridad, desde el liderazgo, la política, el

programa anual de seguridad y salud, el comité se Seguridad y Salud
Ocupacional, la capacitación, los equipos de protección personal, el
IPERC.
- Incluye temas de señalización de las áreas de trabajo, código de colores,

permisos escritos de trabajo de alto riesgo, sistemas de comunicación,
inspecciones, auditorías y controles, preparación y respuesta para
emergencias, primeros auxilios, asistencia médica y educación
sanitaria, investigación de incidentes y accidentes, estadísticas, el
bienestar y la seguridad (viviendas, escuela, recreación, asistencia
social y médica hospitalaria, entre otras.)

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- Luego regula la gestión de las operaciones mineras, sus estándares,

acceso y vías de escape, chimeneas, ventilación, drenaje, explosivos,
transporte, carga, acarreo y descarga, operaciones en concesiones de
beneficio, prevención y control de incendios, control de sustancias
peligrosas, planos y mapas, explotación de carbón, explotación en
placeres, estándares de servicios y actividades conexas, sistema de
candados y tarjetas de seguridad, iluminación, agua, aire comprimido,
gas y calderos, sistema de izaje, escaleras y andamios, maquinaria,
equipos y herramientas, edificaciones e instalaciones.
- Introduce con detalle el tema de la salud ocupacional con relación a los

agentes, físicos, químicos, biológicos; la ergonomía, la vigilancia médica
ocupacional.
EN CONSTRUCCIÓN CIVIL
Resolución Suprema N° 021-83-TR. Normas básicas de seguridad e higiene

en obras de edificación. Esta norma establece las condiciones básicas de
seguridad e higiene en las obras de edificación y es aplicable a los
trabajadores que laboran en construcción civil, para prevenir los riesgos
ocupacionales y proteger la salud y la integridad física y mental de los
trabajadores.
Los temas regulados en este reglamento se refieren a: Circulación, Orden
y Limpieza - Iluminación y Señalización, Excavaciones, Riesgo de Altura,
Maquinaria, Escaleras y Rampas, Andamios, Electricidad, Protección
Personal e Instalaciones Provisionales.
Resolución Ministerial Nº 011-2006-VIVIENDA, modificada por la
Resolución Ministerial Nº 010-2009-VIVIENDA. Norma G 050, seguridad
durante la construcción.
Esta norma técnica forma parte del Reglamento Nacional de Edificaciones
y contempla la obligación de contar con un supervisor de prevención de
riesgos en la obra con menos de 25 trabajadores, que debe ser un
trabajador de nivel técnico superior, es decir, operarios o capataces con
conocimiento y experiencia certificada en prevención de riesgos. El
supervisor debe ser elegido por los trabajadores de la obra. Para las obras
con 25 o más trabajadores se establece la obligación de constituir un
Comité Técnico de Seguridad y Salud en el Trabajo, el mismo que debe
estar integrado por el residente de la obra, el jefe de prevención de riesgos
y dos representantes de los trabajadores elegidos por los trabajadores de
la obra.
Además, la Norma Técnica G-050 establece que las obras deben contar
con un Plan de Seguridad y Salud en el Trabajo en el cual se contemplen
los mecanismos técnico y administrativos para garantizar la seguridad y
salud de los trabajadores1, el mismo que debe formar parte del proceso de
construcción desde la elaboración del presupuesto en donde debe
establecerse una partida específica para ello. La implementación del Plan
es responsabilidad del Jefe de obra o el Residente de obra.

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En cuanto a los contratistas y subcontratistas, estos deben cumplir con

los lineamientos del Plan de Seguridad y Salud en el Trabajo y tomarlo en
cuenta para sus planes específicos para la labor que deben desarrollar en
la obra.
EN ELECTRICIDAD
R.M Nº 161-2007-MEM/DM. Reglamento de Seguridad y Salud en el
Trabajo de las Actividades Eléctricas. Toda la norma. La norma aborda el
desarrollo de los sistemas de gestión de la SST para las actividades
eléctricas, su organización e implementación. Regula los derechos y
obligaciones de la empresa y de los trabajadores. Asimismo aborda los
aspectos técnicos de la actividad referidos al sistema eléctrico, tanto en la
generación, transmisión, centros de transformación o subestaciones, los
sistemas de distribución. Regula los aspectos a tener en cuenta con
relación a la maquinaria y herramientas, el almacenamiento de materiales
y líquidos inflamables o combustibles. También se ocupa de regular lo
referido a equipos de protección personal, las características de las
instalaciones en el lugar de trabajo, los servicios permanentes y
provisionales, la prevención y control de incendios, los programas de
emergencias, servicios médicos y primeros auxilios, las condiciones
ambientales en el lugar de trabajo, la información de accidentes de trabajo
y enfermedades ocupacionales de las actividades eléctricas, las denuncias
y sanciones.
EN HIDROCARBUROS
Decreto Supremo Nº 043-2007-EM. Reglamento de Seguridad para las

actividades de Hidrocarburos. Toda la norma. Esta norma regula la
seguridad y salud en el trabajo para las actividades de hidrocarburos. En
ese sentido, aborda la organización de la seguridad y salud, lo referido al
Comité de SST, las responsabilidades y obligaciones de quienes laboran en
la empresa autorizada, incluidos subcontratistas.
Además, regula las obligaciones de las empresas, estudios de riesgos,
registro y notificación de emergencias, accidentes o enfermedades,
exámenes médicos, información estadística, derechos y obligaciones de la
empresa frente a sus trabajadores y visitas, pólizas de seguros, derechos
y obligaciones del personal, infracciones y sanciones, condiciones
sanitarias y habitacionales, asistencia médica y primeros auxilios, equipos
y sistemas de protección, generales, contra incendios, manipulación de
productos peligrosos, radiactivos o explosivos.
Las condiciones de los campamentos, asistencia médica, alimentación, lo
referido a las operaciones de exploración y explotación, las operaciones de
refinerías y plantas de procesamiento de hidrocarburos, operaciones de
transporte y almacenamientos de hidrocarburos y derivados
comercialización de combustible líquido y productos derivados de
hidrocarburos, de gas licuado de petróleo y gas natural, entrenamientos e
instrucción del personal, infracciones, sanciones y exoneraciones.

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EN LA INDUSTRIA
Ley Nº 23407. Ley general de industrias, 104º. Las empresas industriales

deben cumplir con las normas legales de seguridad e higiene industrial,
en resguardo de la integridad física de los trabajadores.
Decreto Supremo Nº 029-65-DGS. Reglamento para la apertura y control

sanitario de plantas industriales de conformidad con el artículo Nº 160º
del título “X” de la ley Nº 13270 de promoción industrial. Toda la norma.
La norma establece condiciones sanitario-constructivas para los
ambientes de trabajo.
Se señala la responsabilidad de empleadores y trabajadores similares al
Decreto Supremo N° 42-F.
Establece en sus anexos las máximas concentraciones permisibles de
gases y vapores, y los límites permisibles de acumulación de radiación en
órganos críticos.
Decreto Supremo Nº 42-F. Reglamento de seguridad industrial. Toda la
norma. La norma tiene como objetivo garantizar las condiciones de
seguridad a los trabajadores en todos los lugares donde desarrollen sus
actividades, para preservar la vida, salud e integridad física de los
trabajadores y terceros así como proteger las instalaciones y propiedades
industriales. Establece la responsabilidad del titular de la industria, el
fomentando la participación del personal, la adecuada protección a sus
trabajadores contra accidentes que afecten su vida, salud o integridad
física, la capacitación, señalizaciones, las obligaciones de los trabajadores.
Asimismo, establece una serie de consideraciones técnicas de seguridad
tanto para los locales y establecimientos industriales, como normas sobre
incendios, maquinarias, equipo eléctrico, herramientas, calderos de vapor,
hornos, transporte de materiales, sustancias peligrosas, radiaciones
peligrosas, mantenimiento, reparación y equipo de protección personal.
EN LA PESCA
Decreto Ley N° 25977. Ley General de Pesca. 29°, 70°, 76° numeral 9).
Establece que la actividad de procesamiento debe ejercerse cumpliendo las
normas de sanidad, higiene y seguridad industrial, entre otras. Designa al
Ministerio de Defensa, a través de la autoridad marítima para la seguridad
de la vida humana en el mar. Considera prohibido contravenir o incumplir
las normas de sanidad, higiene y seguridad industrial en el procesamiento
y comercialización de productos pesqueros.
Decreto Supremo 010-73-PE. Reglamento de Seguridad e Higiene

Industrial del Sector Pesquero. Toda la norma. Establecen normas técnicas
aplicables a las diversas etapas de la producción industrial pesquera,
incluyendo un procedimiento para la formulación y cómputo de
estadísticas de accidentes de trabajo y del procesamiento de información
que debe remitirse al actual Ministerio de la Producción.
Decreto Supremo N° 005-2005-TR. Aprueban Reglamento de la Ley Nº
28320 sobre la incorporación a ESSALUD de los afiliados de la Caja de

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Beneficios y Seguridad Social del Pescador. Artículo 9°. Establece que son
afiliados obligatorios al SCTR.
Ley N° 26620. Ley de Control y Vigilancia de las Actividades marítimas,
fluviales y lacustres. Arts. 4° y 6° b). Establece que la autoridad Marítima
(Dirección General de Capitanías y Guardacostas de la Marina de Guerra
del Perú) regula los aspectos de control y vigilancia (seguridad de la vida
humana en el mar).

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2. DEFINICIONES
La minería constituye, en el caso de Perú, uno de los sectores productivos

más relevantes desde el punto de vista de su capacidad para la generación
de recursos económicos, al contribuir de manera significativa a la
obtención de divisas como consecuencia de un proceso sostenido de
inversiones extranjeras y de un consecuente desarrollo de las
exportaciones. Primer definamos que es salud ocupacional y seguridad
industrial:
- Salud Ocupacional: Actividad multidisciplinaria dirigida a promover y

proteger la salud de las personas, mediante la prevención y control de
enfermedades y accidentes y la eliminación de los factores y
condiciones que ponen en peligro la salud y la seguridad de estos..
(Ajustado O.M.S)
- Seguridad Industrial: Comprende el conjunto de actividades

destinadas a la identificación y control de las causas de los accidentes
en los lugares donde se desarrolle la actividad dentro de la Universidad.
(Decreto 614/84)
En materia de seguridad y salud en el trabajo, los mineros tienen que
trabajar en un entorno laboral en constante transformación. Algunos
trabajan sin luz natural o con ventilación insuficiente, excavando la tierra,
extrayendo material y, al mismo tiempo, tomando medidas para evitar que
se produzca una reacción inmediata de los estratos adyacentes. Por eso es
vital que definamos algunos términos básicos.
ACCIDENTE
Es todo suceso repentino que sobrevenga por causa o con ocasión del
servicio contratado o prestado, y que produzca en la persona una lesión
orgánica, una perturbación funcional, una invalidez o la muerte.
(Adaptado de Decisión 584 de 2004, de la Comunidad Andina de
Naciones).
Es todo suceso eventual e inesperado que causa lesiones, daños a la salud

o muerte de una o más personas, daños materiales, ambientales y/o
pérdidas de producción.
Es necesario saber algunos conceptos relacionados a este tema, por

ejemplo: accidente de trabajo, accidente grave y Accidente no reportable.
A) Accidente de trabajo: Toda lesión corporal producida en el lugar de
trabajo o con ocasión de las labores para las cuales ha sido contratado
el trabajador causadas por acción imprevista fortuita u ocasional de
una fuerza externa, repentina y violenta que obra súbitamente sobre
la persona, independientemente de su voluntad y que pueda ser
determinada por los médicos de una manera cierta. Se considera
igualmente accidente de trabajo:
- El causado en el lugar de trabajo o con ocasión de este.

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- Durante la ejecución de órdenes o bajo autoridad del empleador

aún fuera del lugar y de las horas de trabajo.
- Antes, durante o después de la jornada laboral, si el trabajador se

hallara en cualquier lugar de trabajo, aunque no se trate de un
centro de trabajo de riesgo.
- El que sobrevenga por acción del empleador o tercera persona

durante el trabajo.
- No se considera accidente de trabajo:
- El que ocurra en el trayecto de ida y retorno a centro de trabajo,

aunque el transporte sea realizado por cuenta de La Empresa, en
vehículos propios o contratados para este fin.
- El provocado intencionalmente por el propio trabajador o por su

participación en riñas o peleas u otra acción ilegal;
- El que ocurra como consecuencia del incumplimiento del

trabajador de una orden escrita específica impartida por La
Empresa.
- El que se produzca con ocasión de actividades recreativas,

deportivas o culturales, aunque se produzcan dentro de la jornada
laboral o en el lugar de trabajo.
- El que sobrevenga durante los permisos, licencias, vacaciones o

cualquier otra forma de suspensión del contrato de trabajo.
- Los que se produzcan como consecuencia del uso de sustancias

alcohólicas o estupefacientes por parte del trabajador.
- Los que se produzcan por efecto de terremoto, maremoto, erupción

volcánica o cualquier otra convulsión de la naturaleza.
El accidente suele ser el último eslabón de una cadena de anomalías
del proceso productivo a las que muchas veces solamente se presta la
atención necesaria cuando el accidente ya se ha producido. Entre
estas anomalías podemos encontrar los errores, a veces organizativos,
los incidentes, las averías, los defectos de calidad, etc.
Para incorporar estas consideraciones a la actividad preventiva, puede
ser útil considerar esta otra definición del accidente, que podemos
denominar “técnico-preventiva”: “Accidente de trabajo es todo suceso
anormal, no querido ni deseado, que se produce de forma brusca e
inesperada, aunque normalmente es evitable, que rompe la normal
continuidad del trabajo y puede causar lesiones a las personas”.
B) Accidente Grave: Aquel que trae como consecuencia amputación de

cualquier segmento corporal; fractura de huesos largos (fémur, tibia,
peroné, húmero, radio y cúbito); trauma craneoencefálico;
quemaduras de segundo y tercer grado; lesiones severas de mano,
tales como aplastamiento o quemaduras; lesiones severas de columna

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vertebral con compromiso de médula espinal; lesiones oculares que

comprometan la agudeza o el campo visual o lesiones que
comprometan la capacidad auditiva.
C) Accidente No reportable: Aquél que ocurre fuera del ambiente de
trabajo y que no guarda relación con la ocupación del personal, la
instalación o la actividad de hidrocarburos. Accidente con daños
materiales graves: Suceso eventual e inesperado que ocasiona daños
materiales a instalaciones o equipos, que supera el siguiente monto:
En el caso de unidades de exploración y explotación, plantas de
procesamiento, plantas de abastecimiento, ductos de transporte y
redes de distribución, si los daños ocasionados superan 3 UIT.
LAS ENFERMEDADES PROFESIONALES
La salud de los trabajadores puede alterarse no sólo como consecuencia

de un accidente de trabajo, sino también debido a la aparición de
enfermedades que, al surgir en el mundo del trabajo, tienen la
denominación de “enfermedades profesionales” (EEPP).
La Organización Mundial de la Salud (OMS) emplea el término

“enfermedades relacionadas con el trabajo” para referirse no sólo a las
enfermedades profesionales, sino también a aquellas en las que las
condiciones de trabajo pueden contribuir como uno más de los factores
causales.
Así como en el caso de los accidentes de trabajo sus consecuencias casi

siempre ponen de manifiesto que éstos se han producido como
consecuencia del desempeño de un trabajo, no es fácil en ocasiones
probar el origen laboral de las enfermedades profesionales, estén o no
calificadas legalmente como tales.
RIESGO
Describir un riesgo consiste en definir las dos partes que componen el

concepto de riesgo: el daño y la posibilidad:
El “daño” se define por la lesión resultante; por ejemplo: la muerte, la
amputación de la mano, etc.
La “posibilidad” la determinan los acontecimientos que han de suceder

desde que se inicia el accidente a partir de la situación de riesgo hasta la
producción del daño.
Ejemplo: accidente mortal producido al caer desde la cuarta
planta de un edificio en construcción, al perder el equilibrio,
trabajando en las proximidades de una abertura sin protección.
La sucesión de acontecimientos ocurridos ha sido: trabajar en una
abertura sin protección, perder el equilibrio y caer. Estos
acontecimientos determinan la posibilidad de que el daño final
ocurra.

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El riesgo en este caso quedaría descrito en todos sus conceptos de

la siguiente forma:
- Posibilidad
Situación inicial de riesgo: trabajar en una cuarta planta de un edificio
cerca de una abertura sin protección.
Secuencia de acontecimientos del accidente: pérdida de equilibrio y caída

de altura.
- Daño
Lesiones finales: muerte.
Descripción completa del riesgo: riesgo de muerte por caída de altura al
perder el equilibrio trabajando en las proximidades de una abertura sin
protección en la cuarta planta de un edificio.
Con el riesgo identificado y descrito de esta forma, la persona que haya
de analizarlo y valorarlo tiene todos los elementos del mismo claramente
especificados. Tiene el daño definido: “muerte”, y tiene descrita la
secuencia de acontecimientos, de manera que puede comenzar a valorar,
con las técnicas matemáticas adecuadas, la posibilidad o probabilidad de
que ocurran. La descripción del riesgo de accidente hecha antes no es
sino una descripción metódica de lo que puede ocurrir en el accidente,
más o menos como si se hiciera un relato anticipado de los
acontecimientos.
Conocer solamente lo que ha de ocurrir no es suficiente para las

necesidades de prevención. En un determinado trabajo se podrían
imaginar muchísimos riesgos distintos de accidente. Para escoger entre
todos ellos los que fueran más urgentes de corregir se necesita poder
valorar estos riesgos, es decir, cuantificar su importancia.
Aparecen así dos actividades fundamentales en el análisis de los riesgos:
una es describir los riesgos y la otra, cuantificar su importancia.
Esto origina dos tipos de métodos de análisis de riesgos:
 Análisis cualitativo del riesgo
El Análisis cualitativo va encaminado a identificar y describir los riesgos

existentes en un determinado trabajo. Lo que persigue es poder efectuar
una descripción, similar a la que antes se hizo para el riesgo de caída de
altura desde el edificio en construcción, de los riesgos que aparezcan en
principio más importantes entre los numerosos posibles derivados de un
trabajo.
 Análisis cuantitativo del riesgo
Este análisis tiene por objeto asignar un valor a la peligrosidad de los

riesgos, de forma que se puedan comparar y ordenar entre sí por su
importancia. Para asignar un valor numérico a la peligrosidad de un

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riesgo, hay que evaluar previamente los dos conceptos que componen el
riesgo, esto es: el “daño” y la “posibilidad” de que ocurra.
Ambos conceptos son difíciles de valorar, pero existen técnicas que
permiten hacerlo con bastante eficacia. Una de las formas de conocer los
riesgos existentes en un trabajo se ha dicho que consiste en analizar
directamente el mismo observándolo, estudiándolo y deduciendo de esta
manera los posibles riesgos. “A pesar de la importancia del factor
humano, para lograr una seguridad eficaz es más importante actuar
sobre el factor técnico” (M. Baselga Monte).
Realmente, la actuación sobre el factor técnico nos “recompensa” a los

prevencioncitas inmediatamente (la labor en prevención es muchas veces
ingrata, pues los resultados no siempre son apetecibles en forma y
tiempo). Pongamos un ejemplo muy simple: una escalera sin barandillas
en los laterales que, detectamos, presenta el riesgo de caída de personas
a distinto nivel.
RIESGOS PROVOCADOS POR AGENTES MECÁNICOS
Origen: ambiente mecánico de trabajo.
- Espacios de trabajo.
- Máquinas.
- Herramientas.
- Carretillas.
- PSÍQUICO
- SOCIAL
- Demás objetos presentes.
Efectos que provocan: caídas, golpes, atrapamientos, cortes,

aplastamientos, fricciones o abrasiones, proyección de partículas, etc.
Lesiones típicas: contusiones, traumatismos, heridas inciso-contusas,
etc.
RIESGOS PROVOCADOS POR AGENTES FÍSICOS
Origen: ambiente físico de trabajo.
- Ruido.
- Vibraciones.
- Radiaciones.
- Iluminación.
- Velocidad del aire.
- Presiones.
- Temperatura.
- Humedad.
Lesiones que provocan: El ruido: lesiones fisiológicas y psicológicas; las
vibraciones: trastornos del aparato circulatorio, manos blancas,
fenómeno del dedo muerto, lumbalgias, alteraciones del aparato

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digestivo, úlceras; las radiaciones: alteraciones cromosómicas, cataratas;

la iluminación: pérdida de agudeza visual, etc.
RIESGOS PROVOCADOS POR AGENTES QUÍMICOS
Origen: sustancias y productos.
- Sólidos: polvos / humos.

- Líquidos: nieblas / aerosoles.
- Gaseosos: gases / vapores.
Lesiones que provocan: enfermedades del aparato respiratorio,
dermatosis, etc.
RIESGOS PROVOCADOS POR AGENTES BIOLÓGICOS
Origen: contacto con animales y seres infectados o portadores.
- Virus.
- Bacterias.
- Protozoos.
- Hongos.
- Helmintos.
- Artrópodos.
Lesiones que provocan: hidrofobia, carbunco, hepatitis, leptospirosis,
amebiasis, histoplasmosis, dermatofitosis, alergias respiratorias, etc.
RIESGOS PROVOCADOS POR LA CARGA DE TRABAJO
Origen: ritmos de trabajo y organización/mando inadecuados.
- Trabajos en cadena.
- Atención al público.
- Repetitividad.
- Esfuerzo físico.
- Tipo de movimiento.
- Posturas de trabajo.
Lesiones que provocan: insatisfacción, síndrome del “quemado”, fatiga,
micro traumatismos, lumbalgias, etc.
RIESGOS OCASIONADOS POR FACTORES PSICOSOCIALES
Origen: calidad de relaciones humanas, división y organización del
trabajo.
- Trabajo en equipo.
- Información sobre objetivos.
- Participación.
- Pausas, descansos y turnos.
- Entorno laboral.
- Condiciones de organización.
- Capacidades, necesidades y cultura de la persona.

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- Consideraciones personales fuera del trabajo.

Lesiones que provocan: insatisfacción, depresiones, estrés, etc.
CLASES DE RIESGO
- Clase I Riesgo Mínimo

- Clase II Riesgo Bajo
- Clase III Riesgo Medio
- Clase IV Riesgo Alto
- Clase V Riesgo Máximo
PELIGRO
Es una fuente o situación con potencial de daño en términos de lesión o

enfermedad, daño a la propiedad, al ambiente de trabajo o una
combinación de estos. (NTC-OHSAS 18001).
Tipos de peligros:
Peligros físicos:
- Ruido
- Radiación
- Iluminación
- Vibración
Peligros químicos:
- Sustancias toxicas
- Polvo
- Partículas
Peligros biológicos:
- Organismos microbiológicos
Peligros mecánicos:
- Maquinarias, equipos, fajas transportadoras

Peligros ergonómicos:
- Espacio restringido
- Movimientos repetitivos
- Posturas inadecuadas
Peligros psicosociales:
- Organización de trabajo
- Intimidación
- Sistemas de turnos

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Peligros de comportamiento:
- Incumplimientos de los estándares

- Disminución o falta de actividades
- Tareas nuevas o inusuales
- Falta de habilidades
Peligros ambientales:
- Superficies irregulares
- Condiciones del suelo
- Clima
INCIDENTE
Es todo evento no deseado ni esperado que ocasiona una pérdida por
ejemplo: derrame de mercurio.
Evento relacionado con el trabajo, en el que ocurrió o pudo haber

ocurrido lesión, enfermedad, víctima mortal, daño a la propiedad o
contaminación ambiental.
Nota 1: Un accidente es un incidente que da lugar a lesión, enfermedad,
daño a la propiedad, contaminación o víctima mortal.
Nota 2: Un incidente en el que no hay lesión, enfermedad ni víctima
mortal también se puede denominar como “casi-accidente” (situación en
la que casi ocurre un accidente).
Nota 3: Una situación de emergencia, es un tipo particular de incidente.
Por lo tanto decimos que incidente se divide en:
ACCIDENTE
Ocurre lesión, enfermedad, daño a la propiedad o contaminación

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CASI-ACCIDENTE
No ocurre lesión, enfermedad, daño a la propiedad o contaminación
HIGIENE
También llamado higiene ocupacional o Higiene industrial. Es la

prevención y control de los factores ambientales que surgen en el lugar
de trabajo y que pueden propiciar enfermedades, incapacidad y/o
ineficiencia de los trabajadores.
HIGIENE INDUSTRIAL
La Higiene Industrial se divide en dos: Higiene Teórica e Higiene
Correctiva.
A) Higiene Teórica: Es la que estudia la relación: cantidad de
contaminante-tiempo de exposición-persona, estableciendo unos
valores estándares de referencia para los cuales la mayoría de los
trabajadores expuestos no sufren ningún tipo de alteración funcional.
Sin estos valores de referencia, la Higiene Industrial carecería de base
de sustentación.
Los valores de referencia que la Higiene Teórica establece han de ser

utilizados en la práctica de la Higiene Industrial para ser
interpretados y usados por expertos en la materia, pues en caso
contrario se pueden malinterpretar dándose situaciones que pueden
poner en peligro la salud de las personas trabajadoras pensando que
no existe riesgo de exposición cuando en la realidad es todo lo
contrario.
B) Higiene Correctiva: Incluye la toma de muestras en los puestos de

trabajo, el análisis de muestras por técnicas instrumentales, fijando
las valoraciones según los métodos más idóneos y la aplicación de
medidas correctoras.
Efectúa el estudio de la situación en el propio puesto de trabajo con

la ayuda de aparataje específico: sonómetro, dosímetro, termómetro,
anemómetro, psicrómetro, luxómetro, bombas de aspiración, filtros,
tubos de carbón activo, etc., tomando medidas y muestras para
determinar la cantidad de contaminante. En el caso de no existir

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aparatos de lectura directa para la valoración, se enviarán a analizar

las muestras obtenidas al laboratorio y, posteriormente, una vez que
se tienen los resultados de los análisis de los puestos analizados, se
tomará la decisión de aplicar las medidas correctoras necesarias.
Opera directamente sobre el ambiente laboral valorando factores

climatológicos, físicos, químicos y biológicos. Evalúa directamente los
riesgos higiénicos y toma muestras para su posterior análisis,
realizando asesoramientos sobre mejoras higiénicas.
Se tiene que conocer:
1. Proceso tecnológico.
2. Condiciones de la instalación.
3. Trabajadores expuestos.
4. Tiempos y prioridades de las exposiciones.
5. Tipos de contaminantes.
6. Análisis in situaciones.
7. Toma de muestras y su posterior envío al laboratorio para análisis.
Para la realización de todo esto se requiere, de la propia empresa y de
las personas afectadas, apoyo documental y experiencia higiénica.
ERGONOMIA
La Ergonomía es una técnica preventiva que adapta el trabajo a la
persona. Durante años se ha modificado la definición según Wickens
(1984), para quien los factores humanos “tienen que ver con el diseño de
la maquinaria para acomodarla a las limitaciones del usuario”.
Clark y Corlett definen la Ergonomía como “el estudio de las habilidades
y características humanas que influyen en el diseño del equipamiento, de
los sistemas y de los trabajos... y su objetivo es mejorar la eficiencia, la
seguridad, y... el bienestar”.
Christensen y colaboradores (1988) proponen una

definición aún más completa: “Es una rama de la ciencia
y de la tecnología que incluye los conocimientos y teorías
sobre el comportamiento y las características biológicas
humanas, que pueden ser válidamente aplicados para la
especificación, diseño, cálculo, operación y mantenimiento
de productos y sistemas, con el objeto de incrementar la
seguridad, efectividad y satisfacción de su uso, para los
individuos, grupos y organizaciones”.
La Ergonomía intenta conseguir que las condiciones de

trabajo mejoren eliminando o aminorando los riesgos de
accidentes laborales, que el resultado del trabajo
responda por entero a los objetivos con los que se concibió, o que el

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sistema o el producto final sirvan a los propósitos de la organización y

que el trabajo tenga efectos positivos y satisfaga al individuo.
Tiene como objetivos mejoras para el individuo y para la empresa.
OTRAS DEFINICIONES
Acto subestándar: Toda acción o práctica incorrecta de los
procedimientos de seguridad ejecutada por el trabajador que permite que
se produzca un accidente.
Ambiente: Es el conjunto de elementos físicos, biológicos, sociales y
culturales, y las relaciones entre ellos, en un espacio y tiempo
determinados.
Análisis de Riesgo: Aquel que cubre aspectos de seguridad en las

instalaciones y en su área de influencia, con el propósito de determinar
las condiciones existentes en el medio, así como prever los efectos y las
consecuencias de sus actividades, indicando los procedimientos y
medidas de controles que deberán aplicarse con el objeto de eliminar
condiciones y actos inseguros que podrían suscitarse.
Aspecto ambiental: Elemento de las actividades, productos o servicios
de una organización que puede interactuar con el ambiente. Ejemplo: La
generación de residuos.
Aspecto Ambiental Significativo: Es aquel que tiene o puede tener un
impacto ambiental significativo. Está referido a los impactos perjudiciales
o negativos, como por ejemplo la contaminación de la atmósfera, el
vertido de aguas contaminadas o el agotamiento de los recursos
naturales.
Área Clasificada: Es aquella área en la cual está o pueden estar
presentes en el aire, gases o vapores inflamables en cantidades
suficientes para producir mezclas explosivas o inflamables.
Condición subestándar: Toda condición o circunstancia física peligrosa
en el entorno del trabajo que puede causar un accidente.
Condición estándar: Es aquella condición o circunstancia que no genera

un peligro latente para los trabajadores, en otras palabras es todo lo
contrario a la condición subestandar.
Desastre: Suceso natural o causado por el hombre, de tal severidad y

magnitud que normalmente resulta en muertes, lesiones y/o daños
graves a la propiedad, la salud y/o al ambiente.
Emergencia: Toda situación generada por la ocurrencia de un evento,

que requiere una movilización de recursos. Una emergencia puede ser
causada por un incidente, un accidente, un siniestro, un desastre o
emergencias operativas.
Enfermedad Profesional: Alteración de la salud que evoluciona en forma

aguda o crónica, ocasionada como consecuencia del trabajo
desempeñado o por agentes físicos, químicos o biológicos presentes en el

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ambiente de trabajo, de acuerdo con la relación de enfermedades

profesionales señaladas en la legislación vigente.
Espacio Confinado: Cualquier espacio que no ha sido construido para
ser ocupado por personas por un tiempo prolongado; teniendo una
entrada y salida restringida; además que posee o tiene el potencial de
contener una atmósfera peligrosa.
Estándar de Calidad Ambiental (ECA): Es la medida de la concentración
o grado de elementos, sustancias o parámetros físicos, químicos y
biológicos, en el aire, agua o suelo en su condición de cuerpo receptor,
que no representa riesgo significativo para la salud de las personas ni del
ambiente.
Factores Personales: Todo lo relacionado al actuar indebido del

trabajador (conocimientos, experiencia, grado de fatiga o tensión,
problemas físicos, fobias, entre otros).
Factores de Trabajo: Todo lo relacionado al entorno del trabajo que

explica porque existen o se crean condiciones inseguras (equipos,
materiales, ambiente, supervisión, instrucción, procedimientos,
comunicación, entre otros).
Impacto ambiental: Cualquier cambio en el medio ambiente, sea
adverso o benéfico, total o parcial como consecuencia de un aspecto
ambiental. Ejemplo: Contaminación por el mal manejo de los residuos
generados.
Lugar de trabajo: Cualquier espacio físico en el que se realizan

actividades relacionadas con trabajo, bajo el control de la organización.
Licencia de Seguridad: Documento de uso personal que acredita que la
persona que la obtiene se encuentra autorizada por el área de HSE de
GNLC, para una actividad determinada.
Materiales Peligrosos: Compuestos líquidos, gaseosos o sólidos que

podrían ocasionar incendios, explosiones, y/o daños al personal, al
público en general o al ambiente.
Mezcla explosiva: Combinación homogénea de aire con un combustible
en estado gaseoso en concentraciones que producen la explosión de la
mezcla al contacto con una fuente de ignición.
Monitoreo: Obtención espacial y temporal de información específica
sobre el estado de las variables ambientales, generada como orientación
para actuar y para alimentar los procesos de seguimiento y fiscalización
ambiental.
Permisos de trabajo: Es un documento escrito por el cual se autoriza a
desarrollar actividades como: inspección, mantenimiento, reparación,
instalación o construcción, entre otros, bajo ciertas condiciones de
seguridad, en un periodo de tiempo definido, y sin el cual no se podrán
empezar los trabajos. Esta autorización estará predeterminada en el
tiempo y área donde se desarrollarán los trabajos, indicando en el

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documento la constancia de las medidas de seguridad a realizarse para

la ejecución de los trabajos.
Plan de Contingencias: Instrumento de gestión elaborado para actuar
en caso de derrames de hidrocarburos, sus derivados o material peligroso
y otras emergencias tales como: incendios, accidentes, explosiones y
desastres naturales. Así mismo se considera la definición establecida en
la Ley Nº 28551, Ley que establece la obligación de elaborar y presentar
Planes de Contingencia.
Primeros Auxilios: Cuidados y medidas inmediatas que se deben brindar
a una persona accidentada o enferma hasta que ésta reciba atención
médica profesional, si fuese necesario. El primer auxilio comprende
también las técnicas de estabilización de los accidentados para proceder
con su rescate y/o traslado a un Centro médico.
Procedimiento de Seguridad: Documento que establece la secuencia de

acciones, forma correcta de ejecución, equipo de seguridad requerido y
demás información necesaria para realizar cada trabajo específico de
manera segura, protegiendo la salud de los trabajadores y al medio
ambiente.
Residuos: Aquellas sustancias, productos o subproductos que el
generador está obligado a disponer en virtud de lo establecido en la
normatividad nacional o de los riesgos que causan a la salud y al
ambiente.
Residuos peligrosos: Aquellos que por sus características o el manejo al
que son o van a ser sometidos, representan un riesgo significativo para
la salud o el ambiente.
Seguridad: Las disciplinas y el conjunto de Normas Técnicas, estándares
y disposiciones nacionales y/o internacionales aplicables y buenas
prácticas tendientes a prevenir, eliminar y/o controlar las posibles
causas de accidentes, daños al ambiente, riesgos industriales y/o
enfermedades profesionales a las que está expuesto el Personal y las
instalaciones.
Siniestro: Evento inesperado que causa severo daño al personal, equipo,

instalaciones, ambiente y/o pérdidas en el proceso extractivo, productivo,
de almacenamiento, entre otros. Entre los principales siniestros
reportables, se consideran a los siguientes: incendios, explosiones,
sismos, inundaciones, contaminación ambiental, derrames y fugas de
hidrocarburos, aguas de producción y derivados, derrames de productos
químicos, desastres, epidemias / intoxicaciones masivas, atentados /
sabotajes, incursiones terroristas, situaciones de conmoción civil,
motines, erosiones de terreno.
Tratamiento médico: Tratamiento que administra un profesional de la

salud, ya sea médico colegiado o personal que se encuentra bajo las
órdenes de éste, para casos de lesiones, heridas, enfermedad prolongada,
que no requieren de hospitalización o tratamiento ambulatorio
prolongado.

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Trabajo en Frío: Toda aquella actividad la cual encontrándose dentro de

un área clasificada, no requiere uso de llama, arco eléctrico o calor o que
pueda generar chispas o calor como resultado propio del trabajo o de las
herramientas y equipos que se usen.
Trabajo en Caliente: Aquel donde para su ejecución dentro de un área

clasificada, se requiere uso de llama, arco eléctrico o calor o que pueda
generar chispas o calor como resultado propio del trabajo o de las
herramientas y equipos que se usen.
Vigía: Es un individuo cuya responsabilidad primordial es la de proteger
a otros individuos y equipos de los peligros asociados con el ingreso a
lugares cerrados o asociados con trabajos en caliente.

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3. CODIGO DE COLORES Y SEÑALIZACION
3.1 SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD

En la lucha por la eliminación de los riesgos laborales éstos deben ser
considerados en la fase de proyecto. Si esto no fuese posible, se debe
actuar:
1. Sobre el agente material, mediante resguardos o dispositivos de
seguridad (Protección colectiva).
2. Directamente sobre el trabajador (Protección individual).
3. Informando.
4. Reforzando las técnicas anteriores, mediante la señalización.
La Señalización no es más que la acción que trata de ganar la atención
de los trabajadores sobre determinadas circunstancias cuando no se
puede eliminar el riesgo ni proteger al trabajador. Además se trata
básicamente de identificar los lugares y situaciones que presentan riesgo
y que por medio de las señales deberán ser identificados, el nivel mínimo
de iluminación sobre las señales deberá ser de 50 luces y así los
trabajadores que las observen reconozcan los diversos riesgos, también
indicarán los lugares, ubicaciones y el tipo de seguridad que requerirá el
área señalizada.
La señalización debe cumplir ciertos requisitos.
- Atraer la atención del usuario

- Dar a conocer el riesgo con suficiente tiempo
- Dar una interpretación clara del riesgo.
- Saber qué hacer en cada caso concreto.
Se debe hacer señalización en:
- Pasillos
- Escaleras
- Zonas peligrosas
Se deben hacer señalización en áreas de trabajo:
- Bancos de reparaciones
- Áreas de producto terminado
- Áreas de máquinas.
- Áreas de riesgo eléctrico
Otros puntos importantes para señalizar son:
- Extinguidores
- Rutas de evacuación
- Salidas de Emergencia Figura N° 1
- Paredes y pisos para indicar ubicación de obstáculos y
objetos.

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Las señales en seguridad industrial, más utilizadas, son ópticas que no

es más que la aplicación de luz y color (ver figura 1), y acústica usando
sonidos. El objetivo del color no es más que dar a conocer la presencia o
ausencia de peligro. Con la señalización y la simbología del color podemos
verificar los puntos de peligro y zonas de seguridad.
Señalización Luminosa:
Su objetivo principal es conseguir del trabajador interpretaciones rápidas
y seguras evitando la fatiga. Cuando los colores son bien empleados, se
puede disminuir la fatiga visual, mejorando así el estado de ánimo del
trabajador reduciendo el índice de los accidente. Cuando los colores no
son bien utilizados producen fatiga y reducen la eficiencia de los
empleados.
Efectos del color sobre el individuo:
Cuando se usan las señalizaciones, se debe tomar en cuenta los efectos

de los colores sobre el ser humano, en la tabla 1 se muestran los efectos
que produce cada color sobre el individuo, por lo tanto a la hora de
diseñar letreros de señalización se deben tomar en cuenta esos efectos
3.2 CÓDIGO DE COLORES

A fin de estimular una conciencia constante de la presencia de riesgos y
de establecer procedimientos de prevención de incendios y otros tipos de
emergencias se utiliza el código de colores para señalizar dónde existen
riesgos físicos.
Empleo del Color en la Industria
A fin de estimular una conciencia constante para la prevención de riesgos
se utilizan los códigos de colores para evitar los mismos. En este ramo se
aplica el OSHA 29CBR 1910.144 tiene los colores indicadores de riesgos
siguientes.
Rojo: Prevención de incendios, alto peligro, prohibido. Es simbolizado por
un cuadro y se aplica en depósitos de líquidos inflamables, avisos de
peligros específicos como alto voltaje, explosivos o altamente tóxicos,
además en luces y banderas para indicar detención inmediata, como lo
es en excavaciones y construcciones. Además en recipientes para
transportar materiales peligrosos y productos inflamables o corrosivos.

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Azul: Su símbolo es un disco, color preventivo de acción obligada. Se

utiliza como auxiliar preventivo en equipos como hornos, elevadores,
tanques, controles eléctricos, secadores, válvulas, sótanos, calderas,
andamios, escaleras, etc. Se usará en avisos con barreras, banderas y
señales para indicar que la máquina o equipo no debe accionarse.
Violeta: Su símbolo es una hélice púrpura sobre fondo amarillo. Indica

la presencia de radiación, se utiliza en rótulos, etiquetas, señales y
marcas de piso, que se elaboran con una combinación de colores violeta
y amarillo, se debe señalizar en áreas de almacenamiento o manipulación
de material radiactivo, en lugares para enterrar materiales
contaminados, así como depósitos de desechos radiactivos, recipientes
conteniendo sustancias radiactivas, así como equipo contaminado,
también en luces y señales para equipo de protección de radiaciones.
Naranja: Indica puntos peligrosos de maquinaria que pueden cortar,
apretar, causar choque o en su defecto causar lesión. Se simboliza por
un triángulo y se puede utilizar para identificar el interior de cajas de
conmutadores y fusibles, así como inferior o guardas de máquinas y
equipos, botones de arranque, partes expuestas de máquinas, como
poleas, engranajes, puntos de corte y rodillos.
Amarillo: Señal universal de precaución, peligro y sirve para llamar la
atención con más énfasis, se usa con mayor frecuencia para marcar áreas
con riesgo de tropezar o caer. El color amarillo combinado con negro se
ve mejor a distancia. Podemos señalizar equipo en movimiento,
maquinaria pesada de construcción y transporte de materiales, como
grúas, plumas, transportes aéreos y montacargas. Se usa para letreros
de precaución, para prevenir condiciones y actos inseguros. Se usará
amarillo con franjas negras para lugares como barreras, bordes de zanjas
y pozos sin proteger, bordes de plataformas de carga y descarga, así como
partes salientes.
Blanco, negro y gris: Son los colores básicos para las marcas de señales
de tráfico, depósitos y zonas de desechos. Se deben señalizar los letreros
de guías direccionales hacia las salidas de emergencia, depósitos de
basura, y los extremos de pasillos sin salida. Para la protección de
fluidos.
Clasificación de las señales según su significado
Las señales de seguridad resultan de la combinación de formas

geométricas y colores, a los que se añade un símbolo o pictograma al que
se atribuye un significado determinado en relación con la seguridad que
se quiere comunicar de una forma simple, rápida y de comprensión
universal.
Los colores de seguridad (Según COVENIN 187-2003) se utilizan para

llamar la atención de las personas. En la tabla 2 se indica la relación
existente entre los colores y el significado de los mismos, así como las
indicaciones de uso de dichos colores.

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Cuando se utilicen señales fotoluminiscentes, el color fotoluminiscente

será el color de contraste, por ejemplo la señal de peligro, usadas en
lugares donde presente riesgo de choque, golpes, caídas de personas u
objetos, agujeros, escalones etc. Estas señales pueden ser de manera
permanente o eventual. Ver figura 2
Cuando sea necesario complementar las señales con información escrita,

los rótulos deberán ajustar sus colores a los de a señal que corresponda,
de tal manera que: (COVENIN 187-2003).
- Letras Blancas sobre fondo rojo

- Letras negras sobre fondo amarillo
- Letras Blancas sobre fondo azul
- Letras Blancas sobre fondo verde
Significado de las señalizaciones:
- Señal de prohibición: Prohíbe un comportamiento.

- Señal de advertencia: Advierte de un peligro.
- Señal de obligación: Obliga a un comportamiento
determinado.
- Señal de salvamento o socorro: Indica salidas de
emergencia, lugar de primeros auxilios y dispositivos de
salvamento.
- Señal de lucha contra incendios: Indica la localización de
medios de lucha contra incendios (extintores, pulsadores de
alarma, bocas de incendio, etc.).
- Señal gestual e indicativa: Proporciona otras funciones.

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Clasificación de las señales según su forma.
- Señal en forma de panel: Consiste en una placa

informativa muy visible.
- Señal luminosa: Aparecerá por sí misma como una
superficie luminosa.
- Señal acústica: Es una señal sonora codificada.
- Señal gestual: Movimiento codificado de brazos y manos.
- Comunicación verbal: Es un mensaje verbal
predeterminado.
Además de las señales descritas, existe la señal adicional o auxiliar, que

contiene exclusivamente un texto y que se utiliza conjuntamente con las
señales de seguridad mencionadas, y la señal complementaria de riesgo
permanente, que se empleará en aquellos casos en que no se utilicen
formas geométricas normalizadas para la señalización de lugares que
suponen riesgo permanente de choque, caídas, etc. (tales como esquinas
de pilares, protección de huecos, partes salientes de equipos móviles,
muelles de carga, escalones, etc.).
Criterios para el uso de la señalización
- Ha de llamar la atención sobre la existencia de riesgos.

- Ha de alertar sobre situaciones de emergencia.
- Ha de facilitar la localización de instalaciones de protección.
- Ha de orientar a los trabajadores en maniobras peligrosas.
Las vías de circulación de vehículos deberían estar delimitadas con
claridad mediante franjas continuas de un color bien visible,
preferentemente blanco o amarillo.
Formas geométricas y significado de las señales de seguridad
Las formas geométricas y su significado según COVENIN 187-2003 se
indican en la tabla 3.
Donde: L = a la distancia en metros desde la que pueda percibirse

la señal

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S = Superficie de la señal en metros cuadrados
En la figura 3 se dan algunos ejemplos de señalizaciones de

seguridad industrial.
Código de colores para las tuberías (Según COVENIN 253-1999): En

tuberías se utiliza la siguiente clasificación: Ver tabla 4, además toda
tubería debe llevar una leyenda indicando el fluido que conduce.

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Otra forma de identificar las tuberías, es colocando un anillo de color,

este anillo no es mas que una banda en un extremo de la franja de color
básico, que permite dar una identificación mas especifica del fluido que
conduce la tubería. Ver tabla 5.

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4. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL
4.1 CONCEPTOS
Son equipos que están destinados a ser llevados o sujetados por el
trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos que puedan
amenazar su seguridad o su salud en el trabajo, así como cualquier
complemento o accesorio destinado a tal fin.
Es Todo dispositivo o medio que pueda llevar o del que pueda disponer
una persona, con el objeto de que la proteja contra uno o varios riesgos
que puedan amenazar su salud o seguridad.
La protección individual tiene por objetivo proteger al trabajador frente a
agresiones externas, ya sean de tipo físico, químico o biológico, que se
puedan presentaren el desempeño de una actividad laboral determinada.
La protección individual constituye la última barrera entre el trabajador

y el riesgo y, por ello, su utilización se hace imprescindible frente a una
situación de riesgo. Esto no quiere decir que la protección individual sea
la solución primera ni la solución idónea. Debe considerarse como una
técnica complementaria de la protección colectiva, nunca como una
técnica sustitutoria de la protección colectiva.
La utilización de los equipos de protección personal contrae riesgo y esto
puede conllevar a una serie de molestias, por eso a la hora de elegir un
equipo apropiado, no solo hay que tener en cuenta el nivel de seguridad
necesario, sino también la comodidad del mismo. Para elegir un EPP
deberá basarse en el estudio y la evaluación de los riesgos presentes en
el lugar de trabajo, esto comprende la duración de la exposición a los
riesgos, su frecuencia y la gravedad, las condiciones existentes en el
trabajo y su entorno, el tipo de daños posibles para el trabajador y su
constitución física.
4.2 TIPOS DE EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL

PROTECCION PARA LA CABEZA
Cuando exista la posibilidad de que la cabeza del trabajador sea golpeada

por objetos que caen de un nivel superior (herramientas, materiales de
construcción, etc.), golpearse contra partes salientes y haya peligro de
riesgo eléctrico; es necesario que éste utilice un casco de seguridad.
En determinadas labores es necesario recoger el cabello del trabajador

para que no sea atrapado por partes móviles de la maquinaria, sobre todo
cuando se genera electricidad estática.
CASCOS
Existen dos formas principales de casco, el de ala ancha o tipo sombrero

y el de tipo gorra o visera. De acuerdo a los requerimientos mínimos de
seguridad establecidos, deben ser de las siguientes clases:
Clase A: Se utiliza para servicios generales, ofrecen protección contra

fuego, golpes fuertes, sustancias químicas corrosivas y su resistencia
dieléctrica es limitada, pues es de 2.200 voltios (corriente alterna a 60Hz)

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durante un minuto, con un paso de corriente no mayor de 9

miliamperios.
Clase B: Se diferencian de los de la clase A en que ofrecen alta resistencia
dieléctrica, hasta 20.000 voltios (corriente alterna a 60 Hz) durante tres
minutos, este es el llamado casco del electricista.
Clase C: Son cascos de metal, principalmente una aleación de aluminio
y no ofrecen ninguna protección contra el riesgo eléctrico.
Clase D: Ofrecen una protección similar a los cascos de la clase A, la
diferencia radica en la forma del casco, pues además de una visera en la
parte frontal, también protegen la espalda del usuario. Es conocido como
el casco de bombero.
PROTECCION PARA OJOS Y CARA
Dependiendo de las características del riesgo, básicamente existen

protectores contra:
- Partículas proyectadas.
- Salpicaduras de productos químicos.
- Radiaciones (infrarroja, ultravioleta, calórica).
- Gases y/o vapores irritantes para la piel y la conjuntiva ocular.
Protección de los ojos
De acuerdo a las necesidades de protección, existen dos tipos básicos:
A) TIPO GAFAS CON O SIN PROTECTORES LATERALES: A estos

protectores generalmente se le conocen como anteojos de seguridad,
principalmente se usan en labores en las cuales exista el riesgo de
lesión en los ojos por proyección de partículas sólidas. Cuando haya
la posibilidad de que las partículas lleguen al ojo por un costado de la
gafa, es necesario que cuente con cobertores laterales, los que pueden
ser de plástico sólido o de malla metálica, en este caso debe tenerse
especial cuidado con el tamaño de la partícula. Estos protectores se
empañan con menos frecuencia. Lo que constituye una ventaja
importante.
Opciones:
- sin protectores laterales

- con protector lateral de malla metálica
- con protector lateral de plástico perforado
- con medio protector lateral unidos permanentemente a los
brazos
B) TIPO GAFAS CON MONTURA AJUSTADA: Además de ofrecer

protección contra la proyección de partículas, estos equipos protegen
contra la salpicadura de productos químicos, contra gases o vapores
irritantes de la conjuntiva ocular y si cuentan con un lente matizado,
protegen contra radiación calórica, radiación infrarroja e incluso
radiación ultravioleta, en este último caso debe combinarse con

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protección facial. Se ajustan a la cabeza por medio de una banda y la

ventilación puede ser directa o indirecta.
Protección de la cara
Existen dos tipos principales de protectores:
A) TIPO PROTECTOR FACIAL: Protege fundamentalmente la cuenca de
los ojos y la cara, se sujetan a la cabeza por medio de un arnés;
principalmente se usa cuando existe el riesgo de salpicadura de
productos químicos, proyección de partículas, radiación calórica y
radiación infrarroja. De acuerdo a la necesidad de protección la careta
puede ser de plástico resistente al impacto y corrosión, de malla
metálica o matizada. Si es necesario puede combinarse con un
protector tipo gafa, con protección auditiva, con protección
respiratoria y con protección para la cabeza.
B) TIPO CAPUCHA: Este tipo de protector no sólo protege la cara y las

cuencas de los ojos, brinda protección para toda la cabeza; por
ejemplo la capucha que usan los operadores de equipo para lijado con
chorro de arena, los cascos de los buzos y los cascos de los
astronautas. Puede combinarse con equipos de suministro de aire y
protectores auditivos.
PROTECCION PARA LOS OIDOS
En nuestro país la contaminación por ruido en los ambientes laborales

tiene gran importancia, principalmente por la forma en que se producen
los efectos de este contaminante en la audición del trabajador, sumado a
la poca información que éste recibe sobre el tema. Lo anterior facilita la
aparición de muchos casos de trabajadores con hipoacusia
neurosensorial la cual es irreversible y que además del efecto en la salud
del trabajador, causa serios trastornos laborales y sociales.
Quizás el ruido es uno de los agentes contaminantes industriales más
estudiados, de tal forma que no sólo se conocen sus efectos en el
trabajador; sino que existen una serie de técnicas que permiten disminuir
el nivel de ruido producido en la industria. Así mismo, la tecnología en
este campo ha desarrollado varias clases de equipos de protección
auditiva, los cuales deben seleccionarse dependiendo de las
características del ruido presente en el ambiente laboral, tales como
frecuencia e intensidad sonora; de la temperatura y humedad; del tiempo
de exposición y otros.
Tipos de protectores auditivos:
A) TAPÓN AUDITIVO: es un protector que se utiliza inserto en el
conducto auditivo externo. Básicamente existen dos clases de tapones
auditivos y dentro de cada clasificación es posible encontrar
variaciones.
B) OREJERAS: es un protector auditivo que consta de dos casquetes que
se ajustan convenientemente a cada lado de la cabeza por medio de
elementos almohadillados, quedando el pabellón externo de los oídos

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en el interior de los mismos. Las orejeras se fabrican de plásticos

duros y las copas se rellenan de lana mineral o de espuma. De
acuerdo a las condiciones termos higrométricos en el ambiente de
trabajo, es posible que resulten incómodas; aunque tal y como se
indicó anteriormente existen en el mercado varios tipos de orejeras
para distintos ambientes laborales. Es importante tomar en cuenta la
presión ejercida sobre la cabeza por la banda de ajuste.
C) CASCO ANTIRUIDO: es un elemento que actuando como protector
auditivo cubre parte de la cabeza, además del pabellón externo del
oído. Este tipo de protector no es común y se usa en condiciones
especiales, un ejemplo es el caso para astronautas.
PROTECCION RESPIRATORIA
Sin duda alguna la vía respiratoria se constituye en la más rápida y
directa entrada de los productos tóxicos al organismo, lo anterior en vista
de la importancia que tienen los pulmones en el proceso de oxigenación
de los tejidos
También es de suma importancia considerar la deficiencia de oxígeno en
el aire inhalado, ya que el ser humano requiere para su sobrevivencia de
un determinado porcentaje de oxígeno por volumen de aire. Al nivel del
mar se considera que el 16% de oxígeno es el mínimo seguro para el ser
humano; sin embargo, cuando haya variaciones de presión atmosférica
este porcentaje variará, por lo tanto en grandes alturas el porcentaje
mínimo por volumen requerido será mayor del 16%. En vista de lo
anterior se recomienda que en los centros laborales no haya menos del
19,5% de oxígeno.
Equipos purificadores de aire:
Estos equipos cuentan con uno o dos filtros cuya función principal es
retener, reaccionar o absorber un contaminante determinado,
permitiendo el paso del aire limpio. Este protector puede ser tipo máscara
cuando el gas o el vapor sean irritante para la piel y/o conjuntiva ocular.
De acuerdo a las características del contaminante existen tres tipos de
equipos purificadores de aire.
A) RESPIRADORES CON FILTRO MECÁNICO: Este protector cubre la

boca y nariz del usuario, es de un material suave y flexible, puede
contar con válvulas de inhalación y de exhalación o bien no disponer
de ellas; así como en uno o dos filtros, estos se fabrican de un material
fibroso que atrapa las partículas; el tamaño del poro es variable y se
selecciona de acuerdo al contaminante. Se utiliza cuando hay
partículas suspendidas en el aire tales como polvos, nieblas y humos
metálicos; NO protegen contra vapores orgánicos y gases. En el caso
que la partícula sea tóxica, debe usarse un filtro especialmente
diseñado para el contaminante.
B) RESPIRADORES CON FILTRO QUÍMICO: El protector tipo mascarilla
se asemeja mucho a los respiradores con filtro mecánico, su diferencia
consiste en que cuentan con uno o dos filtros químicos que absorben

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o reaccionan con el contaminante y permiten el paso del aire limpio,

también tienen válvulas de inhalación y de exhalación. Es frecuente
que este tipo de respirador se combine con un filtro mecánico para
aumentar su protección. El respirador tipo boquilla cuenta con un
accesorio que obstruye la nariz y una boquilla que se introduce en la
boca y se sostiene con los labios y dientes, en general se utiliza cuando
se debe escapar de una situación de emergencia.
Equipos suministradores de aire:
Estos equipos son los que aíslan la respiración del usuario del aire
ambiental contaminado, el suministro del aire proviene de un lugar
descontaminado o de un recipiente con aire a presión. Los usos de dichos
equipos son variables, ya que se destinan a labores en ambientes
sumamente contaminados como en el pulido de metales con chorro de
arena, reparación en tanques que contienen sustancias tóxicas, etc.;
también se utilizan en labores de rescate de personas, en la extinción de
incendios y otros. Sin embargo, de acuerdo a las circunstancias en que
sea necesario su uso, existen varios tipos de equipos suministradores de
aire.
A) RESPIRADORES DE LÍNEA DE AIRE.- El respirador de línea de aire
consiste en una careta conectada por medio de una manguera a una
línea de aire que se instala en el local de trabajo, las líneas de aire
están fijadas a la estructura de las instalaciones y en diversos puntos
hay acoples para colocar la manguera del respirador. Su uso se limita
a ambientes donde la contaminación no sea inmediatamente dañina
para la vida o la salud y que el usuario pueda escapar de lugar de
trabajo sin necesidad de usar el respirador. Lo anterior, pues el
respirador al estar fijado a una línea de aire limitada el movimiento
del usuario en un área determinada, también si falla el suministro de
aire el trabajador debe estar posibilitado para abandonar el local de
trabajo.
B) RESPIRADORES CON FLUJO DE AIRE A DEMANDA: Su
funcionamiento consiste en que el aire se entrega al usuario
solamente durante la inhalación, y la exhalación se hace al ambiente
por medio de una válvula. El aire proviene de un cilindro de aire
comprimido y debe contar con un regulador de presión.
C) MÁSCARAS CON TUBO: El aire se provee al usuario desde afuera del

área contaminaba a través de un tubo, puede contar con sopladores
(manuales o motor manuales) o sin ellos. En el caso de que cuente
con sopladores puede utilizarse en zonas peligrosas (13), el tubo debe
tener un diámetro interior de cerca de 2.5 centímetros para que en el
caso de que falle el soplador, el usuario pueda inhalar aire puro
mientras escapa.
D) EQUIPO DE RESPIRACIÓN AUTO CONTENIDO (AUTÓNOMO): Estos
equipos se utilizan cuando el ambiente contaminado es
inmediatamente peligroso para la vida o la salud, ya sea por gases
tóxicos o por deficiencias de oxígeno. Es decir, el usuario está

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totalmente aislado desde el punto de vista respiratorio y el aire o el

oxígeno es suplido por el equipo de respiración. Es muy frecuente que
se utilice en labores de rescate, extinción de incendios y reparaciones
de emergencias en zonas muy contaminadas; también existen
distintos tamaños de cilindros que permiten realizar la labor por
periodos de tiempo que van desde 30 minutos a mayores de 60
minutos.
E) EQUIPO DE RESPIRACIÓN AUTO GENERADOR: El funcionamiento
de este equipo es similar al modelo re-respiratorio, la diferencia
estriba en que no cuenta con cilindros ni sistema de válvulas de
reducción y de regulación. Se recomienda para labores en ambientes
contaminados e inmediatamente peligrosos para la salud o la vida,
para el escape en situaciones de emergencia y por períodos de tiempo
no mayores de 60 minutos cada vez.
PROTECCION DE EXTREMIDADES SUPERIORES
Con respecto al equipo de protección para brazos y manos debe indicarse

que es de suma importancia que su selección sea la apropiada, pues la
mayoría de las lesiones productos de los accidentes labores se dan en las
extremidades superiores.
A) GUANTES: Se utiliza principalmente cuando el usuario corre el riesgo
de sufrir una lesión en sus manos; la protección se suministra a
dedos, palma, reverso de la palma; también puede ser de manga larga
y proteger el brazo. Existe mucha variedad de combinación de
materiales que permiten proteger contra uno o varios riesgos, o bien
brindar mayor protección a una zona específica. Es importante
considerar la posibilidad de que se presenten casos de afecciones de
la piel provocados por la sudoración excesiva o por otro tipo de
reacción alérgica.
B) MANOPLAS: Cubren toda la mano separando el dedo pulgar, la

precisión del trabajo a realizar no es importante, ya que limita el
movimiento de los dedos.
C) DEDALES: Se utilizan para proteger un solo dedo o el extremo del

mismo, existen algunos que protegen varios dedos a la vez.
D) ALMOHADILLAS: Protegen la palma de la mano, principalmente

contra cortes, abrasiones quemaduras por objetos calientes. Son
menos flexibles que las manoplas.
E) MANGAS: Este protector cubre desde la muñeca hasta el codo,

aunque dependiendo de las necesidades puede proteger hasta el
hombro, se usa con mucha frecuencia en labores de soldadura de arco
eléctrico, o cuando existe el riesgo de salpicaduras de químicos.
PROTECCION DE TRONCO
De acuerdo a la actividad de la empresa existen riesgos tales como
salpicaduras de productos químicos corrosivos, sustancias o metales
calientes, radiaciones (calórica, ultravioleta, rayos X y otros; por lo tanto

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deben usarse delantales fabricados con materiales apropiados para

brindar una buena protección.
Nota: Cuando se utilice maquinaria cuyo funcionamiento permita que
estén expuestas partes en movimiento como cilindros, discos, brocas,
fajas, etc.; no es conveniente utilizar guantes, delantales ni ninguna otra
prenda suelta que pueda ser atrapada por el movimiento rotativo de las
partes.
PROTECCION DE EXTREMIDADES INFERIORES
No obstante que los pies y piernas del trabajador están expuestos a sufrir
serias lesiones, se muestra de parte de patronos y trabajadores desinterés
de protegerlos, incluso es frecuente que en las fábricas, labores agrícolas
y en la construcción; se usa el calzado más viejo y deteriorado para evitar
dañar un par de zapatos nuevos o con una vida útil importante; o sea se
preocupan por un objeto que puede ser reparado e incluso desechado, y
no por los pies que no tienen reposición.
De acuerdo a las características del proceso que se lleve a cabo en la
empresa, existen varios tipos de calzado de seguridad y de protectores
para las piernas del trabajador expuesto.
A) CALZADO CON PUNTERA DE METAL: La puntera metálica se utiliza
cuando existe la posibilidad de que los dedos de los pies puedan
lesionarse por la caída de un objeto pesado o bien por atrapamiento.
Esta protección puede colocarse en varios tipos de zapatos como: tipo
zapatilla, media bota y bota, así como combinarse con otros
protectores tales como polaina y plantilla metálicas, el material del
calzado puede ser variable dependiendo del riesgo existente (abrasión,
calor, salpicaduras de químicos corrosivos, etc.). No debe usarse en
zapatos anti chispas; en el caso de que sea necesario, en calzado
dieléctrico debe estar recubierta con un aislante especial.
B) CALZADO CONDUCTOR: La construcción de este calzado no debe

tener materiales ferrosos pues no debe producir chispas por fricción
y con suelas de caucho para disipar la electricidad estática. La
resistencia máxima permisible es de 450.000 ohmios.
C) CALZADO PARA FUNDIDORES (MOLDEADORES): La bota para el

fundidor no debe tener cordones para poder quitárselos rápidamente,
también pueden usarse polainas para cubrir la parte superior del
calzado y evitar la entrada de material fundido o caliente, con este
mismo objetivo puede usarse un pantalón que cubra la misma zona.
D) CALZADO PARA TRABAJAR CON EXPLOSIVOS (ANTICHISPAS): Este
calzado es similar al conductor, pues no debe provocar chispas y
disipar la electricidad estática, la diferencia estriba en que puede
tener puntera metálica siempre y cuando esta se cubra con material
aislante.
E) CALZADO PARA PELIGROS ELÉCTRICOS: Básicamente su
protección consiste en la resistencia del material del calzado al paso

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de corriente, puede tener puntera metálica aislada aunque no son

muy confiables cuando están mojados o desgastados.
F) PROTECCIÓN PARA LA PIERNA: Esta protección consiste en una
especie de “espinillera” que protege esa zona de golpes, calor,
radiaciones (infrarroja y ultravioleta), cortaduras y salpicaduras de
materiales calientes y de sustancias corrosivas. Principalmente se
fabrica de materiales como aluminio, cuero y lona tratada. Se utiliza
en labores tales como corta de caña, operación de soldadura de arco
eléctrico, fundiciones, etc.
OTROS EQUIPOS DE PROTECCION
Algunos equipos de protección no son de uso frecuente debido a que se

requieren en labores especializadas.
A) CINTURONES: Los cinturones se dividen en los de seguridad y los

portaherramientas, estos últimos no están destinados a proteger o
salvar la vida del usuario; sin embargo, el uso de los mismos evita que
el trabajador guarde sus herramientas en su ropa, las coloque en
salientes o suba y baje escaleras con las mismas en sus manos, lo
que previene la ocurrencia de accidentes.
B) VESTIMENTA: La vestimenta es muy importante en labores donde
existan riesgos como radiaciones (infrarroja, ultravioleta, rayos X),
salpicaduras de sustancias corrosivas y/o calientes, abrasivos, alta
temperatura y poca visibilidad.
CARACTERISTICAS DE LOS EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL
Es necesario asegurarse que el equipo de protección personal que se va
a adquirir brinde la protección necesaria, sea aceptado y utilizado por el
trabajador, así como rentable para la empresa. Para lograr lo anterior
debe considerarse algunas características del mismo.
Homologación: consiste en la aplicación de pruebas específicas a

cada tipo de protector, es algo así como un laboratorio para el control
de calidad. En nuestro país no se efectúan ese tipo de pruebas, por lo
que es importante verificar que el equipo a adquirir cumpla con las
normas estipuladas por instituciones especializadas tales como ANSI
(Instituto Nacional de Normas Americanas) y OSHA (Administración
de Seguridad y Salud en el Trabajo) de los Estados Unidos de
Norteamérica.
Calidad: Algunos fabricantes ofrecen mayor calidad en el diseño y

materiales que componen el equipo de protección personal; sin
embargo, esto no significa que un equipo de menor calidad no ofrezca
la protección necesaria, debe recordarse que el certificado de
cumplimiento de una norma determinada es garantía de protección.
Evidentemente un elemento de protección de mayor calidad implica
un costo más elevado.
Comodidad: En vista de que el uso del equipo de protección personal
produce cierta incomodidad al usuario, es corriente que éste rechace

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su uso aun conociendo los riesgos a que está expuesto. Por lo tanto
un factor a considerar en la escogencia del equipo protector es la
comodidad que suministre; principalmente debe observarse factores
como el peso, que no entorpezca la visibilidad, dificulte los
movimientos del trabajador, aumente su temperatura corporal y
otros. Nunca debe obligarse al trabajador a usar más protección que
la estrictamente indispensable, pues se aumentaría sin necesidad su
fatiga, lo que reduce su estado de alerta y lo hace más propenso a
sufrir un accidente.
Mantenimiento: En nuestro país los equipos de protección personal

tienen un costo elevado, por lo tanto es necesario que se aproveche al
máximo la vida útil de los mismos. Un programa de mantenimiento
no sólo es limpiar el equipo, al contrario obliga a examinarlo
cuidadosamente y desechar el que ofrezca dudas. En dicho programa
se debe establecer el procedimiento a seguir para reponer las partes
defectuosas de un determinado equipo, de tal forma que pueda
seguirse utilizando con seguridad. Es importante indicar que nunca
debe repararse un componente del equipo de protección personal, ni
hacerle modificaciones; pues no se tiene seguridad de que brinde la
misma protección que garantiza el fabricante y respalda el certificado
de homologación. Los distribuidores del equipo de protección personal
deben garantizar el suministro de aquellas partes que puedan
deteriorarse con el uso.
COMO USAR LOS EQUIPOS DE PROTECCION
Para usar los equipos de protección personal adecuadamente se tiene

en criterio las siguientes indicaciones según el equipo de protección
personal que esté utilizando en un área determinada:
- En los trajes de protección para trabajos con maquinaria, los

finales de manga y pernera se deben poder ajustar bien al
cuerpo, y los botones y bolsillos deben quedar cubiertos.
- Los trajes de protección frente a contactos breves con llama

suelen ser de material textil con tratamiento ignífugo que debe
renovarse después de su limpieza.
- En caso de exposición a calor fuerte en forma de calor radiante,

debe elegirse una prenda de protección de material textil
metalizado.
- Para el caso de exposición intensiva a las llamas a veces se

requieren trajes de protección con equipos respiratorios, en
cuyo caso resulta preciso entrenar específicamente al
trabajador para su uso.
- Los trajes de soldador ofrecen protección contra salpicaduras

de metal fundido, el contacto breve con las llamas y la
radiación ultravioleta. Suelen ser de fibras naturales con
tratamientos ignífugos, o bien de cuero resistente al calor.

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- Por su parte, los trajes de protección contra sustancias

químicas requieren materiales de protección específicos frente
al compuesto del que van a proteger. En todo caso deben
seguirse las indicaciones dadas por el fabricante.
- Los trajes de protección contra radiaciones suelen utilizarse

conjuntamente con equipos de protección respiratoria que
generen la suficiente sobrepresión como para evitar fugas de
contaminante hacia el interior y mantener la distancia
necesaria con las sustancias nocivas.
- Los trajes de protección sometidos a fuertes solicitaciones (p.ej.

fuertes agresiones térmicas por radiación o llama, o trajes de
protección contra sustancias químicas) están diseñados de
forma que las personas entrenadas puedan utilizarlos durante
un máximo de aproximadamente 30 minutos. Los trajes de
protección para solicitaciones menores se pueden llevar
durante toda la jornada de trabajo.
- Por lo que respecta al desgaste y a la conservación de la función

protectora es necesario asegurarse de que las prendas de
protección no sufran ninguna alteración durante todo el
tiempo que estén en uso. Por esta razón se debe examinar la
ropa de protección a intervalos regulares para comprobar su
perfecto estado de conservación, las reparaciones necesarias y
su limpieza correcta. Se planificará una adecuada reposición
de las prendas.
- Con el transcurso del tiempo, la radiación ultravioleta de la luz

solar reduce la luminosidad de la capa fluorescente de las
prendas destinadas a aumentar la visibilidad de los
trabajadores. Estas prendas deben descartarse a más tardar
cuando adquieran una coloración amarilla.

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5. IDENTIFICACION DE PELIGROS Y EVALUACION DE RIESGOS DE

CONTROL – IPERC
Ventajas de la Guía del IPER:
- Es un instrumento práctico que puede ser usado por los

empleadores y trabajadores de todas las actividades
económicas en el país.
- Es una herramienta de fácil aprendizaje.
- Ayuda a entender el significado de peligro – riesgo, evaluar
los riesgos para
- Adoptar medidas de control y seguimiento, asimismo nos
ayuda a medir los
- Impactos sobre la salud, el trabajador, la propiedad y el
ambiente laboral.
Objetivos:
- Facilitar la comprensión del IPER y de la importancia

preventiva en la gestión empresarial.
- Identificar peligros y evaluar riesgos en cualquier centro de
trabajo que permita diseñar o modificar un Sistema de
Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo.
- Conocer los diferentes niveles de riesgos y la forma para
completar una matriz de riesgos.
- Dar recomendaciones de importancia para mejorar el
gerenciamiento de los riesgos (CONTROL).
- Analizar tareas para implementar procedimientos de
trabajo seguro.
PELIGRO / RIESGO Y LA NECESIDAD DEL IPER
Asimismo, toda actividad humana presenta riesgos asociados. Por
ejemplo:
- Cruzar la carretera
- Conducir un vehículo
- Esquiar
- Viajar en avión
- Practicar deportes
- Subir una escalera
- Desconectar una línea de transporte de substancia cáustica
- Ingresar a un espacio confinado
- Trabajar en minas subterráneas y superficiales
NADA ES ABSOLUTAMENTE SEGURO: Esta lista es interminable y cubre
cada aspecto de nuestra vida diaria.

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ACCIDENTES EN EL MUNDO
- CHERNOBYL/URSS:
En Abril de 1986, se produjo una explosión nuclear, debido a la
deliberada y sistemática violación de los procedimientos de seguridad.
- TRANSBORDADOR ESPACIAL CHALLENGER/ USA:
Cabo Cañaveral: En enero de 1986, una explosión dañó el transbordador,

el mismo que fue generado por una deficiente comunicación,
mantenimiento inadecuado y procedimientos incorrectos de emergencia,
donde murieron 7 astronautas.
- TITANIC - Océano Atlántico:

En 1912, naufragó la embarcación por diseño inadecuado y errores
humanos, muriendo 1500 tripulantes.
- EN CHINA:
El 26 de abril de 1945, 1549 personas fallecieron por una explosión en
una mina de carbón.
- FLIXBOROUGH/ UK - Scunthrope:
En Junio 1974, la explosión de una planta química por problemas en la
modificación del proceso generó la muerte de 55 personas.
- PIPER ALPHA/ UK:

Mar del Norte: En julio 1987, la explosión e incendio de una plataforma
petrolera por fallas en el sistema de seguridad industrial, mantenimiento
pobre y deficiente comunicación, generó la muerte de 100 personas.
- CHINA - Honkeiko Coliery:

El 26 Abril de 1942, en el peor desastre mundial en la minería, 1549
personas murieron a causa de una explosión de carbón.
ACCIDENTES EN EL PERÚ
- El 23 de enero de 1910: se produjo una explosión en la mina

Goyllarisquizga matando a 29 obreros e invalidando a 56; el 10
de agosto de aquel mismo año, en el nivel F, la mina sepultó a
310 obreros, rescatándose 72 cadáveres y 60 heridos; no llegó
a saberse jamás del resto.
- De igual manera en 1964: un incendio en nivel 12 carbonizó a

57 obreros.
- En 1971: en la mina CHUNGAR, un deslizamiento de un cerro

sobre una laguna provocó un desastre que ocasionó 350
accidentes mortales.
- En abril de 1998: en la mina ANIMON, el colapso de la laguna

Naticocha, provocó la muerte de 6 trabajadores en ésta

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operación y el cierre de las minas ANIMON y HUARON por

alrededor de 2 años, perdiendo su trabajo alrededor de 2000
trabajadores, con decenas de millones en pérdidas.
- En el año 2000: en la localidad de Choropampa se produjo un

derrame de mercurio.
- Aún en el año 2011: se sigue tratando a un buen número de

personas por intoxicación con mercurio y la empresa Minera
Yanacocha ha recibido una multa de casi 500 mil dólares, con
una pérdida acumulada a la fecha de alrededor de $ 30
millones.
- En el año del 2007: en obras de CONSTRUCCIÓN CIVIL en el

Distrito de La Victoria, en Lima, murieron 7 obreros
enterrados.
TIPOS DE PELIGROS:
PELIGROS VISIBLES: Aquellos que se perciben a través de los sentidos,
se pueden ver, oír, oler, o probar por el equipo de inspección Este tipo de
peligros deberán ser identificados por una lista de inspección general
Ejemplo: Trabajo en altura sin arnés, zanja sin delimitación, iluminación
deficiente.
PELIGROS OCULTOS: Aquellos que no se pueden percibir por los
sentidos, no visibles Requieren una lista de inspección especial. Ejemplo:
Gas, monóxido de carbono, sustancias radioactivas.
PELIGROS EN DESARROLLO: Aquellos que se empeoran con el tiempo,

pueden no ser detectados. Requieren un análisis técnico, o una lista de
inspección general. Ejemplo: Daños estructurales en un edificio,
recalentamiento de cables eléctricos, hundimientos imperceptibles.

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REGLAS BASICAS – IPER

Para la elaboración del IPER, en toda empresa se deberán considerar los
siguientes aspectos:
- Considerar todos los riesgos del proceso y todas las actividades.

- Debe ser apropiado para la naturaleza del proceso.
- Debe ser adecuado para un tiempo razonable.
- Debe constituirse en un proceso sistemático de evaluación.
- Enfocar prácticas actuales.
- Debe considerar actividades rutinarias y no rutinarias.
- Debe considerar cambios en el ambiente de trabajo.
- Debe considerar a todos los trabajadores y a los grupos de riesgo
especiales.
- Debe considerar todo aquello que afecta al proceso.
- IPER debe ser estructurado, práctico y debe alentar la participación
activa.
IDENTIFICACION DE PELIGROS Y TIPOS DE IPER
IDENTIFICACION DE PELIGROS
PELIGROS, BLANCOS Y BARRERAS
- Para realizar una buena Identificación de Peligros que serán

sometidos posteriormente a la correspondiente Evaluación de los
Riesgos asociados a cada peligro identificado, necesitamos que el
participante (lector), tenga claro los conceptos de peligro y riesgo
que ya se definieron.
- Es importante conocer sobre blancos, barreras o controles,

peligros y energías y los métodos más frecuentes de identificación
de peligros que se emplean:
Blancos
Es la gente, medio ambiente, procesos, en otras palabras todo aquello

que puede ser afectado.
Barreras o controles
Son los que se emplean luego de la evaluación de los riesgos, estas

pueden ser: el establecimiento de herramientas de gestión de riesgos,
tales como: políticas, estándares, procedimientos, planes, programas,
etc.
PELIGROS Y ENERGIAS
Considerar a la eléctrica, mecánica, química, ruidos, gravedad, radiación,

térmica.
METODOS DE IDENTIFICACION DE PELIGROS:
- Investigación de accidentes
- Estadísticas de accidentes
- Inspecciones

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- Discusiones, entrevistas
- Análisis de trabajos seguros
- Auditorias
- Listas de verificación (check list)
- Observación de tareas planeadas
- Programa STOP
TIPOS DE IPER:
A. IPER DE LÍNEA BASE
Este IPER será un punto de partida profundo y amplio, para un proceso
de identificación de peligros y evaluación de riesgos en la gestión
empresarial preventiva.
Establece dónde se encuentra la empresa en términos de evaluación de

riesgos.
Para ser capaz de hacerlo Ud. necesita: (generalmente cuando se redacta

una guía o un manual se debe utilizar la tercera persona).
- Establecer si todos los peligros presentes en la empresa están

identificados.
- Ámbito de IPER.
- Geográficamente: La ubicación de las actividades, peligros y riesgos.
- Funcional: Tipos de actividades, obligaciones, responsabilidades,

trabajos, competencias.
- Peligro: Procesos, planta, trabajos, equipo, ubicaciones, tipo de

ambiente, fuentes de energía.
- Evaluar los riesgos asociados y priorizarlos.
- Identificar donde están los riesgos principales o mayores.
- Identificar cuáles son las necesidades de entrenamiento para IPER.
- Decidir que especialistas o expertos en IPER se debe consultar.
- Establecer las prioridades correctamente.
- Estructurar el programa del IPER para que esté en concordancia con

los requisitos de los diferentes procesos.
B. IPER ESPECÍFICO
Este IPER está asociado con el manejo del cambio. Es decir cuando se
labora en un ambiente de trabajo dinámico, con gente, métodos de
trabajo, condiciones, equipos y maquinaria cambiando/modificándose
todo el tiempo.
Para este tipo de IPER se tiene que considerar los siguientes temas:
- Cambios / modificaciones en los procedimientos de trabajo

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- Ventilación, iluminación, vías de acceso, delimitación, señalización,

otros
- Cambios / modificaciones en los sistemas de trabajo u operacionales
- Cambio de herramientas de los equipos y de las maquinarias
- Introducción de nuevas sustancias químicas y de diferentes fuentes
de energía
- Tareas inusuales, o tareas a realizarse por primera vez, trabajos,
procedimientos
- Modalidades de contratación de personal
- Trabajadores nuevos y las tareas asignadas
- Estadísticas, informes, investigación de accidentes, otros
C. IPER CONTINUO
Consiste en realizar una continua identificación de peligros y evaluación

de riesgos como parte de nuestra rutina diaria.
Esto debe ser una forma de trabajo. Debe ser parte de la conducta laboral
de cada trabajador.
Este IPER será el resultado de la identificación de peligros y evaluación
de riesgos no cubiertos durante el IPER de línea base y el IPER específico.
EVOLUCIÓN DEL RIESGO Y CASO PRÁCTICO DE IDENTIFICACIÓN
Para poder evaluar el riesgo y determinar el nivel de riesgo (trivial,
tolerable, moderado, importante e intolerable), el equipo IPER (grupo de
expertos) necesita, identificar todas las energías dañinas que están
involucradas, donde se originan o existen dentro de la operación, que tan
frecuente es, cuanto tiempo están expuestos los trabajadores a tales
energías.
Esta información formará las bases para la evaluación del riesgo
utilizando para ello una matriz de evaluación de prioridad de riesgos,
mediante el cual se determina el NIVEL DE RIESGO. Asimismo, el equipo
IPER necesita estar capacitado y entrenado sobre el esquema y proceso
IPER.
ESQUEMA IPER: Consiste en la identificación de los peligros y

evaluación de los riesgos, a través de las probabilidades y consecuencias
de las ocurrencias, control de los riesgos, eliminación, reducción, control
y monitoreo de los riesgos residuales, según el siguiente esquema:

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PROCESO IPER: Para controlar los riesgos, las organizaciones

empresariales deberán identificar la exposición a los peligros y entonces
evalúan el nivel de riesgo asociado con cada exposición antes de decidir
en las medidas de control apropiadas a ser adoptadas.
Los objetivos de cualquier sistema de control de riesgos pueden ser
resumidos en los siguientes procesos:
1. Nombrar y entrenar al equipo.
2. Recolectar información y planear el IPER.
3. Efectuar el IPER, identificar peligros y evaluar riesgos.
5. Analizar las tareas y revisar los estándares y los procedimientos
de trabajo.
6. Comunicar a los trabajadores, los procedimientos, los nuevos
estándares y aquellos que fueron revisados.

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Paso 1: Nombrar y entrenar al equipo.
El nombramiento del equipo de trabajo es parte de la

responsabilidad empresarial en la prevención de los riesgos en el
trabajo.
El ámbito del IPER determinará la composición de los equipos y el

entrenamiento.
Esta parte de la Guía le dará los lineamientos para determinar el

nivel de entrenamiento requerido y como estructurar los equipos.
Los “equipos IPER” que se conformen dependerán de la naturaleza
del trabajo o de los procesos que se quiera o necesite evaluar.
Este es un proceso práctico que involucrará al equipo gerencial y

a todos, las y los trabajadores.
Competencia de los miembros del equipo
Los miembros del equipo necesitan:
- Entender los métodos usados para obtener información y

evaluar los mismos.
- Tener la habilidad de identificar peligros y evaluar los riesgos
en el área de trabajo.
- Tener la habilidad de distinguir entre peligros puramente
físicos, de conducta y peligros de procedimiento. Explicar
mejor estas distinciones, no figuran definiciones sobre las
mismas.
- Entender los principales peligros de las fuentes de energía
(Explicar mejor estos distinciones, no figuran definiciones
sobre las mismas) presentes en el lugar de trabajo.
- Entender el posible impacto de los factores ambientales en el
lugar de trabajo y en las condiciones laborales.
El proceso requiere el conocimiento y la participación activa de una

amplia variedad de personas. Es importante que tenga un contenido
multidisciplinario.
Se recomienda que la selección y composición del equipo debiera ser con

un corte vertical a través de la jerarquía organizacional y debería incluir,
gerentes, jefes operativos y representantes de los trabajadores.
Si se van a tratar temas específicamente relacionados con la salud, se
necesita incluir, como parte del equipo a los especialistas en Salud
Ocupacional.
Este mismo criterio se aplica si se va a evaluar un proceso o

procedimiento, que puede requerir el conocimiento de especialistas, y por
lo tanto debemos incluir el conocimiento de expertos para esa disciplina
en nuestro equipo.

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El equipo IPER:
- Identifica los peligros y su ubicación exacta

- Identifica los peligros físicos y las fuentes de energía
- Determina factores ambientales y su impacto en el IPER
- Determina los blancos, su tamaño y su ubicación
- Identifica peligros de salud
- Identifica peligros de higiene
- Identifica peligros de procedimientos
- Identifica el incumplimiento de recomendaciones previas de IPER, o
el incumplimiento de recomendaciones para la atención de los
incidentes.
- Registra todos los resultados encontrados o detectados.
- Enumera cada recomendación en forma separada. La asignación de
un número será un importante punto de referencia para el ploteo de
los
- resultados en la matriz de prioridades
Elementos clave en los equipos IPER
Los equipos IPER estarán basados específicamente por la metodología a
ser empleada al igual que el ámbito y profundidad del estudio. Todos los
equipos IPER deberán incluir expertos en la metodología específica,
ingeniería y procesos relevantes a la materia de estudio.
Hay tres tipos de personas claves en los equipos IPER, ellos son el LIDER,
el
SECRETARIO y los EXPERTOS. Los requisitos o las características de las
personas a desempeñar dichos roles se detalla abajo.
Líderes de equipo
Los líderes de equipo deberán estar familiarizados con la mina, planta,
procesos; asimismo deberán conocer la metodología y estudios IPER que
se están empleando, y deben tener el entrenamiento y la experiencia
relevante.
Se necesita conocer la operación y las instalaciones a ser estudiadas. En
su estudio deberán incluir trabajadores y trabajadoras, material, equipos
y medio ambiente. La siguiente lista señala algunas características que
deberían tener los buenos líderes de equipo:
- Habilidad para comunicarse con diversos grupos de personas

- Habilidad para enfocar al equipo y lograr consenso
- Imparcialidad, ética y honestidad
- Buenas habilidades organizacionales
- Buenas habilidades de negociador

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Secretario
El secretario juega un papel crucial en el equipo IPER, toma nota de los

peligros importantes y de los riesgos identificados; los procesos de
discusión y debate, al igual que las decisiones y conclusiones.
- El secretario debe ser técnicamente competente.

- El secretario deberá estar familiarizado con los métodos de estudio
IPER. Algunas de las otras habilidades requeridas por un buen
secretario son:
- Atención a los detalles
- Conocimiento de la jerga técnica, de seguridad industrial y salud.
- Buena habilidad para tomar apuntes.
Expertos
Expertos, son personas conocedoras que proveen algún ingrediente

esencial en los equipos de estudio de IPER, contribuyen a la identificación
de los peligros y a la evaluación de los riesgos. Se les puede convocar de
los trabajadores o profesionales con algún conocimiento sobre la materia
y o diseño del proceso o planta. Puede ser miembro del equipo a tiempo
completo o unirse a la reunión cuando su conocimiento sea necesario. A
continuación un listado de los trabajadores o profesionales que pueden
ser convocados:
- Ingenieros químicos
- Ingenieros civiles
- Ingenieros eléctricos
- Especialistas en medio ambiente
- Encargados de la prevención y
- lucha contra incendios
- Representantes de salud y seguridad
- Expertos en factores humanos
- Supervisor de mantenimiento
- Ingenieros mecánicos
- Supervisor de operaciones
- Higienista ocupacional
- Profesionales en medicina ocupacional
- Enfermeras en salud ocupacional
- Gerente de planta
- Supervisores de producción
- Especialista de seguridad
- Miembros del sindicato
- Especialistas en transporte
PASO 2: Recolectar información y planear el IPER
- Obtener un perfil de riesgos actual.

- Obtener resultados del análisis de peligros del área (registro de
peligros del

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- área).
- Buscar información de incidentes previos, cambios de estándares y
procedimientos, medidas de control y capacitación.
- Analizar y discutir la información.
- Divide el área y designa responsabilidades a los miembros.
- Ejecuta un programa IPER
PASO 3: Efectuar el IPER, identificar los peligros y evaluar los
riesgos
Caminar por el área y evaluar todas las máquinas, equipos,
herramientas, material de construcción, etc. Es importante considerar
las siguientes preguntas:
- ¿Qué energías están presente y a cuáles están expuestas el personal?

- ¿Qué ruta siguen las energías (línea de fuego)?
- ¿Qué otros blancos (además del personal) están expuestos a las
energías?
- ¿Qué tareas son efectuadas con qué máquinas, equipos y material?
Hacer
- observaciones de tareas.
- ¿Qué o quién puede ser dañado, cómo, cuándo, por qué y en dónde?
- Aplicar la técnica de “Si es que”
- ¿Qué medidas de control son aplicables y cuáles existen en el área?
Evaluación de riesgos
- Evalúa los riesgos asociados a los peligros y a las energías inherentes.

- Determina el nivel de riesgo (TRIVIAL, TOLERABLE, MODERADO,
IMPORTANTE E INTOLERABLE).
PASO 4: Evaluar y revisar las medidas de control (barreras)
existentes
- Usar la lista de peligros e identifica los peligros con niveles de riesgo

importante e intolerable.
- Revisar barreras existentes o desarrolla nuevas medidas de control /
barreras si es necesario.
PASO 5: Analizar las tareas y revisar los estándares y los

procedimientos de trabajo
- Listar todas las tareas de alto riesgo involucradas en manipular

peligros de alto riesgo y sus energías.
- Analizar las tareas de alto riesgo.
- Revisar los estándares y procedimientos para trabajo seguro.
- Use procedimientos de trabajo seguro para observar y medir la
ejecución de la tarea.

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PASO 6: Comunicar a los trabajadores, los procedimientos, los

nuevos estándares y aquellos que fueron revisados
- Discuta los estándares y procedimientos revisados durante las

reuniones con el personal involucrado.
- Cambie la programación de observación de tareas.
- Ejecutar las observaciones de tareas aplicando los procedimientos
nuevos o revisados.
- Reevaluar el perfil de riesgos.
- Actualizar el perfil de riesgos y enviarlo al Departamento de
Seguridad y Salud en el Trabajo
Monitoreo del proceso IPER
La actividad del monitoreo es lo que sostiene al IPER. Es aquí donde se

revisan todas las actividades. Se monitorea:
- Conocimiento y uso de la terminología

- La elección y aplicación de los tres tipos de IPER
- La efectividad de nuestra fase de preparación
- La transferencia del conocimiento en el lugar de trabajo
- La efectividad del proceso de medición
- La efectividad de las respuestas
- La efectividad de la comunicación
- Cómo se controla el cambio
Use esta autoevaluación para examinar sus técnicas de monitoreo.
Esta actividad de monitoreo nunca debe concluir. Es una actividad
permanente y parte de la gestión preventiva.
- ¿El mensaje es correcto, claro y entendible? Alcanza su público

objetivo.
- ¿La investigación de incidentes y respuesta cierra el ciclo? ¿Hay una
secuencia lógica desde la investigación al plan de acción a la
implementación a la comprobación de la efectividad? ¿Analiza y
compara la información? ¿Usa la información correctamente?
- ¿Identifica correctamente las necesidades de entrenamiento? ¿Provee
el entrenamiento correcto en el tiempo adecuado? ¿Hay transferencia
del conocimiento en el área de trabajo?
- ¿Mantiene el ambiente físico en condiciones seguras? Controla y usan
las fuentes de energía, herramientas y equipos en forma segura y
efectiva.
- ¿Realiza mediciones? ¿Son estas hechas en tiempo? ¿Las respuestas
están de acuerdo con tus estándares?
Mejoramiento continúo
El mejoramiento continuo es la mejor forma de asegurarnos el éxito

futuro de la empresa. La salud y seguridad en el trabajo deben ser parte
de este mejoramiento. Seguridad, productividad y calidad van juntas. A
largo plazo, el trabajar en forma segura es la única forma sensible y de

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costo efectivo de administrar un negocio. El proceso y los resultados del

estudio IPER necesitan ser cuidadosamente documentados para:
- Apoyar buenas decisiones de control de riesgos.

- Preservar resultados para revisiones de seguimiento.
- Preservar resultados para añadir a otras actividades.
En el documento denominado “Reporte IPER” debe indicarse:
- Ámbito - ¿qué fue analizado?

- Presunciones - ¿Qué presunciones se hicieron en el análisis?
- Metodología - ¿cómo fue analizado?
- Equipo - ¿Quién efectúo el análisis?
- Cuando - ¿Cuándo fue realizado?
- Que – ¿Qué recomendaciones y puntos de acción se dieron?
- Lesión a los trabajadores.
- Daños públicos.
- Daños al medio ambiente.
- Daños a la propiedad.
- Interrupción del proceso productivo.
EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS
El sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo de la empresa
debe estar basado en los métodos de identificación de peligros para asistir
a aquellas evaluaciones de riesgos que evalúen la posibilidad de una
ocurrencia y la consecuencia del riesgo en casos de materializarse. El
proceso de evaluación de los riesgos para determinar el nivel de riesgos,
haciendo uso de una matriz, debe responder a las siguientes preguntas:
TÉRMINOS EMPLEADOS EN LA EVALUACIÓN DE RIESGOS:

Riesgo = Probabilidad x Consecuencia
PROBABILIDAD:
Es la cantidad de veces en que se presenta un evento específico por un

periodo de tiempo dado.

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CONCLUSIONES
1. Es importante que todas las empresas, a nivel nacional, tengan un

sistema de seguridad, ya sea propio o adoptado de los existentes
en el mercado. Este sistema dará los lineamientos, herramientas y
controles para poder realizar una gestión de riesgos exitosa.
2. El proceso de cambio, en el aspecto de seguridad, tienen etapas

definidas y deben ser llevadas con capacitaciones constantes,
debido a que estas son importantes para ayudar a sensibilizar,
concientizar y elevar la cultura de seguridad de los trabajadores y
supervisores.
3. El éxito de un sistema de seguridad implantado en una Unidad

Minera, dependerá directamente del grado de involucramiento que
tenga cada uno de los trabajadores que laboran en la empresa,
independientemente del rango que sustente. Este involucramiento
se logra a través de procesos de concientización y sensibilización
con respecto a los beneficios de la implementación de un Sistema
de Seguridad.
4. La política de seguridad es el compromiso que tiene la Gerencia

General para con los trabajadores. En ellas se dan derechos y
responsabilidades a supervisores y obreros.
5. La seguridad no se hace solamente por reacción, debe hacerse por

prevención y pro acción.
6. La mayor parte de las enfermedades adquiridas por los mineros se

propagan por causa de agentes químicos, como gases y partículas;
y biológicos como virus, bacterias, moho, materiales en estado de
descomposición que se encuentran en el ambiente de trabajo y que
representan un alto riesgo para la salud humana.

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ANEXOS
TIPOS DE PROTECCION PERSONAL

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EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL

CASO PRÁCTICO:
Para facilitar el uso de esta Guía se presentan a continuación un caso práctico,

de conformidad con las matrices aprobadas mediante R.M. No. 148-2007-TR La
empresa de galvanizado “Técnico SAC”, tiene sobrecarga de trabajos de
galvanizado, por lo que opera durante las 24 horas al día incluso los domingos.
Como se aprecia en la foto, tiene una tina de galvanizado de 6.50 mts. de largo
X 1.50 mts. de ancho X 1.80 mts. de profundidad. En esta área trabajan 02
obreros durante 12 horas por turno con 01 hora de refrigerio. Como se aprecia,
la tina no tiene barandas de protección contra caída y contiene zinc fundido a
más de 450ºC, los trabajadores laboran con mínimos equipos de protección
personal y en un ambiente caluroso con presencia de bastante humo. No tienen
procedimientos de trabajo, no tienen capacitación en prevención de riesgos
laborales y usan un polipasto sin mantenimiento para manipular elementos
metálicos durante el proceso de galvanizado.
Según los informes recogidos, se sabe que en esta empresa ocurrió un accidente
mortal durante el presente año, por caída de un trabajador a la tina de zinc
fundido y el empleador no ha tomado medidas correctivas para evitar la
recurrencia de accidentes similares.

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1. Determinación del Nivel de Probabilidad (NP) del daño:
Haciendo un análisis del Nivel de la Probabilidad del daño, se conoce que

en la empresa de galvanizado “Tecnito SAC” ha ocurrido un accidente
mortal durante el presente año por caída de un trabajador a la tina de
zinc fundido. El empleador no ha tomado medidas correctivas para evitar
la recurrencia de accidentes similares. En ese sentido, se determina
según la escala adjunta, un nivel de probabilidad ALTA porque el daño
ocurrirá siempre o casi siempre debido a que las condiciones de trabajo
siguen iguales o en peor estado por el paso del tiempo.
Cuadro de Nivel de Probabilidad:
2. Determinación del Nivel de Consecuencia (NC) del daño:

Haciendo un análisis del Nivel de Consecuencia del daño, se conoce que
las condiciones laborales en el trabajo siguen sin cambiar, con exposición
PERMANANTE de trabajadores a los riesgos existentes (ver cuadro). Se
puede incluso haberse incrementado el riesgo por el paso del tiempo
desde la ocurrencia de un accidente mortal sucedido durante el presente
año, y existiendo la probabilidad de que el evento se repita (accidente
mortal), debido a que el empleador no ha tomado medidas correctivas
para evitar la recurrencia de tal accidente.
Luego de la valoración, se determina según la escala adjunta, un nivel
de consecuencia
EXTREMADAMENTE DAÑINO (ver cuadro) porque el daño o lesión
puede llegar a ser MORTAL (fatal).
Cuadro de exposición de trabajadores:
Cuadro del Nivel de Consecuencia (NC):

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3. Determinación del Nivel de Riesgo (MATRÍZ 01):
Habiendo obtenido como resultado de los análisis un nivel de

Probabilidad ALTA y un nivel de consecuencia EXTREMANDAMENTE
DAÑINO y haciendo uso de la matríz de riesgos, trazamos líneas
imaginarias como se muestra seguidamente y obtenemos un NIVEL DE
RIESGO INTOLERABLE (Punto donde se intersectan las líneas
imaginarias).
4. Determinación de la Acción, sobre la base del nivel de riesgo

obtenido:
El resultado “NIVEL DE RIESGO INTOLERABLE”, lo llevamos al siguiente

cuadro de INTERPRETACIÓN/SIGNIFICADO, donde se nos indica:
- No se debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el

riesgo.
- Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados debe
prohibirse el trabajo, (PARALIZAR EL TRABAJO/TAREA).

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5. Determinación del Nivel de Riesgo (MATRÍZ 02):
Haciendo uso de la matríz N° 02, debemos llenar los recuadros TAREA,

PELIGRO, RIESGO, REQUISITO LEGAL, INDICE DE PERSONAS (A), y
siguientes que se indican, para obtener el NIVEL DE RIESGO, y adoptar
las MEDIDAS DE CONTROL correspondientes.
Para el llenado de los recuadros indicados, se usará la TABLA N° 02 de
la siguiente manera:
1.- En “TAREA”: se colocará “GALVANIZADO EN CALIENTE”, porque es
la tarea que están realizando los trabajadores.
2.- En “PELIGRO”: se colocará TRABAJO EN CALIENTE SIN LAS

MEDIDAS PREVENTIVAS DE SEGURIDAD.
3.- En RIESGO: se colocará “PROBABILIDAD DE CAÍDA A LA TINA CON

ZINC FUNDIDA A MÁS DE 450°C.
4.- En REQUISITO LEGAL: En este caso aplica el D.S.009-2005-TR

(Reglamento de seguridad y salud en el trabajo) y el 42-F (Reglamento de
Seguridad Industrial).
5.- Para el llenado de recuadro INDICE DE PERSONAS (A): Se conoce que
02 personas están expuestas al peligro y riesgo, por lo tanto, de acuerdo
a la TABLA N° 02, se determina que el INDICE es 1, ya que 02 personas
expuestas, se encuentran dentro del rango de 1 a 3.
6.- Para el llenado de recuadro ÍNDICE DE PROCEDIMIENTOS

EXISTENTES (B): Se determina en la TABLA N° 02, que el INDICE es 3,
ya que en la tarea que se está realizando, “NO EXISTEN” procedimientos.
7.- Para el llenado de recuadro ÍNDICE DE CAPACITACIÓN (C): Se
determina a través de la TABLA N° 02, que el INDICE es 3, ello se
determina en la medida que el personal no está entrenado.
8.- Para el llenado de recuadro ÍNDICE DE EXPOSICIÓN AL RIESGO (D):
Se determina a través de la TABLA N° 02, que el INDICE es 3, ello en
función que la exposición se realiza todo los días (al menos una vez al
día).
9.- Para el llenado de recuadro ÍNDICE DE PROBABILIDAD (A+B+C+D):
Se suman los INDICES obtenidos (A+B+C+D), arrojando un resultado
1+3+3+3 = 10.
10.- Para el llenado de recuadro ÍNDICE DE SEVERIDAD: De la TABLA
N° 02 obtenemos el INDICE 3, en vista que el daño por caída a la tina con
zinc fundido a mas de 450 °C, sería irreversible, por tratarse de muerte.
11.- El ÍNDICE DE NIVEL DE RIESGO se obtiene multiplicando el ÍNDICE
DE PROBABILIDAD por el ÍNDICE DE SEVERIDAD.

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“No se debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el

riesgo; si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados,
debe prohibirse el trabajo”.

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LOS DIEZ PASOS EN EL PROCESO IPER

Paso 1: Asegurarse de que el proceso sea práctico.
Paso 2: Involucre a todo el personal especialmente los expuestos al riesgo

y sus representantes.
Paso 3: Utilice un enfoque sistemático para garantizar que los peligros y
los riesgos sean tratados adecuadamente.
Paso 4: Propóngase identificar los Peligros de importancia, sin obviar lo

insignificante.
Paso 5: Observe lo que realmente sucede y existe en el lugar de trabajo,
incluyendo en particular aquellas labores no rutinarias.
Paso 6: Incluya a todos los trabajadores en riesgo, incluyendo a los

visitantes y contratistas.
Paso 7: Compile toda la información que pueda.
Paso 8: Analice e identifique los peligros significativos.
Paso 9: Evalúe el riesgo e indique los controles basándose en la jerarquía

de controles:
1. Eliminar
2. Sustituir
3. Control de ingeniería
4. Control administrativo
5. Equipo de protección individual
Paso 10: siempre registre por escrito el proceso IPER, y haga seguimiento
a los controles.

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UNDAC Escuela de Formación Profesional de Mayo, 2015

SALUD OCUPACIONAL Y SEGURIDAD

Lic. Adm. Fortunato INGA JACAY

BAZAN BARRERA, David

SALUD OCUPACIONAL Y SEGURIDAD E

Los aspectos laborales y sociales de la minería no pueden disociarse de otras

En 1995 se adoptó el Convenio sobre salud y seguridad en la minería de la OIT

• Los mineros se enfrentan a peligros especiales;

• Las normas anteriores de la OIT sobre salud y seguridad profesional y la legislación

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En un entorno de presión cada vez más fuerte para la mejora de la productividad en un

Un problema especial es la utilización de mano de obra infantil en países de Africa, Asia

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- Seguridad Industrial: Comprende el conjunto de actividades

Es todo suceso eventual e inesperado que causa lesiones, daños a la salud

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- El causado en el lugar de trabajo o con ocasión de este.

SALUD OCUPACIONAL Y SEGURIDAD E

- Durante la ejecución de órdenes o bajo autoridad del empleador

- Antes, durante o después de la jornada laboral, si el trabajador se

- El que sobrevenga por acción del empleador o tercera persona

- No se considera accidente de trabajo:

- El que ocurra en el trayecto de ida y retorno a centro de trabajo,

- El provocado intencionalmente por el propio trabajador o por su

- El que ocurra como consecuencia del incumplimiento del

- El que se produzca con ocasión de actividades recreativas,

- El que sobrevenga durante los permisos, licencias, vacaciones o

- Los que se produzcan como consecuencia del uso de sustancias

- Los que se produzcan por efecto de terremoto, maremoto, erupción

B) Accidente Grave: Aquel que trae como consecuencia amputación de

SALUD OCUPACIONAL Y SEGURIDAD E

vertebral con compromiso de médula espinal; lesiones oculares que

La salud de los trabajadores puede alterarse no sólo como consecuencia

La Organización Mundial de la Salud (OMS) emplea el término

Así como en el caso de los accidentes de trabajo sus consecuencias casi

Describir un riesgo consiste en definir las dos partes que componen el

La “posibilidad” la determinan los acontecimientos que han de suceder

SALUD OCUPACIONAL Y SEGURIDAD E