Universidad del Azuay, UDA.

Facultad de Ciencia y Tecnología, Ingeniería Electrónica

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APLICACIÓN DE UN CONTROLADOR PID PARA LA ESTABILIZACIÓN

DE LA TEMPERATURA SISTEMA DE INCUBACIÓN AVÍCOLA
Christian Efraín Beltrán Túquerrez
e-mail: christianbeltuq@gmail.com
Pablo Agustín Cordero Delgado
e-mail: pablocor_11@hotmail.com
Brian Torres Alves
e-mail: bri_toal@hotmail.com

manera, un sistema térmico simulado; con lo cual, se

Resumen: A través del uso de un controlador podrán deducir ciertas conclusiones y diferencias entre el
Proporcional-Integral-Derivativo (PID), desarrollado modelo real y el simulado.
en el software “Simulink” de “MathWorks”, se
estabilizará un sistema térmico encargado de mantener Con el transcurso del tiempo la crianza de pollos ha ido
una temperatura adecuada (37.5 °C) en una incubadora aumentando considerablemente en base a su alta demanda
de huevos de gallina totalmente automatizada. de consumo en el sector gastronómico por parte del ser
humano a nivel mundial. Es por esto que, se han requerido
PALABRAS CLAVE: Temperatura, humedad, PID, sensor, distintos métodos para la incubación de huevos con el fin
control, elementos de potencia, PCB, interfaz de usuario, PWM. de que el proceso sea más eficaz y seguro para las
compañías de crianza, reduciendo así la tasa de
I. INTRODUCCIÓN mortalidad durante el proceso de incubación.
A lo largo de la historia se han conocido distintos
Por otra parte, con el avance tecnológico actual, cada
métodos de incubación artificial de huevos, desde la
persona posee un dispositivo móvil ya sea un teléfono
cultura egipcia, en la cual, se enterraban los mismos;
celular, Tablet, etc., causando que exista una conectividad
hasta la actualidad, donde se poseen equipos
con un gran número de dispositivos mediante el uso de
especializados para este proceso, los cuales, poseen pleno
comunicaciones bluetooth, wi-fi, etc. Gracias a la
control de los factores críticos de la incubación artificial.
conectividad existente entre las personas y dispositivos,
Esto, sumado al alto consumo de aves a nivel global y,
se han desarrollado sistemas de monitoreo para distintos
debido a la alta rentabilidad de los criaderos de estas; por
procesos en la industria, por lo que la aplicación de esto a
esto, se ha decidido implementar y desarrollar una
un sistema de incubación automático proporcionaría una
incubadora automatizada de huevos de gallina, en donde
mejor respuesta por parte del usuario ante posibles
el usuario estará permanentemente informado de los
eventos que puedan alterar el proceso de incubación.
factores más críticos durante este proceso, como es la
temperatura, humedad, tiempo transcurrido y tiempo
A continuación, se listan dos trabajos existentes
restante de incubación. [1]
relacionados a la construcción de incubadoras
automáticas:
Como se mencionó anteriormente, uno de los factores con
[2]
más relevancia en este sistema es la temperatura a la cual
J. A. J. Rueda y J. F. V. Caro, «Modelo Funcional de una
deben ser sometidos los huevos durante todo el proceso
Incubadora de Huevos para la Industria Avícola,» 20
de incubación y, es por eso que, para mantener este
Agosto 2008. [En línea]. Disponible:
parámetro en estado estable, se ha considerado
http://repositorio.uis.edu.co/jspui/bitstream/123456789/6
implementar controlador PID mediante el software
012/2/140248.pdf.
“Simulink” de “MathWorks”.
[3]
II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA W. V. A. Rodríguez y C. O. R. Vera, «Tesis de Grado,»
Mediante la utilización del software Simulink, se 22 Septiembre 2006. [En línea]. Disponible:
plantea implementar y desarrollar un controlador PID https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/3
para un sistema térmico, cuya función de transferencia 264/1/5783.pdf.
dependerá de dos factores de entrada: bombilla de calor y
la diferencia de temperaturas (producida naturalmente o
forzadamente) entre el ambiente y el interior de la
incubadora; para de esta manera, lograr estabilizar la
temperatura a un valor fijo. Para corroborar los resultados
obtenidos en la práctica, se implementará, de igual

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III. METODOLOGÍA
𝑑𝜃𝑜
A. DESCRIPCIÓN BÁSICA DEL SISTEMA. 𝐶 = ℎ + 𝐺𝑐 (𝜃𝑖 − 𝜃𝑜 )
𝑑𝑡

El diagrama de bloques que se presenta en la Fig. 1, Partiendo de lo siguiente:

muestra una descripción general de la configuración 1
𝐺𝑐 =
básica del sistema de incubación, donde solamente se 𝑅
destacan aquellos elementos principales de interés. 𝑑𝜃𝑜 1
𝐶 = ℎ + (𝜃𝑖 − 𝜃𝑜 )
𝑑𝑡 𝑅

𝑑𝜃𝑜
𝑅𝐶 + 𝜃𝑜 = 𝑅ℎ + 𝜃𝑖
𝑑𝑡

Aplicando la Transformada de Laplace se obtiene:

𝑅𝐶𝑠𝜃𝑜 (𝑠) + 𝜃𝑜 (𝑠) = 𝑅𝐻(𝑠) + 𝜃𝑖 (𝑠)

𝜃𝑜 (𝑠)(𝑅𝐶𝑠 + 1) = 𝑅𝐻(𝑠) + 𝜃𝑖 (𝑠)

𝑅𝐻(𝑠) + 𝜃𝑖 (𝑠)
𝜃𝑜 (𝑠) =
(𝑅𝐶𝑠 + 1)

En donde:

 𝜃𝑜 es la temperatura de salida.
 𝜃𝑖 es la temperatura de entrada.
 𝑅 es la resistencia térmica.
 𝐶 es la capacitancia térmica.
 𝐻 es el flujo de calor.

C. DETALLE DE LA CONFIGURACIÓN BÁSICA

DEL SISTEMA.

Basándose en el diagrama de bloques presentado en la

Fig. 1, se describen a continuación las características que
representan cada uno de los bloques:

 Interfaz de usuario: Lo conforma la interfaz

gráfica de usuario del software “Simulink”, de
“MathWorks”, lo cual permite al usuario
visualizar y modificar los datos de entrada para
Fig. 1. Diagrama de bloques representativo del sistema de incubación.
el control del sistema de incubación.

B. MODELADO MATEMÁTICO Los datos que se presentan en esta interfaz son

los siguientes:
Partiendo de la ecuación que define el flujo de calor en
sistemas térmicos, en donde la variación de la o Punto de estabilidad.
temperatura de salida por la capacitancia térmica es igual o Constante Proporcional (Kp).
al calor que genera un sistema externo más el flujo de o Constante Integrativa. (Ki)
masa del aire por la diferencia de temperaturas o Constante Derivativo. (Kd)
influyentes en el sistema. [3]

𝐶𝑑𝜃𝑜 = [ℎ + 𝐺𝑐 (𝜃𝑖 − 𝜃𝑜 )]𝑑𝑡 [4]

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 Sensor de temperatura y humedad: Se emplea

el sensor DHT22 como elemento de detección,
el cual envía los datos de temperatura y
humedad hacia la tarjeta de control principal [4].

 Circuito de control electrónico: Una tarjeta

electrónica programable, Arduino Mega,
conformada por un microcontrolador ATMEGA
2560 R3 y con la programación adecuada
permite el control de todas las características
físicas del sistema de incubación. De igual
manera permite la comunicación entre la
incubadora y la interfaz de usuario.
Fig. 2. Modelado del sistema de control en el software “Simulink” de
 Elementos de potencia: Los elementos de “MathWorks”.
potencia hacen referencia a cada uno de los
periféricos, a través de los cuales, se controla el
encendido y apagado de las cargas de corriente E. ELABORACIÓN DE SOFTWARE EN ARDUINO
alterna. Dichas cargas son las siguientes:
bombilla de luz (foco de 40W), lámpara de calor
Para elaborar el software del sistema embebido se
(150W), cubeta de volteo conformada por un
deberá dividir el proceso en dos partes. La primera parte,
motor síncrono de 120Vrms y un arreglo
misma que es apreciable en la Fig. 3, es aquella en donde
mecánico.
se configuran todos los puertos, librerías, se definen las
variables y se inicializan valores de los puertos
 Elementos de baja potencia: Los elementos de
analógicos como digitales.
baja potencia están conformados por periféricos
que permiten el control desde la tarjeta principal
hacia las cargas de cd, como son: ventiladores
para distribución y disipación de calor, pantalla
táctil y antena Bluetooth para la transmisión de
información hacia un dispositivo móvil, de los
datos presentes en la incubadora (temperatura,
humedad y tiempo transcurrido de la
incubación).

D. MODELADO DEL SISTEMA DE CONTROL

Para este apartado se puede observar la Ecuación 1

adjuntada a continuación, la cual es la función de
transferencia obtenida del sistema de control térmico.

1 𝑁
𝑃 + 𝐼 ∙ 𝑇𝑠 +𝐷 (1)
𝑠−1 1
1+𝑁∙𝑇 𝑠𝑠−1

Fig. 3 Elaboración del software (Inicialización de variables).

Por otro lado, se tiene esa misma ecuación de
transferencia, representada en diagrama de bloques,
mismo que se puede observar en la Fig. 2.
Por otro lado, se tiene la otra sección del software,
misma que se encargará de hacer la lectura del sensor de
temperatura y humedad, realizar la modulación de ancho
de pulso aplicándolo en la luz infrarroja y, del mismo

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modo comunicarse de manera serial con el software G. DESARROLLO DE SOFTWARE EN SIMULINK

“Simulink”. Esto es apreciable en la Fig. 4 presentada a
continuación. Por otro lado, se puede observar en la Fig. 6 la
elaboración del software en “Simulink” en “MathWorks”.
En este apartado es donde se realiza el controlador PID y
donde se pueden agregar los valores a cada factor
influyente del mismo.

Fig. 6 Elaboración del software en “Simulink” de “MathWorks”.

H. DISEÑO Y ELABORACIÓN DE LA MAQUETA.

Este apartado, se dividirá en dos partes, la primera es
Fig. 4 Elaboración del software en Arduino. aquella, en donde se muestran todas las dimensiones y
diseño de la incubadora, al igual que su modelado en 3D.
Véase las figuras Fig. 7, Fig. 8 y Fig. 9.
F. COMUNICACIÓN ENTRE SIMULINK Y
ARDUINO

Como se pudo denotar en el apartado anterior, la

comunicación entre el software “Simulink” y el sistema
embebido, en este caso el “Arduino MEGA”, es serial.
Esta comunicación es caracterizada por enviar y recibir
un bit a la vez. Es importante mencionar que, para que el
software y el microcontrolador puedan comunicarse,
estos deben estar configurados con la misma tasa de
baudios y tamaño de buffer, como se denota a
continuación en la Fig. 5.

Fig. 7. Diseño de la pared trasera de la incubadora.

Fig. 5. Configuración de la tasa de baudios y tamaño del buffer para la

comunicación serial de “Simulink” con “Arduino”.

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Fig. 8. Diseño de la puerta de la incubadora.

Fig. 10. Modelado en 3D de la incubadora.

La segunda parte, corresponde a la estructura de la

incubadora ya terminada y su proceso de ensamblaje, es
decir colocar todos los sensores, ventiladores, la cubeta y
circuitos electrónicos dentro de la misma. Todo este
proceso se puede observar en la Fig. 11 y Fig. 12
respectivamente.

Fig. 9. Diseño de las paredes laterales de la incubadora.

Por otra parte, el modelado 3D se puede apreciar en la

Fig. 10, denotada a continuación.

Fig. 11. Estructura de la incubadora terminada.

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IV. RESULTADOS ALACANZADOS

A. RESPUESTA DE LA PLANTA EN LAZO
ABIERTO

En este apartado se analiza la respuesta de la planta

con los diferentes valores del control PID, adjuntados de
misma manera con su respectivo gráfico. De esta manera,
se podrá determinar la velocidad de estabilidad del
sistema y del mismo modo el valor en el cual lo hace. Es
necesario recalcar que, el tiempo para llegar al punto de
estabilidad será alto para cualquier parámetro establecido.

En la Fig. 15 se pueden observar los valores del

Fig. 12 Montaje de componentes y ventiladores en la incubadora. controlador PID con los se obtiene una óptima estabilidad
de la incubadora.
Por último, se puede observar en la Fig. 13 la vista
frontal de maqueta ya finalizada y con los componentes
ya colocados dentro de la misma, mientras que en la Fig.
14, se observan todas las placas electrónicas que
intervienen para el correcto funcionamiento de la misma.
Fig. 15 Parámetros del sistema de control PID ingresados en
“Simulink”.

Una vez agregados los parámetros descritos en la Fig. 15,

se obtiene la curva de la temperatura correspondiente a la
Fig. 16 denotada a continuación.

Fig. 13. Incubadora terminada, vista frontal.

Fig. 16 Curva de la salida del sistema con los parámetros de PID

previamente ingresados.

De la misma manera, como se puede observar en la Fig.

17, se han cambiado los valores de los factores
proporcional y derivativo del control, obteniendo así,
una nueva respuesta, misma que puede ser apreciada en
la Fig. 18.

Fig. 14. Incubadora y circuitería de control, vista posterior. Fig. 17 Parámetros del sistema de control PID ingresados en
“Simulink”.

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Fig. 18 Curva de la salida del sistema con los parámetros de PID
previamente ingresados.
VI.
Finalmente, se han cambiado el valor proporcional del
sistema a dos mil, mientras que el valor integrativo del
controlador se ha reducido a la unidad, esto se puede
observar en la Fig. 19. Con estos valores se obtiene una
tercera respuesta del sistema, misma que puede ser
apreciada en la Fig. 20.
Fig. 19 Parámetros del sistema de control PID ingresados en
“Simulink”.
VII.
Fig. 20 Curva de la salida del sistema con los parámetros de PID
previamente ingresados.
V. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
Según se pudo apreciar en las pruebas realizadas en
el apartado anterior, se puede mencionar que la
temperatura fue controlada eficientemente (37.3-37.8°C).
Es importante acotar que, el sistema se comporta como
uno de lazo abierto, hasta alcanzar el punto en el cual
debe estabilizarse.
De igual manera, basándose en el punto anterior, se puede
verificar que, el sistema se estabilizó en menor tiempo
obteniendo los siguientes valores en el control PID:
 Factor Proporcional: 3500.
 Factor Integrativo: 0.5.
 Factor Derivativo: 0.
Es de suma importancia también acotar que, el sistema es
sobre amortiguado cuando se realizó la segunda prueba
(correspondientes a la Fig. 17 y Fig. 18 respectivamente),
mientras que en la tercera prueba realizada (Fig. 19 y
Fig.20 respectivamente), se obtuvo un tiempo de
respuesta muy similar a la primera prueba que, es donde
se obtuvo el mejor tiempo estabilidad y, por lo tanto,
mejor respuesta del sistema.
CONCLUSIONES
Un sistema de incubación automatizado proporciona al
usuario final de mayor seguridad, debido a que este
permite visualizar los factores críticos durante el proceso
de incubación. De igual manera, el agregar un controlador
PID en este sistema, da un valor agregado de seguridad al
mismo, ya que frente a cualquier perturbación en la
temperatura (elemento más importante durante el proceso
de incubación), este reaccionará y lo estabilizará a 37.3°C
lo más rápido posible, reduciendo de esta manera, la tasa
de mortalidad de las crías. En el controlador PID, se debe
tener en cuenta el valor que se le da a cada factor del
mismo, ya que depende de estos el tiempo de
estabilización de la incubadora, al igual que puede
comportarse como un sistema sub amortiguado como uno
sobre amortiguado.
REFERENCIAS
[1] Elsitio Avicola, «Incubación artificial».
[2] J. A. J. Rueda «Modelo Funcional de una Incubadora
de Huevos para la Industria Avícola».
[3]W. V. A. Rodríguez, «Control de un sistema
industrial».
[4] Benjamin C. Kuo, «Sistemas de Control Automàtico»,
Séptima Edición. Prentice Hall.