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II. OBJETIVOS:
Desarrollar y cálculo de algoritmos para diseñar un
intercambiador de calor de tipo tubo –coraza teniendo en
cuenta el estudio y la metodología para diseñar.
1. Tubos
Los tubos son los componentes fundamentales, proporcionando la superficie de
transferencia de calor entre el fluido que circula por el interior de los tubos, y la
carcasa. Los tubos pueden ser completos o soldados y generalmente están
hechos de cobre o aleaciones de acero. Otras aleaciones de níquel, titanio o
aluminio pueden ser requeridas para aplicaciones específicas.
Los tubos pueden ser desnudos o alteados. Las superficies extendidas se usan
cuando uno de los fluidos tiene un coeficiente de transferencia de calor mucho
menor que el otro fluido. Los tubos doblemente alteados pueden mejorar aún
más la eficiencia. Las aletas proveen de dos a cuatro veces el área de
transferencia de calor que proporcionaría el tubo desnudo. La cantidad de
pasos por los tubos y por la carcasa dependen de la caída de presión
disponible. A mayores velocidades, aumentan los coeficientes de transferencia
de calor, pero también las pérdidas por fricción y la erosión en los materiales.
Por tanto, si la pérdida de presión es aceptable, es recomendable tener menos
cantidad de tubos, pero de mayor longitud en un área reducida. Generalmente
los pasos por los tubos oscilan entre 1 y 8. Los diseños estándares tienen uno,
dos o cuatro pasos por los tubos. En múltiples diseños se usan números pares
de pasos. Los números de pasos impares no son comunes, y resultan en
problemas térmicos y mecánicos en la fabricación y en la operación.
La selección del espaciamiento entre tubos es un equilibrio entre una distancia
corta para incrementar el coeficiente de transferencia de calor del lado de la
carcasa, y el espacio requerido para la limpieza. En la mayoría de los
intercambiadores, la relación entre el espaciamiento entre tubos y el diámetro
exterior del tubo varía entre 1,25 y 2. El valor mínimo se restringe a 1.25
porque para valores inferiores, la unión entre el tubo y la placa tubular se hace
muy débil, y puede causar filtraciones en las juntas. Para los mismos
espaciamientos entre tubos y caudal, los arreglos en orden decrecientes de
coeficiente de transferencia de calor y caída de presión son: 30°, 45°, 60° y
90°.
2. Placa tubular
Los tubos se mantienen en su lugar al ser insertados dentro de agujeros en la
placa tubular, fijándose mediante expansión o soldadura. La placa tubular es
generalmente una placa de metal sencilla que ha sido taladrada para albergar a
los tubos (en el patrón deseado), las empaquetadoras y los pernos. En el caso
de que se requiera una protección extra de las fugas puede utilizarse una doble
placa tubular.
El espacio entre las placas tubulares debe estar abierto a la atmósfera para
que cualquier fuga pueda ser detectada con rapidez. Para aplicaciones más
peligrosas puede usarse una placa tubular triple, sellos gaseosos e incluso un
sistema de recirculación de las fugas.
La placa tubular además de sus requerimientos mecánicos debe ser capaz de
soportar el ataque corrosivo de ambos fluidos del intercambiador y debe ser
compatible electroquímicamente con el material de los tubos. A veces se
construyen de acero de bajo carbono cubierto metalúrgicamente por una
aleación resistente a la corrosión.
3. Deflectores
Hay dos tipos de deflectores, transversales y longitudinales. El propósito de los
deflectores longitudinales es controlar la dirección general del flujo del lado de
la carcasa. Por ejemplo, las carcasas tipo F, G y H tienen deflectores
longitudinales. Los deflectores transversales tienen dos funciones, la más
importante es la de mantener a los tubos en la posición adecuada durante la
operación y evita la vibración producida por los vórtices inducidos por el flujo.
En segundo lugar ellos guían al fluido del lado de la carcasa para acercarse en
lo posible a las características del flujo cruzado. También tienen la función de
hace que el fluido que circula por la carcasa lo haga con mayor tubulencia para
que aumente el coeficiente convectivo (o coeficiente de película) exterior de los
tubos, es decir, para que aumente la cantidad de calor transferido.
El tipo de deflector más común es el simple segmentado. El segmento cortado
debe ser inferior a la mitad del diámetro para asegurar que deflectores
adyacentes se solapen en al menos una fila completa de tubos. Para flujos de
líquidos en el lado de la carcasa el corte del deflector generalmente es del 20 a
25 por ciento; para flujos de gas a baja presión de 40 a 45 por ciento, con el
objetivo de minimizar la caída de presión.
Siendo Lt: la longitud total de los tubos, tts: es el espesor del espejo y pts: es la
profundidad del canal de los espejo para tener una mejor unión entre la coraza
y los espejos de entrada y salida.
El diámetro interior de la coraza, Dis, se calculó con la siguiente ecuación:
Paso 7.- Selección del arreglo de los tubos. El arreglo más apropiado para este
caso, fue el triangular de 30o, debido a que, con este arreglo, se obtiene una
mayor área de transferencia de calor. El paso del fluido entre los tubos, Ltp se
calculó con 1.5 veces el diámetro exterior de los tubos, fp, y se expresa por:
El paso o claro que hay entre la coraza y el arreglo de tubos, Lbb, se determinó
de la figura mostrada por J. Taborek [3, 8], que relaciona el diámetro interno de
la coraza, Dis, con el tipo de espejo, en este caso es un espejo fijo.
Paso 8.- Obtención del número de tubos. El número de tubos se calculó de
acuerdo a las siguientes ecuaciones:
Siendo Dotl: el diámetro exterior del arreglo de tubos y Dctl: el diámetro del
arreglo de tubos.
Utilizando los valores de Dotl, Lbb y la constante, C1, para un arreglo de tubos
triangular de 30º (C1 = 0.866) tomada de J. Taborek [8] se calculó el número
total de tubos, Ntt con la siguiente expresión:
El claro que existe entre el barreno de las mamparas y los tubos, Ltb, se obtuvo
de la referencia [6] con el diámetro exterior de los tubos, Det, y la máxima
distancia no soportada de los tubos, Lb,max.
El claro entre las mamparas y los tubos, obtenido, está dentro del rango
establecido por
TEMA y Saunders [1, 4].
El claro mínimo que hay entre la coraza y las mamparas, Lsb, se determinó con
el diámetro interno de la coraza, Dis, al utilizar la siguiente ecuación [3, 8]:
Este valor es menor al recomendado por TEMA [1], asegurando menor fugas
entre el claro de la coraza y las mamparas. La figura 1 muestra los claros entre
las mamparas con la coraza y los tubos.
Siendo Dbb: el diámetro de los barrenos de las mamparas y Ltb: el claro entre
las mamparas y los tubos. La figura 2 muestra la mampara simple con el
diámetro y corte calculados, así como el diámetro de los barrenos de las
mamparas.
La longitud de los tubos que hay entre los espejos fijos, Lti, se calculó de la
siguiente manera [6]:
Siendo Lt: la longitud total de los tubos y tts: el espesor de los espejos fijos.
Para determinar la distancia de separación entre las mamparas centrales, se
utilizó la figura mostrada en la referencia [8], cual utiliza para mamparas
segmentadas simples sin cambio de fase del fluido en la coraza, como en este
caso.
Esta figura relaciona el porcentaje de corte de la mampara, Bc, la distancia
entre mamparas centrales, Lbc, y el diámetro interno de la coraza, Dis. El valor
obtenido de la figura anterior se relaciona de la siguiente manera:
Siendo Lti: la longitud de los tubos, Lbc: la distancia entre mamparas centrales
y Nb: el número de mamparas. La figura 3 muestra la distancia de la mampara
de entrada y de salida y el número de mamparas en la coraza.
Siendo ts: el espesor de los espejo fijos, F: un factor para espejos fijos, Dis: el
diámetro interno de la caraza, Ptd,sd: la presión de diseño entre la coraza y
tubos, Sts: el esfuerzo permisible a la temperatura de diseño del material del
espejo y Cpts: la corrosión permisible de los espejos que en este caso fue el
doble al considerar el flujo de la coraza y tubos [1, 2].
Después de determinar el espesor del espejo, se obtuvieron las siguientes
dimensiones de éste el diámetro exterior del espejo, Dets, el diámetro del
círculo de los barrenos, Ccb, el diámetro de los barrenos de los pernos, db, y el
número pernos, Np.
Estos datos se tomaron con referencia a los de la brida para lograr un buen
montaje y ensambles entre ambos componentes durantes su instalación.
Paso 12.- Dimensionamiento de los cabezales. Los cabezales de entrada y
salida seleccionados fueron de tipo bonete, con este tipo se obtiene una mejor
distribución del flujo en el arreglo de tubos, este consta del canal, tapa
elipsoidal y brida.
Para calcular el espesor del canal primero se determinó el radio exterior del
canal, Rec, con el diámetro exterior del canal, de la siguiente manera:
Debido a que el espesor del canal obtenido fue mayor al especificado por
TEMA [1], se seleccionó un tubo para fabricar el canal fue de cédula 40.
El espesor de las tapas de los cabezales se calculó con la siguiente expresión
[2,5,7]:
Siendo Ptd: la presión de diseño de los tubos, Scc: el esfuerzo del material de
la tapa a la temperatura de diseño, Ecc: la eficiencia de la junta de la tapa que
es 1 por ser una pieza fundida y Cpcc, es la corrosión permitida de la tapa [1,
2].
Para realizar una mejor unión del canal y de la tapa por soldadura, TEMA [1] y
ASME [2] recomiendan que el espesor de ambos componentes sean iguales,
debido a esto se seleccionó la cédula 40 como espesor de la tapa elipsoidal.
Con los espesores del canal y de la tapa elipsoidal, se calcularon las
dimensiones de los cabezales, esta fueron la longitud tanto del canal y de la
tapa, y la profundidad de las tapas.
Estos cálculos se realizaron de acuerdo a las recomendaciones de ASME [2],
Megyesy [5] y
Harris [6], por medio se las siguientes expresiones:
Para determinar la longitud del canal, hc, se le restó la longitud total de la tapa,
hcc, a la longitud total del cabezal con lo que se obtiene la siguiente expresión:
Las figuras (4) y (5) muestran las dimensiones calculadas de la tapa elipsoidal
y del cabezal, respectivamente.
Paso 13. Dimensionamiento de las bridas. Las bridas de los cabezales
seleccionadas fueron de tipo deslizable, las dimensiones de esta fueron
obtenidas de TEMA [1] y Megyesy [5]. Siendo Debc y Dibc, el diámetro exterior
e interior de la brida, tbc: es el espesor de la brida, Sb, la separación entre
pernos, Ccb: el diámetro del círculo de los pernos, db: el diámetro de los
pernos: Kb: el diámetro de asentamiento del empaque, Gb: el diámetro, jb: el
escalón de asentamiento del empaque y Np: el número de pernos.
4.- Descripción del intercambiador de calor
La figura 6 muestra el intercambiador de calor de tubo y coraza diseñado y
fabricado. A continuación se da una breve descripción de los principales
componentes de este equipo.
1. Coraza. Es la envolvente cilíndrica que contiene al arreglo de los tubos y a
través de ella circula un fluido, tiene dos boquillas para la entrada y salida del
fluido. El material seleccionado para este componente fue el acrílico, con la
finalidad de visualizar el flujo del fluido.
2. Arreglo de los tubos. Los tubos proporcionan el área de transferencia de
calor requerido. Se determinó un arreglo de tubos lisos, triangular de 30°,
debido a que éste arreglo permite la mayor área de transferencia de calor.
3. Espejos fijos. Son elementos circulares que sirven para soportar los tubos y
separar los fluidos que circulan a través de los tubos y la coraza. También se
utilizan como bridas, para unir el cabezal con la coraza.
4. Mamparas. Son placas circulares con un corte del 25%. Se utilizan para
dirigir el fluido a través del arreglo de los tubos en el lado de la coraza.
También funcionan como soportes para los tubos evitando hundimiento de
éstos y daños por vibraciones.
5. Cabezal: El cabezal está compuesto por el canal y la tapa.
5A. Canal. Es una sección tubular donde se ensambla la tapa semi-elipsoidal y
la boquilla de entrada del fluido hacia los tubos.
5B. Tapa semi-elipsiodal. Es la sección donde entra el fluido y éste se
distribuye hacia los tubos. Los cabezales elipsoidales son los más utilizados y
recomendados para diámetros pequeños.
6. Boquillas de coraza y cabezal. Son los conductos por los cuales entra y sale
el fluido del intercambiador.
7. Bridas del cabezal. Son los elementos que unen al cabezal y los espejos.
V. CONCLUSIONES:
La eficiencia óptima de un intercambiador de calor requiere, de un
buen diseño y una apropiada selección de los materiales para su
fabricación. Para lograr esto, es conveniente contar con una
metodología, puesto que la investigación científica se define como la
serie de pasos que conducen a la búsqueda de conocimientos o
desarrollo de proyectos científicos y tecnológicos aplicando métodos y
técnicas. El método para el desarrollo del conocimiento científico es un
procedimiento riguroso, de orden lógico, con el propósito de
demostrar una teoría o resolver un problema práctico.
VI. REFERENCIAS:
http://www.ammci.org.mx/revista/pdf/Numero2/5art.pdf
http://repository.usta.edu.co/bitstream/handle/11634/719/Disen
o%20de%20un%20modulo%20de%20intercambiador%20de%
20calor%20de%20coraza%20y%20tubos.pdf?sequence=1
https://www.researchgate.net/publication/282249565_Optimiza
cion_del_diseno_de_Intercambiadores_de_Calor_de_Tubo_y_
Coraza_mediante_la_Teoria_de_Disipacion_de_Entransia_y_
el_Metodo_de_los_Algoritmos_Geneticos
http://www.academia.edu/9253186/DISE%C3%91O_Y_SIMUL
ACI%C3%93N_DE_UN_INTERCAMBIADOR_DE_CALOR_D
E_TUBOS_Y_CORAZA