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MANUAL DE SERVICIOS
AUXILIARES
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INTRODUCCIÓN

El propósito de este curso es adquirir conocimientos básicos de “Servicios Auxiliares” que se

utilizan en las minas subterráneas” para posteriormente poder aplicarlos en las diferentes
problemas que se presentan en cada mina que les toque laborar.

Actualmente la ventilación de una mina como el control ambiental, es cada día más complejo
debido a las condiciones ambientales desfavorables que ocurre en cada momento; principalmente
el consumo de explosivos, el uso de equipos diesel, la presencia de material particulado (polvo)
que se presenta debido al manipuleo del material roto (mineral y desmonte); a la diversidad de
labores (galerías, piques, chimeneas, cruceros, tajeos, etc.); a la profundidad de las minas y a la
cantidad de personal que labora en cada una de ellas.

Proveer a estas minas de aire fresco y de buena calidad, libre de contaminantes que circule por los
ductos hasta llegar a los lugares donde el personal trabaja; es cada vez más difícil y costoso por
cuanto, se tiene que utilizar ventiladores (principales, secundarios y auxiliares, etc.) para impulsar
grandes flujos de aire y vencer altas resistencias que presentan los diferentes ductos o
conductos por donde circula el aire. La ventilación natural por si sola no es capaz de satisfacer
las necesidades requeridas de aire, ayuda en ciertos momentos siempre y cuando se le utilice
adecuadamente en las corrientes de aire; por esta razón el uso de ventiladores en las minas es
fundamental y necesario para crear altas y bajas presiones, las que nos permitirán mover los flujos
de aire de acuerdo a las necesidades requeridas.

El uso de fórmulas matemáticas en el cálculo de los diferentes parámetros de ventilación,

complementado con la utilización de instrumentos de medición de los diferentes contaminantes
físicos y químicos presentes en cada mina subterránea, son elementos importantes que cada uno
de los alumnos debe conocer
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GENERALIDADES
El aire comprimido es la fuente de energía utilizada con más preferencia en la industria
extractiva, siendo la red de aire comprimido un medio de transmisión de esta energía.
Su importancia se ha ido aumentando año a año, debido al avance que ha
experimentado la técnica en la construcción de los motores de aire, cuyos rendimientos
al ser comparados en igualdad de condiciones con otros motores, tienen grandes
ventajas de operación sobre todo en lo que se refiere a trabajos subterráneos.

Es así como un sin número de operaciones se realiza por medio de equipos movidos
por aire comprimido siendo los más comunes perforación, carguío, arrastre, transporte,
iluminación, desagüe, etc.
La compresión de aire se realiza en las máquinas conocidas con el nombre de
“compresores”. En ellas se aspira aire del ambiente y se aumenta su presión hasta que
alcance un valor adecuado para su utilización, una vez comprimido pasa a
estanques de almacenamiento, y de allí, es conducido, a través de una red de
cañerías de distribución a los diferentes puntos de consumo en el interior de la mina.
En la actualidad su principal aplicación en las actividades mineras aparece vinculada a la
perforación de tiros de voladura donde las máquinas neumáticas de percusión
predominan casi sin competencia en la perforación de rocas duras o muy duras,
especialmente en diámetros de menores de “5”. De acuerdo a la tecnología actualmente
disponible, el arranque de rocas mediante la perforación y voladura es una operación
elemental, común e inevitable en toda faena minera. En otras palabras, una faena
minera particularmente en el caso de una explotación subterránea no puede prescindir
del aire comprimido.
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1 EL AIRE
a) ¿QUE ES EL AIRE?
El aire es una mezcla de gases. Alrededor de dieciséis son los que lo conforman;
aunque sólo dos de ellos ocupan el 99% del volumen.
Estos dos son, el nitrógeno con un 78%, y el oxígeno con 21 % aproximadamente; el
volumen restante, que ocupa el 1 %, lo comparten los gases nobles y gases
productos de mezcla y combinaciones de éstos y otros elementos.
Esta curiosa mezcla que respiramos a diario tiene una serie de propiedades
interesantes y en general podemos decir que conforma un gas real.
El aire pesa 1,2928 gramos por litro a 273 °K y a presión atmosférica.
Tanto su densidad como la velocidad del sonido varían con la temperatura y la con la
presión.
Es compresible y cumple con aproximación satisfactoriamente aceptable las leyes
que estudiáramos para los gases perfectos. Esta es quizás una de las propiedades
más importantes pues permitirá manejar los cambios termodinámicos del aire en
situaciones reales.
Hasta aquí nos hemos referido al aire seco pero normalmente en la naturaleza se
presenta asociado al vapor de agua, este último se comporta como un gas más de
mezcla.
A la cantidad de agua que contiene el aire se la conoce como humedad. Este tema lo
tocaremos en el punto 6 de este capítulo.
El aire como mencionamos al principio, rodea nuestro planeta formando una capa de
varios kilómetros de espesor. Esta capa permanece "pegada" a la superficie gracias a
la gravedad terrestre.
Imaginando la atmósfera como si estuviera constituida por distintas capas, resultaría
evidente que, cada una de ellas descansaría sobre la otra hasta alcanzar la
superficie. Sobre ella percibimos el resultado de aquellas cargas sucesivas que
reconocemos como presión atmosférica.
Naturalmente nuestro planeta está en constante evolución sobre sí mismo y alrededor
del sol, en consecuencia cabe imaginar una serie de variaciones en el espesor de la
capa de aire que se manifiesta finalmente como una variable de la presión
atmosférica.

b) USOS Y CARACTERÍSTICAS DEL AIRE

En la antigüedad los griegos fueron cautivados en su búsqueda de la verdad, por
cuatro "elementos" que se presentaban con relativa continuidad y abundancia, éstos
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eran: el agua, el aire, el fuego y la tierra.

Uno en particular, el aire, parecía por su naturaleza volátil y presencia transparente,
la más fina expresión de la materia, que en otras "densidades" o "estados" constituía,
además, los otros "elementos". Era casi el alma.
En griego la palabra PNEUMA significa "alma" y en consecuencia la técnica que
utiliza el aire como vehículo para transmitir energía se llamó PNEUMATICA.
A partir de allí el aire se usó de muy variadas maneras, en algunos casos, tal como se
presenta en la naturaleza, o sea, en movimiento.
La navegación a vela fue quizás la más antigua forma de aprovechamiento de la
energía eólica, más tarde los molinos de viento transformaron la energía eólica en
energía mecánica, permitiendo en algunos casos, mover moliendas, y en otros,
bombeadores capaces de desplazar agua unos cuantos metros por encima del nivel
en el que estaban operando.
El aire presenta en general connotaciones muy importantes desde el punto de vista
de su utilización: desde su necesidad para la vida, hasta contener olas en el mar, o
impedir el congelamiento de agua por burbujeo, ha sido empleado en otras
importantes funciones.
De allí en más continúa una franca expansión de la aplicación de la técnica
neumática, expansión que se produce en forma simultánea con la involución de la
utilización del vapor, y que coincide, con el conocido hecho de la segunda revolución
industrial.

El AIRE ATMOSFÉRICO

 COMPOSICION DEL AIRE

a) EL NITROGENO

El nitrógeno es un gas inerte, incoloro, inodoro, é insípido. No es venenoso y no

sostiene la vida ni la combustión. Su gravedad específica es 0.971, por lo cual es más
ligero que el aire. Cuando se encuentra mezclado con un poco de oxígeno o sólo,
produce sofocamiento sobre el organismo humano.

Se encuentra por desprendimientos de los estratos de roca en algunas minas y también

por el consumo del oxígeno del aire por alguna forma de combustión, especialmente la
combustión de explosivos.

Cuando los gases irrespirables, más ligeros que el aire; se acumulan en chimeneas
ó lugares altos de trabajo, están formados generalmente por nitrógeno. Cuando se
mezcla con oxígeno en una proporción aproximada de 79 a 21 como en el aire ordinario,
su acción es diluir el oxígeno. El nitrógeno puro apaga la llama de lámparas, de
combustibles diversos, velas o fósforos inmediatamente.

Este gas causa la muerte por sofocación, cuando el porcentaje de nitrógeno sube o
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cuando el porcentaje de oxígeno baja, lo cual en realidad es lo mismo y se encuentra

dentro del aire que inhalamos dentro o fuera de mina, y no nos ocasiona nada si esta
dentro de su Limite permisible.

b) EL OXIGENO

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS.

 Es un gas, que en su estado normal, es la fuente de la vida y la fuente de la

combustión.
 Es incoloro, inodoro, e insípido, es un elemento del aire, que el hombre inhala
para subsistir.
El aire al ingresar a los pulmones deja el oxigeno que es absorbido por los glóbulos rojos
al entramado pulmonar, de los cuales se lleva esté combustible a las diferentes partes del
cuerpo mediante la sangre, reaccionando con las sustancias grasas produciéndose la
combustión y el calor en forma de energía que mantiene la temperatura del cuerpo y con
ello la vida misma y como consecuencia de esta combustión se genera el anhídrido
carbónico que es eliminado del circuito por la exhalación.

DETECCIÓN DEL OXIGENO.

Este gas se detecta mediante instrumentos electrónicos y mediante detectores múltiples

que detectan 02, C02, C0 y metano a un mismo tiempo, indicando; mediante alarmas de
primero, segundo y tercer sonido que las concentraciones han aumentado, observándose
que el C02 va incrementándose y el 02 va bajando, más aún si hay monóxido de
carbono, que también es detectado por el aparato detector.
Otro método para detectar el oxigeno es a través de la lámpara de seguridad la cual se
apaga cuando el contenido de oxigeno baja por debajo del 16% que indica que hay
deficiencia de oxigeno.

Otro método es la llama de la luz de un fósforo, la cual también se apaga cuando el

oxigeno está por debajo del 16% y esta llama se reduce a un mínimo tamaño de color
totalmente azul, pero el fósforo tiene la desventaja que de uno tiene que estar seguro, de
que no haya un gas explosivo, como el metano y el hidrogeno.

DEFICIENCIA DE OXIGENO

Hay deficiencia de oxigeno cuando el oxigeno baja de 20.99% que tiene el aire a
nivel del mar y se va reduciendo a 19.5% y cuando baja del 19.5% que es su limite mínimo
permitido se puede seguir viviendo por debajo hasta el 18.5%, pero viene los efectos en el
cuerpo humano, como dolor de cabeza, desgano, sueño, agitación frecuente o zumbidos a
los oídos, nunca se debe estar por debajo del 16% donde ocurre el desvanecimiento, y
cuando el oxigeno baja a 13% y la exposición es prolongada viene la perdida total de
conocimiento.

En cualquier caso de deficiencia del oxigeno en mina, el tratamiento es sacarlos al aire

limpio, proveerle oxigeno, abrigarlo y hacerle respiración boca a boca o bajarlo a una altitud
inferior.
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ORIGEN DE LA DEFICIENCIA DE OXIGENO EN LA MINA.

Esta es:

• Por descomposición de la madera por hongos y humedad, que consumen oxigeno.

• Porque hay una llama que consume el 02, como soldar tuberías de plásticos dentro de la
mina ó incendios.
• Por Oxidación del mineral como el caso de las piritas que lentamente quita el oxigeno del
aire.
• Por la emanación de gases de estratos geológicos que desplazan el 02
• Por la explosión de las voladuras en los frente, que libera C02 y aísla el 02.
• Por el consumo de 02, debido a la respiración de los hombres que hay en mina y que
evacuan C02. Como el caso cuando hay mayor cantidad de hombres que la cantidad de
aire asignada para ellos.

EFECTOS EN LA SALUD POR FALTA DE OXIGENO

· Un hombre trabaja mejor con 21 % de oxigeno

· 17 % los efectos son dolor de cabeza
· 16 % la respiración es agitada, aceleración de los latidos del corazón, zumbidos en los
oídos y desvanecimiento.
· 12 % se produce desvanecimiento, perdida del conocimiento.
· 9 % Se produce desvanecimiento, hay inconsciencia.
· 7 % La vida peligra,
· 5 % Convulsiones momentáneas, muerte.

LIMITES MÁXIMOS PERMISIBLES DE LOS GASES QUE MAS FRECUENTEMENTE SE

ENCUENTRAN EN LAS MINAS PERUANAS

Los límites máximos permisibles de los gases con las concentraciones límites por ocho horas de
trabajo más halla del cual el gas ocasiona daño al trabajador. Estos límites que indicamos son los
que están en uso y está de acuerdo al TLVs and Bels For Chemical substances and physical
agents de 1998.

Limites Permisibles
Gas En ppm %
O2 19.5% mínimo.
C0 25 ppm. 0.0025%
N02 5 ppm. 0.0005%
C02 5,000 ppm. 0.5%
S02 5 ppm. 0.0005%
H2S 20 ppm. 0.002%
CH4 5,000 ppm. 0.5%
Aldehídos 5 ppm. 0.0005%
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LOS CONTAMINANTES EN MINA

Los contaminantes mas frecuentes en las minas peruanas son:

Contaminantes químicos: gases, vapores, polvos humos, neblinas.

Contaminantes físicos: ruido, temperaturas extremas, presión barométrica, vibraciones, humedad

extrema, iluminación y radiación.

Contaminantes biológicos: mohos, hongos, bacterias, parásitos gastrointestinales, etc.

1.3 LOS GASES DE MINA

Origen de los gases

Los diferentes gases que encontramos dentro de la mina, se genera por las siguientes
causas:

 Gases acumulados en los estratos de las rocas.

La acumulación de gases en los estratos rocosos, se presenta generalmente cuando al correr

una galería o explotar un tajeo se atraviesa zonas falladas, en muchos casos con presencia de
agua, en otros casos rocas fracturadas donde a través de ellas emanan gases que se forman
debido a las reacciones químicas que se producen por la presencia de minerales sulfurosos que
reaccionan con el oxigeno, a presiones y temperaturas favorables, en otros casos puede ocurrir
que cuando se formo el yacimiento de mineral, algunos gases quedaron atrapados y que con el
fracturamiento de las rocas ocasionada por los disparos estos gases emanan a través de las
fracturas. Ejemplo: CO, CO2, SO2, metano, N2 y H2S

Gases que se genera por la descomposición del material orgánico (madera).

La mayoría de las minas metálicas usan madera de diferente tipo para sostenimiento. En
lugares donde la temperatura es elevada, la madera tiende a albergar una serie de hongos, los
cuales son los causantes del consumo de oxigeno, asimismo en lugares donde hay demasiada
humedad relativa la madera tiende a descomponerse liberando anhídrido carbónico.

Gases que se generan por el uso de explosivos y agentes de voladura.

El consumo de explosivos y agentes de voladura son también los causantes en generar

gases, especialmente en el momento de la detonación, la cantidad de gases liberados, esta en
función a la composición, tipo y cantidad de explosivo que se use. Los gases mas conocidos que
se forman son los siguientes: NO2, NO3, CO, H2S, SO2, etc.
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Gases que se generan por el uso de equipos Diesel.

El uso de equipos que son accionados por Diesel es otro de los causantes de la generación
de gases y humos los cuales contaminan el ambiente. Hay un gran numero de minas que usan
equipos diesel en el interior de la mina y mucho de estos equipos no utilizan catalizadores o filtros
los cuales son los causantes de la generación de gases como son: CO, NO 2, CO2

Gases más frecuentes en minas peruanas

Esta referido a los diferentes gases que se producen en la mina, en forma natural o los que
se producen debido al uso de explosivos, equipos diesel, uso de material orgánico, soldaduras, etc.

Los gases que encontramos con mayor frecuencia en las minas peruanas son:

MONOXIDO DE CARBONO (CO)

ANHÍDRIDO CARBONICO (CO2)

ANHÍDRIDO SULFUROSO (SO2)

ÁCIDO SULFHIDRICO ( H2S)

VAPORES NITROSOS (NO + NO2)

METANO CH4

MONOXIDO DE CARBONO (CO)

Fórmula : CO

Gravedad específica : 0.967

Limite de Exposición Permisible : 50 partes por millón (ppm) o 0.005 %

Propiedades físicas.- Es un gas incoloro, inodoro e insípido, extremadamente venenoso y es el

causante del 90 % de accidentes fatales de la mina. Pesa aproximadamente igual que el aire por lo
que es difícil diferenciarlo.

Efectos en la salud

Disminuye la capacidad que tiene la sangre para transportar el oxigeno a los tejidos. El
monóxido de carbono tiene una gran afinidad por la sangre, normalmente la sangre en personas no
expuestas al CO contiene aproximadamente 1 % de CO como resultado del metabolismo normal
de la hemoglobina.

% de saturación de COH en la sangre Síntomas

0 a 10 Nada

15 a 25 Dolores de cabeza palpitaciones en

la sien, nauseas.
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60 a mas Fatal.

La inhalación produce dolor de cabeza, nauseas, mareos, debilidad, agitación, inconsciencia y

muerte de acuerdo a la siguiente escala.

De 0.005% ( 50 ppm) Limite Máximo Permisible

De 0.020 % (200 ppm) Produce ligero dolor de cabeza en

muchas horas.

De 0.040 % (400 ppm) Produce dolor de cabeza, e

incomodidad en 2 1/2 horas

De 0.120 % (1200 ppm) Produce palpitaciones aceleradas del

corazón en 30 minutos con tendencia

a tambalearse en 1 ½ horas.

De 0.20 % (2000 ppm) Produce inconsciencia en 3 minutos y

muerte.

Altas concentraciones pueden ser fatales y sin producir sintamos de advertencia significativos.

La exposición a este gas puede agravar enfermedades al corazón arterias como también
provocar dolores de pecho en las personas que padecen de enfermedades cardiacas pre
existentes.

Detección de CO

1. Antiguamente se detectaba la presencia de CO con canarios y ratones.

2. Actualmente se dispone de monitores digitales (Monitor Scientific, Modelo CO 260,

aprobado por MSHA de USA).

• Con el detector 10ENA10tas Draguer, que usa tubos detectores.

ANHÍDRIDO CARBONICO (CO2)

Fórmula: CO2

Gravedad específica: 1.529

Limite máximo permisible: 5000 ppm o 0.5 %

Es mas pesado que el aire, incoloro, inodoro, tiene un ligero sabor a ácido, no es combustible
ni mantiene la combustión. En las minas es producido por la respiración de los hombres, cualquier
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tipo de combustión (soldaduras, etc.), por el uso de los explosivos. En forma natural lo
encontramos en los estratos de rocas.

Efectos en la salud

1. La presencia de anhídrido carbónico en exceso reduce la cantidad de oxigeno en el aire.

2. En ausencia de aire el anhídrido carbónico puede causar el siguiente efecto en el organismo:

de 0.5 % Limite Máximo Permisible no produce malestar.

3.0 % Causa ligera dificultad en la respiración.

5.0 a 6.0 % Causa palpitaciones.

6.0 a mas Es peligroso

15 % Fatal en la mayoría de los casos.

Tratamiento de los Pacientes

1. El paciente debe ser sacado al aire fresco lo mas pronto posible.

2. Mantener al paciente abrigado todo el tiempo.

Si el paciente no respira su respiración es intermitente, dar respiración artificial.

Detección del anhídrido carbónico

1. Como el anhídrido carbónico no mantiene la combustión, y por tanto extinguirá sus llamas,
entonces en forma práctica se puede detectar a través de un llama de un fósforo o de una vela.
Como es mas pesado que el aire, se le encuentra generalmente en el piso de las galerías.

2. Mediante el indicador Fyrite de anhídrido carbónico.

3. Mediante el detector Drager

4. Mediante instrumentos digitales.

ANHÍDRIDO SULFUROSO (SO2)

Fórmula: SO2

Gravedad específica: 2.21

Limite Máximo Permisible: 5 ppm o 0.0005 %

Es incoloro, pero sofocante e irritante con fuerte olor sulfuroso.

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En las minas lo encontramos en labores donde hay abundante sulfuro de fierro o pirita en el
mineral y en lugares donde hay altas temperaturas. Se forma a veces por la combustión del azufre
en el carbón o en los minerales en altas temperaturas. Durante incendios o explosiones en la mina.
Se produce también por el uso de explosivos en el disparo de ciertos minerales que contienen un
alto porcentaje de sulfuros. También debido a la explosión de los explosivos.

Efectos en la salud

1. No es combustible ni mantiene la combustión, pequeñas cantidades de SO2 en el aire, puede

causar la muerte.

2. Su acción tóxica en el organismo es similar al monóxido de carbono de acuerdo a la siguiente

escala:

0.001 % Causa irritación de la nariz y la garganta.

0.04 % Causa congestión en el pecho, inflamación de la nariz y

la garganta.

0.1 % Causa la muerte en pocos minutos.

Tratamiento de los pacientes

1. El paciente que ha sufrido asfixia por Anhídrido Sulfuroso, mantenerlo abrigado todo el tiempo.

2. Trasladarlo a un lugar donde haya aire fresco.

3. Solicitar ayuda de un medico lo mas pronto posible.

Detección del Anhídrido Sulfuroso

1. El método mas practico de detectar este tipo de gas es por el olfato, es un gas irritante con
fuerte olor repugnante a la garganta, también irrita a los ojos y a los pasajes respiratorios, es
intolerable respirar antes de alcanzar concentraciones peligrosas.

2. A través de monitores digitales

3. A través del detector Drager.

ÁCIDO SULFHIDRICO ( H2S)

Fórmula: H2S

Gravedad Específica: 1.191

Limite Máximo Permisible: 20 ppm o 0.002 %

Este gas comúnmente se le llama gas apestoso debido a su olor característico de putrefacción a
huevo podrido.
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En las minas lo encontramos en los charcos de agua estancada, desagües de áreas inundadas, en
los disparos de minerales sulfurosos. Se le encuentra en cantidades apreciables en la combustión
de la pólvora negra. Cantidades peligrosas se encuentra en las minas de yeso, minas de carbón,
etc.

Este gas es más venenoso que el monóxido de carbono, pero no es considerado tan peligroso por
su olor característico de putrefacción que denuncia fácilmente su presencia. Se debe tener cuidado
de no agitar charcos de agua, cuando se sospecha que puede contener ácido sulfhídrico, debido a
que un pie cúbico de agua, puede liberar 3 pies cúbicos de ácido sulfhídrico.

Efectos en la salud

1. Este gas es muy irritante a los ojos y a la garganta.

2. Su acción tóxica se manifiesta de acuerdo al siguiente orden:

0.002 % Limite Máximo Permisible.

0.02 % Concentración peligrosa después de 1 hora de exposición.

0.04 % Extremadamente peligroso después de 30 minutos.

0.1 % Muerte instantánea.

Tratamiento de los pacientes

El tratamiento es el mismo que se aplica para el envenenamiento por conocido de carbono, pero
además los ojos deben ser cubiertos por una compresa húmeda para prevenir los efectos de la luz.

Todos los pacientes deben ser atendidos por un facultativo y mantenerlos bajo observación por lo
menos 24 horas.

Detección de ácido sulfhídrico

a. Olfato. Por su olor característico es la manera mas fácil de detectar bajas concentraciones,
aunque uno no debe confiarse, y que altas concentraciones tiende a destruir el sentido del olfato,
que hace creer a la persona que el peligro ha pasado. Por esta razón es necesario que cuando se
detecte presencia de ácido sulfhídrico se debe abandonar inmediatamente el lugar y reportar al
momento.

b. Monitores digitales

c. Detectores Drager.

VAPORES NITROSOS (NO + NO2)

Fórmula : NO2 , N2O3

Limite Máximo Permisible : 5 ppm o 0.0005 %

Estos gases son fácilmente percibidos por el olfato, tienen un color rojizo (NO 2)
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Los vapores nitrosos formados por óxidos nitrosos, se encuentran normalmente en minas, después
de habré realizado una voladura con dinamita o anfo. Estos vapores son mas peligrosos que el
ácido sulfhídrico.

También lo encontramos en la soldadura, se desprende oxido nítrico y este por oxidación pasa a
dióxido de nitrógeno. En los laboratorios cuando se ataca muestras orgánicas y minerales con
ácido nítrico.

Efectos sobre la salud

1. Produce conjuntivitis, edema de párpados, ulceraciones de cornea.

2. En la piel produce coloraciones pardo rojizas lo mismo que en dientes y cabello.

3. Produce también dolor en el pecho, disneas, tos con aspecto amarillo o sangre, cianosis fiebre,
respiración asmática, bronconeumonía, edema pulmonar.

4. Dolor de cabeza, vértigo, delirio, convulsiones.

5. La toxicidad se da en el siguiente orden:

0.0005 % Concentraciones Máximas Permisibles para 8 horas.

0.006 % Causa irritación a la garganta.

0.01 % Causa tos.

0.015 % Peligroso para corta exposición (1/2 a 1 hora).

0.02 a 0.07 % Fatal para una corta exposición.

Tratamiento a los pacientes

1. Darle atención medica de inmediato

2. Reposo absoluto con aparatos de respiración controlada.

3. La recuperación se logra de 3 a 4 días

4. En casos graves, la secuela e la siguiente: Bronquitis aguda, Proceso obstructivo restrictivo,

fibrosis pulmonar, insuficiencia respiratoria y cardiaca crónica.

Detección de vapores nitrosos.

1. Se le identifica fácilmente por su color pardo rojizo.

2. A través de detectores digitales.

3. A través del Drager.

EL METANO CH4

El metano tiene una gravedad específica de 0.554, es comúnmente llamado “gas de los
pantanos”, “Grisú”. Es uno de los gases de los hidrocarburos más ligeros. Es incoloro, inodoro, sin
olor, sofocante y no venenoso. Este gas cuando se mezcla con el aire en una proporción de 5 á
15% es altamente explosivo.

Se encuentra en forma natural, pero puede ser generado por la descomposición de la madera bajo
el agua, debe tenerse cuidado cuando se desagua trabajos viejos de mina. Es también generado
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por la descomposición de substancias vegetales. Es encontrado prácticamente en todas las minas

de carbón y con alto maderamen y, también en algunas minas de mineral de fierro, en túneles de
roca y en varios otros tipos de minas de mineral, donde los esquistos carbonosos se encuentren
demasiado cerca.

Debido a su baja gravedad específica, es encontrado generalmente en el techo de las labores o en

el final de las galerías o chimeneas, etc. Los sistemas de desagüe de las ciudades son también
lugares donde se encuentra este gas.

Si hay suficiente metano para reducir el contenido de oxígeno en el aire a un punto más bajo que el
necesario para mantener la vida, puede ser asfixiante, no se puede percibir porque no tiene ni
olor, ni color, ni gusto.

Tratamiento

Los pacientes con síntomas de asfixia con metano, deben ser sacados al aire fresco. Si ha cesado
la respiración debe iniciarse inmediatamente respiración artificial. Los pacientes no presentan
efectos posteriores, y generalmente reviven tan pronto como son sacados al aire fresco.

Detección del Metano

Los métodos aceptados más ampliamente son: Lámpara de flama de seguridad y detectores
eléctricos que hoy en día se usan. Así como también los detectores múltiples.

GASES QUE EVACUAN LOS EQUIPOS DIESEL

Desde que el combustible diesel paso hacer un elemento de uso común, mejor que la gasolina, ha
generado una serie de impactos en el ambiente, producido por los humos que emanan por los
tubos de escape de los equipos.

El motor diesel es mas confiable mas fuerte, exige menos mantenimiento que los motores
convencionales, es menos costoso, además dura mas.

Los equipos con motores diesel, tienen mejores ventajas que el motor de gasolina, por las
siguientes razones:

- Aumenta en el doble el kilometraje.

- Es más barato que la gasolina.

- Es más económico desde el punto de vista del consumo.

Control de los gases que evacuan los equipos diesel

Los gases de escape del diesel, tiene los siguientes componentes:

- Óxidos de nitrógeno

- Monóxido de carbono

- Anhídrido sulfuroso.

- Aldehídos

- Partículas microscópicas de sólidos y líquidos.

Cada una de estos gases tienen efectos potencialmente perjudiciales para los seres humanos. Por
ejemplo el oxido de nitrógeno puede causar irritación en los ojos, y en la garganta. El dióxido de
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nitrógeno esta clasificado como un irritante fuerte para los pulmones, esta vinculado con el
desarrollo de bronquitis, enfisema, El CO es peligroso para los conductores porque disminuye la
eficiencia mental, afecta la atención, la percepción, el razonamiento y el control motor

Una de las formas como se controlan estos gases, es a través de la instalación en los escapes de
los equipos diesel filtros o catalizadores, que. En el mercado abundan, también pueden controlarse
estos gases a través de una ventilación eficiente, es decir contar con fuertes flujos de aire que.
Puedan arrastrar estos humos y evitar que permanezcan durante mucho tiempo en el ambiente

Un equipo Diesel nuevo con PTX y scrubber evacua bajas concentraciones de C0, N0 2 y
aldehidos. Se han hallado 30 a 70 ppm de C0 en la superficie

Medido el flujo que evacua un equipo diesel sin scrubber o PTX se medido 1,000 ppm de N02 y
500 ppm de C0, los cuales debe ser diluidos obligadamente por el flujo de ventilación que
atraviesa el lugar de operaciones.

No siempre la ventilación principal y la ventilación auxiliar son suficientes en volumen, para

determinadas aéreas debido a obstáculos o diseños inadecuados o incompletos en el laboreo
minero, razón por la cual el limite máximo permisible del C0 debe ser 1000 ppm para los nuevos
equipos y para los equipos reparados sin ninguna discriminación.

HUMOS

En las minas, los humos consisten en la presencia de partículas muy finas de hollín, generado por
los escapes de los equipos Diesel, por los trabajos de soldaduras, o cuando quemamos materiales
diversos, etc.

El hollín que se origina, es irritante a la respiración pero no asfixiante, aunque en muchos casos si
se hace mas notorio, en lugares donde hay una deficiente ventilación es posible observar
ambientes oscuros saturados por el hollín que hace suponer a muchas personas que es el gas
Monóxido de carbono.

CONTROL DE LOS GASES PRODUCIDOS EN LAS MINAS

Las medidas de control de los gases que se producen en las minas se debe hacer siguiendo una
secuencia y orden.

1. Prevención

a. Control en la voladura

b. Ajustar el mantenimiento de una maquina

c. Evitar el uso de materiales inflamables

2. Remover

a. Drenar las aguas estancadas en galerías o lugares abandonados.

b. Utilizar purgadores o filtros en los equipos.

c. Utilizar ventilación exhaustiva localizada.

3. Absorción

a. Cuando hay reacciones químicas, usar equipos acondicionadores

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b. Después de una voladura de rocas, usar atomizadores en el material derribado.

4. Aislamiento

a. Taponar labores abandonadas o no utilizables.

b. Realizar voladuras controladas.

5. Dilución

a. Usando ventilación auxiliar.

b. Diluir gases usando mangas de ventilación.

Este control preventivo esta en función de los costos, la disponibilidad de los materiales, personal
capacitado etc.

Una forma practica de llevar un control de los gases de mina es a través de un monitoreo de estos
gases, en forma continua, lo cual nos indicara el grado de concentración en que se encuentran en
el aire de mina. Si las concentraciones de estos gases se encuentran sobre los Limites Máximos
Permisibles, es de urgente necesidad ventilar las labores.

Se denomina Limites Permisibles de una sustancia a la concentración de esta sustancia en el

ambiente atmosférico de un lugar de trabajo, por debajo de la cual existe una razonable seguridad
de que un trabajador podrá desempeñar su labor durante las 8 horas de trabajo, sin sufrir molestias
ni daño a su salud. Los Limites Permisibles están sujetos a revisiones periódicas, de acuerdo a
estudios o normas técnicas .La concentración de los agentes químicos y los Limites Permisibles,
se expresan de acuerdo a su naturaleza en:

1. Proporción volumétrica

2. Peso de agentes químicos por unidad de volumen de aire.

3. Numero de partículas por unidad de volumen de aire.

Así los gases y vapores se expresan en partes de gas por millón de partes de aire ambiental o un
tanto por ciento.

CASOS DE MUERTES POR INTOXICACIÓN CON GASES EN LAS MINAS DEL PERU.

A continuación se exponen algunos casos de accidentes con consecuencias fatales ocurridas

en diferentes minas del Perú, de estos casos debemos sacar algunas conclusiones que nos
permitan evitar la ocurrencia en el futuro de algún incidente o accidente. Las respuestas los
iremos conociendo a medida que vayamos analizando este tipo de casos, que han ocurrido en
diferentes labores como son:

- En chimeneas.

- En galería o labor abandonada.

- En tajeos.

- En galería a la hora de los disparos

- Al regresar a los frentes de disparado

18

1.4 LOS POLVOS DE MINA

1.4.1. ORIGEN

Los polvos que se presentan en las diferentes operaciones de minado y Plantas de beneficio
de minerales son partículas sólidas finamente divididas que se originan por: Las perforaciones
de roca, en la voladura de la roca y minerales, así como también; en la limpieza de mineral
derribado y en las transferencias de este mineral hacia los echaderos y en las descargas de las
tolvas de estos echadores hacia los carros metaleros.

ASENTAMIENTO DE LOS POLVOS

Los polvos, que son un conjunto de partículas pequeñas que flotan y se mantienen en el
ambiente durante buen tiempo para asentarse y en otros casos son diluidos, dispersados o
transportados mediante la velocidad del aire de la ventilación natural o forzada que hay en el
punto de generación de polvos.

Técnicamente polvo asentado se considera a todo aquel que tiene más del 90% de material
terroso y que pasa por malla menos 200 equivalente a 0.075 milímetros, que es mucho menos
que un milímetro.

¿QUE OCASIONAN LOS POLVOS?

Los polvos son contaminantes, que crean condiciones de falta de visibilidad, riesgo de
accidentabilidad, pérdida de tiempo en la velocidad de transferencia para su transporte, dañan
los equipos y daña los bronquios y pulmones de los operadores, dependiendo del tamaño de
las partículas, composición química y tiempo de exposición a estos.

Estos polvos son los causantes de las enfermedades ocupacionales que se adquieren cuando
se trabaja durante mucho tiempo en las labores mineras.

1.4.2. TAMAÑO DE LAS PARTICULAS DE POLVO

Cuando estamos dentro de mina y observamos el As de luz de nuestra lámpara eléctrica,

dirigida hacia la dirección de la galería, podemos ver un aire limpio sin particular flotantes o
podemos ver que hay una serie de partículas flotantes en el ambiente. Las que flotan y las
vemos son de más de un milímetro de diámetro y por eso las vemos; mientras que las de
menor tamaño a un milímetro, nos las vemos y este es el polvo fino que se asienta después de
muchas horas en las paredes de la galería y esta constituido por partículas del tamaño de 75,
50, 20, 10 y 5 micras a menos equivalentes a 0.075, 0.05, 0.02, 0.01 y 0.005 milímetros
respectivamente.

Los Higienistas y Médicos de salud ocupacional han determinado que las partículas de 5
micras a menos, que son las que no vemos y son las causantes de las enfermedades
ocupacionales; son las que atraviesan el tracto respiratorio superior del hombre y se alojan en
los pulmones ocacionando daño, mientras que la de mayor tamaño a 5 micras van quedándose
en la fosas nasales o bronquios.

1.4.3 COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LAS PARTICULAS

Los polvos en minas son generalmente una mezcla de varios minerales pueden estar
constituidos por partículas del mineral que explotamos como la pirita, los sulfuros, el carbón, la
calcopirita, la galena, la blenda, la cuprita, y además por el cuarzo y sílice y por partículas de
ortoza, crisocola, caolín, biotita, que también contienen sílice y que son la ganga que está
19

dentro del mineral o en otras ocasiones están al costado del mineral y que al momento de volar
y extraer la se pulverizan ocasionando ambientes polvorientos que contiene sílice o sílice libre
(SiO2) la cual daña si la respiramos por mucho tiempo, sufriendo la enfermedad profesional
denominada silicosis; razón por la cual hay necesidad de realizar la determinación química de
los polvos mostrados, empleando métodos químicos y petrográficos a fin de conocer el
porcentaje del sílice libre que hay en la muestra tomada en el campo.

1.4.4 MOVIMIENTO DE LAS PARTICULAS DE POLVO DE TAMAÑO PEQUEÑO

El movimiento del material particulado en la mina tiene que ser bien comprendido para evaluar
los daños y darles a estas partículas el adecuado medio de supresión o control. La velocidad
de sedimentación de estas partículas es muy lento por que siguen un movimiento zigzageante
o casi nunca se asientan. La velocidad de asentamiento de las partículas de sílice se muestran
en el siguiente cuadro:

Tamaño de partículas Tiempo para caer

(Micrómetros) (Pies por minuto)

0.25 590.00

0.50 187.00

1.0 54.00

2.0 14.50

5.0 2.50

DAÑO QUE CAUSAN LAS PARTICULAS DE POLVO

Las partículas cuyo tamaño es mayor a 10 micras o sea mayores a 0.01 milímetros no tienen
tanta importancia en el daño humano porque estas no se mantienen por tiempo prolongado en
suspensión ni en la corriente de aire que hay en las galerías, aún cuando la velocidad sean
bajas; porque estas siendo grandes precipitan debido a su masa o gravedad o se van
quedando en el tracto respiratorio superior del hombre como son las fosas nasales y traqueas
y no ingresan a los pulmones.

Las partículas de polvo con patología de efecto dañino, son las que miden menos de 5 micras.
Estas son las que no vemos y viajan en el aire de las corrientes de la mina y van a parar a los
alvéolos pulmonares siendo estas las partículas que un Ingeniero de ventilación de mina tiene
que suprimirlas o colectarlas en su origen o diluirlas rápidamente para que no estén en altas
concentraciones en los diferentes flujos de aire de las diferentes labores de la mina como
chimeneas y galerías.

Las partículas de polvo de menos de 5 micras no tienen peso o densidad significativa ni

tampoco inercia y por estas razones se mantienen suspendidas indefinidamente e
invisiblemente a nuestros ojos en las corrientes del aire minero y sólo se asienta en muchas
horas si no hay velocidad de aire.
20

Los polvos en la minería y en la industria tienen principalmente un tamaño de 0.5 a 3 micras y

tienen una composición química, diferente que pueden o no, según su composición afectar los
pulmones y ocasionar daño permanente. En observaciones de pulmones abiertos, las partículas de
5 micras para abajo son las que en mayor porcentaje se han encontrado diseminados en estos
órganos y que son de sílice, carbón, fierro u otros.

Es importante conocer mediante muestreo ambiental y análisis químico; primero la composición

química del polvo que hay en un ambiente, y la concentración de los componentes, segundo
conocer mediante microscopio el mayor % del tamaño de partícula para decidir el grado de
peligrosidad del polvo muestreado de un determinado lugar de la mina.
Por lo tanto, las partículas de pequeño diámetro, tenemos que encerrarlas y colectarlas en su
fuente, precipitarlas, aislarlas o diluirlas en volúmenes de aire grandes para que no formen
concentraciones dañinas.

CONCENTRACIONES MAXIMAS PERMISIBLES

La Concentración Máxima Permisible para polvo con contenido de sílice se calcula de acuerdo a la
formula:
250
CMP = ---------------- = mpppca
% SiO2 + 5

Donde:
CMP = Concentración Máxima Permisible ( mpppca) millones
De partículas por pie cúbico de aire.
% de SIO2 = Este porcentaje de SIO2, debe encontrarse en
laboratorio, de una muestra extraída de la mina

El límite Máximo Permisible para polvo de acuerdo al R.S.H.M. en el ambiente de trabajo

no debe haber más de 3 miligramos por metro cúbico de aire, pero si el polvo es cuarzo
puro ósea sílice libre; el LMP es de 0.1 miligramos por metro cúbico de aire.
Si el polvo es cristobalita el LMP es de 0.05 miligramos por metro cúbico de aire. Si hay
polvos y mezclas de partículas de cobre es de 1.0 mgr/metro cúbico.
Es decir, este LMP no reconoce composición química pero si analiza la composición
química.

1.4.5 MONITOREO DE POLVOS DE MINA.

Para realizar un monitoreo de polvo en una mina, debemos contar con instrumentos tales
como:
21

1. Frascos Mig impinger, acompañados de una bomba se succión Gelman, la que nos
permitirá captar polvo a través de succión y el polvo es depositarlos en las botellas
Big impinger por impacto, Las botellas deberán contener una sustancia alcoholica
diluida. Este método antiguo, poco se usa.

2. Muestreador gravimetrico FLOWLITE M.S.A., con la utilización de filtros que

vienen pesados de fábrica y grabados con su peso para luego de muestreado ver
el incremento de peso colectado de partículas de menos de 5 micras en una
balanza electrónica. La diferencia de peso será el que se genera en la toma de
cada muestra.

Usando un muestrador digital Sibata , Aquel que nos proporciona el numero de

partículas en cada muestreo.

Ejemplos de muestreo de polvos por el método gravimétrico.

Zona de muestreo : Nivel 1415 – Tajo 38

Fecha de muestreo : sábado, 12 Abril 1999
Hora de muestreo : 15:20 horas

Parámetros de cálculo

Peso Inicial de Filtro: 13.880 mg.

Peso Final de Filtro : 14.016 mg. Perforando con una máquina leopardo
Diferencia de Peso : 0.136 mgr.

Volumen succionado
en el muestreo : 2 Litros/min. = 0.002 m3/minuto

Tiempo de muestreo: 40 min.

Volumen total
succionado : 0.002 m3/minuto x 40 min. = 0.080 m3.
22

Concentración de polvo: si en 0.080 m3 succionados hay un incremento de peso de 0.136 mg.

En 1 m3 habrá un incremento de:

0.136 mgr.
= 1.700 mgr/m3.
0.080 m3

Si 1 mgr /m3 equivale experimentalmente a 212 mp/m3 = millones de partículas por metro
cúbico, los 1,700 mgr./m3 tendrán: 360 mp/m3.

1,700 mgr /m3 x 212 = 360 mp/m3.

Siendo el limite permisible = 200 mp/m 3 en el código de minería.

Estamos con 70% sobre el límite permisible.

1.4.6 EL CONTROL DE POLVOS EN MINERIA SUBTERRANEA

Los polvos de mina, se pueden controlar a través de los siguientes métodos:

1. Utilizando agua para humedecer el mineral o desmonte en los diferentes procesos
de trabajo (perforación, limpieza y manipuleo, hasta llegar a la tolva de gruesos.
2. Utilizando ventilación secundaria, auxiliar y localizada, con la ayuda de
ventiladores, aparatos que son los que permiten succionar o impeler aire que a
través de la velocidad, se puede evacuar atmósferas contaminadas de polvo.

Control de polvos mediante el agua

La supresión de polvos mediante el agua se efectúa por sprays o pulverizadores de agua

que es efectiva, por ejemplo, en los echaderos de mineral o descarga de carros mineros,
para esto se requiere escoger el tamaño y forma de la boquilla del sprays o pulverizador. El
tamaño de la boquilla de spray esta en función del diseño del spray, y del chorro de agua,
el cual puede salir en abanico, en línea o según nos convenga y también esta en función
de la presión del agua y del volumen de ésta.

Se pueden obtener hasta 600 psi de presión, produciendo pequeñísimas partículas de de

gotas de agua con altas velocidades, que pueden ser captadas por un ventilador para
disipare las neblinas de agua y estas pueden ser dirigidas a galerías abandonadas o poco
transitadas.

Para la limpieza del mineral o desmonte debemos usar spray de agua y de aire que es
más efectivo que cuando usamos agua solamente. El volumen de agua que sale en forma
atomizada lo obtenemos a través de varias experiencias o practicas afín de evitar que se
produzcan ambientes con neblina. El consumo de agua por las aberturas de los sprays es
el siguiente:
23

0.01 a 1 gpm

0.05 a 10 gpm, y

1 a 70 gpm.

Para el caso de perforación la practica demuestra que se debe utilizar 1 galón de agua por
minuto, para cada maquina perforadora, la que nos proporciona aproximadamente una
presión de 30 libras x pulgada cuadrada.

Es necesario anotar que la educación y capacitación del personal y la labor de supervisión

de los supervisores, capataces, caporales, Jefes de guardia, jefes d e sección, capitanes
de minas y personal profesional de diferentes áreas juegan un papel primordial para que se
cumplan este método de control de polvo.

Control de polvos mediante ventilación

La ventilación por medios mecánicos es un método que permite controlar los polvos en las
minas, el uso de ventiladores nos permite succionar o desplazar atmósferas con
concentraciones de polvo, para luego ser dirigidas a chimeneas de evacuación o a galerías
abandonadas o poco transitadas, donde se puede instalar sistemas de lavado del aire,
para que nuevamente este aire sea recuperado y ser utilizado en otras labores. El
R.S.H.M. establece la velocidad de transporte del aire que esta comprendida entre 20 y 25
m/in como mínimo y 250 m/min como máximo, pero estos valores están permitidos cuando
las condiciones de la mina se desarrollan sin problemas de polvo. Cuando la mina es muy
polvorienta a causa de su método de explotación usado, es necesario considerar un flujo
mayor de aire por las zonas de ingreso, para evacuar las partículas de polvo que se
encuentren en suspensión

Para evacuar concentraciones de polvo, se usa ventilación auxiliar o ventilación localizada.

La ventilación auxiliar

La utilización de ventiladores de volúmenes moderados y el uso de mangas de ventilación,

nos permiten controlar altas concentraciones de polvo que se generan a consecuencia del
manipuleo del mineral, en la mina podemos encontrar estos lugares en galerías próximas a
echaderos principales de mineral o desmonte o en lugares donde trabajan equipos
mecanizados en el movimiento del material derribado ( palas mecánicas, scoops, etc.). En
estos lugares se deben utilizar los ventiladores auxiliares para el control de los polvos,
mediante una técnica adecuada.
24

Ventilación localizada

Este tipo de ventilación generalmente se utiliza cuando las fuentes de polvo son muy
frecuentes y constantes, constituyéndose en focos de contaminación, por contener altas
concentraciones de polvo. Para diseñar un sistema localizado se requiere de ciertos
parámetros, los cuales deben estar de acuerdo a standares ya establecidos, donde las
partículas de polvo deben ser capturadas. Por medio de si

LA NEUMOCONIOSIS

La neumoconiosis es una enfermedad ocupacional, en término genérico se utiliza para

denominar todos los tipos de daños ocasionados por diferentes polvos. Cuando el daño es
ocasionado por un determinado elemento predominante, toma el nombre de este
compuesto, así; si el polvo de mina es abundante en sílice se llama silicosis.

Si los polvos son de carbón se le llama antracosis.

Si los polvos son fierro se le llaman siderosis y a si sucesivamente.

LA SILICOSIS

El hombre adquiere silicosis cuando ha estado expuesto a polvos de sílice por mucho
tiempo y el daño ocurre cuando las partículas llegan a los alvéolos pulmonares en
concentraciones por encima del límite máximo permisible, ocasionando en el trabajador un
esfuerzo para respirar que le quita capacidad para realizar trabajo y ello es debido a que
las partículas han recubierto áreas de los pulmones en buen tiempo de exposición y estos
alvéolos no cogen el oxígeno para purificar la sangre.

El daño altera la función del pulmón, el cual inicialmente se inflama y tiende a enfermarse
la persona. Las partículas de sílice libre reaccionan químicamente en el tejido alveolar
pulmonar y en los fogositos, muriendo las células y ubicándose en su lugar nódulos o
pigmentaciones de SIO2 alrededor o dentro de los vasos del pulmón, paralizando el
drenaje o desagüe de las impurezas, no pudiendo el individuo respirar porque ya el pulmón
no es elástico y entonces se cansa y se le ha producido una incapacidad para realizar un
trabajo.

FACTORES QUE OCACIONAN SILICOSIS

1. La composición química de la ganga y mineral o de solamente uno de estos, con

alto porcentaje de concentración de SiO2.
2. Cantidad de partícula SiO2 presente en el ambiente expresado en millones de
partículas por pie cúbico (mpppca) y del tamaño de las partículas sílice menores a
5 micras.
25

3. Tiempo de exposición del trabajador a estas partículas de sílice en su area de

trabajo, que pueden ser de 10, 15 a 20 años o menos, si son canteras o estratos
de sílice.
4. Susceptibilidad del trabajador a contraer esta enfermedad, esta en función al
estado físico, alimentación, etc.

EL CONTROL DE LA SILICOSIS POR EL MEDICO DE SALUD OCUPACIONAL

Los médicos de salud ocupacional llevan acabo la prevención de la silicosis, ayudados por
los químicos, radiólogos y microscopistas de higiene industrial y por los ingenieros de
minas y de ventilación minera.

El control médico de la silicosis lo inician en el turno de los trabajadores, mediante un

examen o estudio radiológico de las radiografías tomadas antes de que ingrese al trabajo
para formar su historial medico de silicosis y tuberculosis para que después de un tiempo
de 8 a 12 meses realice en el otro examen radiológico de los pulmones e ir formando su
historial de exámenes médicos periódicos que revelen o no la presencia de nódulos de
sílice o tuberculosis en los pulmones del trabajador a fin de recomendar las mejoras
ambientales del lugar o lugares donde labora el trabajador, Estas recomendaciones son de
gran importancia para el ingeniero de minas y de ventilación minera

1.5. Ruido

Técnicamente es cualquier sonido indeseable, es una forma de vibración que puede conducirse a
través de sólidos, líquidos o gases. Es una forma de energía en el aire, vibraciones invisibles que
entran al oído y crean una sensación. Actualmente el ruido es el riesgo laboral de mayor
prevalencia, por lo que se señala como un verdadero problema de salud publica, tanto por sus
efectos auditivos como por los extra auditivos.

PROPIEDADES DEL RUIDO

Intensidad o Presión
Frecuencia
Duración

La Intensidad o Presión de los sonidos, sigue una ley de la inversa del cuadrado. Es decir según
aumenta la distancia desde la fuente, disminuye el nivel del sonido como el cuadrado de la
distancia.

La frecuencia del ruido, es el numero de variaciones en la presión sonora por unidad de tiempo,
expresada generalmente en ciclos por segundo (cps). Ejemplo,. Los sonidos que se producen en la
industria son de gran número de frecuencia, y una persona que goza de buena salud auditiva
puede percibir sonidos con frecuencia entre 20 a 15000 cps o Hertz (hz)
26

La duración del ruido esta en función del tiempo de exposición a que esta sujeto la persona.

1.5.1 EFECTOS DEL RUIDO EN EL HOMBRE

Incluye los siguientes:

• Efectos Psicológicos. Cuando el ruido ocasiona malestar o irritación, interrumpe la

concentración, el sueño o el descanso.
• Interferencia en las comunicaciones orales y como consecuencia interferencia en el
rendimiento

• y seguridad en el trabajo.
• Efectos Fisiológicos. Cuando el ruido induce perdida de las facultades auditivas, dolor aural,
nauseas y reducción del control muscular (cuando la exposición es intensa)

1.5.2. PERDIDAS DE LAS FACULTADES AUDITIVAS

Puede clasificarse en dos categorías:

• Disminución temporal del poder auditivo por la exposición a los ruidos intensos durante unas horas.
El periodo de recuperación puede ser de unos minutos, hora, días o hasta más, dependiendo de la
persona, severidad y tiempo de exposición.
• La pérdida permanente del sentido del oído, que se puede deber a: envejecimiento (Presviacucia),
enfermedades, lesiones o la exposición de ruidos penetrantes durante periodos prolongados
(Trauma acústico).

1.5.3. MEDICION DEL RUIDO

La medición del ruido puede lograse con un SONOMETRO que sirve para registrar la intensidad o
presión, cuyos valores nos da en decibeles (dB)

Niveles de ruido permisibles

El R.S.H.M. en el articulo No 82 nos muestra que el tiempo de exposición al ruido debe estar bajo
la siguiente escala:

Nivel de ruido en la escala “A” Tiempo de exposición

82 decibeles 16 horas/día
85 decibeles 08 horas/día
88 decibeles 04 horas/día
91 decibeles 1 ½ horas/día
94 decibeles 01 hora/día
97 decibeles 1/2hora/dia
100 decibeles ¼horas/dia
27

CONTROL DEL RUIDO EN LAS MINAS

Se debe considerar que la salud auditiva de los trabajadores en las minas subterráneas, debe
incluir programas de control para evitar enfermedades ocupacionales, Estos programas deben
incluir lo siguiente:

 Audiometrías.
 Controles de niveles de ruido.
 Supresión de los ruidos utilizando la ingeniería.
 Mediante el uso de protectores auditivos.

Las Audiometrías Miden la capacidad que una persona tiene al oír varias frecuencias de sonido y
determina su grado de perdida auditiva (si la tiene). Se recomienda desarrollar programas de
Audiometrías preocupacionales y periódicas bajo supervisión médica. Esto nos servirá para evaluar
el desempeño de un trabajador en su máxima eficiencia, para colocar a un trabajador en ambientes
menos ruidosos para que no continúe avanzando su enfermedad y para llevar un registro sobre el
historial del trabajador.

Debe incluir análisis de la exposición al ruido, monitoreos frecuentes de niveles de ruido en las
operaciones o zonas sospechosas, donde operan las perforadoras neumáticas que están entre 90
y 120 dB(A), scoops, compresoras, bombas, ventiladores, etc.

Utilizando la ingeniería, Controles aplicando por ejemplo encerramientos acústicos, adquirir

equipos mas silenciosos, e instalar silenciadores en algunos equipos, utilizando materiales como
caucho. Sobre todo en perforadoras neumáticas que pueden colocarse silenciadores al escape del
equipo o instalarle una tubería en el escape para que descargue el sonido en un lugar mas alejado.
Para el caso de los ventiladores se debe colocar silenciadores, que abundan en el mercado. ,

Referente a Protección personal, en muchos casos, el uso de tapones auditivos o las orejeras
constituyen un obstáculo para la confiabilidad que debe tener el minero, de poder escuchar
sonidos bruscos y leves que podrían advertirle sobre un peligro. Cuando usamos protectores
auditivos correctamente ajustados, puede lograrse una reducción de 10 y 40 decibeles (dB) en una
frecuencia de 300 a 400 Hertz (Hz), estos protectores son los tapones, para lo cual se recomienda
los que son fabricados con caucho blando preformados, de polímero expandido, de neopreno o de
plástico. También pueden usarse tapones moldeados de algodón impregnado con cera o los de
silicona moldeados a medida del usuario. Las orejeras generalmente ofrecen una mejor atenuación
debido a que ofrecen un mejor ajuste. Estas orejeras se recomiendan en zonas de perforación.
28

1.5.7 PERDIDA DE LAS FACULTADES AUDITIVAS

Puede definirse como la reducción de la capacidad auditiva en comparación con una persona
normal.
 Disminución temporal del poder auditivo por la exposición a ruidos intensos durante
unas horas, volviéndose normal al cabo de un periodo de descanso, este periodo
puede ser de unos minutos, horas, días o hasta mas, dependiendo de la persona y de
la severidad y tiempo de exposición.
 La perdida permanente del sentido del oído, que puede ocurrir como resultado del
proceso de envejecimiento (presbiacusia), enfermedad, lesiones o la exposición a
ruidos penetrantes durante periodos prolongados (hipoacusia).
La mayoría de las Hipoacusias, evolucionan gradualmente debido a muchas causas, siendo la
principal la exposición a ruidos en forma prolongada. A veces los niveles de ruido pueden ser
inofensivos para algunas personas pero pueden causar perdida auditiva en otras. También
puede ser causada por drogas, enfermedades, factores hereditarios, etc.
Los factores que contribuyen a una perdida auditiva son:
Nivel total de ruido (medido en decibeles)
Composición de la exposición al ruido, (frecuencia, impacto y tono)
Duración de la exposición.
Susceptibilidad individual.
Edad de la persona.
El ruido es excesivo y perjudicial cuando los niveles generales de presión sonora excede de 90
dB(A). Una perdida auditiva solo se puede determinar con certeza mediante una Audiometria.

VIBRACIONES

Muchos trabajadores piensan que las vibraciones pueden resultar perjudiciales para la salud, no
solo por lo que son molestas, sino cuando estas son constantes causando dolores de espalda,
síndrome del túnel carpiano y trastornos vasculares, etc . Podemos considerar en dos categorías:
 Vibraciones de cuerpo entero y
 vibraciones de las manos y los brazos.

Las vibraciones de cuerpo entero son aquellas que se trasmiten a todo el cuerpo a través de las
sentadas o de los pies, o de ambos, con frecuencias al manejar o ir sentados en vehículos de
motor o al estar parados en pisos que vibran (cerca de maquinas como compresoras, bombas, etc.
Las vibraciones en brazos y manos, que se producen normalmente cuando se usan herramientas o
maquinas que vibran como perforadoras.
Los efectos ocupacionales de las vibraciones en la salud son el resultado de los periodos
prolongados de contacto entre l trabajador y la superficie que vibra, siendo los siguientes efectos
crónicos:
29

Vibración en el cuerpo entero:

Dolor de espalda

Vibración en brazos y manos:

 Debilitación de la capacidad de agarre

 Disminución de la capacidad de agarre.
 Disminución de la sensación y habilidad de las manos.
 Blanqueo de los deseos o “dedos blancos”
 Síndrome del túnel carpiano.

En la actualidad no existen normas legales que limiten la exposición de las vibraciones. Sin
embargo es urgente y necesario desarrollar técnicas para evitar que las vibraciones sea
perjudicial a la salud del trabajador. Estas vibraciones pueden reducirse frecuentemente
aislando el sistema mediante el uso de elementos de amortiguación, o en su defecto
realizando programas de balanceo de equipos estacionarios como compresoras, bombas,
ventiladores, etc.

Referente a las vibraciones en brazos y manos puede resultar mas difícil de controlar, pero
la selección y el mantenimiento apropiado de las herramientas pueden reducir
drásticamente la exposición a las vibraciones. Otro de los aspectos que debemos
considerar es la rotación de trabajadores en estas actividades (perforación) o la reducción
de la intensidad y duración de la exposición, o la capacitación referente al mantenimiento
de las herramientas o maquinas.

1.6. EL CALOR Y LA HUMEDAD

ORIGEN DEL CALOR EN LAS MINAS

El origen del calor en las minas puede ser:

 Por el auto compresión del aire al hacer ingresar aire por las galerías donde sufre fricción
con las paredes de roca, del techo, costados y piso que pueden estar fríos o calientes.
 Por la emanación de calor de la roca u oxidación del mineral que genera calor y se trasmite
al aire por convección o en otros casos ocasionado por la oxidación de la madera
 Por las actividades que realizan los hombres cuyo metabolismo se acelera y libera calor al
ambiente de 36.6ºC a 37.6ºC
 Por la profundidad del yacimiento aumentando 1.5 oC por cada 100 metros verticales,
llamado también grado geotérmico.
30

Transferencia del calor

El calor se transmite por conducción, por convección y por radiación, en mina

subterránea generalmente la transferencia ocurre por .convección y conducción.

1.6.1. EL CALOR ESPECÍFICO DEL AIRE

El calor específico se entiende como la cantidad de calor (medido en calorías) que se
necesita para elevar la temperatura en un grado la unidad de masa del aire. Para
elevar de 0 grados a 1 grado centígrado la temperatura de 1 Kg. De aire (a presión
constante), se necesitan 0.23751 calorías (ver tabla No )

W = G. C(T2 – T1)
Donde :

W = Calor especifico (calorías)

c = Calor especifico del aire (cv,cp)
G = Masa del aire (kg)

T = Temperatura del aire ( C)

La cantidad de calor

La cantidad de calor que absorbe una sustancia cuando se caliente o que sede calor cuando se
enfría está directamente relacionado con su peso o masa, el cambio de temperatura que ocurre y
su calor específico de la sustancia, siendo la ecuación térmica que señala la cantidad de calor
ganada o cedida: la siguiente formula nos permite calcular la cantidad de calor:

H = m. S (T2 – T1),

donde:
H = cantidad de calor en calorías,
m = es la masa de kilogramos,
s = es el calor específico de la sustancia y
(t2 – t 1) = es la diferencia del cambio de temperatura,

Ecuación muy importante cuando tenemos que enfriar el aire o cuando tenemos que calentar
el aire.
31

Por ejemplo en una mina con ventilación forzada se envía 40 m 3 / m de aire seco, cuyo
volumen específico es de 0.773 m 3 / kg y cuya temperatura fría es de 2º C se pregunta
¿Cuántos kilo - calorías por hora se necesita proveer para llevar este aire a la temperatura de
45º C.?
Para resolver esto, primero tenemos que calcular el peso del aire que debemos calentar por
hora, para lo cual aplicamos el criterio de volumen especifico visto en la parte de densidad del
aire:
Y el peso será:

40m3/min x 60min/hora

Peso = ----------------------------------- = 3,120 kilos / hora

0.770 m3/kg

Y la cantidad de calor que debemos dar a este aire será :

H= 3,120 x 0.24 x (45-2) = 32,200 kcal/hora, y como un kilo caloría < > a 3.97
Btu/hora, necesitaremos dar una calefacción de 127,834 Btu / hora para que
alcance 45º C
El calor sensible

Es el calor que podemos determinar mediante nuestros sentidos en el ambiente y lo

determinamos mediante un termómetro simple o el bulbo seco del psicrómetro, y podemos
decir que es el calor suministrado a una sustancia o aire o sustraído de ella.

El calor latente

Es la cantidad de calor que suministramos a una sustancia o aire o extraemos de ella para
producir un cambio de estado sin, variar la temperatura como es el caso del agua al pasar al
estado de vapor.

Calor total

El contenido de calor total de una mezcla de aire y vapor de agua es la suma de calor sensible
mas el calor latente y a esto se le llama entalpia y en el aire acondicionado se extrae o se
agrega calor al aire, al agua, al refrigerante, ó a un ambiente.

l Psicrómetro y el bulbo húmedo

Un psicrómetro es un aparato para determinar la temperatura seca y húmeda de un lugar, para

poder determinar el porcentaje de humedad relativa posteriormente con la ayuda de tablas o
vacos. El uso del psicrómetro se efectúa haciendo girar éste por 1 minuto en el aire de la galería
para recién leer la temperatura de los termómetros, habiendo mojado antes el bulbo húmedo
leyendo primero después de guiar el termómetro de bulbo húmedo.
32

El bulbo húmedo de un psicrómetro siempre marca la menor temperatura. Si el ambiente no es

100% húmedo que indica que el ambiente no está saturado de humedad de lo contrario si es
igual al bulbo seco el ambiente estará saturado de humedad.

El calor total depende únicamente de la temperatura del termómetro de bulbo húmedo, si la

temperatura dada por este bulbo es alta el contenido de calor es alto, en cambio si es baja el
contenido de calor es bajo, por lo tanto para lograr ambientes no calurosos debemos siempre
lograr que la diferencia entre la temperatura del bulbo seco y bulbo húmedo sea mayor a 4ºF o
más para tener ambientes frescos o buenos.

Para mejorar lugares calientes esta diferencia debe ser grande y la velocidad del aire debe
estar entre 200 a 550 pie por minuto a lo mucho, de lo contrario l velocidades más altas ya no
logran ningún efecto de confort.

Esto nos hace ver que en la mina siempre debemos medir y reconocer la temperatura del
bulbo húmedo que es el más importante factor en determinar el confort del lugar y establecer la
diferencia y ver si ésta permite o no capacidad de trabajo al trabajador, ya que el confort
humano depende de la vaporización del sudor.

Cuando uno está en ambiente caliente con porcentaje de humedad alta, el bulbo húmedo es
alto y ya no puede vaporizarse el sudor por más que haya mayor velocidad de aire de
ventilación, pues la máxima temperatura del bulbo húmedo es de 90ºF de < > 31ºC

1.6.2 EL AIRE Y EL VAPOR DE AGUA Ó HUMEDAD

El aire atmosférico es una mezcla de aire seco mezclado con cantidades variables de vapor de
agua y este contenido de agua depende de la temperatura que tenga el aire o reciba el aire
afuera o dentro de la mina. Es decir, en el aire hay gramos de vapor de agua por 1 kilogramo
de aire seco.

El aire a bajas temperaturas o con baja temperatura necesita poco vapor de agua o humedad
para saturarse de vapor de agua.

El aire a altas temperaturas o con alta temperatura necesita considerable cantidad de vapor de
agua para saturarse de vapor agua o humedad.

Es decir el aire es afectado por el calor y la humedad y no hay aire totalmente seco.

Cuando el aire está totalmente húmedo decimos que tiene 100% de humedad relativa.

Cuando el aire está un tanto seco decimos que el aire tiene 30% de humedad relativa.

Cuando el aire tiene 65% de humedad relativa decimos que hay un buen ambiente para trabajar
ó decimos que hay confort.
33

 LA HUMEDAD RELATIVA

La humedad relativa del aire es el grado de saturación de vapor de agua en el aire a la

temperatura que tiene el aire, dato muy importante que determinar en minas frías o en
minas calientes, para ver la forma técnica de crear un ambiente de trabajo confortable al
trabajador que le permita hacer sus actividades sin mucho frío que lo pone nervioso y lo
entumece o trabajar sin mucho calor que lo agota hasta ciertos límites después de los
cual entra directamente la calefacción o refrigeración respectivamente como parte del
acondicionamiento del aire: ó aire acondicionad.

De lo anterior podemos decir que otros contaminantes del aire son también la alta
humedad y la alta o baja temperatura que afectan la capacidad y eficiencia de trabajo.

La humedad y baja temperatura causa disconformidad, nerviosismo y tumefacción en

el hombre y fomenta la proliferación de bacterias, en cambio el calor causa
deshidratación, aceleración del pulso y trabajo forzado al corazón y que si no se
restituye las sales y el agua que se pierde por la sudación, el obrero siente vértigo,
sensación de que se le va la vida y luego viene el colapso o desmayo siendo necesario
bajar la temperatura por ventilación forzada lo cual tiene un límite, después de lo cual
entra el aire acondicionado; para dar una sensación de frescura en la piel del trabajador
y en todos los casos siempre hay necesidad de bajar el porcentaje de humedad relativa
del ambiente.

CONFORT HUMANO

Es la relación estrecha entre la humedad relativa y el calor, los valores óptimos de

humedad relativa para la mayoría de las personas, está comprendido entre 55 a 65%
de humedad relativa. Cuando esta por debajo del 20% la mayoría de las personas
encuentran el aire demasiado seco, si esta por encima de 65% demasiado húmedo y en
cuanto al calor los valores óptimos de confort están entre los 18º a 21ºC

TEMPERATURA EFECTIVA DE TRABAJO

En la minería peruana encontramos frecuentemente lugares de trabajo calurosos más que los
fríos, que llegan a veces a 39ºC que nos obliga a aplicar este concepto de temperatura efectiva de
trabajo, en el cual el porcentaje de humedad relativa existente debemos bajar siempre.
34

La temperatura efectiva es una medida de confort que involucra la temperatura del bulbo seco, la
humedad relativa existente y el movimiento del aire en el recinto.

Se ha determinado que para una velocidad de aire en el recinto hay un sin número diferente de
temperatura de bulbo seco y porcentaje de humedad relativa que dan la misma sensación de
confort o frescura para el 90% de los trabajadores en actividad dentro el recinto.

Y afín de poder solucionar este problema de calor en ambientes de trabajo se han confeccionado
cuadros que indican diferentes velocidades para diferentes temperaturas y porcentajes de
humedad relativa que adjuntamos y así mismo adjuntamos el chart de temperatura efectiva del
Us.Bur, Mines Bull 385 (1935) mediante el cual conocido el DB y el WB del lugar problema se
puede hallar la velocidad que debe imprimirse en el lugar problema y la cual se compara con la
velocidad hallada en el lugar de trabajo, la cual debe ser elevada a la velocidad hallada en el chart
para mejorar el ambiente de trabajo.

Para lograr este aumento de velocidad hay que multiplicar el área de la sección transversal del
lugar de trabajo por la velocidad hallada en el chart que nos da un volumen nuevo que debemos
hacer fluir por el lugar, el cual comparado con el que fluía nos da una diferencia que indica el
incremento de volumen que debe aumentarse por ventilación.

VELOCIDAD DEL AIRE (en metros por minuto) NECESARIA PAR OBTENER UNA
TEMPERATURA EFECTIVA DE 30  C.

Temperatura Humedad Relativa (%)

del aire

C 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 1000

30

 30
32 30 60 90

33 25 50 90 140

34 30 50 100 150

35 20 45 90 140

36 35 95 140

37 50 105

38 55 100 150

39 150

40
35

TABLA DE LA PRESION ATMOSFERICA; A DETERMINADA ALTITUD Y PRESION

BAROMETRICA Y LA DENSIDAD RELATIVA DEL AIRE

Altitude Atmo Baromete Relative

above spher r
Air
ic
Sea Level Reading
Density
Press
(ft) ( in.
ure
mercury)
(psi)
0 14.69 29.92 1.000
500 14.42 29.38 0.981
1,000 14.16 28.86 0.964
1,500 13.91 28.33 0.947
2,000 13.66 27.82 0.930
2,500 13.41 27.31 0.913
3,000 13.16 26.81 0.896
3,500 12.92 26.32 0.880
4,000 12.68 25.84 0.864
4,500 12.45 25.36 0.848
5,000 12.22 24.89 0.832
5,500 11.99 24.43 0.816
6,000 11.77 23.98 0.799
6,500 11.55 23.53 0.786
7,000 11.33 23.09 0.774
7,500 11.12 22.65 0.758
8,000 10.90 22.22 0.739
8,500 10.70 21.80 0.728
9,000 10.50 21.38 0.715
9,500 10.30 20.98 0.701
10,000 10.10 20.58 0.687
10,500 9.90 20.18 0.674
11,000 9.71 19.75 0.661
11,500 9.52 19.40 0.648
12,000 9.34 19.03 0.636
12,500 9.15 18.65 0.624
36

13,000 8.97 18.29 0.611

13,500 8.80 17.93 0.599
14,000 8.62 17.57 0.587
14,500 8.45 17.22 0.576
15,000 8.28 16.88 0.564
Based on standard air; temperature constant at 70 F.
Sources: F.W-O Neil, ed., compresedd air data ( 5 th ed.; New York: Ingersoll Rand Co., 1954) ,
p. 102; R.D. Madison, ed., Fan Engineering ( 5 th ed.; ed Bufflo: Buffalo Forge Co., 1949), p.28.

TABLA PARA CONVERTIR GRADOS CENTÍGRADOS A FAHRENHEIT

37

F °F °F °F
°C °C °C °C
-80 31 71 111
-62.2 -0.6 21.7 43.9
-70 32 72 112
-56.7 0 22.2 44.4
-60 33 73 113
-51.1 0.6 22.8 45.0
-50 34 74 114
-45.6 1.1 23.3 45.6
-40 35 75 115
-40.0 1.7 23.9 46.1
-30 36 76 116
-34.4 2.2 24.4 46.7
-20 37 77 117
-28.9 2.8 25.0 47.2
-10 38 78 118
-23.3 3.3 25.6 47.8
39 79 119
3.9 26.1 48.3
-0
-17.8 40 80 120
4.4 26.7 48.9

1
-17.2 41 81 121
-5.0 -27.2 -49.4
2
-16.7 42 82 122
-5.6 -27.8 -50.0
3
-16.1 43 83 123
-6.1 -28.3 -50.6
4
-15.6 44 84 124
-6.7 -28.9 -51.1
5
-15.0 45 85 125
-7.2 -29.4 -51.7
6
-14.4 46 86 126
-7.8 -30.0 -52.2
7
-13.9 47 87 127
-8.3 -30.6 -52.8
8
-13.3 48 88 128
-8.9 -31.1 -53.3
9
-12.8 49 89 129
-9.4 -31.7 -53.9
10
-12.2 50 90 130
-10.0 -32.2 -54.4

11
-11.7 51 91 131
38

VENTILACIÓN

2 MINERA

2. I.- CONCEPTO

Se puede definir como Ventilación de una Mina, al conjunto de trabajos que se realiza para
suministrar aire que debe circular por las diferentes labores subterráneas; ya sea por
medios naturales o mecánicos, con la finalidad, de obtener un ambiente seguro, saludable
y cómodo para los trabajadores durante su jornada de trabajo.

2.2.1.- OBJETIVOS

1.- La distribución racional de la corriente de aire puro dentro de la mina, a fin de

suministrar a los trabajadores aire limpio y fresco en cantidades suficientes

para su respiración normal .

2.-Reducir las concentraciones de los contaminantes ambientales a niveles

tolerables y permisibles.

3.-Regular las condiciones termo-ambientales manteniéndolos en un grado

confortable.

4.- Ubicación y determinación de las características que deben tener los

ventiladores, principales, secundarios y auxiliares.

5.- Ubicación y determinación de las propiedades que deben tener los reguladores y

puertas de ventilación.

6.- Evaluación del papel que desempeña la Ventilación Natural.

7.- Diseño y actualización de planos de ventilación.

2.2 .- PRINCIPIOS BASICOS DE VENTILACION DE MINAS

2.2.1.- Aire de Mina

Denominamos aire de mina a una mezcla de gases y vapores, generalmente con

material particulado (polvo ambiental en suspensión) que ocupa el espacio creado por las
labores subterráneas.. Se trata de aire atmosférico, que al ingresar a la mina sufre una
serie de alteraciones en su composición. Si las alteraciones son pequeñas, puede
considerarse como aire atmosférico, y lo denominamos Aire Fresco o de Ingreso, y si las
alteraciones son considerables, lo describimos como Aire Viciado o de Retorno.
39

Cuando el aire recorre las labores mineras, va recogiendo algunos gases, calor y material
particulado producido por las diferentes operaciones mineras.

2.2.2.- Aire Atmosférico

El aire normal atmosférico es más o menos una mezcla constante de gases que rodean la tierra y
sus componentes en volumen son:

Oxígeno 20.95%

Nitrógeno 78.09%

Anhídrido Carbónico 0.93%

Total 100.00%

.Propiedades Físicas Del Aire

DENSIDAD DEL AIRE

Se define como la cantidad de la masa de aire contenida en la unidad de volumen,

también.

Se expresan en: lbs/pie3 o Kg/m3

1.325 x Pb

 = --------------------

460 + T

Donde:

 = Densidad del aire ( Lb / pie 3)

Pb = Presión Barométrica (Pulg. de Mercurio)

T = Temperatura del aire (  F)

La densidad del aire a condiciones normales es:

0.075 Lb / pie3 a una presión barométrica de P = 14.69 PSI y T = 70  F ó

• Kg/m3 a una presión barométrica de 760 mm Hg y una temperatura de 15 C

y humedad relativa 60%
40

PRESION

La presión es una propiedad física del aire que interviene en los diferentes procesos de ventilación
de una mina. Se define como el empuje que ejerce un fluido sobre las paredes que lo contiene.

La presión atmosférica es el peso del aire que rodea la tierra a causa de la presión, y que
disminuye a medida que aumenta la altura de la superficie de la tierra. La presión
expresada en pulgadas de mercurio se llama Presión Barométrica. Al nivel del mar la
presión atmosférica es capaz de soportar una columna de mercurio de 30 pulgadas de alto,
es decir la presión barométrica al nivel del mar es 30 pulgadas de mercurio. Una pulgada
de mercurio a 32  F de temperatura, pesa 0.49 libras. Una presión barométrica de 30
pulgadas equivaldrá : 0.49 x 30 = 14.7 libras/pulgada cuadrada.

La presión que ejerce una columna de aire sobre una superficie dada, se expresa en la siguiente
fórmula:

P = (Po  H) S

Donde :

P = Presión atmosférica.

Po = Presión atmosférica normal

 = Densidad del aire

H = Altura de la columna de aire

S = Superficie

TEMPERATURA

Es el estado térmico del aire, Indica intensidad de energía, y se mine con termómetros. La
temperatura del aire se expresa en grados Centígrados o grados Fahrenheit.

Grados Fahrenheit = 9/5  C + 32

Grados Celcius = 5/9 (F -32)

También se expresa en grados absolutos. Las temperaturas absolutas se miden en grados

Kelvin º K, en la escala centígrada y grados Rankine º R para la escala Fahrenheit

 K =  C + 273.16

R =  F + 459.69
41

HUMEDAD DEL AIRE

Es la cantidad de vapor de agua contenida en un metro cubico de aire. Se llama aire

saturado cuando el aire contiene el máximo vapor de agua para cualquier temperatura y se
expresa en %. En la práctica para medir la humedad relativa del aire se realiza a través del
Psicrómetro.

Según la Ley de DALTON:

Pm = Pa + Pv

Donde:

Pm = Presión de la mezcla

Pa = Presión del aire

Pv = Presión del vapor.

Ps = Presión de saturación

Para el aire saturado, la presión de la mezcla es igual a la presión de saturación (Pm = Ps ) y

será máxima.

La humedad relativa también puede calcularse con la siguiente ecuación:

Pv 0.5 ( Tp - Tw) Po

 = --- = -----------------------x ----

Ps Ps 755

Donde:

• = Humedad relativa
Po = Presión barométrica del lugar, en mm de Hg

Ps = Presión del aire saturado, en mm de Hg.

Tp = Temperatura del bulbo seco, en º C

Tw = Temperatura del bulbo húmedo, en º C

42

2.2.3 FLUJO DE AIRE (Q)

Esta referido a la cantidad y calidad de aire que se necesita para ventilar un determinado
lugar en trabajo en la mina.
Las Leyes del Estado del flujo de aire indican que por una cantidad de aire que circule
entre dos puntos, debe existir una diferencia de presiones entre estos puntos. La relación
entre la diferencia de presión (H) y la cantidad de flujo de aire (Q) ha sido estudiada por
varias personas.
Es obvio que si no existe una diferencia de presiones no existe una cantidad de flujo, es
decir, si H = 0, Q = 0 . También es obvio que mientras mayor sea H, mayor será Q. En el
caso de que el aire que circula subterráneamente donde el patrón del flujo es turbulento (es
decir como un río que fluye en los rápidos), la relación entre las dos cantidades puede
expresarse en la siguiente formula:

H = RQ2

en donde:

H = pérdida de la presión (Pa)

R = resistencia (Ns2/m8)

Q = flujo del volumen (m 3/s)

El termino R de la ecuación se denomina como la resistencia del conducto de ventilación o

del ducto al cual se aplica.

Para que el aire fluya a través de la mina, es necesario que exista una diferencia de
presión entre la entrada y la salida. La diferencia de presiones se debe a causas Naturales
(gradiente térmica) o inducida artificialmente por medios mecánicos mediante el uso de
ventiladores. La diferencia de presiones se debe a la imposición de alguna forma de
presión en un punto, o en una serie de puntos en el Sistema de Ventilación.

Para que circule el aire debe proporcionarse galerías para la entrada y salida del aire.

Para que circule el aire a través de la mina, es necesario que la energía que dispone la
corriente de aire, deberá ser mayor que la energía requerida para vencer la resistencia del
conjunto de labores que constituye la mina y que definen los circuitos de ventilación.

La presiones de la ventilación de minas, con respecto a la presión atmosférica, puede ser

positiva (impelente) o negativa (Extractora).
43

Ejemplos:

1. Calcular la pérdida de presión cuando 4 m 3/s de aire circula a través de un ducto que
cuenta con una resistencia de 9.3 Ns3/m8.

Q = 4 m3/s

R = 9.3 Ns3/m8

p = 149 Pa

• Calcular la pérdida de presión por un conducto de aire que circula 4 m3/s, que cuenta con
una resistencia de 40 Ns3/m8.

Q = 4 m3/s

R = 40 Ns3/m8

p = 640 Pa

El movimiento del aire

El control de la corriente de aire

Para ventilar las labores de una mina es necesario producir una corriente de aire que fluya
en forma constante y sin interrupciones, de tal modo que la mina debe contar con una
entrada y una salida de aire en el exterior. Entre estas dos, deberá circular la corriente de
ventilación.
El movimiento del aire como en todos los cuerpos, se establece en virtud de una alteración
del equilibrio, es decir la corriente de aire fluye por que la presión del aire disminuye a lo
largo de su recorrido o porque existe una caída de presión, del mismo modo que un río
corre a consecuencia de la diferencia de alturas.

Llevar una corriente de aire por diferentes labores subterráneas, puede lograrse por
métodos puramente Naturales o por la combinación de medios naturales y mecánicos. El
traslado del aire a las diferentes labores en trabajo a menudo se presenta complicada y
costosa, para el ing. De ventilación es un reto hacer que la corrientes de aire llegue a los
lugares en trabajo, en muchos casos es necesario el conocimiento de la mecánica de los
fluidos, debido a que el aire es un gas y por lo tanto un fluido comprensible, sin embargo en
casi todo el trabajo de ventilación podemos considerar el aire como un flujo incompresible,
lo cual involucra una importante simplificación en los cálculos,

Tipos de movimiento del aire

Se ha observado 2 clases de movimiento circulatorio que se diferencian fundamentalmente

tanto en su apariencia como en su regularidad mecánica, estos son:

El movimiento laminar, en el que las distintas partículas del fluido se mueven

paralelamente en trayectorias separadas ó capas bien ordenadas que resbalan unas sobre
otras sin mezclarse; y el movimiento turbulento en el que las partículas se mezclan
continuamente formando remolinos, dando una apariencia totalmente irregular.
44

a) Circulación Laminar

b) Circulación Turbulenta

El movimiento laminar se presenta rara vez en las minas, solo donde la velocidad de
circulación es bastante baja, si la velocidad de circulación va aumentando gradualmente
hasta rebasar una velocidad completamente determinada, llamada velocidad crítica, el
movimiento laminar se torna turbulento.

Reynolds estableció un coeficiente que lleva su nombre y se designa por Re, para
relacionar las tres magnitudes: Velocidad (v), diámetro (d) y viscosidad dinámica (), que
caracteriza la forma de circulación de un fluido a través de tuberías.

Vd

Re = ------

Cuyas dimensiones se reducen a la unidad.

LT -1 x L

Re = -------------- = 1

L2 T -1

En función de la viscosidad absoluta 

Vd 

Re = -------

g

El paso de la corriente laminar a turbulenta se realiza cuando el llamado coeficiente crítico

de Reynolds para casos lizos de sección circular es constante e igual a:

V crítico d 

Crítico Re = --------------- = 2 320

g

Cuando Re < 2 320 el movimiento es laminar

45

Cuando Re > 2 320 “ “ “ turbulento

Método para realizar una medición del flujo de aire

Generalmente cuando se hace la medición del flujo, lo que realmente se mide es la

velocidad del aire (en pies por minuto o metros por minuto), Area de la sección de la
galería a través de la cual fluye el aire expresado en (pies cuadrados o metros cuadrados)
y se verifica la dirección de la corriente de aire.
• Método del tubo de humo

El tubo de humo es un sencillo instrumento que nos permite en forma eficiente tomar la
dirección y velocidad lenta del flujo de aire. Consiste de un pequeño tubo de vidrio que
contiene piedra pómez granulada que ha sido tratada con cloruro estánico fumante. Al
quebrar los extremos herméticamente cellados del tubo, pasa el aire a través de este
mediante una pera aspiradora, se forma un humo blanco de ácido estanico y clorhídrico en
presencia de la humedad del aire.

Para determinar la velocidad con el humo producido por el tubo, se mide una distancia
dada de la galería y de sección uniforme. Esta distancia se determina por la efectividad con
que se forme la nube de humo y lo bien que esta pueda observarse. A menudo una
distancia de 25 pies es satisfactoria. Se determina el promedio del área para la sección a
través de la distancia medida. Basta el promedio de 3 mediciones del área, a menos que el
área de la sección sea muy irregular. Las determinaciones son tomadas por una persona
con el tubo de humo en la parte superior del flujo de aire y por otra persona con un
cronometro en el punto inferior al flujo. Se sueltan nubes de humo en puntos que
representan ¼ del área seccional, y se anota el tiempo que demora el humo en recorrer la
distancia medida.Cada determinación de velocidad debe tomarse varias veces. Lecturas
excesivamente altas o bajas deben descartarse, y el resto debe promediarse. El paso del
humo de los cuadrantes de velocidades aproximadamente 10 % mas alta, por lo cual estas
deben corregirse.
Ejemplo de la medición de una columna de humo

Distancia: 25 pies
46

CUADRANTE MEDICIONES PROMEDIO

1 5 EN SEG.
2 3 4

Derecha 9 10.6
superior 1 1 11 1
13 1 2 0 12.0
Derecha inferior
11 out 10.8
Izquierda 1 1 1
superior 14 13,6
1 2 2
12
Izquierda inferior
1 1 1
1 0 13 0

1 1 1
5 3 3

TOTAL 47.00
47

CÁLCULOS

Promedio final = 47  4 = 11.8 segundos

Velocidad = 60 / 11.8 x 25 = 127.1 pies/min.

La velocidad es igual a la distancia recorrida por el humo dividida por el tiempo en

segundos, multiplicada por 60 para convertir a la velocidad final en pies/min.

Corrección para el flujo, 10 %, 127.1 x 90 % = 114 pies/min.

• Método del Anemómetro

El Anemómetro son pequeños aeromotores, en los que una rueda con paletas de
aluminio, cuyo número de revoluciones es proporcional a la velocidad del viento,
impulsa un mecanismo indicador. Este mecanismo tiene tal graduación, que se puede
leer directamente en pies o metros el camino recorrido por el aire en el tiempo de
medición. El recorrido dividido por el tiempo de observación en minutos o segundo, de
la velocidad del aire
El tiempo de medición no deberá ser menor que un minuto. El rango de velocidad de
este instrumento varia de 30 a 10,000 pies por minuto Ya que una lectura con
anemómetro se toma al cabo de un periodo mas o menos prolongado, como ser un
minuto, la lectura es automáticamente un promedio integrado de la velocidad durante
dicho periodo.

Los instrumentos descansan en rubíes, y por lo tanto están expuestos a calibraciones y

correcciones por error si no se manejan con cuidado, o si se emplean en atmósferas
polvorientas o corrosivas. Siempre debe mantenerse el instrumento en forma
perpendicular al flujo de aire. Para obtener una lectura promedio en toda el área, es
necesario mover el anemómetro lento y suavemente de una posición a otra muchas
veces durante el periodo de lectura, aunque este constante movimiento pueda causar
mas o menos turbulencia y registrar menor velocidad.
Los anemómetros de aspas registran una velocidad dentro de más o menos 10 % de la
velocidad real.

El método común para determinar velocidades de aire en las galerías de una mina es
midiendo un punto, es decir sosteniendo el anemómetro en una sola posición en el
centro de la sección. Para comparaciones diarias se considera satisfactorias estas
mediciones en un solo punto, siempre que se tomen en el mismo lugar. Para
determinaciones más precisas deben emplearse métodos de lecturas transversales, ya
que la velocidad del aire es mas alta en el centro y menor en los lados.
Solamente se justifican métodos transversales precisos en caudales importantes de
aire, como ser, para realizar pruebas de la eficiencia de ventiladores, o para determinar
relaciones entre presión y volumen.
48

Cuando se toman mediciones en una galería, siempre hay que elegir secciones uniformes
y los puntos elegidos deben ser marcados, para su posterior identificación. Ejemplos de
lecturas.
49

2.2.4. RESISTENCIA DE LOS CONDUCTOS DE VENTILACION (pérdidas de

Energía en Conductos de Aire)

De la ecuación de Atkinson

K P L Q2

H = -----------------

A3

La Resistencia de un conducto de ventilación ¿Qué esta afectada principalmente por los

términos K, P, L, A y esta dada por la formula

S 

R = K ----- . ------ ( N s2 / m8) ó (kg/m7) (3 –1)

A3 1.2

Donde :

K = Coeficiente de fricción

S = Superficie del conducto = P . L

A = Area o sección del conducto

 = Densidad del aire.

La formula de Atkinson indica que:

H = R. Q2 ( 3 –1)

La Resistencia depende de:

a). La rugosidad del conducto (K)

b). Sus características geométricas (S / A3)

c). La densidad del aire que fluye a través de el ()

Siendo la ecuación (3 – 1) tan sencilla, ha hecho que se pase por alto cuando se considera
que dos galerías que tienen las mismas características geométricas, tengan la misma
resistencia, por eso es necesario replantear la ecuación (3 – 1) en la forma siguiente:
50

H= R. Q2 (3 – 2)

Donde:

R = K ----- A3 (3. 3)

Ejemplo:

Calcular la caída de presión, cuando se quiere avanzar una galería recta de 800 m. sin
revestimiento, con las paredes relativamente lisas. Se trata de una galería rectangular de 2
x 3 m. a través de la cual deberá circular un flujo de aire de 130 m 3 / min.
Coeficiente de fricción ( K )

La fricción causa una transformación de la energía de trabajo en una energía de calor y

esta transformación sucede, cuando aire turbulento pasa por una superficie. Mientras más
áspera sea la superficie mayor será la turbulencia, y por lo tanto, mayor la fricción y mayor
la pérdida de poder.

Por lo tanto, una cañería áspera cuenta con un coeficiente más alto de fricción que una
cañería suave. Si se presentan demasiadas obstrucciones en el ducto, se aumenta el
factor de “K”.

En los conductos de la mina (galerías, chimeneas, tajeos, etc.) ofrece resistencia al paso
del aire originando perdidas de energía, estas perdidas llamadas también caídas de
presión o perdidas de presión son ocasionadas principalmente por la fricción y choques del
aire a su paso por estos conductos.

Se ha encontrado una tabla del factor de fricción, aplicada para los conductos (galerías,
cruceros, chimeneas posos, etc.) de ventilación usados en las minas subterráneas Tabla
No ( )
51
52
53

El perímetro y el área ( P y A)

La relación entre (P / A) determina la forma de un conducto de ventilación y esto juega un

papel importante para determinar la resistencia. Hoy en día, la mayoría de los piques son
circulares. Los piques circulares presentan una resistencia menor al flujo de aire que los
rectangulares (siendo los demás factores los mismos). La forma elíptica de un pique ayuda
a reducir la resistencia. Ver tabla No ( ) de las diferentes formas de labores mineras.

Un área de corte transversal es sumamente importante para determinar la resistencia de

un conducto de ventilación. Desde el punto de la ventilación, mientras mayor sea el
conducto de ventilaciones, mejores son los resultados. Sin embargo, al aumentarse el
tamaño del conducto se aumenta los costos y podría aumentar el tiempo requerido de
excavación. Estos factores deben ser considerados antes de determinarse el tamaño
óptimo de un conducto de ventilación.

Longitud (L)

Mientras mayor sea la longitud de un conducto de aire, mayor será la resistencia al flujo de
aire. Desafortunadamente, poco se puede hacer para reducir este factor puesto que los
conductos de ventilación generalmente son creados para extenderse entre puntos fijos de
una mina. Los conductos de ventilación deberían, si es posible, ser creados por la ruta más
corta posible.

Restricciones

a). Soporte

El uso de grandes cantidades de madera u otra forma de soporte en un conducto

de ventilación aumenta su resistencia al flujo de aire de dos maneras. Primero se
reduce el área libre del conducto de ventilación. Segundo, las pérdidas por choque
son causadas a medida que el aire golpea estas obstrucciones.

Techos con pernos han reemplazado, en muchos casos, a la madera como

soportes en los túneles, y en consecuencia han ayudado a reducir la resistencia de
estos túneles al flujo de aire.

El espaciamiento entre los soportes de un túnel tiene mucha importancia con

respecto a la resistencia contra el flujo de aire. Mientras mayor es la distancia entre
sí

b). Pérdida de entrada y salida

Tanto en la entrada y salida de un ducto de ventilación se produce grandes pérdidas de

presión, si no se consideran en el diseño, como la súbita reducción de tamaño y curvas
cerradas. Las restricciones ocasionadas por las personas y los materiales también pueden
ocasionar pérdidas de presión en la entrada y salida de un conducto de ventilación.
54

c). Aguas en suspensión

Las gotas de agua en suspensión en el aire de un túnel de ventilación pueden aumentar

considerablemente la resistencia. Las gotas de agua se originan como resultado de la
condensación o por agua que se escurre por las fisuras del túnel. Si la velocidad del aire en
el túnel es inferior de 7,5 m/s, las gotas de agua se suspenden en el aire. Si la velocidad es
superior a 11.5 m/s los gotas de agua son acarreadas fuera del túnel y deben ser
capturadas por un Sistema de drenaje efectivo en la parte superior del túnel.

Los factores que Afectan la resistencia de un conducto de ventilación al flujo de aire son:

1. La naturaleza de las paredes.

2. La configuración y

3. el tamaño

4 Restricciones;

a. Soporte;

b. Transporte

5 Pérdidas de entrada y salida; y Agua

Pérdida de Energía por Fricción (Rf)

En general, la ecuación de ATKINSON para Hf expresado en pulgadas de agua. Así :

K P L

Rf = --------------- Q2

A3

Donde:

Rf = Perdida de energía o caída de presión por fricción (Pulg. De agua)

. K = Factor de fricción (Lb. Min2 / pie4)

P = Perímetro del conducto (Pies)

L = Longitud del conducto (pies)

A = Sección transversal del conducto (Pies 2)

Q = Flujo de aire (pies 3 / min.)

55

Pérdida de Energía por Choque (Rx)

Las perdidas de energía se producen por los cambios en la dirección de los flujos de aire o
cambios en la sección transversal de los conductos. Estas perdidas se pueden determinar
mediante ecuaciones Matemáticas. Las pérdidas por choque pueden presentarse en:

• La entrada de un conducto de ventilación;

• Obstrucciones en el conducto;
• Ángulos en el conducto;
• Aumentos súbitos del tamaño del conducto;
• Reducciones súbitas del tamaño del conducto;
• La salida de un conducto.

Pero con fines prácticos y rapidez de calculo se puede utilizar el método de Longitudes
Equivalentes (Le), como se muestra en el cuadro No 2. También se puede usar la ecuación
de ATKINSON:

KPLe

Rx = ------------------ Q2

A3

Perdida de Energía Total

La perdida total ¿Qué de energía en una labor de una mina es la resultante de la

sumatoria de las perdidas por fricción (Rf) y perdida por choque (Rx), esto es:

R = Rf + Rx

Es el resultado de la suma de las dos ecuaciones anteriores, que nos da en pulgadas de

agua.

K P ( L + Le)

R = ------------------- Q2

5.2 A 3

2.2.5 ESTUDIO DE PRESION (H)

Un estudio de presión puede definirse como un a medición de las pérdidas de presión,

densidad del aire, cantidades de aire y dimensiones de los conductos de ventilación a
través de una mina o porción de ésta. Al efectuar el estudio de la presión, nos compromete
a responsabilizarnos sobre la distribución de aire en los diferentes lugares de una mina. Lo
que significa mantener las cantidades de aire deseadas en las diferentes secciones de una
mina, como también el control de los ventiladores, conductos de ventilación necesarios
para ventilar eficientemente nuevas áreas.
56

Al determinar la presión de una mina, nos permite evaluar las condiciones actuales de la
mina, cuya información es esencial para la Planificación a futuro de la mina.

3.6.1. Objetivos de los Estudios de presión

El resultado de un estudio de presión puede utilizarse para:

• Localizar áreas en las cuales la caída depresión es anormalmente elevada.

• Determinar las cantidades para la resistencia en los distintos conductos de
ventilación.
• Obtener la información necesaria para las necesidades de Planificación a futuro (es
decir, el tipo y tamaño de los conductos de ventilación, funcionamiento de los
ventiladores)
• Indicar el poder total en las diferentes partes de una mina;
• Determinar si el poder suministrado al aire se está utilizando correctamente;
• Indicar las áreas en donde se presenten fugas y/o recirculación del aire.
• áreas

3.6.2. Tipos de presiones

Cuando el aire circula por una mina se distingue tres diferentes tipos de presiones:
Presión de velocidad (Hv)

Es la presión resultante del movimiento del aire. Mientras más rápido se mueve el aire, o
mientras mayor sea la velocidad del aire, mayor será la presión de la velocidad del aire y
viceversa.

La presión de velocidad se mide con un tubo de Pitot o con un medidor frontal conectado a
un medidor lateral, como se indica en el dibujo siguiente:
57

Si el ducto de ventilación no presenta fugas y si la cantidad de aire, la densidad del aire y el

tamaño del ducto permanecen igual sin variación alguna, la velocidad del aire y como
resultado la presión de velocidad del aire permanecerá constante a lo largo del ducto.

La energía cinética del aire (es decir, la energía resultante de su movimiento) puede ser
expresada en términos de presión de velocidad. Por lo tanto, la presión de velocidad es la
presión resultante de la velocidad del aire.

La presión de la velocidad puede calcularse mediante la siguiente formula:

V2 

HV = -----------

Donde:

HV = Presión de la velocidad en Pa

V = Velocidad del aire en m/s

 = Densidad del aire en kg/m 3

Ejemplo:

El aire circula a una velocidad de 13 m/s y la densidad del aire es de 1.2 kg/m3,
Calcular la presión de velocidad.

Respuesta:

13 x 13 x 1,2 m m kg

HV = --------------------- ----- ------ -------

2 s s m3

kg m kg m

= 101 ---------- = --------- = N

s2 s2

N N

= 101 ----- ------- = Pa

m2 m2

= 101 Pa
58

La presión de velocidad siempre es positiva, sin importar si se encuentra en la admisión o

en la salida del ventilador. (De la misma manera, la velocidad del aire siempre es positiva).

La presión de velocidad depende de la velocidad del aire y de la densidad del aire .

Cuando la densidad del aire es constante, los dos factores que pueden cambiar el valor de
la presión de velocidad son:

Fuga de aire (de admisión o de salida)

Cambios del tamaño de la columna.

Presión Estática (Hs)

También se denomina Presión explosiva lo cual ayuda a visualizarla debido a que la

presión estática es la presión ejercida por el aire en las murallas del ducto. La cual tiende a
forzarlas a expandirse. Se le denomina presión estática debido a que es la presión en el
aire que igualmente existiría aunque el aire no se estuviese moviendo.

La presión estática se mide con lo que se conoce como un indicador lateral, el cual se
ilustra en el dibujo:

Si se debe medir la presión estática a lo largo de una puerta o una pared, la extensión del
tubo debe alcanzar en o a través de la puerta o pared de tal manera que la lectura del
indicador no sea afectada por la velocidad del aire que circula por el tubo de extensión. Se
debe tener en cuenta que una medición de la presión estática no debe incluir ninguna
presión de velocidad resultante del movimiento del aire.

Presión Total (H)

Se define como la suma de la presión de velocidad y de la presión estática y se puede

expresar de la siguiente manera:

HT = Hs + Hv

La presión se mide con lo que se conoce como un indicador frontal, como se ilustra en el
dibujo:

3.7. CIRCUITOS EN LA VENTILACIÓN DE MINAS

En ventilación de minas hay dos tipos de combinación de galerías por donde fluye el flujo
de los sistemas de ventilación; y son flujos en serie a través de galerías en línea y flujos en
paralelo a través de galerías con bifurcaciones y ambas se acoplan una después de la
anterior formando una red, la cual tiene que ser calculada los volúmenes y resistencias,
para conocer la resistencia o estática total de la red y sus volúmenes y poder pedir el
ventilador adecuado.

Es decir esta red está formada por circuitos en serie y circuitos en paralelo existiendo la
necesidad de convertir los circuitos en paralelo en circuitos en serie para tener un solo
circuito en línea que nos de un valor de la resistencia que vencer.
59

3.7.1. CIRCUITOS EN SERIE

Este circuito tiene las siguientes características:

 El volumen total es el mismo a través de todo el circuito desde que ingresa el aire a
la mina hasta que sale de ella es decir:
Q = Q1= Q2 =Q3 = Q4 =. .
 La resistencia total es igual a la suma de las pérdidas o resistencias de cada una
de las galerías por donde viaja el flujo, esto es:
H= H1 + H2 + H3 + H4
 La relación que hay entre H Y el volumen Q del flujo que viaja es igual a RQ 2 y
podemos decir entonces que
H = RQ2 = R1Q21 + R2Q22 + R3Q23 ; = Q2(R1 +R2 + R3 + R4 . . .)
4. Pero como todos los volúmenes son iguales podemos escribir que
R = R1 + R 2 + R3 + R4 . . .

5. En circuitos en serie los requerimientos de fuerza o energía eléctrica son altos,

para un determinado volumen, porque los HP para trasladar el peso del aire son
acumulativos.
- En un circuito en serie dentro de una mina de vetas verticales el circuito en sería
el siguiente:

a b Circuito en serie con tapones o

puertas que impiden el paso de
d c g
volúmenes de aire conforme a
necesidades.
e f

Y su esquema lineal para cálculo de cada una de las H o resistencia es la siguiente:

a b c d e f g

Que calculados y analizados nos dice cual es el tramo más resistente en

mina que debemos inspeccionar para mejorarlo y ver el modo de reducir
esta resistencia.
60

CIRCUITOS EN PARALELO

Es cuando el flujo o volumen total es distribuido o dividido en varias galerías. En la

ventilación de minas cuando se esta haciendo un circuito en paralelo se dice que se está
haciendo un splitting y cada ramal del circuito en paralelo se llama split y este circuito
paralelo tienen las siguientes relaciones:

 Cuando el flujo pasa por galerías en paralelo, o galerías que se bifurcan el

volumen total es la suma de los volúmenes que pasa por cada ramal, o sea
Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 . . . (A)
 La pérdida de resistencia es la misma a través de cualquier ramal o galería será:
H = H 1 = H 2 = H3 = H4 = . . . . .

Pero sabiendo que H = RQ2, podemos decir que el H podemos hallarlo conociendo el
R y el Q sin necesidad de usar la fórmula de resistencia y de lo anterior podemos decir
también que:

Q
H L1 K . pL  Le 
R1 5.2 A 2
o en su defecto (a) R=

H L1 H L2 H L3 H L4
Q1  y Q2  y Q3  y Q4 
R1 R2 R3 R4

valores que podemos sustituir en (A), de donde tendríamos que:

HL H L1 H L2 H L3 H L4
   
R R1 R2 R3 R4

pero como H = H1 = H2 = H3 = H4=. . .

1 1 1 1 1
     . . ..
R R1 R2 R3 R4

Tendremos que: que nos dice que cada R o resistividad involucra a las características de
cada galerías o conductos de los cuales queremos conocer sus resistencias, con datos
obtenidos en el mapeo de campo que nos permiten calcular las resistencias de estos
conductos.

En mina un circuito en paralelo es del siguiente modo:

61

a d i

b e h

c f g

Y su esquema para calcular el circuito es el siguiente:

d

a i

1 e 2

b h

6. El costo de la fuerza eléctrica en HP se reduce fuertemente para una determinada

cantidad de aire cuando se establece circuitos en paralelo.

Cada tajo debe ser un ramal de un circuito en paralelo para lograr frescura y aire no
tan contaminado pero de modo controlado, en la cantidad que requiere este a la
velocidad mínima de transporte. Muchos tajos no tienen la velocidad mínima que todo
supervisor debe exigir.
62

CIRCUITO DE VENTILACIÓN PRINCIPAL.

Es aquel que tiene establecido el sentido del flujo de aire por sus entradas y salidas.
Fluyendo el aire de un punto a otro por efecto de la fuerza de un ventilador

Ejemplo de un circuito principal con , tapones, reguladores y con un ventilador

principal y un ventilador secundario

EJEMPLO CIRCUITOS PRINCIPALES DE VENTILACION

63
64

2.3. CALCULO DE LAS NECESIDADES DE AIRE EN LAS LABORES SUBTERRANEAS

LEVANTAMIENTO GENERAL DE VENTILACIÓN

2.3.1. CONCEPTO

Es una etapa del estudio de ventilación donde se hace un diagnostico de la mina referido a la
ventilación y las condiciones ambientales existentes en la mina. En esta etapa se realiza una
serie de cálculos, proyectos o mejoras de ventilación de la mina.

Controles que se realizan:

 Balance del ingreso y salida del aire de la mina
 Determinar las condiciones termo – ambientales de la mina
 Evaluar los contaminantes físico u químicos presentes.
 Diagnostico integral de los circuitos de ventilación.
 Elaboración de planos de ventilación
 Proyectos de mejoras.

2.3..2. NECESIDADES DE AIRE EN MINAS A DIFERENTES ALTITUDES

La cantidad de aire que ingresa a la mina debe ser suficiente, para cubrir las necesidades de aire
que la mina requiere de acuerdo al Reglamento de Seguridad e Higiene Minera .

El R.S.H.M. recomienda que para que una mina funcione eficientemente y el personal que
permanece durante su jornada de trabajo, no este expuesta a sufrir accidentes, la cantidad de
aire necesario se debe calcular bajo los siguientes criterios.

150Para respiración del personal de acuerdo a la altitud donde se encuentra la mina.

De acuerdo al artículo 304 del Reglamento de Seguridad e Higiene Minera que establece 3 metros
cúbicos por minuto de aire fresco para cada persona para una jornada de 8 horas de trabajo,
cuando la mina se encuentra hasta 1 500 m.s.n.m. Para otras altitudes, se establece la siguiente
escala:

de 1 500 a 3 000 m.s.n.m. se aumentara en 40 %

de 3 000 a 4 000 m.s.n.m. se aumentara en 70 %

sobre los 4 000 m.s.n.m. se aumentara en 100 %

65

Q1 = q x n

Donde:

Q1 = Cantidad de aire necesario para el personal (m 3/min.)

q = Cantidad de aire mínimo por persona (m 3/min.)

n = Numero de personas presentes en la mina por guardia

150 De acuerdo al uso de Equipos Diesel

De acuerdo al artículo 305 del R.S.H.M. establece un requerimiento de 3 metros cúbicos de aire
por cada HP que desarrolla cada equipo Diesel.

Q2 = K x N

Donde:

Q2 = Cantidad de aire para uso de equipos Diesel. (m 3/min.)

K = Cantidad de aire necesario por cada HP (3 m 3/min.)

N = Numero de HP de los equipos autorizados que trabajan en la mina.

Para diluir contaminantes gaseosos producido por el uso de explosivos.

Para calcular la cantidad de aire necesario, se hace uso de fórmulas matemáticas. Para efecto de
cálculo práctico puede considerarse 0.040 metros cúbicos de gases por la explosión de dinamita.

Q3 = V. n . A

Donde:

Q3 = Cantidad de aire para diluir contaminantes por explosivos

(m3/min.)

V = Velocidad del aire 15 m/min.

N = Numero de niveles de la mina en trabajo.

A = Área promedio de la sección de los niveles en trabajo (m 2)

Para mantener óptimas condiciones termo-Ambientales

66

Un ambiente confortable se puede lograr manteniendo temperaturas ambientales que varían entre
18 y 24 ° C con humedad relativa entre 75 y 85 %, sin embargo en la mayoría de las minas los
requerimientos de aire para mantener estas condiciones no son de mayor significado, a menos que
en ellas se determinen temperaturas superiores a 30 ° C .

Q4 = V. n . A

Donde:

Q4 = Cantidad de aire para mantener condiciones ambientales

ideales (m 3/min.)

V = Velocidad del aire usando valores de acuerdo a la tabla No 1

n = Numero de niveles en trabajo, con elevadas temperaturas.

A = Área promedio de la sección de la labor (m 2).

V. SISTEMAS DE VENTILACION

VENTILACIÓN NATURAL Y VENTILACIÓN MECANICA

2.4 VENTILACION NATURAL

La ventilación Natural se produce cuando existe una energía natural capaz de lograr la creación de
una corriente natural de aire, que esta influenciada por la gradiente térmica entre diferentes puntos
del circuito de ventilación. Puede ser por el calentamiento o el enfriamiento del aire a su paso, a
través de la mina, debido a la temperatura de los terrenos, la oxidación, el enfriamiento de las
sustancias arrancadas, el consumo de energía de las maquinas y la absorción de la humedad,
también puede causar un tiro natural la absorción de gases específicamente ligeros, especialmente
vapor de agua y el efecto de choque del agua al caer. En la mayoría de los casos intervienen
varios de estos factores en la creación de un tiro natural, la variación de temperatura y la absorción
de humedad crítica paralelamente a sus efectos sobre los cambios de volumen y densidad del aire
de la mina se refuerzan mutuamente siendo los principales factores que originan el tiro natural.

Las gotas de agua resultan favorables en los pozos de entrada y resultan perjudiciales en los
pozos de retorno, ya que en los pozos de entrada se aprovecha para reforzar la corriente de aire
de 12 a 16 % del trabajo desarrollado por el agua al caer. Pero en los pozos de retorno, en los que
el agua se mueve en dirección contraria al viento y choca con el, con mayor velocidad, el efecto
retardador puede llegar hasta el 58 % del trabajo de caída de agua, lo que tiene mucha importancia
para la inversión de ventilación.
67

2.4.1 DETERMINACION DEL FLUJO DE AIRE

La cantidad de aire que fluye, la cual resultará de la presión de ventilación natural en una mina
puede ser calculada o encontrada gráficamente, sin tomar en cuenta la presión de velocidad, la
ecuación para la caída de presión estática de mina (o pérdida de presión), se le considera igual a
la caída de presión de ventilación natural y se resuelve por volumen:

Q = 5.2 Hn A3

K.P (L + Le)

2.4.2. MEDICION PRÁCTICA DE LA PRESION

Una regla práctica para determinar la presión natural es a través de la formula :

a). Basándose en la diferencia de temperaturas, la presión natural se puede calcular

aproximadamente:

TU - TD

Hn = ---------------- WL
5.2 T

Donde :

T = Es el promedio de temperatura absoluta = (TU + T D)

W = Es la densidad del aire en el punto de referencia deseado.

La presión de ventilación natural puede ser medida directamente, para lo cual será necesario
seleccionar una galería (preferentemente horizontal) por lo cual circule todo el aire que fluye a
través a la mina. Si se interrumpe el flujo momentáneamente por medio de un tabique, bastara
medir la presión manométrica que existe a través del mismo para obtener la pvn. Hay que tener en
cuenta que para efectuar esta medición, deberá asegurar que todos los ventiladores que existen en
la mina estén apagados.

Una vez hecha esta medición, se retira el tabique y se mide el caudal de aire que circula por la
mina (Qmn), con lo cual se podrá obtener la resistencia equivalente de la mina :
68

pvn

Rm = ---------

Qmn2

Conocida la Resistencia de la mina, se puede calcular su orificio equivalente:

1.19

Am = -------

___

 Rm

COMENTARIO

Se puede concluir que la presión de ventilación natural, se trata de un fenómeno de naturaleza

inestable y fluctuante, en el que pocas operaciones mineras modernas pueden confiar como medio
único para ventilar sus labores subterráneas. Generalmente sirve como complemento a la presión
artificial suministrada por los ventiladores, debiendo asegurarse que la instalación de los
ventiladores actúen en la misma dirección que la pvn existente en la mina.

2.5 VENTILACION MECANICA

Se entiende como ventilación mecánica a la utilización de ventiladores para inducir el flujo de aire
en las labores mineras, con el objeto de remover el aire contaminado que se genera en las minas
subterráneas. La ventaja notable sobre la ventilación natural, es que se puede regular fácilmente y
se puede obtener la cantidad de aire deseada.

Se define un ventilador como una turbo maquina con una relación de compresión (presión absoluta
de descarga / presión absoluta de admisión), de 1.1 o menos. Cualquier otra turbo maquina que
incremente la presión de tal forma que Pd/Pa > 1.1 se denominara soplador o compresor,
dependiendo del valor de Pd /Pa que se tenga.

Para relaciones de compresión del orden de 1.1, la reducción de volumen que experimenta el aire
es del orden del 7 %, lo cual permite asumir que el volumen de descarga es igual al volumen de
admisión.
69

Los ventiladores mecánicos generan directamente la corriente de aire por cuanto producen cierta
depresión (compresión), según actúen como aspirantes o impelentes. Entre los diferentes tipos de
instalaciones que pueden realizarse en una mina, es preciso distinguir:

 Ventilación general. En las instalaciones de ventilación general se crea un barrido general

del aire viciado, por ello pueden utilizarse extractores, inyectores o la combinación de
ambos.

 Ventilación Localizada.- Esta es siempre necesaria en los casos de evacuar productos

peligrosos, cuyas fuentes de producción están localizadas: En las instalaciones de
ventilación general se crea un barrido general del aire viciado, por ello pueden utilizarse
extractores, inyectores o la combinación de ambos.

2.5.1. Clasificación de los Ventiladores.

a) Desde el punto de vista de su construcción, los ventiladores empleados en minas

pueden ser centrífugos y axiales, estos últimos son los más modernos y más
empleados. Las leyes generales para los ventiladores son igualmente aplicables tanto
para un tipo como para el otro. Solo existe diferencia en cuanto a características de
potencia, eficiencia y volumen de aire.

150 Ventiladores centrífugos

En estos ventiladores el aire entra por el canal de aspiración que se encuentra a lo largo de su eje,
cogido por la rotación de una rueda con alabes.

Los ventiladores centrífugos, constan de las siguientes partes :

a).- Rotor con un eje.,

b),- Alabes.

c),- Caja

d).- Difusor

e).- Motor del ventilador

Las variables de diseño de los cuales depende las características del ventilador son:

1.- Curvatura de los alabes

2.- Numero de alabes

3.- Forma de los alabes

4.- Profundidad radial de los alabes.

5.- Longitud axial de los alabes

6.- Admisión (por uno o dos lados)

70

7.- Diámetro del rotor.

8.- Dimensiones del ventilador

9.- Forma de la caja y difusor.

10.- Paleta directrices.

11.- Luz entre l rotor y la caja.

150 Ventiladores Axiales

En este tipo de ventiladores, el aire ingresa a lo largo del eje del rotor y luego de pasar a través de
las aletas del impulsor o hélice, es descargado en dirección axial. También se les llama
ventiladores de hélice.

Los ventiladores axiales constan de las siguientes partes:

a).- Rotor

b).- Alabes

c).- Paletas directrices

d).- Carema

e).- Caja

f).- Difusor

g).- Motor.

Las variables de diseño de los cuales depende las características del ventilador son:

De los alabes

1.- Forma

2.- Grado de inclinación

3.- Grosor

4.- Longitud

5.- Número

Del rotor y caja

6.- Numero de etapas

7.- Relación de diámetros carena-impeler

8.- Caja y difusor.

71

Estos ventiladores pueden tener su motor montado a continuación del rotor dentro de la propia
envolvente o tener el motor exterior por transmisión por correas en V (Ventiladores Jeffrey).

Los rendimientos de estos ventiladores axiales han mejorado definitivamente en los últimos años.

150 Ventiladores de dirección de flujo mixto

Estos ventiladores tienen la forma exterior aparentemente igual a la de los ventiladores centrífugos,
pero el principio de trabajo es diferente

Cuadro comparativo entre Ventiladores centrífugos y axiales.

Centrífugos Axiales

 Ofrece la más alta presión estática  Presión estática media

 Ofrece un flujo mediano
 Su eficiencia varía entre 60 y 80%
 Pueden trabajar a altas velocidades
 Son ventiladores que pueden considerarse
“quietos” si se observa su cueva
característica
 Produce menos ruido que las axiales
 Son ventiladores rígidos
 son más serviciales
 son más costosos
 Ofrece el más alto flujo de aire
 Eficiencia entre 70 y 80%
 Son capaces de trabajar a las velocidades
(RPM) más altas.
 Presentan una gama de fuerte inflexión e
inestabilidad
 Producen los niveles de ruido más altos
 Son más flexibles, es decir versátiles
 Son más baratos y compactos

Curva característica de los ventiladores

La curva característica de un ventilador expresa la relación entre la presión y caudal que produce a
una velocidad de rotación (RPM) constante.

Si en un sistema de ejes coordenadas se toman como abscisas los volúmenes de aire u como
ordenadas las presiones y se miden los volúmenes para diferentes depresiones obtendremos los
puntos de la curva que se denomina curva característica del ventilador

Cada ventilador tiene su propia curva, la que puede variar cuando se cambian los siguientes
factores:

a).- Velocidad de rotación

b).- Numero y posición de sus alabes.

c).- Grado de inclinación de los alabes en los ventiladores axiales.

d).- Numero de etapas

e).- Potencia del motor.

72

2.5.2 Factores que afectan la operación de los ventiladores

Entre los factores que afectan la operación de los ventiladores podemos mencionar los siguientes:

a).- El diámetro del impulsor y su velocidad de rotación

b).- El orificio equivalente del Sistema al que se conecta el ventilador.

c).- La región de la curva característica en la que debe operar el ventilador, recomendándose que
sea siempre la zona con pendiente negativa.

d).- La eficiencia del ventilador, ya que esta define la forma como se esta aprovechando la energía
mecánica consumida. De otro modo seleccionar el ventilador adecuado para las necesidades de la
mina.

e).- La resistencia de la instalación del ventilador. Este factor es de suma importancia sobre todo
cuando se tiene minas de baja resistencia, y se instala ventiladores con resistencias mayores al del
sistema que esta conectado, lo que ocurre es que se consume la energía disponible, antes de
ingresar al sistema que se pretende ventilar.

f).- Los corto-circuitos en la instalación de superficie constituye un problema serio en los Sistemas
de ventilación de minas, pudiendo reducirse hasta en un 10 % la cantidad de aire que ingresa a la
mina.

2.5.3. Selección de ventiladores para minas

Existen dos elementos básicos a conocer para la selección de un ventilador:

1.- Las necesidades de aire y

2.- La Caída de presión de la mina

Las necesidades de aire de la mina debe calcularse previamente, cuando se realiza un

Levantamiento de Ventilación.

La Caída de Presión de la mina también se determina después de haber efectuado la distribución

de las corrientes de aire a través de los conductos existentes, donde interviene la resistencia de
cada uno de las labores.
73

2.6. VENTILACION EN LUGARES DE TRABAJO

Ventilación Secundaria

Se entiende como ventilación secundaria a aquella que sirve para ventilar a una parte de la
mina o a una zona determinada, mediante el uso de ventiladores de volumen intermedio.

SISTEMA DE VENTILACIÓN SECUNDARIA CORRECTO E INCORRECTO

Ventilación auxiliar

Se entiende por ventilación auxiliar, a la que se emplea para mantener un ambiente de trabajo en
condiciones adecuadas, estas labores que son parte de la red principal de ventilación de la mina y
que se conoce como “frentes ciegos” (avance de desarrollos, profundización de piques, avance de
chimeneas, tajeos. Etc)

Objetivos

Los objetivos que se consideran en este tipo de labores son:

1. Lograr una adecuada dilución de los gases producido por los disparos, a fin de que no
perjudique la salud del trabajador.
2. Mantener las condiciones termo – ambientales en el frente de trabajo, adecuadas para lograr
una jornada de trabajo satisfactoria.
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Las labores que requieren ventilación auxiliar tienen una sola comunicación con la red principal, lo
que impide que se pueda establecer un circuito. La conducción de un volumen de aire hacia estas
labores se hace a través de ductos fijos o desmontables, que son los que sirven para alimentar aire
fresco a los frentes en trabajo. El aire que ventila estos frentes es impulsado por un ventilador
auxiliar, cuyas características técnicas están de acuerdo a las necesidades requeridas para cada
tipo de labor.

Ventilación de labores en desarrollo

La ejecución de toda labor en desarrollo requiere en forma prioritaria del diseño de un adecuado
sistema de ventilación auxiliar, que de acuerdo a las características de las mismas debe
comprender los siguientes pasos:

a). Planeamiento de desarrollo de la labor.

b). Cálculo de las necesidades de aire.

c). Elección del tipo de ventilación : aspirante o impelente.

d). Selección del tipo de ventilación

Planeamiento de desarrollo de la labor

En esta etapa el Ingeniero de ventilación o el encargado de la ventilación de la mina debe

participar en el planeamiento del proyecto de ejecución de la labor de desarrollo. El éxito de una
adecuada ventilación del frente dependerá de las necesidades de ventilación.

En el planeamiento se debe considerar las dimensiones de la labor que permita una adecuada
utilización de los equipos de ventilación a emplearse, especialmente si se trata de ductos o
mangas de ventilación, del mismo modo los costos que demandan los materiales a emplearse.

ALCANCE MÁXIMO DE UN FLUJO DE AIRE QUE INSUFLA O SUCCIONA

75

UBICACIÓN DE LA MANGA DE VENTILACIÓN EN EL FRENTE DE TRABAJO

Cálculo de las necesidades de aire

Las necesidades de aire deberán establecerse de acuerdo a las condiciones de operatividad, esto
permitirá calcular la cantidad de aire necesario que se necesita para tener una constante
renovación de aire.

Las necesidades de aire requeridas estará de acuerdo a las siguientes necesidades:

a). De acuerdo al número de trabajadores presentes en el frente de trabajo.

b). De acuerdo al tipo de explosivo o agente de voladura que se va ha utilizar.

c). De acuerdo al equipo de perforación y limpieza que se va ha usar.

d). De acuerdo a las condiciones termo – ambientales presentes en cada labor.

e). Considerar una cantidad adicional de aire, como factor de seguridad.

Elección del tipo de ventilación

Normalmente existe tres formas de ventilación auxiliar: Ventilación Impelente, Ventilación

Extractiva y Ventilación mixta (que emplea la combinación de las dos anteriores)
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Ventilación Impelente

Es la más difundida y de mayor uso en la ventilación de frentes ciegos de desarrollo; su disposición

esquemática es como se muestra en la fig. Entre las ventajas que tiene esta modalidad, cuando
usa mangas de ventilación flexible, podemos enumerar:

1. Insufla aire fresco al frente donde se encuentra concentrado el personal.

2. Con forme se avanza el frente, se puede ir aumentando la extensión de la manga sin
mayor dificultad.
3. Se puede obtener una mayor evacuación de los gases producidos por los disparos del
frente.
4. El ventilador tiene una ubicación permanente.

Ventilación extractiva

Tiene una aplicación restringida pese a su buena performance, el esquema se observa en la fig.
Siguiente.

Entre las desventajas de este tipo de ventilación se puede enumerar las siguientes:
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1. El ventilador, por su ubicación aproximadamente a 25 m. del frente, está expuesto a los

disparos.
2. El ventilador debe cambiarse constantemente de lugar a medida que avanza el frente.
3. La ubicación del ventilador requiere de la implementación de un refugio o ventana en la
galería.
4. Se origina un espacio “muerto” entre el ventilador y el frente de trabajo.
5. Si las mangas de ventilación tienen huecos o roturas, origina una recirculación del aire
usado.
Sin embargo cuando un ventilador está bien ubicado en un refugio adecuado, se puede mantener
un frente limpio libre de gases, siempre y cuando se utilice el aire comprimido como medio auxiliar
para la ventilación, esto permite remover el aire en la zona “muerta”.

Ventilación combinada

Esta modalidad de ventilación se está utilizando frecuentemente en algunas labores de desarrollo,

con longitudes mayores de 300 m. la fig. Siguiente muestra como se combinan los dos sistemas de
ventilación descritos anteriormente.

INSTALACIÓN DE VENTILACIÓN AXULIAR COMBINADA TUNELES

INSTALACIÓN DE VENTILACIÓN AUXILIAR EN UNA CHIMENEA

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INSTALACIÓN AUXILIAR PARA TAJOS

79

CIRCUITOS DE VENTILACIÓN AUXILIAR PARA POZOS

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AREAS DE LOS SUPERVISORES DE VENTILACION

- Debe saber cual es el alcance máximo del flujo que se insufla o succiona.
- La ubicación del final de una manga de ventilación, para ventilar un frente de
trabajo.
- Debe conocer que es un circuito principal de mina, varios circuitos principales
dentro de mina, ventilación secundaria y ventilación auxiliar.
- Debe saber como instalar un sistema de ventilación auxiliar para chimeneas, tajos,
frontones, cuerpos. En pozos, en rampas y tajos de minería sin rieles
- Debe saber como instalar una puerta, cortina, tapón de ventilación.
- Debe saber la técnica, para instalar un ventilador: principal, secundario y auxiliar.
- Debe tomar medidas de los factores de ventilación usando diferentes instrumentos
tales como:

Para la velocidad:

Para medir la velocidad usa desde el tubo de humo con su bombilla y el

cronometro hasta diferentes aparatos para medir la velocidad del aire, teniendo
entre estos anemómetro, el velómetro, el termo anemómetro y el tubo pilot cada
uno en función de las velocidades que el cree que existen y que desea medir. El
método de medir con estos aparatos se explicará luego de observar las
respectivas diapositivas, fotografías de estos equipos.

Para la temperatura:
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Para esto usa el psicrómetro de revoleo con el cual toma la temperatura sensible del lugar
mediante el bulbo seco y toma la temperatura del bulbo húmedo que es el que mide el grado de
confortabilidad del lugar para posteriormente calcular el porcentaje de HR. El método de medir
con este aparato se indicara después de ver la diapositiva correspondiente.

Para la presión:

Para medir la presión se usa el barómetro ó el manómetro o los tubos en U, o los altímetros
para mapeos de presión.

Para la densidad:

Para tal efecto se usa el termómetro, el barómetro y el altímetro para poder calcular
posteriormente mediante fórmula la densidad del lugar en que se halla la estación de medición.

Para medir el consumo de energía eléctrica de un ventilador:

Para medir la cantidad de corriente que consume un ventilador hacemos uso de la pinza
eléctrica y el amperímetro con lo que mide el amperaje, el voltaje y el factor de potencia, y en
otros casos se requiere de un tacómetro para medir las revoluciones del motor, a parte de
proveerse de las curvas de los ventiladores que están trabajando en los circuitos de la mina.

Para medir el área:

Para medir el área de las estaciones establecidas o de las que se movieron usamos la wincha
metálica con lo que se precisa los lados de las áreas geométricas y usamos fórmulas para
calcular el área respectiva.

Lectura de planos de ventilación:

Para lo cual usamos los planos del último levantamiento donde vimos los resultados del mapeo
anterior y tomamos distancias de las galerías o chimeneas incrementadas en longitud para
calcular posteriormente las resistencias de cada ramal.
82

GENERACIÓN DE AIRES COMPRIMIDOS

COMPRESORES MINEROS
Los compresores de aire en una minera subterránea, en especial en las
faenas pequeñas y medianas, son por lo general los que consumen la mayor proporción
de energía. Su eficiencia tiene por lo tanto una incidencia importante en los costos de
operación de una faena minera
De acuerdo al principio físico según el cual comprimen al aire, se distinguen
fundamentalmente dos tipos de compresores:

I-Compresores de desplazamiento o volumétricas

II-Compresores dinámicos o turbocompresores

I) Los compresores de desplazamiento se subdividen a su vez en Compresores

Alternativos o de Pistón y Compresores Rotativos. En ellos el aire entra en una cámara
de compresión cuyo volumen se hace disminuir forzadamente mediante el
desplazamiento de un émbolo (compresores alternativos o de pistón), o de la rotación de
ciertos elementos (Compresores Rotativos). Cuando la presión en la cámara de
compresión ha alcanzado el valor deseado se abre una válvula y el aire es descargado a
presión constante, en resumen la compresión se realiza por disminución forzada de
volumen.

En el caso de los compresores mineros que entregan aire a una presión manométrica del

orden de los 7 kg P/cm2, la compresión se realiza normalmente en dos etapas y puede

considerarse como dos compresores de una etapa. En la primera fase el aire se
comprime desde la presión atmosférica hasta la presión intermedia (P2= P1*P2) ). En la
segunda se alcanza la presión final requerida entre ambos cilindros el aire para por un
intercambiador de calor, donde es enfriado lo más posible hasta la temperatura
ambiente.
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TÉCNICA DEL COMPRESOR

ETAPA DE COMPRESIÓN
Los procesos en el compresor son politrópicos, esto quiere decir que la temperatura
se incrementa con la relación de compresión.

El trabajo de compresión aumenta a medida que se eleva la temperatura. Con objeto de

limitar la temperatura y mejorar en consecuencia el rendimiento de la compresión,
normalmente se realiza ésta en etapas entre una de las cuales se refrigera el gas.
En la compresión en varias etapas se incrementa también el
rendimiento volumétrico, a la vez que la relación de compresión sobre
la primera etapa disminuye

Se llega a un punto óptimo en la refrigeración intermedia cuando la temperatura del aire a

la salida del refrigerador posterior es igual a la temperatura del aire en la aspiración.

Si estamos en el punto óptimo de la refrigeración intermedia, el consumo de potencia

mínimo se consigue si las relaciones de compresión en todas las etapas son iguales.

A mayor número de etapas de compresión, la aproximación a la isoterma es mayor. Se

tiene por una parte un rendimiento de la compresión mayor; pero por otra parte el
compresor se hace más caro y complicado.

COMPRESORES SEGÚN SU MOVILIDAD

 Compresores estacionarios: Se emplean en instalaciones destinadas a servir por

muchos años. Necesitan para su
instalación un edificio
especialmente apropiado. Las
funciones deben haberse calculado
y especificado cuidadosamente,
contra vibraciones y otras
solicitaciones a que están expuestas.
 Compresores portátiles: Estos
compresores tienen la características de tener una gran movilidad debido a
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que todo el conjunto (motor-compresor) va montado sobre un mismo chassis

con ruedas, estos compresores se caracterizan por trabajar a velocidades altas
que van de los 1.800 a 3.900 R.P.M (las últimas cifras se refiere a compresores de
tornillos o rotativos) su producción es del orden de 180 a 900 pie3/min. El
compresor portátil tiene su mayor aplicación en el trabajo de máquinas
perforadoras montadas cobre orugas, que tienen movilidad propia, en general se
aplica en:

-Trabajos de corta duración; 6 meses, 1 año.

-Donde el compresor deba moverse mucho como explotación cielo-abierto.
-Donde los puntos de consumo estén repartidos y es posible alimentarlos
indebidamente.
-Donde el frente avanza rápidamente.
-Donde debido a los trabajos de explotación no es justificada la instalación
de una red.

 Compresores semiportátiles: como su nombre lo indica ocupa una posición

intermedia con respecto a los descritos anteriormente, su campo de aplicación
es también difícil de establecer en forma categórica, puede instalarse
directamente sobre un suelo arreglado ligeramente y haciéndolo descansar
sobre listones de madera, el conjunto compresor-
unidad motriz (diésel o eléctrica) está montado sobre un bastidor metálico, su

capacidad puede estar en 650 pie3/min. A 585 R.P.M.

TRANSMISION DE AIRE COMPRIMIDO

CAÑERIAS Y MATERIAL DE FABRICACION

Como es sabido, la transmisión del aire comprimido se realiza por medio de conductos o
cañerías. El material de fabricación de las cañerías para transmisión del aire es el acero.
Sin embargo hoy en día se están usando con éxito en trabajos provisorios o temporales
la cañería de plástico, por otro lado compañías europeas y americanas han
desarrollado un tipo de cañerías metálicas mucho más livianas que las cañerías de
acero corriente; en base de aluminio.
85

Aunque los tipos de cañerías son varios, su diferencia más notable radica al efectuar los
acoplamientos de las uniones. Así se tiene que el tipo más corriente es la cañería con
unión de copla usada corrientemente con cañerías cuyo diámetro varia de 2 a 6
pulgadas en instalaciones permanentes, su acoplamiento presenta dificultades por el
hecho de producir escapes al ser golpeada por carros descarrilados, caídos, etc.

En general, hoy día se tiende a usar solamente el sistema de cañerías unidas por coplas
de hilos para diámetros de 2 pulgadas, para diámetros mayores se prefiere aquel tipo
que sea más fácil unir y que ofrezca menos pérdidas.
Respecto a las fugas de aire, la unión que da mejores resultados que se aplica mucho
hoy en día en las transmisiones principales y permanentes, es la unión soldada
eléctricamente, la única desventaja o problema que existe es la incomodidad de soldar
dentro de la mina.

MANTENCIÓN DE LA RED DE CAÑERIAS Y CONTROL DE LAS FUGAS DE AIRE

La mantención de la cañería de aire comprimido debe realizarse periódicamente para

mantener las fugas de aire reducido a un mínimo. No es posible llegar a tener una
red libre en un 100% de escapes debido al tipo de trabajos y condiciones a que está
sometida la instalación. Esto quiere decir que por mucho que se insista en la instalación
y mantención de la red siempre se producen escapes difíciles de detectar.

Naturalmente que la importancia económica de las filtraciones pesa bastante sobre

todo si los escapes son cuantiosos. Hemos visto en párrafos anteriores que el aire
comprimido es caro. La relación entre energía consumida para producirlo y el trabajo
proporcionado por la máquina que lo utiliza es muy baja.

Por otra parte las filtraciones por pequeñas que estas sean y si son numerosas pueden
alcanzar en ciertos casos valores importantes como por ejemplo un escape de aire por
orificio de pulgada es equivalente al consumo de aire de una perforadora de tamaño
regular (25-28 kgs.). Una fuga a través de un agujero consume aire constantemente
mientras que una herramienta neumática, por término medio, funciona solo un 40-50 por
ciento del tiempo, por tanto una fuga consume del orden del doble de la potencia que
consumiría una herramienta con el mismo consumo instantáneo.
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Las cusas corrientes en el escape de gases se producen principalmente en las

siguientes partes de la instalación

 En las uniones de las coplas atornilladas (la más común y la más

importante) En válvulas mal instaladas con empaquetadura deficiente.
 En empalmes de cañerías o estanques o trampas.
 En uniones sometidas o vibraciones o movimientos, ejemplos; cañerías con
falta de apoyo.
 En cañerías con chanfle y tornillo, escape en las uniones, por empaquetaduras
deficientes o los tornillos de unión dobladas o curvados, no proporcionando
debida presión en la unión.
 En acoplamiento de mangueras a cañerías y de las mangueras al equipo de
aire comprimido.

Como acusación se debe decir que la filtración de aire es improbable que ocurra a
través de las paredes de las cañerías, los escapes son en la gran mayoría en las
uniones ente: cañerías, válvulas, codos, etc. Es aquí donde debe inspeccionarse el
escape.

FORMA DE EVALUAR LAS PÉRDIDAS POR FUGAS DE AIRE

Existen tres métodos: el primero es esencialmente cualitativo y el segundo y
tercero son cuantitativos.
1°- La forma de operar es la siguiente, se colocan manómetros al final de la red, se lleva
la presión del aire hasta la presión de trabajo; en este momento se cierran las válvulas de
paso del estanque de aire y separan los compresores, se anota el tiempo que
transcurre. Con este método no se mide; sinó que se juzga de acuerdo a la rapidez del
descenso de la presión.

2°-con este método es posible saber el valor de las pérdidas. Consiste en calcular el
volumen de la red de aire, o sea la cantidad de aire libre que contendrá en las
condiciones de trabajo de aire comprimido. Se procede como en el caso anterior, o sea
se eleva la presión a la de trabajo y luego se controla el tiempo de descenso de la
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presión, con estos valores y el valor del aire libre calculado anteriormente, se puede
conocer la cantidad de aire comprimido perdido por fuga o escapes.

3°-Este tercer método también evalúa las pérdidas. Se eleva la presión de airea la de
trabajo, luego se cierran todas las llaves de paso a las máquinas anulando el
consumo de ellas y los compresores se hacen trabajar de tal modo, que solo se
conserve en el estanque la presión de trabajo. Entonces las fugas de aire estarán
representadas por el aire suplementario producido por el trabajo del compresor.