Metodos Dos Dos

E.A.P.
DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
IMPLEMENCION DE MEJORAS EN LA EMPRESA :
“CONFECCIONES CHAVEZ”
 CURSO : INGENIERIA DE METODOS II
 DOCENTE : ING. GUADALUPE RAMIRES REYES
 ALUMNOS : ANAYA TUCTO, GRENI

CORDOVA URTADO, MANUEL
GALVAN DAVILA,FRANCISCO PABLO
PARRA MORA , ENRRIQUE
PENADILLO CHAVEZ, LUIS
LI RAMIREZ, VICTOR
HUÁNUCO-PERU
2017
RESUMEN
El siguiente trabajo contiene la información de la implementación de mejoras en la

empresa “CONFECCIONES CHAVEZ”. Confecciones Chavez es una
microempresa dedica a la confeccion y venta de prendas deportivas como: polos,
sudaderas, bermudas, medias y snikers. A lo largo de los años se ha evidenciado
su crecimiento, por lo cual la convierte en un campo potencial para la aplicacion de
herramientas de mejoras que ayuden a la organización y estructuracion de sus
procesos de produccion para permitir mejores niveles de servicio, que constituyan
una base sólida para dar cumplimiento con los requerimientos de los clientes.
Es así, como a través de las herramientas de Lean Manufacturing y otras, se

pretende entender, analizar y dar soluciones efectivas y significativas que ayuden
principalmente al area de produccion en aspectos como la calidad, la disminución
de inventarios y tiempos de valor no agregado, la organización y limpieza del
ambiente de trabajo, la estandarización del proceso de mantenimiento, cambio de
cultura hacia la eliminación de desperdicios; todo lo anterior con el fin de mejorar
las entregas a clientes aumentando los estándares de servicio y satisfacción por
parte de la organización hacia los clientes, repercutiendo directamente en beneficios
económicos para la empresa.
Antes de implementar las mejoras se evaluaron indicadores tales como:

productividad, eficiencia, eficacia, efectividad, tiempo de ciclo; los mismos que
volveran a ser evaluados despues de implementar las mejoras.
Una forma de implementar mejoras en una empresa es usando las

herramientas de lean manufacturing.Para la microempresa Confecciones Chavez
usamos las siguientes herramientas: 5S’s, TPM, KAMBAN.
CONTENIDO
RESUMEN
1. PLANTEAMIENTO DE PROBLEMA
1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
3. ANALISIS DEL PROCESO
3.1. HISTORIA DE LA EMPRESA
3.2. EVALUACION DEL SISTEMA DE PRODUCCION DE LA LINEA DE SUDADERAS
3.3. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE PRODUCCION
3.4. LISTADO DE RELACIONES
3.4.1.RELACION DE LA MAQUINARIA UTILIZADA
3.4.2.RELACION DE LA MATERIA PRIM
3.4.3.RELACION DE MATERIALES
3.5. DIAGRAMA DE ANALISIS DE OPERACIONES
3.6. MAPEO DE VALOR (VSM)
3.7. MAPA DE VALOR INCIAL
3.8. DESPERDICIOS IDENTIFICADOS
3.9. INDICADORES DE SITUACION ACTUAL
3.10. MAPA DE VALOR CON OPORTUNIDAD
3.11. LISTADO DE OPORTUNIDAD DE MEJORAS
4. METODOLOGIA
4.1. PRIMERA FASE (Implementación de la Herramienta 5’S)
4.1.1.Evaluación Inicial
4.1.2.Implementación de las 5’S.
4.2. SEGUNDA FASE (Implementación de la Herramienta SMED)
4.2.1.Paso Preliminar
4.2.2.Paso 0
4.2.3.Paso 1
4.2.4.Paso 2
4.2.5.Paso 3
4.3. TERCERA FASE (Implementación de la Herramienta TPM-JIT)
4.3.1. Paso 1: Nivelación de carga
4.3.2. Paso 2: Tarjetas KANBAN de producción
4.3.3.Paso 3 : TPM
5. CONTROLES LEAN MANUFACTURING
5.1. ESTRATEGIAS
5.2. INDICADORES
6. CONCLUSIONES
7. RECOMENDACIONES
8. BIBLIOGRAFÍA
CAPITULO I
1. PLANTEAMIENTO DE PROBLEMA
1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Confecciones Chavez, es una empresa dedicada a la confección de polo deportivos ;

cuenta con un espacio de producción muy reducido, en el que se ubica: 1 Maquina Recta,
1 Maquina Recubridora, 1 Maquina Remalladora,1 Maquina plana, además cuenta con una
mesa para corte y un lugar de almacenamiento. La empresa cuenta con seis operarias,
cinco de ellas trabajan en las máquinas y la otra es la encargada de pulir y empacar las
camisetas. Para el empaque, se forman paquetes de diez camisetas, dobladas a la mitad
con las mangas hacia el centro, luego introduce cada lote en un talego de tela.
La confección de polos deportivo inicia con la recepción de materia prima, es decir las telas,
luego se continúa con la elaboración del polo , aplicando el siguiente proceso y el cual se
ilustrado en la figura 1 :
1. Se desempacan los lotes de producción en su debido orden, como es: delantero,

trasero, cuellos y mangas de todos los colores y referencias juntas, no hay una debida
separación de colores, tela o referencias.
2. Luego con la máquina plana, se comienza con la pega de cocoteras en la parte
trasera de la camiseta.
3. El paso siguiente consiste en unir los hombros para lo cual se utiliza la máquina
4. Siguiendo este recorrido, se observa que la máquina fileteadora alimenta la máquina
plana, la cual se encarga de fijar la punta del cuello para dar facilidad en la montada en
la fileteadora.
5. En este quinto paso, en la máquina fileteadora, se procede a pegar el cuello ya fijado
en la plana y a cerrar los costados.
6. Antes de terminar el proceso, la camiseta pasa a la máquina recubridora y allí se
realiza el borde del ruedo y las mangas.
8. Por último, el polo deportivo ya terminada, pasa a la mesa donde se realiza la pulida,
se empaca en lotes de diez y luego se introducen en un talego para ser enviada al
proveedor.
2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
Diseñar una metodología para la implementación de lean manufacturing en la empresa

Confecciones Chavez, basado en las herramientas 5S, SMED y JIT-TPM, que permitan
minimizar los desperdicios generados por: el desorden, la distribución inadecuada de las
Maquinarias, descontrol en la producción y la falta de planeación.
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Desarrollar un modelo de implementación de la herramienta 5S el cual pueda

identificar la secuencia del proceso, clasificar áreas de trabajo e identificar los
artículos que intervienen en el proceso a fin de optimizar la producción.
 Desarrollar un modelo de implementación de la herramienta SMED, a través de

la identificación de cambios de herramientas en los procesos de producción para
reducir los tiempos, disminuir inventarios, aumentar la flexibilidad y capacidad
del proceso productivo y mejorar la calidad y el servicio para ser más
competitivos.
 Desarrollar un modelo de implementación de la herramienta JIT-TPM, que

permita controlar inventarios de materia prima como producto terminado y así
ayude a reducir tiempos de entrega, logrando obtener la satisfacción del cliente.
3. ANALISIS DEL PROCESO
3.1. HISTORIA DE LA MICROEMPRESA DE CONFECCION CHAVEZ.
La empresa fue creada en el año 1994, el fundador de la empresa German Chavez Huarac;
comenzó con una idea de negocio muy pequeña en la ciudad de Huánuco, la cual surgió a
partir del trabajo en un taller familiar, donde trabajaba anteriormente. Con la idea en mente
de formar un negocio propio, el señor German se dedico a la tarea de aprender acerca de
moldes, patrones,cortes, estampados y de las actividades generales para la confección de
ropa deportiva. Sus inicios no fueron fáciles, ya que el solo debían encargarse del
abastecimiento, producción y distribución de sus productos. Sin embargo el esfuerzo, la
creatividad y el trabajo, hicieron que la empresa empezara a buscar su propio crecimiento
y desarrollo, hasta conformar lo que hoy en día se conoce como CONFECCIONES
CHAVEZ.
En la actualidad, CONFECCIONES CHAVEZ se caracteriza por ser una empresa líder en
diseño, confección y comercialización de ropa deportiva y una de las mas reconocidas en
la GALERIA SUPER . en donde se encuentra una de sus dos tiendas y la otra en el Jr: San
Martin N° 902.
Las instalaciones administrativas, planta de producción se encuentran ubicados en la
ciudad de Huánuco en el jr. San Martin entre circunvalación .
 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
 RUC: 1022500964
 Razón Social: Confecciones Chavez
 Nombre Comercial: CONFECCIONES CHAVEZ
 Tipo Empresa: Sociedad Anónima
 Condición: Activo
 Fecha Inicio Actividades: 20 / Abril / 2006
 Actividad Comercial: Fabrica de prendas deportivas
 Dirección Legal: Jr. San Martin N°906 y en - Stand 301,302 – 3er. Piso
(GALERIA SUPER)
 Distrito / Ciudad: Huánuco
 Provincia: Huánuco
 Departamento: Huánuco, Perú
3.2. EVALUACION DEL SISTEMA DE PRODUCCION DE LA LINEA DE SUDADERAS

 DESCRIPCION DEL PRODUCTO
Imagen N° 001
Fuente: Elaboracion Propia
Imagen N°01: material usado para este producto (sudadera) es algodón de color
blanco . Cuenta con detalles en los bordes de cuellos y las mangas , estos
detellos se hicieron con entretela de color naranja.
3.3. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE PRODUCCION francisco
Trazos Hilo Cinta Hilo

Cartulina
Paquetes de Piezas
Duplex Piezas Cortadas
Cosidas RECUBIERTO DE
CORTE COSTURA 1
CUELLO
Tela
Desperdicio Trazos
Desperdicios
Desperdicios
de cartulina
de tela
Hilo
Hilo Cinta Hilo
Paquetes de Piezas Paquetes de Piezas
Cosidas RECUBIERTO DE REMALLADO
COSTURA 2 recubiertas
MANGAS COSTADOS
Paquetes de Piezas
recubiertas
Bolsa
Hilo Corta Hilo
Prendas de
Prendas de vestir Prendas de vestir
vestir
RECUBIERTO BASTA sin terminado TERMINADO terminado
EMPAQUETADO empaquetado
Paquetes de Piezas
remmalladas
Desperdicio
de hilo
3.4. LISTADO DE RELACIONES
3.4.1. RELACION DE LA MAQUINARIA UTILIZADA

 Maquina Recta: La maquina de costura recta permite unir, pegar,
pespuntar y realizar puntadas internas de seguridad con la ayuda de la
formacion de puntadas enlazadas. Con una capacidad de 301 puntadas
por minuto.
 Maquina Recubridora: La maquina recubridora son utilizadas para
hacer puntos, pueden hacer costuras, pespuntes y centradas.Cuenta
con una estructura especial de voladizo tubular para coser las mnagas,
bastas de las prendas y tambien para la operación engarzado. Con una
capacidad de 6000 puntadas por minuto.
 Maquina Remalladora: Esta maquina sirve para cerrar costuras para
trabajos medianos y libianos. Con una capacidad de 5500 puntadas por
minuto.
 Una maquina penadillo
3.4.2. RELACION DE LA MATERIA PRIMA

 Telas: Algodón de color blanco.
 Hilos: Hilo de hilvanar blanco e hilo de coser naranja.
 Cinta: Algodón de color naranja.
 Tinta:
3.4.3. RELACION DE MATERIALES

 Agujas
 Tijeras
 Corta hilo
 Moldes
 Marquilla
3.4.4. RELACION DEL RECURSO HUMANO

 Operario 1:
 Operario 2:
 Operario 3:
3.5. DIAGRAMA DE ANALISIS DE OPEACIONES
TELA
DISTANCIA TIEMPOS
0.5' 1 ALISTAMIENTO DE TELA

tijeras
molde
marquilla
1.78' 2 CORTE TELA
desperdicios de tela
2m 0.08' TRASLADA TELA HACIA MÁQUINA RECTA

1
hilo
0.92' 3 COSTURA HOMBRO DERECHO
3m 0.07' TRASLADA HACIA MÁQUINA RECUBRIDORA

cinta
2
hilo
2.32' 4 RECUBIERTO (CUELLO Y BRAZO DERECHO)
3m 0.07' TRASLADA HACIA MÁQUINA RECTA

3
hilo
0.54' COSTURA HOMBRO IZQUIERDO

5
3m 0.07' 4 TRASLADA HACIA MÁQUINA RECUBRIDORA

cinta
hilo
2.04' 6 RECUBIERTO (BRAZO IZQUIERDO)
1.5m 0.05' 5 TRASLADA HACIA MÁQUINA REMALLADORA

hilo
1.2' 7 REMALLADO (COSTADOS)
1.5m 0.05' 6 TRASLADA HACIA MÁQUINA RECUBRIDORA

hilo
1.5' 8 RECUBIERTO (BASTA)
5m 0.08' 7 TRASLADA HACIA MOSTRADOR
0.92' VOLTEADO
9
0.9' 10-1 ACABADO
desperdicios
1.62' 11 DOBLADO
bolsas
0.3' EMPAQUETADO
12
2m 0.05' 8 TRASLADA HACIA ALMACÉN
1 ALMACENAMIENTO
RESUMEN: P.T.
ACTIVIDADES NÚMERO TIEMPO
12 14.5'
8 0.52'
1
1
3.6. MAPEO DE VALOR(VSM)
Para la elaboración del VSM se tuvieron en cuenta los procesos ya anteriormente definidos
en el diagrama de bloques y se profundizo en cada uno de ellos. A continuación, se realizará
una descripción detallada de Definición de actividades por proceso cada una de las
actividades dentro de los proceso productivos y se tendrán en cuenta los inventarios, los
cuales son tomados de datos históricos versus datos tomados mediante conteo manual y
corresponden a una semana de trabajo:
- El primer proceso de producción se denomina corte y tiene lugar:
Tabla 1. Actividades de Alistamiento (Tendido)
DEFINICIÓN DE ACTVIDADES PARA EL ALISTAMIENTO DE LA TELA (TENDIDO)

Número de Operarios:1
ACTIVIDADES COMIENZA TERMINA DESCRIPCIÓN
PREPARAR EL TRAZO Operario(a) en mesa de Soltar el trazo. Se colocan apuntes sobre el trazo y se
trabajo. verifican que las piezas del trazo estén
completas.
Soltar tela sobre la De acuerdo a las especificaciones de la
Soltar el trazo. mesa de tendido. orden de corte se alista la cantidad de tela
ALISTAMIENTO DE
requerida.
TELAS
Soltar tela sobre la mesa Soltar tendido en Se tiende la cantidad de tela
TENDER TELA de tendido. corte. necesarios y se trasladan hasta corte.
LLENAR FORMATOS Y Volver a lugar de Tomar una nueva Se almacena tela sobrante.
RECOGER TELA SOBRANTE trabajo de tendido. orden de corte a
tender.
Tabla 2. Actividades en el proceso de Corte

DEFINICIÓN DE ACTVIDADES EN EL PROCESO DE CORTE
Número de Operarios: 1

Se traslada la tela hasta sitio de corte.
Operario(a) toma tela a
PREPARACION Tomar Tijeras
cortar
Tomar tijeras Se cortan según el molde definido.

CORTAR Soltar Tijeras
Se recogen y ordenan las partes cortadas

RECOGER PIEZAS
Soltar tjeras Tomar nuevo trazo para y se recogen y almacenan los sobrantes
Y SOBRANTES
cortar. de tela.
Observaciones adicionales: Se debe tener en cuenta que es muy difícil concertar un tiempo estándar para este proceso ya que la
variabilidad está sujeta a diferentes factores: tipos de tela, número de capas de tela, tipo de producto a realizar. El inventario de tela
aproximado de cada tipo es de 12mts de tela.
Tabla 3. Actividades en el proceso de Costura 1
DEFINICIÓN DE ACTVIDADES DEL PROCESO DE COSTURA 1
ACTVIDADES COMIENZA TERMINA DESCRIPCIÓN
Se verifican la orden y se procede a verificar
VERIFICAR
Tomar orden Tomar piezas a coser que piezas deben ser cocidas.
COCER Tomar piezas a cocer Tomar máquina recta Se cosen el hombre derecho de las piezas.
LLENAR FORMATO Tomar máquina recta

Tomar nueva orden Se trasladan las piezas hasta máquina recubridora.
Observaciones adicionales: Las piezas pasan por este proceso antes de recubrir la entretela en el cuello.
Tabla 4. Actividades en el proceso de Recubierto de cinta en el cuello
DEFINICIÓN DE ACTVIDADES DEL PROCESO DE RECUBIERTO DE CINTA EN EL CUELLO
Número de operarios: 1
ORGANIZAR PIEZAS Tomar pieza organizadas Se organiza la pieza y cinta de la forma que
Tomar piezas a recubrir
irán recubiertas.
Soltar las piezas recubiertas
Tomar pieza Se pasan las piezas a la recubridora, se
RECUBRIR sobre la mesa
organizadas recogen y se organiza cada bloque.
Cada pieza recubierta se ordena en un
PREENSAMBLAR Soltar las piezas
Tomar nueva pieza a recubrir. bloque de piezas de la misma categoría
PIEZAS PARA recubiertas sobre la
para luego pasar al proceso de costura 2.
COSTURA 2 mesa
Observaciones adicionales: Este proceso se realiza únicamente para algunos partes de la pieza que conforman un producto,
principalmente cuellos y mangas de los polos.
Tabla 5. Actividades en el proceso de Costura 2
DEFINICIÓN DE ACTVIDADES DEL PROCESO DE COSTURA 2

Tomar piezas a Se verifican la orden y se procede a verificar que
VERIFICAR
Tomar orden coser piezas deben ser cocidas.
COCER Tomar piezas a cocer Tomar máquina Se cose el hombre izquierdo de las piezas.
recta
LlENAR FORMATO Tomar máquina recta
Tomar nueva orden Se trasladan las piezas hasta máquina recubridora.
Observaciones adicionales: Las piezas pasan por este proceso antes de recubrir la entretela en las mangas.
Tabla 6. Actividades en el proceso de Recubierto de cinta en las mangas
DEFINICIÓN DE ACTVIDADES DEL PROCESO DE RECUBIERTO DE CINTAS EN LAS MANGAS

ORGANIZAR PIEZAS Tomar pieza organizadas Se organiza la pieza y cinta de la forma que irán
Tomar piezas a
recubiertas.
recubrir
Soltar las piezas
Tomar pieza Se pasan las piezas a la recubridora, se recogen y
RECUBRIR recubiertas sobre la mesa
organizadas se organiza cada bloque.
Cada pieza recubierta se ordena en un bloque de
PREENSAMBLAR Soltar las piezas
Tomar nueva pieza a piezas de la misma categoría para luego pasar al
PIEZAS PARA recubiertas sobre la
recubrir. proceso de remallado.
REMALLAR mesa
Observaciones adicionales: Este proceso se realiza únicamente para algunos partes de la pieza que conforman un
producto, principalmente cuellos y mangas de los polos.
Tabla 7. Actividades en el proceso de R a los costados
DEFINICIÓN DE ACTVIDADES DEL PROCESO DE REMALLADO A LOS COSTADOS

ACTVIDADES COMIENZA TE DESCRIPCIÓN

R
Tomar pieza Se organiza la pieza según la forma que irán remalladas.
ALISTAMIENTO Tomar pieza a remallar M
organizadas
IN
Tomar pieza Soltar la pieza
A Se pasan las piezas a la remalladora, se recogen y se
REMALLAR
organizadas remallada sobre la organiza cada bloque.
PREENSAMBLAR Soltar la pieza mesa Cada pieza remallada se ordena en un bloque de piezas de
Tomar nueva pieza a
PIEZAS PARA remallada sobre la la misma categoría para luego pasar al proceso de
RECUBRIR remallar. recubierto.
mesa
Observaciones adicionales: Las piezas pasan por este proceso antes de recubrir a basta.
Tabla 8. Actividades en el proceso de Recubierto de basta
DEFINICIÓN DE ACTVIDADES DEL PROCESO DE RECUBIERTO DE BASTA
ACTVIDADES COMIENZA TERMIN DESCRIPCIÓN

A
ORGANIZAR PIEZAS Tomar pieza Se organiza la pieza de la forma que irá recubierta.
Tomar piezas a recubrir
organizadas
Soltar las
Tomar pieza Se recubren la basta, se recogen y se organiza cada
RECUBRIR piezas
organizadas bloque.
recubiertas
sobre la mesa Cada pieza recubierta se ordena en un bloque de piezas
TRASLADO HASTA Soltar las piezas
Tomar nueva de la misma categoría para luego ser trasladadas al
TERMINADO recubiertas sobre la
pieza a proceso de terminado.
mesa
recubrir.
Observaciones adicionales: Las piezas pasan por este último proceso antes de constituirse en producto como tal.
Tabla 9. Actividades en el proceso de Empaquetado
DEFINICIÓN DE ACTIVIDADES DEL PROCESO DE EMPAQUETADO

ORGANIZAR PRENDA Tomar prenda Se organiza la prenda de la forma que se va a

Tomar prenda a
organizada empaquetar.
empaquetar
EMPAQUETADO Soltar producto Se abre la bolsa y se inserta la prenda
Tomar prenda
terminado doblada.
organizada y bolsa
Observaciones adicionales: Existen 12 prendas como resultado de esta actividad, luego de este último
proceso se dispone la planeación para la entrega a los clientes.
Tabla 10. Actividades en el proceso de Terminado
DEFINICIÓN ACTIVIDADES EN EL PROCESO DE TERMINADO
TRANSLADO HASTA Tomar prendas para Se trasladan las prendas hasta la zona de
Tomar la prenda
TERMINADOS terminados terminados.
para comenzar
proceso
VOLTEAR Tomar prenda sin Soltar la prenda Se toma prenda y se voltea.
voltear volteadas
CORTADO DE HILOS Tomar tijera Soltar Se corta los hilos sobrantes.

SOBRANTES cortahilos y prenda prenda
Tomar prenda a Soltar prenda

Se coge prenda y se dobla.
DOBLADO doblar dobladas
La operaria realiza control de calidad a la
prenda, realiza ajustes finales y si la prenda
CONTROL DE Toma la prenda sin control Soltar prenda presenta las condiciones de calidad
CALIDAD de calidad inspeccionada requeridas se empaqueta; de lo contrario,
se envía a reproceso.
Observaciones adicionales: Existen 12 prendas como resultado de este proceso.

3.7. MAPA DE VALOR INCIAL
3.8. DESPERDICIOS IDENTIFICADOS
CLASIFICACION ALTERNATIVA DE SOLUCION
- Hacer una inspeccion antes de empezar la

Productos Defectuosos produccion.
- Hacer mantenimientos a la maquina.
Transporte - Definir el lugar exacto a donde transportar las
piezas utilizadas en el proceso de produccion.
- Hacer requerimiento de materiales antes de
Espera comenzar con la produccion.
- Verificar que los materiales necesarios esten
disponibles.
- Hacer seguimiento de la demanda por mes y
Inventarios según esa informacion delimitar el stock que se
debe tener al mes.
Movimiento - Tener clasificado los materiales para perder
tiempo haciendo busquedas.
Creatividad no utilizada - Capacitar al operario
3.9. INDICADORES DE SITUACION ACTUAL
INDICADOR CANTIDAD
Productividad 12
= = 0.88 ∗ 100% = 𝟖𝟖%
13.5
Eficiencia 2𝐻−𝐻∗𝑆.120.00 240

= = = 0.53 ∗ 100% = 𝟓𝟑%
3𝐻−𝐻∗𝑆.150.00 450
,
12 ∗ 2 ∗ 6 = 0.4 ∗ 100% = 𝟒𝟎%
Eficacia 12 3 10
Efectividad (0.53*0.4)=0.212*100%=21.2%
Tiempo de ciclo 3.012 H-H

3.10. MAPA DE VALOR CON PORTUNIDAD DE MEJORA
3.11. LISTADO DE OPORTUNIDAD DE MEJORAS
N° NOMBRE DE HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS

MEJORA LEAN NIEBEL
1 5 S’s x
2 Kanban x
3 TPM x
4 Jidoka x
5 Just in time x
6 Takt tima x
7 Heijunka x
8 Diseño de partes x
9 Material x
10 Secuencia y x
procesos de
manufactura
11 Preparaciones y x
herramientas
12 Manejo de x
materiales
13 Pokayoka x
14 Chacu- Chacu x
15 Kaizen x
16 Sistema andon x
17 SMED x
18 Distribucion de x
planta
19 Diseño del trabajo x
4. METODOLOGIA
La implementación de la metodología lean en la empresa Confecciones Chavez, se origina de la
necesidad de diseñar una propuesta para la correcta distribución física, el orden de la planta, el
control de la producción y la eliminación de las actividades que no agregan valor al producto, a fin
de ayudar a crear una cultura de eficiencia dentro de la empresa, donde los cambios dentro de
esta son claves para aumentar la productividad de la misma. La metodología está conformada por
varias herramientas de mejoramiento continuo, de las cuales se van a implementar tres de ellas.
Para dar solución a la situación anterior, se realizó un proceso secuencial y progresivo que incluye
las siguientes tres fases:
4.1. PRIMERA FASE (Implementación de la Herramienta 5’S)
Las 5´S se consideran como un conjunto de herramientas cuyo objetivo es establecer un método
basado en la autonomía y empoderamiento, a través de los mantenimientos de áreas limpias y
organizadas en toda la organización; siendo considerada una base para la mejora continua (cero
defectos, perdidas, accidentes, roturas, atrasos, pérdidas de tiempo reclamos y perjuicios),
reducción de costos y un área de trabajo segura. Está constituida por cinco fases Seiri (Clasificar),
Seiton (Ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu (Estandarizar) y Shitsuke (Sostener).
4.1.1. Evaluación Inicial
En la empresa confecciones chavez se observa que no hay un estándar o plan definido para la
organización y limpieza del área de trabajo, evidenciando así que esta herramienta no está
implementada actualmente y que no hay antecedentes de la misma.
Para el análisis se escogieron las diferentes etapas del proceso previamente identificadas, lo cual
permitirá una revisión general de los espacios que son utilizados a través del flujo de producción
de una prenda, a la luz de las diferentes fases propias de la herramienta 5´S.
 Área de Corte.
Evidencias fallas 5S en Área de corte
Imagen N°01 : Se observa también que hay desperdicios de material regados por el piso, generado
por los cortes de material y que se van acumulando a lo largo del día, lo anterior además de
generar un espacio visual incómodo y sucio de trabajo, genera riesgo de resbalones y caídas para
los operarios.
 Área de costura.
Evidencias fallas 5S en Área de costura

Imagen N°02 : al como se evidenció en el proceso anterior las mesas utilizadas para estas
actividades cuentan con espacios acomodados para almacenamiento de materiales, los cuales
también están desordenados con materiales obsoletos, y en muchos casos no necesarios.
 Área de Remallado.
Evidencias fallas 5S en Área de Remallado
Imagen N°03 : al como se evidenció en el proceso anterior las mesas utilizadas para estas
actividades cuentan con espacios acomodados para almacenamiento de materiales, los cuales
también están desordenados con materiales obsoletos, y en muchos casos no necesarios.
 Área de Recubierto.
Evidencias fallas 5S en Área de Recubierto
Imagen N°04 : En las áreas de estos procesos se encuentran materiales no propios de los mismos,
y dificultades en la identificación de los materiales del proceso. Esto se debe a que los materiales
están identificados, pero no de forma visible para permitir su fácil identificación. Lo anterior junto
con la acumulación no organizada de los materiales aumenta n los tiempos de cada proceso.
 Exhibición.
Evidencias fallas 5S en Exhibición
Imagen N°05 : se observa que existe un descuido notable en el area de exibicion, ya que es el
area donde el cliente observa .
 Stock.
Evidencias fallas 5S en Stock
Imagen N°06 : se observa que no existe un orden en el stock de los productos ni un inventario de
estos.
 Estantes.
Evidencias fallas 5S en Estantes
Imagen N°07 : se observa claramente el desorden en los estantes
 Cintas.
Evidencias fallas 5S en Almacén de Cintas
Imagen N°08 : se observa en las imágenes que no existe un orden en las cintas, ya estan por
cualquier lado.
 Hilos
Ilustración 11. Evidencias fallas 5S en Almacén de Hilos
Imagen N°08 : se observa que los holos se encuentra botados en el una caja, dificuntando el
tiermpo para encontrar cada hilo.
4.1.2. Implementación de las 5’S.
EVIDENCIAS DE LA IMPLEMENTACION 5S
 Área de Corte.
Imagen N°09 : Se observa que el lugar de corte se encuentra limpia y ordenada, donde se podrá
realizar mejor su trabajo.
 Área de costura.
Imagen N°10 : Se observa la maquina recta limpia y ordenada a comparacion de antes de

implementar las 5S, y tambien está descrita con su nombre.
 Área de Remallado.
Imagen N°11 : Se observa que la maquina remalladora se enctra limpia y ordena a comparacion
de antes de implementar la 5S.
 Área de Recubierto.
Imagen N°12 : se observa que la maquina recubridora se encuentra limpia y ordenada tambien le
pusimos su nombre de etiqueta.
 Exhibición.
Evidencias fallas 5S en Exhibición
Imagen N°13 : se observa que el mostrador de exibición se encuentra ordenada.

 Stock.
Imagen N°14 : se ordenó el stock con la finaladida de tener un loistado y a la mano las unidades.
 Estantes.
Imagen N°15 : se organizó y se etiquetó los estantes

 Cintas.
Imagen N°16 : se observa que las cintas se tiene organizada a comparacion que estaba
desordenado
 Hilos
Imagen N°17 : Se colocó un orgnizador para tener los hilos y tambien se puso los nombres.
4.2. SEGUNDA FASE (Implementación de la Herramienta SMED)
Al realizar la implementación de la 5S en una empresa como Confecciones Chavez la cual posee
serios problemas de desorden y de mal uso de sus espacios se obtienen grandes beneficios
permitiendo dar comienzo a la implementación de la herramienta SMED.
Para la implementación de la herramienta de mejora continua SMED, se inicia con un paso previo,
conformando un equipo multidisciplinario, con amplia experiencia en el conocimiento del proceso
de producción y las implicaciones técnicas correspondientes; involucrando a los operarios de cada
operación. (Mendoza, Ruiz & Villareal, 2009).
Los siguientes son datos reales registrados en la empresa:
Tabla 12. Tiempos de búsqueda

HERRAMIENTA TIEMPO DE
BUSQUEDA
Agujas 3 min
Hilos 5 min
Guías 7 min
Marquillas 2 min
Materia prima 6 min
Fuente: Elaboración propia
4.2.1. Paso Preliminar

En este paso se realiza un análisis inicial detallado del proceso de confección de camisetas, donde
se hace una caracterización total de las actividades involucradas en la preparación del proceso
(Figura 1), allí se visualiza en qué partes del proceso se requiere la estandarización de los tiempos
para disminuir los tiempos de cambios de herramientas.
Figura 1. Diagrama de procesos de confección de camisetas
4.2.2. Paso 0
En este paso se trata de recopilar toda la información necesaria sobre el cambio de herramientas.
Esta información será recopilada por medio de toma de tiempos reales manejados en la planta,
encuestas realizadas a los operarios (tabla 13), análisis de los métodos actuales utilizando
grabaciones en donde se visualiza el tiempo que tardan y cómo hacen el cambio de herramientas,
las cuales son realizadas en todas las máquinas utilizadas en la empresa, ya que todas requieren
del mismo cambio de herramientas como hilos, agujas, guías, entre otros.
Tabla 13. Formato sugerido para la encuesta SMED
4.2.3. Paso 1
En este paso se lleva a cabo la identificación de las operaciones internas y las externas,
entendiéndose por actividades internas, aquellas que se realizan mientras la máquina no está en
funcionamiento como el mantenimiento y reparación de la misma, y actividades externas mientras
la máquina está en funcionamiento como es pegar cuello, unir hombros, pegar cocoteras,
operaciones registradas en las tablas 11 y 12.
Tabla 14. Operaciones de la máquina plana
OPERACIÓN MÁQUINA TIEMPO (s)
Pegar cocotera Plana 28
Fijar el cuello Plana 58
Pespuntar hombros Plana 19
1/16
Pespuntar mangas Plana 34
Pespuntar cuello Plana 98
Pegar marquilla Plana 15
Tabla 15. Operaciones de la máquina fileteadora

Unir hombros Fileteadora 30
Montar mangas Fileteadora 45
Cerrar costados Fileteadora 40
Pegar cuello Fileteadora 60
Tabla 16. Operaciones de la máquina recubridora

Hacer ruedo de mangas Recubridora 38
Hacer ruedo bajo Recubridora 27
Tabla 17. Tiempo de producción de una camiseta.

PRODUCTO TIEMPO DE PRODUCCION
Camiseta 8,2 min
Estas actividades se identifican con el cambio de herramientas de las máquinas, observándose

que sólo una operaria, es la encargada de llevar a las demás, la herramienta necesitada,
ocasionando desorden y mala distribución de cargos. También hay procedimientos de limpieza y
mantenimiento de las máquinas, considerándose una actividad interna; pero estas actividades no
engloban la totalidad del cambio y no indican la secuencia del proceso ni en qué orden deben
cambiarse las herramientas.
En la tabla 18 se encuentran las actividades externas e internas que existen dentro de la empresa.
Tabla 14. Actividades internas y externas
ACTIVIDADES INTERNAS ACTIVIDADES EXTERNAS
Mantenimiento de la máquina Pegar cocoteras
Reparación de la máquina Fijar el cuello
Cambiar hilos Pespuntar hombros
Cambiar guías Pespuntar mangas
Cambiar de carreteles Pespuntar cuello
Pegar marquilla
Unir hombros
Montar mangas
Cerrar costados
Pegar cuello
Hacer ruedos
4.2.4. Paso 2
En la empresa Confecciones Chavez, se observan actividades que las operarias realizan mientras
la máquina no está en funcionamiento, lo que se convierte en operaciones externas; para esto se
propone transformar en actividades externas la preparación de las herramientas y la codificación
del lote, teniendo en cuenta que los cambio de carreteles, agujas, guías y de hilos, son realizadas
por una sola operaria de la empresa.
4.2.5. Paso 3
En los pasos anteriores, se observa el objetivo y funcionalidad de cada actividad interna
convertida a externa, permitiendo en esta última fase un perfeccionamiento de todos estos
aspectos, tales como la redistribución de la carga laboral en el cambio de herramientas y
limpieza de las máquinas a cada operaria para un mejor aprovechamiento de los recursos, ya
que estas operaciones están siendo realizadas generalmente por una sola operaria.
Al realizar cada una de estas fases de la implementación de la herramienta, Momentos Classic
obtendrá los siguientes beneficios tan significativos que se reflejaran en mayor productividad y
rendimiento:
 Se optimiza el uso de espacio.
 El sistema productivo adquiere capacidades flexibles por ende, es posible mejorar su nivel
de competitividad.
 Se logra la reducción en el tamaño del lote.
 Se obtiene una reducción de costos.
 Se reduce hasta en un 30% los tiempos en los cambios y búsqueda de herramientas.
 Se genera un ambiente más agradable de trabajo al realizar la implementación de estas 3
herramientas y al hacer más fluidas las actividades del operador de la máquina
4.3. TERCERA FASE (Implementación de la Herramienta TPM-JIT)

La última fase de esta metodología es la implementación del JIT-TPM, la cual estará enfocada en
la herramienta de mejora continua KANBAN que permitirá mantener un control de la producción
basado en un sistema pull, el cual permite aumentar la productividad y satisfacer el cliente,
aumentar la comunicación de un proceso a otro, disminuir los desperdicios generados, mantener
la secuenciación de las actividades y tener la cantidad apropiada en el momento apropiado.
4.3.1. Paso 1: Nivelación de carga
Esa herramienta se basa en ¨tarjetas o etiquetas de instrucción" las cuales contienen
información que sirve como orden de trabajo, siendo entonces un dispositivo de dirección
automático que brinda información como: qué se va a producir, cuánto se va a producir, cómo
se va a producir y cómo se va a transportar.
Para el caso de la empresa Alex Sport utilizaremos el Kanban de Producción, el cual indica el
tipo y la cantidad a fabricar por pedido
En Alex Sport la información para fabricar un pedido se hace de manera oral. Esto hace que no
se tenga un control claro sobre la cantidad de material en proceso, sobre el orden de trabajo y
sobre qué se debe realizar en cada una de los procesos de acuerdo al tipo de pedido qué
se deba realizar. Igualmente, la identificación de insumos se dificulta, tiempos que suman al
proceso y que son considerados desperdicios al ser tiempos de valor no agregado al producto.
Por lo tanto, la siguiente propuesta estará basada en el mejoramiento del orden de trabajo,
es decir en que el operario tenga claro qué debe realizar cuando termine un paquete de piezas,
a fin de obtener control de la producción y mejora de procesos.
4.3.2. Paso 2: Tarjetas KANBAN de producción

Formato N°01: Ficha Kamban
4.3.3. Paso 3 : TPM
Es una metodología de mejora (conjunto de disposiciones técnicas, medios y actuaciones) que

permiten la continuidad de la operación en las máquinas e instalaciones al introducir los
conceptos de: prevención, cero defectos ocasionados por máquinas, cero accidentes y
participación total de las personas; con el fin de que se pueda desarrollar el trabajo previsto en
el plan de producción.
Para la empresa Confecciones Chavez, se observó que el plan de mantenimiento establecido para
las maquinas se programa una vez al año en época de vacaciones, lo que hace que cualquier
falla adicional a lo largo del año de producción se considere como un mantenimiento correctivo.
Es por esto, que cuando se presenta alguna falla de una de las máquinas, se generan paros en
la producción y demoras, ocasionando pérdidas de tiempos y recursos, al igual que aumentando
los costos de producción, a continuación se observa un cuadro que describe los tiempos perdidos
en producción por falla de las máquinas a lo largo de una semana de trabajo.
CUADRO N° 1:
MAQUINA RECTA
PARO 1 2 3 4
DURACION 3.33 4.45 2.83 2.42
CUADRO N° 2
MAQUINA RECUBRIDORA
PARO 1 2 3 4 5
DURACION 5.70 4.33 5.17 4.33 4.72
CUADRO N° 3:
MAQUINA REMALLADORA
PARO 1 2 3
DURACION 4.45 5.83 6.95
Como se observa en los cuadros los paros en producción se generan en su mayoría por la
máquina recubridora. El tiempo promedio de paro de esta máquina es de 24.25 minutos al mes,
el tiempo promedio de paro de la maquina recubridora es 13.03 minutos al mes y de la maquina
remalladora es 17.23 minutos al mes.
Por otro lado se identifican entonces para esta herramienta, tres clases de defectos (menores,
medios y mayores) clasificados por la cantidad de veces que se repite un defecto. A continuación,
se identifican las fallas presentadas para la situación actual de la empresa:
 Polvo y suciedad: Este defecto se deriva de que la empresa no cuenta con

planes identificados de limpieza de los puestos de trabajo, lo cual será ampliado
en la herramienta de 5´S.
 Piezas no ajustadas: Se evidencia cuando las agujas de las máquinas de coser

no están en su posición correcta al igual que los pedales de la misma. Este defecto
afecta la calidad del producto y la seguridad de los operarios.
 Falta de lubricación en las máquinas: Esto genera un arrastre incorrecto de

la tela, a través de la máquina de coser, ocasionando puntadas inapropiadas, en
las cortadoras genera mayor desgaste del operario y de la maquina por falta de
lubricación.
Adicionalmente, se observa que no hay una participación activa por parte de los operarios para
llevar a cabo rutinas de limpieza y mantenimiento, (revisiones, ajustes menores, etc.); por lo
que existe una falta de involucramiento por parte de los trabajadores por el mantenimiento de
las herramientas. Para así mejorar la efectividad total del equipo, incrementar la calidad con
la que producen los equipos, incrementar la duración de los equipos, reducir los costos de todo
el ciclo de vida de los equipos y convertir las actividades reactivas en proactivas.
4.3.3.1. INDICADORES DE EFECTIVIDAD ANTES DE IMPLEMENTAR TPM
DATOS ANTES DE TPM

Tiempo trabajando 192 hrs
Tiempo que se paró por
mantenimiento 0.91 hrs
Numero de paros por mantenimiento 12 paros
Presupuesto por mes 300
Costo por mantenimiento 120
ANTES DE TPM
0.91 ℎ𝑟𝑠
Tiempo por paro de mantenimiento
= = 0.075 ℎ/𝑝𝑎𝑟𝑜
12 𝑝𝑎𝑟𝑜𝑠
Tiempo en operación = 192 ℎ𝑟𝑠 − 0.90ℎ𝑟𝑠 = 191.09 ℎ𝑟𝑠

300
Eficiencia = 300+120 ∗ 100 = 71.43%
Un indicador respecto al TPM es el Tiempo Medio Entre Fallas (TMEF) es la relación entre
tiempo total y el número total de fallas detectadas, en el período observado. Para este cálculo se
toma un periodo de 24 días al mes y la cantidad de fallas detectadas al mes por falta de
mantenimiento.
4.3.3.2. IMPLEMENTACION DE CALENDARIO DE MANTENIMIENTOS
EQUIPO ACTIVIDADES A REALIZAR FECUENCIA

REVISAR SISTEMA INTERNO 1 SEMANA
MAQUINA REVISAR ESTADO DE LAS AGUJAS 1 DIA
RECTA LIMPIAR 1 SEMANA
REVISAR LA CONEXION 1 DIA
REMALLADORA LIMPIAR 1 SEMANA
RECUBIERTO LIMPIAR 1 SEMANA
4.3.3.3. RECOPILACION DE DATOS DESPUES DE TPM
CUADRO N° 1:
MAQUINA RECTA
PARO 1
DURACION 3.33
CUADRO N° 2:
MAQUINA RECUBRIDORA
PARO 1 2 3
DURACION 2.37 2.67 3.50
CUADRO N° 3:
MAQUINA REMALLADORA
PARO 1 2
DURACION 4.45 4.17
4.3.3.4. INDICADORES DESPUES DE IMPLEMENTAR TPM

DATOS ANTES DE TPM
Tiempo trabajando 192 hrs
Tiempo que se paró por
mantenimiento 0.34 hrs
Numero de paros por mantenimiento 6 paros
Presupuesto por mes 300
Costo por mantenimiento 60
DESPUES DE TPM
0.34 ℎ𝑟𝑠
Tiempo por paro de mantenimiento
= = 0.056 ℎ/𝑝𝑎𝑟𝑜
6 𝑝𝑎𝑟𝑜𝑠
Tiempo en operación = 192 ℎ𝑟𝑠 − 0.34ℎ𝑟𝑠 = 191.66 ℎ𝑟𝑠

300
Eficiencia = 300+60 ∗ 100 = 83.33%
4.3.3.5. BENEFICIOS DE LA IMPLEMENTACION TPM
 Maximizar la efectividad global: efectividad del equipo y utilización de la capacidad.

 Ayuda a establecer un sistema completo de mantenimiento preventivo de los equipos.
 Promueve la motivación y el trabajo en equipos autónomos.
 Incrementar la calidad con la que se producen.
 Incrementar la vida útil de las máquinas.
 Reducir los costos de todo el ciclo de vida de los equipos.
 Disminuir los paros por fallas.
 Disminuir rechazos por productos defectuosos y re - trabajos.
4.3.3.6. Beneficios esperados
 Establece mayores controles visuales al proceso, ya que con la ayuda de las cajas de almacenaje con ventana se disminuye el
tiempo de búsqueda de los materiales en proceso.
 Ayuda a establecer un orden para los materiales en proceso en el flujo de producción.
 Permite comenzar cualquier operación estándar una vez la estación anterior a finalizado con el número de piezas requeridas.
 Provee información rápida y precisa sobre la cantidad y tipo de producto a realizar en el orden de trabajo.
 Disminución desperdicios de tiempos muertos entre procesos, cuando cambia el tipo de prenda y la tela.
4.4. DETERMINACION DEL TIEMPO ESTANDAR
PROCESOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TMO FREC TMOr DS CV n FV SUPLEMEN TS
ALISTAMIENTO DE TELA 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 0.30 1 0.30 0.00 0% 0.00 1.2 1.11 0.3996
CORTE TELA 1.10 1.13 1.03 1.07 1.08 1.07 1.07 1.10 1.07 1.07 1.08 1.12 1.08 1 1.08 0.03 2% 20.32 1.2 1.11 1.44115
COSTURA 1 (HOMBRO DERECHO) 0.45 0.45 0.43 0.47 0.45 0.45 0.48 0.45 0.48 0.45 0.45 0.48 0.46 1 0.46 0.02 4% 69.85 1.2 1.11 0.6105
RECUBIERTO ( CUELLO Y BRAZO DERECHO) 1.17 1.27 1.20 1.25 1.17 1.30 1.20 1.25 1.30 1.32 1.17 1.25 1.24 1 1.24 0.05 4% 31.67 1.2 1.11 1.6465
COSTURA 2 (HOMBRE IZQUIERDO) 0.35 0.33 0.37 0.35 0.35 0.37 0.33 0.33 0.35 0.33 0.33 0.35 0.35 1 0.35 0.01 4% 92.48 1.2 1.11 0.46065
RECUBIERTO(BRAZO IZQUIUERDO) 1.00 1.03 1.02 1.03 1.03 1.00 1.00 1.03 1.02 1.00 1.02 1.03 1.02 1 1.02 0.02 1% 12.75 1.2 1.11 1.35605
REMALLADO(COSTADOS) 0.58 0.60 0.62 0.60 0.58 0.63 0.60 0.60 0.58 0.63 0.58 0.62 0.60 0.50 0.30 0.02 3% 45.01 1.2 1.11 0.40145
RECUBIERTO (BASTA) 0.77 0.77 0.80 0.82 0.82 0.75 0.77 0.78 0.80 0.77 0.75 0.78 0.78 1 0.78 0.02 3% 33.80 1.2 1.11 1.0397
VOLTEADO 0.45 0.47 0.43 0.45 0.47 0.47 0.48 0.45 0.48 0.45 0.47 0.48 0.46 1 0.46 0.02 3% 66.22 1.2 1.11 0.61605
ACABADO 0.47 0.50 0.45 0.48 0.48 0.50 0.45 0.47 0.48 0.45 0.45 0.52 0.48 1 0.48 0.02 5% 89.86 1.2 1.11 0.6327
DOBLADO 0.80 0.78 0.82 0.82 0.83 0.77 0.80 0.83 0.83 0.78 0.78 0.83 0.81 1 0.81 0.02 3% 32.53 1.2 1.11 1.07485
EMPAQUETADO 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 1 0.21 0.00 0% 0.00 1.2 1.11 0.2775
TS/ UNIDAD 9.9567
TS/ 12 UND. 119.4804
TS/HORA 1.9913
4.5. DETERMINACION DEL TIEMPO LEAD
Tiempo Lead = ∑ 𝑻/𝑪 = 14.44 min/und.
DETERMINACION DEL TACK TIME
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑎𝑘𝑡 =
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟
24 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑠
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑎𝑘𝑡 =
864 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑠
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑎𝑘𝑡 = 0.028 𝑑í𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑎𝑘𝑡 = 0.67 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑎𝑘𝑡 = 40.32 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒
4.6. ESTIMACION DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCION Y RECUPERACION
Resumen de costos por cada una de las herramientas de Lean
Manufacturing
HERRAMIENTA COSTO TOTAL
5´s S/. 135.00

KANBAN S/. 120.00
TPM S/. 170.00

TOTAL S/. 425.00
17280 17280 17280 17280 17280 17280
1 2 3 4 5 6
425 9620 9620 9620 9620 9620 9620

9620
4.7. E
STIMACION DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCION Y
RECUPERACION
MESES EGRESO INGRESO NETO

0 10045 0 -10045
1 9620 17280 7660
2 9620 17280 7660
3 9620 17280 7660
4 9620 17280 7660
5 9620 17280 7660
6 9620 17280 7660
TASA 10%
VAN S/. 23,316.30
TIR 73%
5. CONTROLES LEAN MANUFACTURING

Para controlar y mantener la implementación de las 3 herramientas lean manufacturing, se deberá
seguir una serie de normas e implementar estrategias que permitan garantizar el cumplimiento de
los indicadores.
5.1. ESTRATEGIAS
 Ubicar todos los hilos en un solo lugar para mantener el orden de los mismos y el fácil
acceso; para esto se propone la creación de un porta hilos o de estantes ubicados en
cada puesto de trabajo (organizadores de hilos).como se ve en la figura 15.
 Separar y organizar los lotes que se encuentran en producción de tal forma que se
agilice el flujo del material ubicando repisas en puntos estratégicos de la planta.
 Programar la producción semanal con un tablero, para que todas las operarias están
informadas de lo que se va a trabajar durante esa semanal y así llevar un control exacto
de lo que se produce y de lo que se quedó sin producir.
 Hacer un inventario mensual de las herramientas de trabajo como son: agujas, carreteles,
pie de máquina, guías, pulidores, hilos, tijeras para tener un control de las mismas y así
evitar pérdidas.
 Separar los residuos ordinarios de los residuos generados en el proceso de confección

como el retal, el cual puede ser vendido para optimizar las ganancias en la empresa.
 Realizar un mantenimiento preventivo cada seis meses para disminuir los daños en las
máquinas.
Figura 15.Propuesta de porta hilos para la empresa Confecciones Chavez

Fuente: http://elbauldeanuskass.blogspot.com/2012/03/otro-porta-hilos.html
6. CONCLUSIONES
 El análisis o diagnóstico de la situación actual bajo las herramientas de Lean

Manufacturing permitieron identificar los problemas o desperdicios en el proceso
productivo, los cuales son los siguientes: Espera del material (producto en proceso
estancado)
 Al plantear las diferentes propuestas se buscaba dar solución a los problemas

encontrados, a través de las diferentes metodologías para cada una de las
herramientas de Lean Manufacturing, cada una de estas propuestas cuenta con un
responsable, tiempo que se debe dedicar y costo asociado a cada una de ellas.
 El cronograma de la posible implementación ayudo a establecer un orden y plan de

trabajo a seguir durante los próximos seis meses permitiendo a la organización
alcanzar los objetivos propuestos a través del desarrollo y seguimiento del plan de
trabajo.
 Para la valoración económica se establecieron los diferentes costos de las propuestas

por cada herramienta, y a través de un flujo de fondos se encontró el Valor Presente
Neto que al resultar positivo, demuestra la viabilidad del proyecto y los beneficios
económicos esperados a través de los seis meses de estudio
7. RECOMENDACIONES
 Involucrar activamente a todo el personal, ya que las propuestas constituyen un

proceso continuo que debe mantenerse a través del tiempo para asegurar que los
resultados puedan seguir generando mayores beneficios económicos a la empresa y
personales a los empleados.
 Determinar personas encargadas del control de las propuestas a fin de que se realice
un seguimiento oportuno para detectar posibles oportunidades de mejora en el
caso que no se estén realizando las actividades propuestas, ó en el caso contrario
para mostrar resultados del avance de las mismas.
 Motivar a los empleados hacia la importancia del uso de los elementos de protección
personal para evitar accidentes o enfermedades a futuro dentro de la organización, al
igual que establecerlo como una política mandataría desde la Gerencia para
asegurar su cumplimiento.
 Demarcar y delimitar las áreas de trabajo, a fin de que no se ubiquen objetos o

materiales que interrumpan en las labores propias del cargo y al mismo tiempo
lograr un espacio organizado y limpio donde los empleados se sientan cómodos y
motivados para realizar su trabajo.
BIBLIOGRAFÍA
 Amaya, C. (2011). Aplicación de las técnicas y tecnologías asociadas con la Ingeniería
Simultánea en el sector manufacturero de Barranquilla. Revista científicas de ingeniería
y desarrollo (19), 146-161.
 Arrieta, J. (1999). Las 5S pilares de la fábrica visual. Revista Universidad Eafit, 35-48.
Recuperado de http://publicaciones.eafit.edu.co/index.php/revista-universidad-
eafit/article/view/1073/965
 Barcia, K. & Hidalgo, D. (2006). Implementación de una metodología con la técnica 5S

para mejorar el área de matriceria de una empresa extrusora de aluminio. Revista
tecnológica ESPOL, 18(1), 69-75.
8. ANEXOS
IMAGEN N°
IMAGEN N°
IMAGEN N°01

Metodos Dos Dos

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E.A.P.

 CURSO : INGENIERIA DE METODOS II

 DOCENTE : ING. GUADALUPE RAMIRES REYES

 ALUMNOS : ANAYA TUCTO, GRENI

El siguiente trabajo contiene la información de la implementación de mejoras en la

Es así, como a través de las herramientas de Lean Manufacturing y otras, se

Antes de implementar las mejoras se evaluaron indicadores tales como:

Una forma de implementar mejoras en una empresa es usando las

1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Confecciones Chavez, es una empresa dedicada a la confección de polo deportivos ;

1. Se desempacan los lotes de producción en su debido orden, como es: delantero,

2.1. OBJETIVO GENERAL

Diseñar una metodología para la implementación de lean manufacturing en la empresa

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Desarrollar un modelo de implementación de la herramienta 5S el cual pueda

 Desarrollar un modelo de implementación de la herramienta SMED, a través de

 Desarrollar un modelo de implementación de la herramienta JIT-TPM, que

3. ANALISIS DEL PROCESO

3.1. HISTORIA DE LA MICROEMPRESA DE CONFECCION CHAVEZ.

3.2. EVALUACION DEL SISTEMA DE PRODUCCION DE LA LINEA DE SUDADERAS

Fuente: Elaboracion Propia

Trazos Hilo Cinta Hilo

3.4.1. RELACION DE LA MAQUINARIA UTILIZADA

3.4.2. RELACION DE LA MATERIA PRIMA

3.4.3. RELACION DE MATERIALES

3.4.4. RELACION DEL RECURSO HUMANO

0.5' 1 ALISTAMIENTO DE TELA

1.78' 2 CORTE TELA

2m 0.08' TRASLADA TELA HACIA MÁQUINA RECTA

0.92' 3 COSTURA HOMBRO DERECHO

3m 0.07' TRASLADA HACIA MÁQUINA RECUBRIDORA

2.32' 4 RECUBIERTO (CUELLO Y BRAZO DERECHO)

3m 0.07' TRASLADA HACIA MÁQUINA RECTA

0.54' COSTURA HOMBRO IZQUIERDO

3m 0.07' 4 TRASLADA HACIA MÁQUINA RECUBRIDORA

2.04' 6 RECUBIERTO (BRAZO IZQUIERDO)

1.5m 0.05' 5 TRASLADA HACIA MÁQUINA REMALLADORA

1.2' 7 REMALLADO (COSTADOS)

1.5m 0.05' 6 TRASLADA HACIA MÁQUINA RECUBRIDORA

1.5' 8 RECUBIERTO (BASTA)

5m 0.08' 7 TRASLADA HACIA MOSTRADOR

0.9' 10-1 ACABADO

2m 0.05' 8 TRASLADA HACIA ALMACÉN

ACTIVIDADES NÚMERO TIEMPO

- El primer proceso de producción se denomina corte y tiene lugar:

Tabla 1. Actividades de Alistamiento (Tendido)

DEFINICIÓN DE ACTVIDADES PARA EL ALISTAMIENTO DE LA TELA (TENDIDO)

Tabla 2. Actividades en el proceso de Corte

ACTIVIDADES COMIENZA TERMINA DESCRIPCIÓN

Tomar tijeras Se cortan según el molde definido.

Se recogen y ordenan las partes cortadas

DEFINICIÓN DE ACTVIDADES DEL PROCESO DE COSTURA 1

LLENAR FORMATO Tomar máquina recta

Tabla 4. Actividades en el proceso de Recubierto de cinta en el cuello

DEFINICIÓN DE ACTVIDADES DEL PROCESO DE RECUBIERTO DE CINTA EN EL CUELLO

Tabla 5. Actividades en el proceso de Costura 2

DEFINICIÓN DE ACTVIDADES DEL PROCESO DE COSTURA 2

ACTVIDADES COMIENZA TERMINA DESCRIPCIÓN

DEFINICIÓN DE ACTVIDADES DEL PROCESO DE RECUBIERTO DE CINTAS EN LAS MANGAS

ACTVIDADES COMIENZA TERMINA DESCRIPCIÓN

Tabla 7. Actividades en el proceso de R a los costados

DEFINICIÓN DE ACTVIDADES DEL PROCESO DE REMALLADO A LOS COSTADOS

ACTVIDADES COMIENZA TE DESCRIPCIÓN

Tabla 8. Actividades en el proceso de Recubierto de basta