Ensayo de Microabrasión
Abrasive Wear Ball Cratering Method
J. A. Jaimes Sarmiento, S. M. Romero Linarez, J. E. Sanchez Aparicio
Clase Magistral de Materiales de Ingenierı́a, Facultad de Ingenierı́a.
Universidad Nacional de Colombia - Sede Bogotá, Colombia.
smromerol@unal.edu.co
joesanchezap@unal.edu.co
jajaimess@unal.edu.co
Resumen—Se sometió una probeta de acero AISI
SAE-1020, previamente preparada (lijada y pulida)
a ensayo de microabrasión, con el fin de analizar el
comportamiento presentado por esta al ser alterado por
un proceso abrasivo sobre la superficie sin recubrimiento.
Como objetivo general se pretende calcular el volumen
de material removido, el coeficiente de desgaste y la tasa
de desgaste presentada por el acero AISI SAE-1020.
Todo esto con la ayuda de una máquina de desgaste
por ”ball cratering” para generar el cráter y luego
con la ayuda de un interferómetro se determinan los
parámetros necesarios para el cálculo de las variables
anteriormente mencionadas.
Palabras Clave: Carga aplicada, desgaste abrasivo,
dureza, ensayo de cráteres por bola.
Abstract—A sample of AISI SAE-1020 steel, previ-
ously prepared (sanded and polished), was subjected
to microabrasion test, in order to analyze the behavior
presented by this one when being altered by an abrasive
process on the uncoated surface. The general objective
is to calculate the volume of material removed, the
coefficient of wear and the rate of wear presented by
AISI SAE-1020 steel. All this with the help of a ball
cratering machine to generate the crater and then With
the help of an interferometer, the necessary parameters
for the calculation of the variables mentioned above are
determined.
Keywords: Abrasive wear, applied load, ball cratering,
hardness.
I. INTRODUCCI ÓN
La importancia del estudio del fenómeno de desgaste es
una gran herramienta, para el adecuado diseño de ingenierı́a,
donde constantemente se presentan nuevos y mayores retos,
los cuales deben ser superados con ideas innovadoras, nuevos
y mejores mecanismos, donde se deben considerar a su vez
las posibles limitaciones de los materiales, limitaciones que
se han venido combatiendo con el estudio de la tribologı́a y
de las propiedades mecánicas de los materiales. Los ensayos
de laboratorio permiten determinar el comportamiento de
cierto material previo a su utilización definitiva como ele-
mento de un mecanismo, esto con el fin de evitar accidentes
y asignar mayor factor de seguridad al sistema del cual hace
parte dicho elemento. Para esta ocasión se realiza el ensayo
de microabrasión por ”ball cratering” a un acero AISI SAE-
1020, se pretende determinar el coeficiente de desgaste que
presentarı́a este material antes de ser utilizado en cualquier
otra actividad.
II. MARCO TE ÓRICO
Como sucede con el daño por radiación, el desgaste es
generalmente una forma fı́sica de degradación del material
(en vez de quı́mica). Concretamente, el desgaste se puede
definir como la eliminación de material de la superficie como
resultado de una acción mecánica. La cantidad del desgaste
no tiene por qué ser grande para que sea relativamente devas-
tador. (Un automóvil de 1500 kg puede quedar ”inservible”
como resultado de la pérdida de sólo unos pocos gramos de
material en las superficies en contacto deslizante.) Aunque
el estudio sistemático del desgaste se ha limitado en gran
parte a las dos últimas décadas, algunos aspectos clave de
este fenómeno están hoy en dı́a bien caracterizados. Se han
identificado varias formas principales de desgaste:
A. Desgaste adhesivo
Tiene lugar cuando dos superficies lisas deslizan una sobre
otra y se arrancan fragmentos de una superficie y se adhieren
a la otra. El calificativo de esta categorı́a viene de la fuerte
unión o fuerzas ”adhesivas” entre átomos adyacentes a través
de la superficie de contacto ı́ntimo. La ecuación 1 especifica
la cantidad de material removido en términos de volumen.
KP S
V = (1)
3H
Siendo:
1) V es el volumen de material desgastado.
2) P la carga aplicada.
3) S el desplazamiento recorrido por el material que
desgasta.
4) H la dureza de la superficie del material desgastado.
El término K se conoce como coeficiente de desgaste y
representa la probabilidad de que se forme un fragmento ad-
hesivo. Al igual que el coeficiente de fricción, el coeficiente
de desgaste es una constante adimensional.
Fig. 1. Ilustración de desprendimiento de material por efecto de fuerzas
”adhesivas” (izquierda). Material desgastado adhesivamente (derecha).
B. Desgaste por erosión
Es la pérdida lenta de material en las rugosidades de las
dos superficies que se encuentran en movimiento relativo
como resultado del impacto de partı́culas sólidas ó metálicas
en suspensión en el aceite de un tamaño mucho menor que
el mı́nimo espesor de la pelı́cula lubricante. Estas partı́culas
al entrar en la zona de la pelı́cula lubricante, cambian su
trayectoria lineal como resultado del cambio de presiones,
se desordenan y chocan con las rugosidades; es posible que
cuando empiezan a chocar no causen desgaste, pero van
fatigando poco a poco las superficies que impactan hasta
que finalmente dan lugar al desprendimiento de material.
Fig. 2. Ilustración de desprendimiento de material por efecto partı́culas
erosivas (izquierda). Material desgastado por erosión (derecha).
C. Desgaste por cavitación
Es un efecto hidrodinámico que se produce cuando el agua
o cualquier otro fluido pasa a gran velocidad por una arista
afilada, produciendo una descompresión del fluido. Puede
ocurrir que se alcance la presión de vapor del lı́quido de
tal forma que las moléculas que lo componen cambian in-
mediatamente a estado de vapor, formándose burbujas o, más
correctamente, cavidades. Las burbujas formadas viajan a
zonas de mayor presión e implotan (el vapor regresa al estado
lı́quido de manera súbita, aplastándose bruscamente las
burbujas) produciendo una estela de gas y un arranque de
metal de la superficie en la que origina este fenómeno.
Fig. 3. Ilustración de desprendimiento de material por efecto de cavitación
(izquierda). Material desgastado por cavitación (derecha).
Es un proceso fı́sico que es muy parecido al de la
ebullición, la diferencia es que la cavitación es causada por
una caı́da de la presión local por debajo de la presión de
vapor mientras que la ebullición lo hace por encima de la
presión ambiente local.
D. Desgaste por corrosión
La corrosión galvánica es un proceso electroquı́mico en
el que un metal se corroe preferentemente cuando está en
contacto eléctrico con un tipo diferente de metal (más noble)
y ambos metales se encuentran inmersos en un electrolito o
medio húmedo.1 Por el contrario, una reacción galvánica
se aprovecha en baterı́as y pilas para generar una corriente
eléctrica de cierto voltaje. Un ejemplo común es la pila
de carbono-zinc donde el zinc se corroe preferentemente
para producir una corriente. La baterı́a de limón es otro
ejemplo sencillo de cómo los metales diferentes reaccionan
para producir una corriente eléctrica.
Fig. 4. Reacción quı́mica básica que rige el proceso de oxidoredacción
(izquierda). Material corroı́do (derecha).
Cuando dos o más diferentes tipos de metal entran en
contacto en presencia de un electrolito, se forma una celda
galvánica porque metales diferentes tienen diferentes poten-
ciales de electrodo o de reducción. El electrolito suministra
el medio que hace posible la migración de iones por lo
cual los iones metálicos en disolución pueden moverse desde
el ánodo al cátodo. Esto lleva a la corrosión del metal
anódico (el que tienen menor potencial de reducción) más de las dislocaciones, las cuales ascienden en la estructura
rápidamente que de otro modo; a la vez, la corrosión del cristalina a causa de la difusión.
metal catódico (el que tiene mayor potencial de reducción)
se retrasa hasta el punto de detenerse. La presencia de
electrolitos y un camino conductor entre los dos metales
puede causar una corrosión en un metal que, de forma
aislada, no se habrı́a oxidado.

E. Desgaste por fatiga superficial

Esta comienza con la reducción del régimen de lubricación
y una pérdida de la pelı́cula normal de lubricante. La
pelı́cula de lubricante disminuye de fluida a lı́mite o mixta.
Entonces ocurre el contacto el metal-metal o una fricción
por deslizamiento. Se genera daño sobre la superficie. Los
puntos más elevados de las asperezas en la superficie del
metal se eliminan lo que en principio da la apariencia de una
superficie mate o esmerilada. Esto no es un desplazamiento,
como en adhesión. Este tipo de daño de la superficie es
Fig. 6. Tuberı́a con grieta ocasionada por termofluencia.
generalmente visible magnificándola de tres a cinco veces.
La dislocación no se mueve sobre un plano de desliza-
miento como serı́a el caso de la deformación plástica cau-
sadas por una fuerza mayor, sino que se mueve perpendicular
a su plano de deslizamiento.
G. Desgaste abrasivo
Desgaste abrasivo es un fenómeno que se presenta en la
mayorı́a de los procesos productivos. Los metales sufren los
efectos de las partı́culas abrasivas que provocan pérdidas
Fig. 5. Creación de grieta a partir de fatiga superficial (izquierda). Fractura
provocada por fatiga sobre pieza de acero (derecha). sensibles en los mismos.La acción de esta partı́cula es
tanto mas intensa, como intensa sea la productividad del
El daño a la superficie es acompañado con la carga cı́clica proceso y por ello está también en función de la forma,
de los elementos rodantes sobre la pista. Esto crea micro- tamaño y tipo de partı́cula ası́ como la estructura del material.
grietas ásperas y micro-desconchado. Las grietas comienzan
en la superficie y migran hacia abajo dentro del metal.
Un pestaña de metal es creada en la superficie la cual
flexiona en el borde de la superficie de la grieta. Esto crea
un borde mecanizado en frı́o de un color más claro. La
grieta se propaga y puede interceptar con el metal, liberando
un pedazo de metal de la superficie. Desgaste en hojuelas,
picado mecánico y micro-picado son otros nombres usados
para describir el desconchado.
La fatiga de la superficie también puede ocurrir como
resultado de una deformación plástica . Las partı́culas con-
taminantes en el aceite entran en el área de contacto rodante
de mayor carga entre el rodamiento y la pista, o entre
los dientes de los engranajes causando alguna forma de
daño a la superficie, como por ejemplo una hendidura. Un
manejo inadecuado de los rodamientos puede causar un daño
superficial similar.

F. Desgaste por choque térmico

La termofluencia es la deformación de tipo plástico que
puede sufrir un material cuando se somete a temperatura
elevada, y durante largos periodos, aun cuando la tensión o
esfuerzo aplicado sea menor que su coeficiente de resistencia
a la fluencia. La termofluencia es causada por el movimiento
Fig. 7. Esquema de desgaste abrasivo por dos cuerpos (imagen superior).
Desgaste abrasivo por tres cuerpos (imagen inferior)
1) Ball cratering test: La prueba de desgaste de cráter de
bola se ilustra en la Figura 8. La cual muestra una ilustración
de prueba con un diagrama esquemático de la geometrı́a de
las cicatrices de desgaste formadas por la prueba de ”Ball
cratering” con una esfera de radio R, diámetro interno del
cráter a (representa el diámetro creado sobre el sustrato
cuando hay recubrimiento, diámetro externo b del cráter,
espesor t del revestimiento y profundidad h de penetración
total en la muestra. En esta prueba, los datos experimentales
se proporcionan por los análisis de los cráteres hechos para
un número predeterminado de ciclo de bola, entonces se Fig. 1 y 2.
pueden derivar las tasas de desgaste tanto para el sustrato Fig. 9. Máquina utilizada para la realización del ensayo.
como para el recubrimiento.

III. METODOLOG ÍA

Se tomó una probeta del material a ensayar previamente

preparada y pulida con acabado superficial espejo, luego
se fijó a la máquina para realizar la prueba (Fig. 9), con
la ayuda de unas mordazas que ésta posee para tal fin, lo
cual significó una gran dificultad debido a que la probeta
Fig. 8. Esquema gráfico de ensayo de ball cratering
tenı́a forma circular y para el buen desarrollo del ensayo
tenı́a que estar muy bien sujeta a la máquina, restringiendo
A continuación se presenta la fórmula para determinar el completamente su movilidad; ubicando la probeta de manera
volumen de material perdido sobre la superficie durante la cuidadosa y garantizando que la superficie generara un plano
prueba: inclinado (Fig. 8), se apoyó sobre el una esfera metálica de
34, 9mm de diámetro, 170, 33gr de peso, ésta se hizo girar a
πb4 b2
 
100 rpm aplicando un poco de alúmina sobre las superficies
V = R− (2)
64R2 8R de contacto entre la esfera y la probeta, este procedimiento se
Cómo objeto de estudio también se pretende calcular realizó aproximadamente durante 30 segundos, considerando
el coeficiente de desgaste para los procesos donde ocurra que el material de prueba es un acero AISI SAE-1020 con
abrasión, por medio de la siguiente ecuación: una baja dureza (2,86 GPa Vikers) como se observa en la Fig.
3., donde se incluyen las propiedades mecánicas del material
HV ensayado. Este procedimiento se realizó cuatro veces más,
K= (3)
PS ubicando la probeta en puntos diferentes respecto al contacto
con la esfera, se retiró con ayuda de agua y un paño el exceso
Para el ensayo se sabe que la esfera gira a 100 rpm y que de alúmina, que para nuestro caso se trató de la solución
la probeta se somete al desgaste por 30 seg, por lo tanto se abrasiva, tanto en la probeta como en la esfera en cada
puede calcular S de la siguiente manera: una de las ocasiones en las que se repitió el procedimiento.
De las 5 veces en las cuales se realizó el procedimiento
S = 2π(N ◦ de vueltas)R (4)
para dejar la huella de desgaste, sólo se pudieron tomar 3
huellas como idóneas para la medición y descripción del
La carga P corresponde a la reacción normal ejercida por ensayo, esto ocurrió a causa de la forma circular de la
la superficie de la probeta sobre la esfera que tiene masa probeta, como se dijo antes, lo que provocó la des-nivelación
0,17033 kg lo que implica un peso de 1,671 N, la proyección e inclinación excesiva de la probeta al momento del ensayo.
sobre una lı́nea normal a la superficie corresponde a: Posteriormente se analizaron los cráteres generados en la
probeta con la ayuda del interferómetro.
P = 1, 671N cos(80◦ )
P = 0, 2902N

Los 80◦ corresponden a la inclinación de la probeta con

respecto a la horizontal.
Como objetivo adicional de estudio se pretende calcular
la tasa de desgaste que viene dada por la ecuación 5: Fig. 3. Propiedades mecánicas acero AISI-SAE 1020.

V Adicionalmente también se solicitó en el laboratorio una

k= (5)
PS prueba de composición del material que arrojó los siguientes
resultados (Tabla 1).
 Acero AISI SAE-1020
Elemento sı́mbolo Porcentaje [%]
πb4 b2
 
Hierro Fe 98,534
Carbono C 0,177 V = R−
Manganeso Mn 0,838
64R2 8R
π × 0, 5725mm4 0, 5725mm2
 
Niquel Ni 0,035
Silicio Si 0,212 V = 17, 45mm −
Cobre Cu 0,074
64 × 17, 45mm2 8 × 17, 45mm
−4 3
Cromo Cr 0,042 V = 3, 021 × 10 mm
TABLE I
C OMPOSICI ÓN QU ÍMICA ACERO AISI SAE-1020.
Ahora si consideramos la ecuación 3 y la ecuación 4 se
obtiene el coeficiente de desgaste para abrasión K, inicial-
mente se debe calcular S, tenemos:

IV. RESULTADOS S = 2π(50) × (17, 45mm)

S = 5.482, 08mm

Se procede a calcular K:
VH
K =
PS
3, 021 × 10−4 mm3 × 2, 89 × 109 GP a
K =
0, 2902N × 5.482, 08mm
K = 5, 488 × 10−4

Usando la ecuación 5 se obtiene la tasa de desgaste:

V
k =
PS
Fig. 5. Gráfica 2D
3, 021 × 10−4 mm3
k =
0, 2902N × 5.482, 08mm
mm2
k = 1, 899 × 10−7
N
2
−13 m
k = 1, 899 × 10
N

V. CONCLUSIONES
• El acero AISI SAE-1020, posee una baja resistencia
al desgaste, si se observa su dureza y sus propiedades
Fig. 6. Gráfica 3D.
mecánicas además del corto tiempo que se sometió
en cada ocasión al ensayo; aunque es necesario tener
mayor experiencia en este tipo de prueba y de un
∆x mm Medición marco de referencia más amplio para realizar una
0,5423 - 0,5043 1 comparación y afirmación adecuada.
0,6178 - 0,5386 2
0,6267 - 0,6055 3
0,5725 Promedio
• Esta prueba en especial es de gran utilidad a la hora
de evaluar la resistencia al desgaste de un material
TABLE II
al cual se le ha realizado un recubrimiento, debido a
R ESULTADOS DE LA MEDIDA DEL DI ÁMETRO DE LA HUELLA .
que evalúa la resistencia del recubrimiento al desgaste,
antes de dejar expuesto el sustrato del material.

El método utilizado en el laboratorio es llamado ”Ball
cratering test”, con la siguiente fórmula calculamos el
volumen de material que perdió la superficie durante la
prueba, donde el valor de b lo tomamos como el promedio
del diámetro exterior o cráter generado durante la prueba.
• De la figura 6 se observa que además de presentarse
material removido por desgaste abrasivo se obtuvo re-
moción por proceso adhesivo. En la figura 5 se confirma
este hecho, denotado como un arrastre de material y
creación de asperezas prominentes en un sólo extremo
del cráter.
 • Aunque la prueba es práctica y fácil de hacer, se necesita
de mucha precaución y delicadeza al hacerla, teniendo
en cuenta la dureza, geometrı́a, rugosidad y tamaño del
material, ya que, como se dijo anteriormente, de las 5
veces que se realizó el ensayo sobre la probeta, solo 3
veces se realizó correctamente.
R EFERENCES
[1] W. F. Smith y J. Hashemi, Fundamentos de la Ciencia e Ingenierı́a de
Materiales, 4ta Ed. Ciudad de México, México: McGraw-Hill, 2006.
[2] D. R. Askeland, P. P. Fulay y W. J. Wright Ciencia e Ingenierı́a de
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2012.
[3] J. F. Shackelford, Introducción a la Ciencia de Materiales Para
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[4] http : //www.scielo.br/scielo.php?script = scia rttext&pid =
S1516 − 14392016000100009