Compendio Generadores de Vapor

GENERADORES DE VAPOR
ESCUELA NAUTICA MERCANTE

CAP. DE ALT. FERNANDO SILICEO Y TORRES.
AUTORES:
ING. MEC. NAV. PABLO GOMEZ SANCHEZ

ALUMNO CARLOS ALAN ARROYO ISIDRO
12 DE JUNIO DEL 2009
PRÓLOGO
Esta antología fue realizada con el motivo de un mayor aprendizaje por parte de la
comunidad estudiantil, para una mejor captación de conocimientos y entender
cada vez el funcionamiento de las maquinas de combustión externa, observando
Escuela Nautica Mercante de Veracruz Paá gina 1

así las partes mas importantes que la constituyen y los fenómenos físicos,
químicos y termodinámicos que se manifiestan en el proceso de la producción de
vapor y la captación de energía cinética para ser utilizada para el movimiento
mecánico de muchos dispositivos, con la finalidad de desplazar fluidos no muy
viscosos y altamente viscosos, y sólidos de fácil manipulación.
Este compendio fue realizado por el catedrático Ing. Mec. Nav. Pablo Gómez
Sánchez y un servidor, ambos de la misma institución, con la confiada aprobación
del mismo, al cual se le agradece la información proporcionada para la elaboración
de este archivo dirigido para aquellas personas interesadas en la aprehensión de
este tema muy importante y que es de gran relevancia para los nuevos y futuros
oficiales para la puesta en práctica cuando estos apliquen los conocimientos
obtenidos en el campo de trabajo.
INDICE DE PROGRAMA DE ESTUDIOS
ANEXO

Guía para el conocimiento de una caldera…………………………………… 5
1. CALDERAS.
1.1. Definirá que es una caldera……………………………………………………7

1.2. Diferentes tipos de calderas…………………………………………………... 8
2. TRANSMISIÓN DE CALOR.
2.1. Superficie de calefacción……………………………………………………...12

2.2. Las ventajas del uso de sobrecalentadores y economizadores…………13
3. CIRCULACIÓN DE AGUA Y VAPOR.
3.1. Los tipos de circulación de agua y de vapor………………………………..14

3.2. Las ventajas y desventajas de los sistemas de circulación……………....16
4. EFECTOS DEL AGUA EN EL INTERIOR DE LA CALDERA.
4.1. La influencia de la incrustación en la transmisión del calor………………18

4.2. El origen de la acción galvánica y su influencia en la caldera……………18
4.3. La influencia del oxígeno y el bióxido de carbono contenido en el
agua de alimentación……………………………………………………………………19
5. TRATAMIENTO QUÍMICO DEL AGUA.
5.1. Análisis químico del agua……………………………………………………... 21

5.2. Los métodos analíticos………………………………………………………… 22
5.3. Procedimientos de análisis……………………………………………………. 23
6. COMBUSTIBLES.
6.1. Tipos de combustibles………………………………………………………… 30

6.2. Consumo de combustible. ……………………………………………………. 31
6.3. Análisis de los gases de la combustión………………………………………32
7. SISTEMA DE COMBUSTIBLE.
7.1. Quemadores…………………………………………………………………….33
7.2. Compuertas de aire……………………………………………………………. ∞
7.3. Ventiladores de tiro forzado e inducido………………………………………36
8. ACCESORIOS.

8.1. Válvulas de seguridad…………………………………………………………39

8.2. Deshollinadores. ……………………………………………………………… 40
8.3. Válvulas de extracción de fondo y de superficie…………………………… ∞
8.4. Instrumentación………………………………………………………………...42
9. MATERIALES AISLANTES.
9.1. Tipos de materiales…………………………………………………………….44

9.2. Usos ..………………………………………………………………………….....45
10. SISTEMAS DE CONTROL.
10.1. Control del combustible y de la combustión………………………………48

10.2. Control de nivel de agua……………………………………………………. 50
10.3. Control de temperatura de vapor…………………………………………… ∞
10.4. Control de presión del hogar………………………………………………… ∞
10.5. Protecciones sobre alto y bajo nivel de agua……………………………...50
11. OPERACIÓN DE CALDERAS.
11.1. Procedimiento de puesta en servicio………………………………………53

11.2. Procedimiento normal de poner fuera de servicio……………………….54
11.3. Procedimiento de emergencia para sacar de servicio. ……………….... ∞
11.4. Procedimiento de puesta en servicio después de una reparación……. ∞.
11.5. Cálculo del rendimiento………………………………………………………∞
12. PRUEBAS DE ACEPTACIÓN.
12.1. Prueba hidrostática……………………………………………………………53

12.2. Prueba de hermeticidad del hogar………………………………………….∞
GUÍA PARA EL CONOCIMIENTO DE UNA CALDERA EN CUANTO A SUS

COMPONENTES, ACCESORIOS, FENÓMENOS FÍSICOS Y
TERMODINÁMICOS PARA LA VAPORIZACIÓN DE AGUA.

CALDERA CILÍNDRICA Y MULTITUBULAR.
1. Envolvente
2. Domos
3. Placas de Tubos
4. Tubos de Agua y Fuego, Stays.
5. Instalación de los Tubos en las Placas
6. Instalación de los Tubos Stays
7. Hornos Diferentes tipos, Ventajas y Desventajas
8. Cajas de Fuego, y Puentes, Hornos
9. Virotillos
10. Estanqueidad de los Tubos en las placas
11. Quemadores de Combustible, tipos y Funcionamiento
12. Encendido de los Quemadores
13. Pulverización del Combustible por los quemadores medios
14. Tiro Natural
15. Tiro Forzado e Inducido, Función.
16. Movimiento de los Gases de Combustión
17. Tipos de Combustible, Poder Calorífico
18. Comparación en la combustión de los combustibles Pesados y Gases
19. Vaporización, Rapidez de la Vaporización
20. Agua de Alimentación, Tipos, Calidad.
21. Circulación del Agua de Alimentación
22. Análisis químicos del Agua de Alimentación
23. Dosificación del Agua de Alimentación
24. Materias Indeseables en el Agua de Alimentación
25. Alimentación, sistemas y Formas
26. Extracciones de Fondo y de Superficie, Ventajas y Desventajas.
27. Deshollinadores o Deshollinar
28. Limpieza de Tubo de Fuego ( en reparación)
29. Taponamiento de Tubos de Agua y Fuego
30. Niveles de Agua
31. Registros de Entrada del Hombre
32. Capacidad de Vaporización
33. Vapor Saturado y Vapor Recalentado
34. Alarmas (sonoras, audibles y paros automáticos)
35. Niveles dentro del Agua de la Caldera
36. Regulador de Agua de Alimentación
37. Calentamiento del agua de Alimentación, donde se lleva a cabo y ventajas
del calentamiento del Agua
38. Circulación Forzada del Agua de Alimentación
39. Ciclo Rankine
40. Incrustaciones Internas, orígenes, tipos de incrustaciones y como se
eliminan
41. Erosiones y Corrosión Interna de Calderas en Placas y Tubos
42. Electrólisis, Cavitación, Ariete

43. Prueba Hidrostática

44. Válvulas de Extracción de Fondo y de Superficie
45. Válvulas de Seguridad
46. Levantar Presión (Proceso)
47. Respaldar
48. Comunicar Calderas
49. Poner en Servicio una Caldera
50. Dejar Morir una Caldera
51. Muros o Paredes de Agua
52. Arrastre y Fomentaciones
53. Mandrinado
54. Dilataciones de los Materiales
55. Calentadores de Agua
CALDERAS

La caldera o generador de vapor es el elemento encargado de generar la energía

potencial para uso en equipos con turbinas y maquinas alternativas de vapor con
que cuentan los buques.
Corte Transversal de una Caldera Cilíndrica Escocesa con tubos de

fuego.
Boiler Construction. Link

CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS
La principal clasificación de las calderas es de acuerdo a la posición reactiva

ocupada por el agua y por los gases de combustión pueden ser: fumitubulares y
acuatubulares.
Las demás clasificaciones están basadas en la anterior clasificación y son:
*Según la intensidad de vaporización, de vaporización lenta y vaporización rápida.
*De acuerdo al movimiento de los gases de combustión en: de llama directa y de

llama de retorno.
*Según el combustible que quemen en: de carbón, de petróleo, mixtas y atómicas.
*Atendiendo al uso al que se destine en: marinas, locomotoras y terrestres.
*Según la fijeza o posición de movilidad en: fijas, semifijas y locomóviles.
*De acuerdo a la presión de trabajo en: baja presión, media presión y alta presión.
CALDERAS PIRÓ TUBULARES
Como su nombre lo dice, estas calderas son de tubo de humos los cuales son
rectos y por el exterior están rodeados por agua. (Caldera cilíndrica escocesa)
Fig. Caldera Escocesa o de Tubos de Fuego

CALDERAS ACUATUBULARES
En estas calderas los tubos contienen en sus interiores vapor o el agua, mientras
que el fuego y los gases de la combustión pasan por el exterior de los mismos.
Los tubos generalmente van unidos a uno o más colectores (tambores)
Los colectores van colocados horizontalmente por lo regular (caldera BABCOCK Y

WILCOX).
Fig. Caldera Multitubular o Aquatubular

Fig. Tipos de Circulación
CALDERAS DE GASES DE ESCAPE.
Algunos buques tienen montados en los escapes de los motores de combustión

interna estas calderas las cuales aprovechan la temperatura de los gases de
escape de los mencionados
motores, para elevar la
temperatura del agua de
alimentación produciendo vapor
y que comunicada con la
caldera principal reduce los
encendidos de esta, por tal
motivo también suele llamársele
economizador.

Fig. 1. Economizador
CALDERA DE DOBLE EVAPORACIÓN.
SISTEMA PRIMARIO
Este sistema consiste de un colector de vapor y un colector de agua,

interconectados por tubos generadores y tubos descendentes, los tubos de vapor
y condensado están soldados al tambor de vapor y a los cabezales de
evaporación , creando así un sistema a prueba de fugas . el hogar tiene la forma
y tamaño adecuado para quemar combustóleo y las superficies de calefacción
están en contacto directo con el fuego y los gases que se generan en el horno.
El vapor del sistema primario es llevado desde el domo del primario a través de
los tubos de vapor a los elementos (serpentines) de evaporación colocados en
el domo del sistema secundario.
La transferencia del calor del vapor del primario, al agua del domo del secundario
requiere una cierta diferencia en la temperatura, la presión del primario debe ser
más alta que el secundario. el condensado del vapor primario retorna al colector
del mismo sistema a través del tubo descendente, de tal forma que la misma agua
del circuito cerrado permanecerá limpia y libre de aire durante la operación,
eliminando así el riesgo de corrosión e incrustación y consecuentemente el
sobrecalentamiento del material. Solamente las fugas a través de los accesorios
del sistema primario harán necesario meter agua destilada al primario.
SISTEMA SECUNDARIO.
Este sistema consiste de un domo secundario con cabezales de evaporación,

donde los elementos serpentines reciben el vapor del sistema primario, el vapor
cede su temperatura al agua de alimentación del domo donde se efectúa la
evaporación del secundario, el vapor del primario al ceder calor al secundario ,se
condensa y retorna al primario, el vapor generado en el secundario, se puede

recalentar , o en forma de saturado pasa a realizar el servicio a los distintos

equipos dispuestos para realizar algún trabajo .
Cada sistema primario y secundario tendrá sus diferentes bombas y agua de

alimentación.
Fig. Caldera de Doble Evaporación.
SUPERFICIE DE CALDEO (CALEFACCIÓN) = 93Cm2 X HP
Superficie de caldeo es aquella porción de la superficie de una caldera que por

una cara se halla en contacto con el agua que se trata de calentar, y por la otra
con los gases o refractarios calientes; esta superficie se mide por la cara de la
temperatura más alta, todas las calderas fijas se valoran a base de 0.93m 2 de
superficie de caldeo por HP de caldera, o por el peso del vapor producido por
hora en las condiciones de trabajo prescritas.

CAPACIDAD DE PRODUCCION DE VAPOR DE LAS CALDERAS
La producción de un generador de vapor se da frecuentemente en kilogramos de

vapor por hora.
El vapor a distintas presiones y temperaturas posee diferentes cantidades de
energía.
Cuando se toma la capacidad de producción de vapor en kilogramos por hora, de
esta no se conoce la energía producida.
La capacidad de una caldera de vapor se expresa mas correctamente en forma de

calor total transmitido por la superficie de caldeo en Kcal. Por hora, tomando como
unidades la kilo btu=1000 btu=254 Kcal. por hora, o la mega btu=1000000
btu=254000kcal por hora.
El proceso de transmisión de calor que tiene ocasión en un generador de vapor es

un proceso de flujo constante, en el cual el calor transmitido es igual a la variación
de la entalpía del fluido. La producción de la caldera medida por el calor absorbido
por el agua y vapor será, en Kcal. En donde q=ms(h-ht) Kcal. por hora.
q= producción de la caldera, en Kcal. por hora.
Ms=peso del vapor producido (o bien recalentado), en kilogramos por hora.
h=entalpía de un kilogramo de vapor a la presión y titulo o temperatura

observados en Kcal. Por kilogramo.
ht =entalpia del liquido de un kilogramo de agua de alimentación en las

condiciones en que dicha agua llega a la caldera o economizador, en Kcal. Por
kilogramo.
Cuando el peso del vapor ms es la cantidad máxima que la caldera puede producir
por hora a la temperatura especificada la formula q=ms (h-ht) Kcal. Por hora da la
capacidad máxima.
La potencia en hp de caldera, esta basada en una maquina de vapor que emplea

13.62 kilogramos de vapor por hora a una presión relativa de 4.9 kilogramos sobre
cm. cuadrado y con el agua de alimentación a 38.5 grados centígrados. Esto
corresponde a la vaporización de 15.66 kilogramos de agua por hora a 100 grados
centígrados vapor seco a 100 grados centígrados, a la presión atmosférica normal
(1,033 Kg. /cm. cuadrado). En estas condiciones cada kilogramo de vapor
producido requiere la entalpía de vaporización a la presión atmosférica normal, la
cual vale 543.4 Kcal. Por consiguiente la capacidad de una caldera podrá
expresarse de la siguiente forma hp de caldera=ms(h-ht)/543.4*15.66

Otras unidades de capacidad de caldera que se han utilizado para fines

comparativos son el factor de vaporización y la vaporización equivalente. El factor
de vaporización es la relación de calor absorbido por un kilogramo de agua de
alimentación en las condiciones que prevalece.
AGUA DE ALIMENTACIÓN:
El tratamiento del agua de alimentación debe ser tal que a las altas presiones de
las calderas sus superficies deban conservase en buen estado.
El agua dentro de la caldera debe ser calentada a la temperatura de saturación,
luego se evapora en la superficie de contacto con los tubos u horno caliente.
En general el vapor esta libre de todas las impurezas que el agua pueda contener
(excepto gases disueltos). Las aguas mayormente utilizadas como agua de
alimentación son: agua destilada y aguas tratadas químicamente.
Impurezas contenidas en el agua de alimentación:
 Cloruro de SODIO Y Magnesia

 Sulfato de Calcio
 Oxigeno Disuelto
 Bióxido de Carbono
 Aceites y Grasas
CALENTAMIENTO DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN:
El calentamiento tiene por objeto principal obtener una eficiencia térmica mayor, el
calentamiento del agua de alimentación produce tres beneficios en la operación de
la caldera.
1.- El calor, que de otra manera se desperdiciaría al aplicarse al agua de
alimentación, representa una economía de combustible.
2.- Los esfuerzos térmicos que pueden producirse en las superficies de las
calderas por las corrientes de agua fría, se disminuyen o se eliminan.
3.- El calentamiento del agua aumenta la capacidad de vaporización por metro
cuadrado aumentando la eficiencia térmica y la capacidad de producción de vapor.
Las principales ventajas que se derivan del calentamiento del agua de

alimentación son:
1.- Reducción de las tensiones de las planchas y tubos de las calderas.

2.- Purificación parcial del agua.

3.- Mayor aproximación a los rendimientos térmicos ideales.

4.- Disminución del consumo de combustible.
5.- Utilización del calor de los gases de la combustión.
Fig. Economizador
CLASIFICACIÓN DE LOS CALENTADORES DE AGUA DE ALIMENTACIÓN
Cuando el suministro de calor de un calentador de agua procede de los gases de

escape que van hacia la chimenea, el calentador recibe el nombre de
economizador, y cuando el calor utilizado proviene de la evacuación, o vapor vivo
de baja presión, recibe el nombre de calentador de agua de alimentación.

CALENTADOR DE CONTACTO DIRECTO O TIPO ABIERTO
Utilizan el calor del vapor por contacto directo con el agua al mezclarse entre si, en
estos calentadores el vapor y el agua se encuentran a la misma presión, que
puede ser la presión atmosférica.
EL CALENTADOR CERRADO O DE TIPO DE SUPERFICIE
El calor del vapor se trasmite a través de las paredes de los tubos o serpentines y
el vapor y el agua no están en contacto directo. Los calentadores cerrados pueden
trabajar con vapor a cualquier presión, y generalmente en ellos el vapor y el agua
no están a la misma presión.
TRANSMISIÓN DE CALOR EN LOS CALENTADORES DE SUPERFICIE
Los principios básicos de la transmisión de calor, en los calentadores de agua, de

alimentación cerrados y en los calentadores de tipo de superficie, son
esencialmente similares.
La cantidad de calor cedido en un calentador por unidad de superficie de
calefacción depende de la velocidad a la cual circula el agua a través del
calentador, así como la diferencia medida de temperatura entre el vapor y el agua.
Un calentador que tenga un gran número de pasos de pequeña sección recta,
transmitirá más calor que otro que tenga pocos pasos de gran sección.
CIRCULACIÓN DEL AGUA DENTRO DE LAS CALDERAS
La necesidad de circular agua, es debido a la mala conductividad del agua para el

calor, que solo por contacto lo adquieren los distintos puntos de su masa.
Al encender una caldera empiezan a formarse burbujas de vapor en la parte del
líquido en contacto con la superficie de caldeo, mientras las más distantes aun
permanecen frías, estableciéndose diferencia de temperaturas de más de 80°C.
Las burbujas de vapor que, por su menor densidad, se desprenden de las
planchas caldeadas, tienden a elevarse; pero al ponerse en contacto inmediato
con el liquido a menor temperatura, le ceden su calor y se condensan; el hueco

que han dejado estas burbujas, al elevarse, son ocupadas por parte del liquido frío
de las regiones superiores, que por su mayor densidad, descienden, y este
movimiento ascendente y descendente hace que el liquido vaya adquiriendo la
misma temperatura en todas sus partes, y entonces las burbujas de vapor podrán
llegar a la superficie sin condensarse. Se comprende lógicamente que cuanto mas
rápido sea el movimiento ascendente o descendente, o dicho en otros términos,
cuanto mas activa sea la circulación, mas rápidamente podremos obtener la
circulación de vapor.
Fig. Circulación del agua

del agua de alimentación.
La circulación se obtiene por medios diferentes, siendo los más comunes, por
medio de bombas e hidroquinetes, así como por el fenómeno natural llamado
conveccion.
CALDERA LA MONT.
(CIRCULACIÓN FORZADA)
Es una caldera del tipo acuatubular, de tubos de agua de 32 mm de diámetro

exterior y 3 mm de espesor.
Su característica principal es que trabaja a circulación forzada a través de tubos
vaporizadores en forma de serpentín.
La circulación se efectúa por medio de bombas centrífugas, que garantizan una
diferencia de presión de 2.5 kgs/cms2 a las bombas de circulación les llega el
agua de alimentación por gravedad del domo bombeándola a unos colectores
conectados con los serpentines vaporizadores, recibiendo estos el fuego de la
combustión, que al calentarlos parte de esta agua se convierte en vapor pasando

al domo donde se separan vapor y agua, el agua regresa a las bombas

estableciéndose la circulación cerrada.
Para efecto de alimentar la caldera se dispone de una bomba weir, que descarga
el agua directamente hacia un economizador recibiendo el calor de los propios
gases de escape obteniéndose con esto un ahorro de combustible.
El volumen de agua en esta caldera es de 8 veces en peso la cantidad de
producción de vapor. (Fuente de Información).
LA INFLUENCIA DE LA INCRUSTACIÓN EN EL INTERIOR DE LAS CALDERAS

Y SU ORIGEN
Es casi imposible encontrar en la naturaleza agua completamente pura;

todas ellas contienen una porción de sustancias extrañas, unas veces en
disolución y otras en suspensión, siendo las que están en disolución, las que por
medio de sustancias calcáreas dan origen a las incrustaciones, las sustancias en
suspensión traen como consecuencia los depósitos fangosos van aumentando
depositándose sobre los hornos, y estas costras son malas conductoras del calor,
dando como resultado dos problemas graves: uno la dificultad que presentan a la
transmisión del calor, que representa una perdida de calorías y por lo tanto de
combustible
Y otro que la plancha, al quedar aislado del liquido, se enrojece, dando lugar a la
deformación o hundimiento del horno.
ACCIÓN GALVANICA, QUE CONDICIONES DEBEN EXISTIR.
1.- dos metales diferentes.

2.- un líquido acidulado.
3.- una reacción química que origina una corriente eléctrica.
4.- la reacción química descompone el agua que contiene el líquido acidulado en
sus dos elementos hidrógeno y oxigeno.
5.- el hidrógeno se deposita en el polo positivo que es el metal menos atacado.
6.- el oxigeno ataca al polo negativo, quedando de esta forma el polo positivo
protegido por el hidrógeno y el negativo rápidamente destruido por el oxigeno.
Acción galvánica provocada por los conductos y aceites de los condensadores en

funcionamiento, se desprenden partículas de cobre de la tubería, y ácidos grasos
que proceden de las descomposición de los aceites arrastrados por el vapor, esto
convierte a la caldera en una pila, en la que las partículas de cobre constituyen el
polo positivo y el hierro y acero de la caldera el polo negativo dando lugar, a
corrosiones y picaduras.
Acción galvánica debido a una pila termoeléctrica.

Debido a que las planchas de la caldera no son homogéneas y sobre todo que no
están sometidas a la misma temperatura, las planchas de menor densidad o las
sometidas a mayor temperatura como son las de la superficie de caldeo,
constituyen el polo negativo formándose así la pila termoeléctrica, todas la áreas
que constituyan el polo negativo serán las mas atacadas.
LA INFLUENCIA DEL OXIGENO Y BIÓXIDO DE CARBONO EN EL AGUA DE

ALIMENTACIÓN.
Son unos de los principales factores que originan a la corrosión dentro de

las calderas son los gases disueltos en el agua de alimentación, de esto él
oxigeno y el dióxido de carbono son los mas activos de todos, para eliminarlos se
emplean medios mecánicos, químicos, o ambos combinados.
Fig. Oxygen Pitting Corrosion.
CONTAMINANTES DEL AGUA.
Impurezas del agua.- oxigeno, CO2, nitrógeno, polvo, estas las absorbe el agua al
caer en forma de lluvia.
Las substancias contenidas en el agua se clasifican en disueltas y en suspensión.
Las substancias disueltas se incluyen los bicarbonatos calcicos, magnesico y
sodico, así como los sulfatos clásico, magnesico y sodico, y cloruros calcicos,
magnesicos y sodicos, oxido de hierro, sílice, oxigeno y CO2.
El grupo de las materias en suspensión comprende: lodo, arena, materia vegetal y
residuos industriales.
¿Porque se producen las incrustaciones?

Principalmente por la disminución de la solubilidad de algunas sales disueltas en

el agua de alimentación y con el aumento de la temperatura.
¿Cuáles son las sales disueltas en el agua de alimentación?
 Son carbonatos
 Sulfatos
 Cloruros de calcio
 Cloruros de magnesio
¿Cuáles son las sales que originan las incrustaciones?
 Son las sales de calcio

 Sales de magnesio
 Los silicatos
¿A que se debe la corrosión dentro de las calderas?
Se debe:
 Oxigeno
 Bióxido de Carbono
 Cloruros de Sodio
Las impurezas se quedan en la caldera cuya concentración, por lo tanto aumenta.

El lugar donde se produce la evaporación es la superficie de los tubos, dando toda
clase de oportunidades a las impurezas para que se depositen sobre estas
superficies como incrustaciones, las cuales impiden la transmisión de calor,
alterando la resistencia de los metales de la caldera por la concentración del calor.
EFECTOS PRODUCIDOS POR LAS IMPUREZAS DEL AGUA.
Las impurezas del agua pueden ser la causa de los

siguientes efectos perjudiciales para la caldera.
1.- reducción de la cantidad de calor transmitido

debido a la formación de incrustación sobre la
superficie de calefacción.
2.- averías en los tubos y planchas producidas por la
disminución de la cantidad de calor transmitido a
través de ellos.
3.- corrosión y fragilidad del acero de la caldera.

4.- mal funcionamiento, formación de espumas y arrastres de agua en cantidad

por el vapor.
5.- perdidas caloríficas debidas a frecuentes extracciones.
6.- mal rendimiento de los equipos debido a la mala calidad del vapor.
Fig. Sludge.
Porcentaje de los iones comunes

Iones negativos: Iones positivos:
Bicarbonato HCO3
Aluminio Al
Carbonato CO3
Calcio Ca
Cloruro Cl
Hidrógeno H
Nitrato NO3
Ferrosos Fe
Hidróxido OH
Magnesio Mg
Fosfato 3 PO4
Manganeso Mn
Fosfato 2 HPO4
Potasio K
Fosfato 1 H2 PO4
Sodio Na
Sulfato SO4
Sulfito SO3
TRATAMIENTO QUÍMICO DEL AGUA.
El tratamiento químico del agua, una vez esta dentro de la caldera, es de

aplicación muy limitada. No hay ningún método simple de tratamiento químico
apropiado para toda clase de aguas. El tratamiento químico del agua puede ser en
frío o en caliente.
En general, calentando el agua de alimentación se acelera la precipitación de las
substancias disueltas, se obtienen aguas mas blandas y se requieren cantidades
más pequeñas de productos químicos. A continuación se exponen algunas de las
reacciones químicas más corrientes que interviene en el tratamiento químico del
agua:
La cal en forma de hidrato esta indicada para la corrección de la dureza temporal.

El CO2 contenido en el agua, ya sea en estado libre o en el bicarbonato, es
absorbido, formándose precipitados relativamente insolubles de carbonato calcio.
El procedimiento de la sosa: Esta indicado para el tratamiento químico de aguas

con dureza permanente, empleándose comúnmente para ello el carbonato sódico.
Un método muy empleado es el procedimiento a la cal y sosa, que se aplica

cuando el agua tiene simultáneamente dureza temporal y permanente. La cal
absorbe el CO2.
El anhídrido carbónico o CO2: solo tiene tendencias a producir corrosión o entrar
en combinación con otros cuerpos para constituir compuestos formadores de
incrustación.
Los gases oxigeno, nitrógeno, anhídrido carbónico y otros no condensables a las

presiones y temperaturas corrientes del condensador que pueda contener el
vapor, imponen una carga adicional a las bombas y dispositivos destinados a
evacuar el aire de los condensadores.

Dureza temporal, también llamada dureza por carbonato, puede eliminarse por
calentamiento del agua hasta la ebullición.
Dureza permanente, las aguas que contienen sales que solo se precipitan en altas
temperaturas o por una reacción química.
Las aguas que tienen dureza de 10° se consideran blandas o potables.
Las aguas que contiene dureza de 25° se consideran muy duras.
Alcalinidad: es una condición en la que predominan los iones de OH sobre los de

H en una solución.
O2 y CO2 disueltos: se demuestra la presencia de estos dos aceleradores de la

corrosión y se miden cuantitativamente mediante valoraciones químicas de rutina
en las que las cantidades de reactivos que se emplean para determinar los gases
disueltos en partes por millón, la prueba para determinar el oxigeno se conoce
como prueba de WINKLER.
Otras pruebas químicas del agua de la caldera incluyen la determinación de los

cloruros, sulfatos, sulfitos y nitratos.
Fig. Sistema para Dosificar el Agua

de Alimentación.

ANÁLISIS QUÍMICO DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN
Los métodos de análisis químico se dividen en 2 grandes grupos: los cualitativos y

los cuantitativos. El primero nos sirve para identificar los compuestos químicos de
acuerdo con sus cualidades o características; el segundo sirve para determinar la
cantidad presente de cada uno de ellos. En los buques empleamos básicamente
los cuantitativos. Los cuales describimos a continuación:
A.- "Análisis De Fosfatos"
Reactivos para Realizar el Análisis

1) Solución de Molibdato de Amonio
2) Cloruro Estanoso en Polvo
Material de laboratorio
1) Un embudo plástico, de aprox. 8 cm de diámetro.
2) Un tubo graduado de 5, 15 y 17.5 mis.
3) Un gotero graduado a 0.5 mis.
4) Un frasco de vidrio o plástico graduado a 20 mis.
5) Un block de standars para comparar las colocaciones de 0 a 100

ppm. de fosfatos.
6) Una medida de bronce para el cloruro estanoso en polvo.
7) Una caja de papel filtro Whatman # 4 ó 5.
Procedimiento:
1) Filtrar la muestra tomada a la caldera y agregarla al tubo graduado hasta la

marca de 5 milímetros.
2) Agregar solución de molibdato de amonio hasta la marca de 17.5 mililitros.
3) Añadir una medida de cloruro estanoso en polvo.
4) Tapar el tubo y mezclar durante diez segundos, aparecerá un color azul.
5) Colocar el tubo en el comparador de concentraciones, anotando el valor

que indique la coloración más similar a la muestra.

B.- "Análisis de Alcalinidad"

1) Solución de ácido sulfúrico N/10 2)
2) Indicador de Fenolftaleína
3) Indicador de anaranjado de metilo, ó
3 -A) indicador de verde de bromocresol
Material de laboratorio
1) Una bureta automática de 10 ml.
2) Un frasco blanco de 500 mis
3) Un tubo de vidrio angular con tripa de hule y perilla
4) Un tapón de hule con 2 perforaciones
5) Una cápsula de porcelana de 120 ml.
6) Un agitador de varilla de vidrio
7) Dos frascos goteros de plástico
8) Una probeta graduada de 100 ml.
Procedimiento:
a) Alcalinidad a la fenolftaleína
1) Con la muestra tomada, enjuagar la probeta graduada y la cápsula de
porcelana
2) Medir 50 mis y agregarlos a la cápsula
3) Agregar de 3 a 5 gotas del indicador de Fenolftaleína, mezclar con el
agitador de vidrio hasta uniformizar el color rosa-rojizo que tomará la
muestra.
4) Agregar gota a gota la solución de ácido sulfúrico décimo normal
mezclando continuamente la muestra hasta que sea incolora. Éste es el
punto final
5) Los milímetros gastados por 1 00 nos dan las PPM de alcalinidad a la
fenolftaleína como CaCO3 (No tire la muestra)

Nota: Si la muestra no colorea, significa la ausencia de alcalinidad cáustica, en

este caso, determinar la total que se deberá sólo a carbonatos y bicarbonatos.
b) Alcalinidad Total
1) En la misma muestra agregar 3 6 4 gotas de indicador de anaranjado de
metilo o de verde bromocresol (de preferencia el primero para que no nos
interfiera la coloración en la siguiente determinación de cloruros) En el
primer caso tomará un color amarillo y en el segundo, verde.
2) Sin rellenar la bureta, ósea utilizando el nivel dejado por la anterior prueba
iniciar el goteo agitando con la varilla de vidrio hasta que el color amarillo
cambie a anaranjado o el verde a púrpura. Este es el punto final;
3) La lectura de los milímetros gastados en ambas pruebas por

100 nos dará PPM de alcalinidad total como CaCo3
Nota: Si se usó anaranjado de metilo como indicador, no tire la muestra, servirá

para la determinación de cloruros.
C) "Análisis de Dureza"
1) Solución estándar de jabón

Material de Laboratorio
2) Frasco blanco de 125 mis. Con tapón esmerilado
Procedimiento:
1) Con la muestra tomada enjuagar la bureta graduada y el frasco blanco de

tapón esmerilado
2) Medir con la probeta 50 mls. De la muestra y verterlos en el frasco.
3) Agregar 0.4 mis de solución de jabón, tapar el frasco con el tapón
esmerilado y agitar vigorosamente hasta observar la formación de la
espuma

4) Si ésta espuma dura 5 minutos cuando menos se da por terminada la

prueba y se reporta CERO PPM de dureza
5) En caso que no dure la espuma cinco minutos, se sigue agregando
solución de jabón 0.2 mls. a la vez y agitando después de cada adición
hasta que se forme una espuma que dure los 5 minutos.
6) A los mililitros gastados de solución de jabón se le restan los 0.4 y
multiplicando por 20 se encuentran las PPM aproximados.
D) "Análisis de Cloruros"
Reactivos
1) Solución de Nitrato de Plata N/10

2) Indicador de Cromato de Sodio o Potasio
1) Una bureta ámbar automática de 10 mls.

2) Un frasco ámbar de 500 mls.
5) Una cápsula de porcelana de 120 mis
7) Dos frascos goteros de plástico
Procedimiento:
1) después de haber terminado la alcalinidad total, agregar 10 a 12 gotas de

solución indicadora de cromato, la muestra tomará un color amarillo. (en
caso de que se haya usado verde de bromocresol para determinar la
alcalinidad total, desechar la muestra, medir nuevamente 50 mis, agregar
3 gotas de indicador de fenoiftaleina, luego agregar solución ácido
sulfúrico décimo normal hasta que la muestra se torne incolora, después
agregar solución de cromato de 10 a 12 gotas.
2) Con la bureta a cero de solución décimo normal de nitrato de plata, iniciar

el goteo mezclando con el agitador de vidrio, tornándose inicialmente
lechosa la muestra, seguir goteando hasta coloración marrón-rojiza. Este
es el punto final.

3) Milímetros gastados de nitrato de plata por 71 nos darán las

PPM de cloruros.
E) "Análisis de Sulfatos"
Reactivos
1) Ácido Clorhídrico
2) Solución de Yoduro-Yodato de Potasio 0.025 N
3) Indicador de Almidón
1) Una bureta graduada de 10 mls.

2) Un frasco blanco de 500 mls.
5) Una cápsula de porcelana de 120 mls.
7) Un frasco gotero de plástico
Procedimiento:
1) Enseguida de tomar la muestra de la caldera, sin esperar que se enfríe y

sin filtrarla, medir 100 mls.
2) Agregar 1 0 a 15 gotas de ácido clorhídrico concentrado.
3) Añada 20 gotas de solución indicadora de almidón estabilizado.
4) Con la bureta de solución Yoduro-Yodato de potasio previamente llenada

a cero, comience a gotear agitando al mismo tiempo con la varilla de vidrio
hasta que la muestra se torne azul permanentemente (cuando menos 30
segundos).
4) La lectura de la bureta por 5 segundos nos dará PPM de Sulfitos

F) "Análisis de Hidracina"
Reactivos para el Análisis
1) Solución Reactiva Para Hidracina
1) Un tubo de ensaye graduado de 5 y 10 mls.

2) Un tapón de hule para el tubo de ensaye
3) Block de concentraciones standars para hidracina
Procedimiento:
1) Vaciar 5 mls. de la muestra (de la caldera o condensado) inmediatamente

después de muestrear y sin filtrar en el tubo de ensayo de hidrazion
2) Agregar el reactivo para hidracina hasta la segunda marca del tubo de

ensayo (se agregan 5 mls del reactivo)
3) Colocar el tapón de hule al tubo de ensayo y agitarlo
4) Poner el tubo en el block comparador de hidracina y anotar en PPM el color

que mas se aproxime a la muestra.
G) "Determinación del PH"
Esta determinación nos da una clara idea de la acidez o alcalinidad

del agua.
Se interpreta mediante una escala que va de 0 a 14, donde 7 a 0 aumento a

la acidez. El agua pura tiene un PH neutro, es decir 7.
a) Con Papel Indicador

Reactivos Indicador de PH Rango de 0.5 a 13.0
Procedimiento:
1) Se corta un pedazo de papel indicador, se toma con 2 dedos (la mano

debe estar perfectamente seca) procurando que el área de contacto con
estos sea mínima.
2) Se introduce parte de pedazo de papel en la muestra; en unos

segundos ésta tomará una coloración determinada. Se deja por espacio de
medio minuto.
3) Compararla con la escala patrón de colores y anotando el valor del más

similar.
B) "Con indicador de Fenolftaleina"

Reactivos para la Realización del Análisis
1) Solución indicador de fenolftaleína.
1) Matraz Erlenmeyer de 200 mls.
Procedimiento:
1) Muéstrese directamente con el matraz erlenmeyer de la descarga de la

bomba de condensado enjuagando bien el matraz con el condensado. Se
llena el matraz aproximadamente a la mitad.

2) Agregue unas gotas de fenolftaleína a la muestra.
3) Si aparece una coloración rosada por más ligera que sea nos ésta
indicando un PH superior a 8.0 y se reporta PH> de 8.
4) Si no aparece coloración alguna al agregar el indicador se reportara PH<

de 8.
COMBUSTIBLES
 Toda sustancia o cuerpo capaz de combinarse con el oxigeno producen

desprendimiento de luz y calor.
 En toda combustión entran tres elementos que reciben los nombres de
combustibles, comburentes e inertes.
 Los combustibles están compuestos de carbono y de hidrógeno y cuando
arden producen luz y calor.
 Comburentes (oxigeno); producen y mantienen la combustión.
 Inertes: son incapaces de arder y tienden a perjudicar la combustión y son
“el nitrógeno”.
 Sustancias terreas: constituyen las cenizas y las escorias
 El carbono: al combinarse con pequeñas cantidades de oxigeno forman
oxido de carbono, la combustión no es perfecta y parte del carbono sale a
la atmósfera sin quemarse
 El carbono combinado con grandes cantidades de oxigeno tiene una
combustión perfecta y se aprovechan al máximo las calorías y sale a la
atmósfera como anhídrido carbónico
 El hidrógeno: contenido en el carbón, al combinarse con el oxigeno del aire
o con el que existe en el mismo carbón se transforma en vapor de agua a
una temperatura elevada sin importancia alguna.
 Anhídrido carbónico: esta formado por la formula CO2, es decir que
necesitan combinarse dos átomos de oxigeno con uno de carbono para su
obtención.
El peso atómico del oxigeno, tomando el del hidrógeno por unidad es 16 y el

del carbono 12; luego, el primero es 16/12=1.33 mas pesado que el segundo,
de donde se deduce que para quemar por completo un kilogramo de carbono
son necesarios 2X 1.33= 2.66 kilogramos de oxigeno. El Kg. de hulla contiene
un 84% de carbono, para quemar un kilogramo de carbón serán necesarios .
84x2.66=2.23 Kg. De oxigeno.
Air
Chain
Reaction
Heat Fuel
Fig. Reacción en cadena

(Triangulo de fuego).
Un metro cúbico de aire, tomando al nivel del mar y a 0ºC pesa 1.293 Kg. Y
como el 23.16% de este peso corresponde al oxigeno, resulta que el metro
cúbico de aire contiene 0.2994 Kg. de este gas; luego para obtener los 2.2344
Kg. necesarios para quemar el Kg. De hulla, serán necesarios
2.2344/0.2994=7.46m3 de aire, y si se tiene en cuenta el oxigeno que se
combina con el hidrógeno que contiene el carbón se deduce que para que la
combustión sea perfecta serán necesarios de 9 a 10 m3 de aire; pero como
esta cantidad, es puramente teórica seria en las mejores condiciones, en la
practica será necesario duplicarla es decir, de 18 a 20 m3 de aire cuyo peso
es, aproximadamente de 24 Kg.
CLASES DE COMBUSTIBLES Y COMBUSTIÓN:
Los combustibles comerciales, ya sea en su estado natural o en formas

preparadas, pueden ser sólidos, líquidos y gaseosos.
 los combustibles sólidos comprenden los carbones, lignitos, coques,
maderas y residuos combustibles.
 Los combustibles líquidos comprenden el alcohol, petróleo y sus
destilados.
 Los gases naturales provienen de la tierra y los gases fabricados son
obtenidos principalmente del carbono
 Los elementos fundamentales de un combustible son:
-carbono
-hidrogeno
El azufre es un elemento, pero no se considera como combustibles, sino más bien

como un cuerpo indeseable.
El carbón es una mezcla de carbono, hidrógeno, oxigeno, nitrógeno, azufre, agua
y cenizas.

 Aceites combustibles se derivan del petróleo consisten en residuos,

destilados y mezclas,
 Aceites residuales son aquellos que no se han evaporado durante el
proceso de refinado y por esta razón son los de menos precio. Pueden
contener impurezas que, a altas temperaturas, atacan los metales, estos
combustibles son muy viscosos o semilíquidos a temperatura normal, antes
de quemarlos en la combustión requieren precalentamientos, para obtener
un correcto control y mezclado con el aire.
 Los combustibles fuel-oils se clasifican en cinco tipos, los cuales se
designan por números 1,2, y 4 se utilizan en los quemadores de calderas
de baja presión, los clasificados como 5 y 8 son fuel-Oils que emplean en
los quemadores equipados con precalentamiento.
 La potencia calorífica oscila entre 8976kcal. y las 10032 Kcal. Y es la
energía liberada por unidad de peso o volumen del mismo.
 Para los combustibles sólidos o líquidos la potencia calorífica se expresa en
Kcal. Por Kg., y para los gaseosos en Kcal. Por metro cúbico de gas.
 La potencia de un combustible puede determinarse por calculo o bien
mediante el empleo de un calorímetro
 Química de la combustión: combustión es un sinónimo de oxidación y
consiste en la unión del oxigeno con una materia combustible.
 De acuerdo con los fundamentos de la química la unión de carbono y
oxigeno se expresa de la forma siguiente C+O2 es igual a CO2 oxidación
completa del carbono.
 Se dice que una combustión es completa cuando el combustible es
totalmente oxidado y se libera toda la energía.
 La combustión incompleta puede ser debido :
1.-insuficiencia de oxigeno
2.-mezcla imperfecta entre el combustible y el oxigeno
3.-temperatura demasiado baja para mantener la combustión
PRODUCTOS DE LA COMBUSTIÓN
 Los gases de escape de los motores y de los hogares de las calderas

se denominan productos de la combustión.
 La composición de estos productos depende del tipo de combustible
utilizado; de la relación aire combustible; de las condiciones en que se
efectúa la combustión, generalmente, contienen, anhídridos carbónico,
oxido de carbono, oxigeno, nitrógeno, carbono libre, cenizas, y vapor de
agua, anhídridos sulfurosos e hidrocarburos no quemados, la mayoría
de estos productos son invisibles.
 El oxido de carbono presente en los gases de escape producen
elevadas perdidas de energía.

 La aparición de densos humos gaseosos es un indicio de que se trabaja

a bajas temperaturas o con insuficiencia de oxigeno.
 Análisis de los productos de escape:
Mediante el aparato conocido ORSAT puede efectuarse un análisis de los
productos de escape a partir del cual es posible calcular la relación aire /
combustible. También puede determinarse el grado de efectividad de la
combustión, y este dato es importante para el buen funcionamiento de un
hogar o de un motor
En un generador de vapor se registran continuamente mediante el ORSAT,
la concentración en CO2
QUEMADORES DE GAS Y QUEMADORES DE ACEITE
 La función de un quemador de aceite (comb.pesado) es recibir el

combustible, medirlo de acuerdo con la carga de la caldera y ponerlo
en condiciones de que se mezcle completamente con el aire.
 Existen diferentes tipos de quemadores de combustible, pero la
principal diferencia entre los quemadores, es el método que usan
para la preparación del combustible, al mezclarlo íntimamente con el
aire. Esto puede hacerse por vaporización o por atomización
 La atomización pude hacerse mezclando el combustible con un
chorro de vapor, por alta presión forzando el combustible por un
orificio de pequeño diámetro o centrifugándolo.
 Atomizadores de combustibles, pueden ser: de atomizadores de
vapor, atomizadores de presión y atomizador de copa giratoria
 El principio de la atomización consiste en forzar el combustible a
través de orificios pequeños a presiones que van de los 10.5 a 24
kg/cm2
 Para evitar los efectos causados en las boquillas por la carbonilla,
son recomendados los atomizadores de vapor y copa giratoria
cuando se queman combustibles pesados.
 En la atomización mecánica se trata de producir una niebla cónica de
combustibles, que se pueda atravesar por la corriente de aire
necesaria para producir la combustión.
 Por esta razón, las boquillas se proyectan de manera que
descarguen el combustible en forma de remolino al salir de orificio.

Fig. Quemador.
CONTROL DE LA COMBUSTIÓN
 El control de la carga se puede obtener variando la presión del combustible

antes de que llegue a las baquillas del atomizador.
 En las instalaciones o calderas con grandes variaciones de carga, la
combustión se hace con varios quemadores, algunos de los cuales se
apagan en las cargas parciales o cambiando las boquillas.
 En algunos sistemas de atomización, se puede variar la cantidad de
combustible atomizada mediante una válvula de control en la tubería de
retorno, variando así la presión en la boquilla, sin afectar el remolino que se
produce.
 Los atomizadores que trabajan con vapor son relativamente insensibles a la
viscosidad del combustible y sirve para variaciones de carga muy grandes,
por ejemplo del 6% son sencillos y fácilmente controlables.
 Las desventajas de los atomizadores de vapor son: el costo del consumo
de vapor utilizado que oscila entre los 100gr. A 800gr. Por Kg. De
combustible. El otro inconveniente es cuando se inicia encendido de la
caldera no hay vapor. (nota esto) se puede remediar con aire de control.
Fig. Sistema de Combustible

QUEMADORES DE COPA GIRATORIA
 Estos quemadores son mas complicados mecánicamente que los que

trabajan a presión, (1) sin embargo utilizan presiones mas bajas para
combustibles (2) no tienen orificios pequeños que se tapen (3) son mas
económicos en su operación que los de vapor.(4) diseñados básicamente
para gran variación de descarga (10:1) y se controlan fácilmente para gran
variación de carga.
 El elemento principal es una copa horizontal ligeramente cónica que gira a
una velocidad de 3000 a 4000 R.P.M., el combustible llega a la copa por un
eje hueco escurriendo a la superficie interior de la misma y luego a los
bordes de la copa, en donde la fuerza centrífuga que se le ha comunicado
lo lanza a la corriente de aire en forma de niebla finamente atomizada.
Fig. Atomizador.

Fig. Atomizador rotatorio
“TIRO” NATURAL Y FORZADO
 Para que la combustión sea perfecta, es indispensable combinar el

combustible con una determinada cantidad de oxigeno, esto lo suministra el
aire que circula por la diferencia de presiones que existe entre la presión
atmosférica que actúa a la entrada del cenicero y la que existe en el
espacio con quien comunica el hogar por su parte superior, esta diferencia
de presión se expresa en milímetros de agua y se consigue por un aparato
de tiro llamado chimenea, ayudado a veces por un chorro de vapor, aire
comprimido o por la descarga de un ventilador; cuando solamente actúa la
chimenea recibe el nombre de tiro natural y en los demás casos tiro
forzado.
 Cuando es necesario quemar mayor cantidad de combustible, para
aumentar la producción de calorías en la unidad de tiempo se recurre al tiro
forzado.
 El tiro forzado se produce por medio de inyectores y ventiladores
 Los ventiladores de tiro forzado son los empleados en la actualidad en la
marina.
 Los ventiladores que producen el tiro más económicamente que los
inyectores, pueden aspirar los humos de la chimenea o impulsar el aire al
cenicero, siendo este el procedimiento generalmente empleado. En este
caso, el tiro forzado puede ser a cámara cerrada o a cámara abierta.

DAMPER
FAN
Fig. Tiro Forzado.
FURNACE
BURNERS
TIRO FORZADO A CÁMARA CERRADA
 El departamento de calderas va cerrado herméticamente y el ventilador

impulsa o descarga el aire al cuarto de calderas, el aire pasa o entra al
cenicero cuya puerta permanece abierta, en este sistema, el personal
trabaja bajo la presión de la inyección de aire y entra y sale del cuarto de
calderas empleando un sistema de puertas dobles.
SISTEMA HOWDEN TIRO FORZADO CÁMARA ABIERTA
 El ventilador de tiro forzado descarga el aire directamente al hogar, en el

sistema howden el ventilador obliga a pasar el aire por una serie de tubos
situados en la parte superior de la caja de humos, en estos tubos están
rodeados por gases procedentes de la combustión, se recalienta el aire del
tiro, en algunos casos hasta 95°C con lo que se facilita la combustión y
mejora el rendimiento. El aire después de recalentado pasa por medios de
tuberías a los flancos de los hornos que son de construcción especial que
permiten distribuirlo y regularlo convenientemente al hogar y al cenicero o
cerrar el tiro cuando sea necesario abrir las puertas para arreglar los
fuegos.
 La velocidad de combustión de una caldera se puede expresar en Kg. de
combustible quemado por m2 de superficie de calefacción y por hora, o por
m3 de volumen de hogar y por hora.

 La capacidad de una caldera (Kg. de vapor producidos por hora) puede

desarrollar depende de la velocidad de combustión, es decir de la clase de
combustible, superficie de calefacción y cantidad de aire suministrada.
 Cuanto más rápida es la combustión tanto mayor es la cantidad de calor
desarrollada en la unidad de tiempo y por consiguiente la temperatura.
 La cantidad de calor producida por un combustible al quemarse se mide por
la elevación de temperatura que causa en cierto peso de agua.
 La unidad de calor se llama caloría y es la cantidad de calor necesaria para
elevar en un grado centígrado la temperatura de 1 Kg. de agua, o sea 1
litro.
 La caloría no debe confundirse con el calor de vaporización el cual es la
cantidad de calor necesaria para convertir 1 kg de agua a la temperatura de
100° o de ebullición en vapor a la misma temperatura, y es igual a 536.7
calorías
CALORÍAS DESARROLLADAS EN LA COMBUSTIÓN DE UN KILOGRAMO DE

VARIAS SUSTANCIAS.
Combustible calorías por kgs.de combustible
Hidrógeno....................................................................................34670
Carbón, al formar oxido de carbono.............................................2440
Carbono, al formar anhídrido carbónico.......................................8060
Carbón ordinario...........................................................................7830
Petróleo.......................................................................................11670
TEMPERATURAS TEÓRICAS PRODUCIDA EN LA COMBUSTIÓN DE VARIAS

SUSTANCIAS
Combustible temperaturas producidas por la
Combustión, grados.
Hidrógeno.....................................................................................3177
Carbono, al formar oxido de carbono............................................1464
Carbono, al formar anhídrido carbónico........................................2689
Carbón ordinario.............................................................................2249

Potencia calorífica de los “combustibles “
 La potencia calorífica de un combustible es la energía liberada por unidad

de peso o volumen
 Para los combustibles sólidos o líquidos la potencia calorífica se expresa en
Kcal. por Kg. y para los gaseosos en Kcal., por metro cúbico de gas
medido a una temperatura de 15.6°c.
 La potencia de un combustible puede determinarse por cálculo o bien
mediante el empleo de un calorímetro.
 Poder calorífico de un combustible: es el número total de calorías que

desprende un Kg. De combustible al quemarse por completo.
 El poder calorífico también se puede conocer por el numero de litros de
agua que evapora, por ejemplo el carbón evapora por termino medio 8
litros de agua por Kg.
 Formula de Regnault C = 606.5 + 0.305t-t; esta formula sirve para conocer
el numero de calorías necesarias para evaporizar un Kg. de agua a la
temperatura t y vaporizada a t´ que multiplicada por N Kg. nos dará el
numero total de calorías.
VÁLVULAS DE SEGURIDAD
Número y tamaño
Cada caldera estará dotada de

una válvula de seguridad y cuando
la superficie de calefacción del agua
sea mayor de 46.5 metros
cuadrados de superficie, se
dispondrán de dos o mas válvulas
de seguridad. En la medida de lo
posible, las válvulas de seguridad de
igual tamaño, y su capacidad de
descarga combinada de descarga no
será menor que la capacidad de
evaporación de la caldera bajo
condiciones máximas de
funcionamiento. Sin embargo, en
ningún caso será el diámetro de
entrada de cualquier válvula de
seguridad menor de 38 mm ni mayor
de 102 mm.

Fig. Safety Valves
Regulación de la presión:
A) Generalidades: las válvulas de seguridad se calibraran con vapor, en

presencia del inspector, y en calderas no dotadas de sobrecalentador, se
regularan para descargar a una presión no mayor del 3 % por encima de la
máxima presión final será mayor que aquella para la cual se han
proyectado las toberas.
B) Márgenes de la presión: al menos una de las válvulas de seguridad del

colector de la caldera, se calibrara a la máxima presión de trabajo admisible
o por debajo de ella. cuando se dispongan otras válvulas adicionales, la
presión de trabajo más alta no superara la máxima presión de trabajo
permitido en más del 3 %.
C) Cambios de tarado (calibrado): cuando por cualquier razón, la máxima

presión de trabajo, admisible sea inferior a aquella para la cual la caldera y
las válvulas de seguridad fueron originalmente proyectadas, se comprobara
la capacidad de descarga de las válvulas bajo esa presión inferior, con
relación a la capacidad de evaporación de la caldera. para este objeto será
aceptable una garantía del fabricante de que la capacidad de la válvula es
suficiente para las nuevas condiciones.
Las válvulas de seguridad de las calderas deba ser de resorte, para que la
compresión ejercida por el resorte mantenga a la válvula comprimida contra su
asiento. el ajuste de la compresión en el resorte determina la presión a la que la
válvula se abre y elimina la presión excesiva. el proyecto de una cámara especial
en el asiento hace que salga suficiente vapor para producir una caída de presión
suficiente antes que la válvula vuelva a cerrar. el proyecto es tal que la válvula se
abre rápidamente, y permanece completamente abierta, hasta que la presión haya
bajado a la presión de régimen.
No se producirán oscilaciones y estrangulamientos que puedan cortar la válvula o

su asiento.

DESHOLLINADORES
La superficie de calefacción de las calderas de tubos de fuego, tienen la

tendencia a cubrirse con residuos de la combustión, es decir de hollín, cenizas,
esta capa suelta es un impedimento indudable a la transmisión de calor. Existen
dos formas de deshollinar, soplando los depósitos de hollín formados sobre la
superficie de calefacción con chorros de vapor, por medio de un tubo de mano que
se inserta por las bocas de los tubos esto cuando la caldera esta fuera de servicio.
La forma usual que tienen las calderas es la de un tubo tapado que sale de
montura de la caldera y que se prolonga hasta adentro del haz de tubos, se le
ponen varias boquillas laterales y se conecta, de manera que le entre vapor a una
presión elevada, al mismo tiempo que el tubo se hace girar alrededor de su eje.
Por el exterior, el aparato lleva un mecanismo que lo hace girar, de mano o de
motor. Los chorros de vapor limpian el hollín de las superficies de calefacción que
se encuentran cerca, pero su acción es de extensión limitada.
Los cabezales de sopladores se mueven mediante un motor eléctrico, y se

operan a control remoto y automáticamente. Los deshollinadores deberán
operarse con frecuencia suficiente para mantener limpios los tubos.
El hollín se acumula sobre la cara expuesta a los gases que van a la chimenea.
el hollín esta formado por toda la materia sólida de los productos gaseosos de la
combustión. Se ha demostrado experimentalmente que el hollín es un aislante de
calor, el cual produce una disminución de una conductividad calorífica del 25 %
para espesores de 1.5 mm. Las superficies de las calderas en contacto con los
gases de la combustión se limpian normalmente por medio de lanzas movidas a
mano, con sopladores de hollín. Los sopladores mecánicos de hollín están en las
calderas instalados permanentemente y situados de manera que todas las
superficies de caldeo sometidas a la acumulación de hollín pueden limpiarse con
chorros de vapor, aire o una mezcla de aire y vapor. los sopladores de hollín están
construidos para girar en un sentido estirando una cadena; los chorros hacen un
arco de soplado una vez cada revolución.

Fig. Deshollinador
INSTRUMENTACIÓN
MEDIDAS DE PRESIONES Y TEMPERATURAS
Ninguna clase de instrumentos se consulta más que los que registran las
presiones o la temperatura de algún fluido.
Se considera indispensable el conocimiento de estas dos características físicas
del flujo de los fluidos para operar con inteligencia.
Debido a la gran variación de las presiones de los fluidos y de sus temperaturas
en los ciclos de vapor, se necesitan una gran variedad de instrumentos para
medirlas.
MEDIDA DE TEMPERATURAS

Los principios en los que se basa su funcionamiento son la expansión térmica, la

resistencia eléctrica, el calor de la incandescencia, la fusión de sólidos, y el efecto
SEEBECK.
Para medir temperaturas, media y bajas se hace por aparatos que operan por la
expansión térmica de sólidos, líquidos o gases.
Para lecturas de temperaturas a distancia, se emplean la resistencia eléctrica.
Para la medida de altas temperaturas, se emplea la pirometria (pirómetros); el par
termoeléctrico consiste en los extremos unidos de dos metales diferentes.
MEDIDAS DE LA PRESIÓN
La presión puede medirse en valores absolutos o diferenciales.

La presión absoluta, se mide con relación al cero absoluto de presión.
La presión atmosférica, es la presión ejercida por la atmósfera terrestre y se mide
mediante un barómetro.
La presión relativa, es la determinada por un elemento que mida la diferencia entre
la presión absoluta y la presión atmosférica del lugar donde se efectúa la
medición.
La presión diferencial, es la diferencia entre dos presiones.
El vacío, es la diferencia de presiones entre la presión atmosférica existente y la
presión absoluta, es decir, la presión medida por debajo de la atmosférica, el vacío
se mide, mm columnas de mercurio, en mm columna de agua o pulgadas de
columna de agua.
El campo de aplicación de los medidores de presión es amplio y abarca desde

valores muy bajos (vacío) hasta presiones de miles de kg/cm2.
Los instrumentos para medir la presión se clasifican en tres grupos: mecánicos,
neumáticos, electromecánicos y electrónicos.
ELEMENTOS MECÁNICOS: Se dividen en 1.- elementos primarios de medida

directa, como el barómetro, manómetro de tubo en U, manómetro de tubo
inclinado, manómetro de campana, etc.
2.- Elementos primarios elásticos que se deforman por la presión interna del fluido
que contienen. Los elementos elásticos más empleados son: el tubo de bordón, el
elemento en espiral, el helicoidal, el diafragma y el fuelle.
ELEMENTOS NEUMÁTICOS: Como elementos neumáticos se consideran los

instrumentos transmisores neumáticos, cuyo elemento de medida es de presión
adecuado al campo de medida correspondiente.
Por ejemplo; un transmisor de 0-20 kg/cm2 utilizara un transmisor de equilibrio de
fuerzas de un tubo de bordón.
ELEMENTOS ELECTROMECÁNICOS: Los elementos electromecánicos de

presión se clasifican según el principio de funcionamiento.

a) Transmisores electrónicos de equilibrio de fuerzas.

b) Resistivos.
c) Magnéticos.
d) Capacitivos
e) Extensiométricos.
f) Piezoeléctricos
TRANSMISORES ELECTRÓNICOS.
Los transmisores electrónicos son generalmente de equilibrio de fuerzas,
consisten en una barra rígida apoyada en un punto sobre la que actúan dos
fuerzas de equilibrio.
REGISTROS O COMPUERTAS DE AIRE
El aire de tiro forzado, después de recalentarlo, pasa por medio de tuberías a los
flancos de los hornos, para distribuirlo y regularlo convenientemente por las
compuertas de aire para pasar al hogar y cerrar el tiro cuando sea necesario.
VÁLVULAS DE EXTRACCIÓN DE FONDO Y DE SUPERFICIE
Estas válvulas se encuentran ubicadas en los domos y los colectores inferiores, su

función es la de dar salida a las espumas y lodos cuando por necesidades de
operación es necesario realizar extracciones tanto de superficie como de fondo,
debido a altas concentraciones, por ejemplo; de cloruros y lodos.
AISLAMIENTOS TÉRMICOS
Los tubos desnudos que conducen vapor o agua a temperaturas my elevadas con
respecto a la atmosférica pierden mucho calor.
Los buenos recubrimientos deberán ser capaces de soportar las temperaturas de
los fluidos de acuerdo a su trabajo, los aislamientos más comunes son:
 Asbesto
 Magnesias
 Carbonato
 Fibras de vidrio
 Lana de roca mineral, etc.

Fig. Aislamiento de Tubos.
Fig. Material Refractario
Un aislamiento muy común y efectivo para temperaturas hasta de 315°C es la

magnesia moldeada, que contiene el 85% de carbonato de magnesia.
Los aislamientos en laminas, como la lana de roca, viene en rollos, en medio de
dos telas de alambre que les sirve de refuerzo para darle cuerpo, se corta para
apartarla al tubo, se envuelve apretado y se fija en su lugar con alambre, después
se recubre con cemento plástico.
La eficiencia de un material aislador se expresa como el por ciento del calor que
se ahorra usando el aislamiento, comparado con el que se hubiera perdido si el
tubo se hubiera dejado desnudo.
CLASIFICACIÓN DE LOS AISLANTES

Los materiales termo aislantes se clasifican en:
 Fibras minerales
Tipos géneros
 Fibras celulares
 Fibras granulares
 Rígidos
 Flexibles
Forma de presentación
 Colchonetas flexibles
 Cementos monolíticos
 Espumado en sitio
PRINCIPALES MATERIALES DE AISLAMIENTO
 Silicato de calcio
 Fibra de vidrio
 Vidrio espumado
 Lana de roca
 Perlita expandida
 Elastomeritos
 Poli estireno
 Poliuretano
PAREDES DE LOS HOGARES DE LAS CALDERAS
Se usan muchos tipos de paredes en los hogares, los cuales se pueden clasificar
fundamentalmente así:
 Mampostería sólida
 Paredes de mampostería enfriadas por aire

 Muros parcialmente enfriados por agua

 Hogares con camisas de agua
Mampostería sólida: este tipo oscila desde las secciones refractarias

homogéneas a las que contienen aislamientos especiales intercalados entre el
refractario y la cubierta.
Este es un tipo muy común en las unidades generadoras de vapor pequeñas.
Como el lado del refractario que mira al interior del hogar ordinariamente esta
incandescente, es importante que este material este más o menos a prueba de
fugas de calor.
Paredes de mampostería enfriados por aire: una pared enfriada por aire
consiste en una sección delgada de material refractario, en cuyo respaldo existe
un espacio lleno de aire en donde circulan las corrientes de aire para su
enfriamiento. El aire se hace circular efectivamente por el tiro del hogar y al mismo
tiempo se aprovecha el aire caliente para la combustión, un detalle excelente de
este tipo de construcción, es que la corriente térmica que enfría los refractarios se
devuelve al hogar.
Muros de agua: la capacidad de evaporación de una caldera de tubos de agua se

puede aumentar mucho, dando al mismo tiempo una protección contra las altas
temperaturas en el hogar a las paredes del mismo, cubriendo parcialmente las
paredes con tubos verticalmente conectados a la circulación general de la caldera.
A este sistema de tubos de enfriamiento del hogar se le llama muros de agua. En
la Fig. 10-11 del la Pág. 444 del libro de centrales eléctricas, se muestran las
conexiones típicas con que se unen, en las que se hace notar los tubos de
circulación que no son de calefacción. Como quedan fuera del hogar, se dilatan
una cantidad diferente a la de los tubos de las paredes.

La introducción de los hogares enfriados por agua, en lo que el espacio en donde

se produce la combustión, se cubrió parcial o totalmente de tubos llenos de agua,
los cuales, al absorber el calor irradiado directamente, tan pronto como se
producía por la combinación de las moléculas del combustible y el oxigeno, evito
que se alcanzaran las destructivas temperaturas altas en el hogar.
Hogares con camisas de agua: la región de la combustión esta completamente

rodeada por superficies que absorben calor. Por su tipo, los hogares con camisas
de agua son apropiados para quemar carbón pulverizado, empleando aire muy
precalentado.
CALDERAS – AUTOMATISMO
Él propósito del control automático de una caldera es: el de controlar

automáticamente los siguientes puntos.

1.- la combustión del hogar.

2.- el agua de alimentación.
3.- las operaciones de encendido.
El sistema será capaz de atender automáticamente y con seguridad la demanda

de vapor en condiciones de evaporación normal entre los rangos de
combustión mínimo y máximo, y deberá mantener la combustión completa y
estable durante cualquier cambio repentino en la demanda de vapor.
P r im a r y
C o n tro lle d E le m e n t
M e d iu m
T
F in a l
C o n tro l
E le m e n t
C o n tro l
Agent
CO RRECT M EASURE
CLOSED LOO P
CONTROL SYSTEM
COM PUTE COM PARE
VAPOR EXCESIVO

Para evitar una acumulación excesiva de vapor en la caldera que pudiera ocurrir
cuando todos los quemadores estén en servicio al régimen de combustión mínima
se adoptara una de las disposiciones siguientes:
1.- El funcionamiento secuencial de los quemadores, lo cual podrá requerir el

control automático de uno o mas quemadores, pero no necesario de todos.
2.- Un sistema de descarga automático de vapor, descargando a un

condensador. Para el funcionamiento prolongado en puerto, a baja carga, la
capacidad en exceso de quemadores puede ser bloqueada.
SISTEMA DE COMBUSTIBLE
Sé dispondrá una válvula principal de corte de combustible en el sistema de

alimentación del mismo en cada caldera.
1.- la válvula cerrara automáticamente en caso de fallo de llama en todos los

quemadores de la caldera.
2.- en caso de activación de la alarma de muy bajo nivel de agua de
alimentación.
3.- a causa de fallo del tiro forzado. El cierre de la válvula principal de
combustible activará una alarma en la estación principal de control.
Antes de cualquier intento de reencendido tras una perdida completa de llamas,

será necesaria una intervención manual para determinar la causa de fallo de
llama.

CONTROL DE COMBUSTIÓN.
FALLO DE LLAMA DEL QUEMADOR
1.- cada quemador estará provisto de un detector de llamas, proyectado para

cerrar automáticamente la alimentación de combustible al quemador en caso de
fallo de llama.
2.- el dispositivo de cierre por fallo de llama será capaz de cerrar el suministro
de combustible al quemador en no más de 6 segundos después de la extinción
de la llama.
3.- en caso de fallo del detector de llama, la alimentación de combustible al

quemador se cerrara automáticamente.
4.- en caso de fallo de llama en todos los quemadores de una caldera equipada
con un sistema automático de ignición, el sistema de control pasara a la condición
de purgado automático de los hornos.
PURGADO AUTOMÁTICO DE LA CALDERA
Cuando se instale un sistema automático de ignición en la cámara de

combustión, se requerirá el purgado temporizado de la cámara, con los registros
de aire abiertos, antes de la ignición del quemador inicial.
El purgado de la caldera podrá ser iniciado manual o automáticamente, el tiempo

de purgado estará basado en un mínimo de cuatro renovaciones de aire de la
cámara de combustión y los conductos del horno. se comprobará que el
ventilador de tiro forzado esté funcionando y que los registros de aire y pantallas
estén abiertas.
PERIODO DE PRUEBA DE IGNICIÓN
La forma prevista para desactivar el sistema de control del detector de llamas

durante el periodo de prueba de ignición estará limitada en su actuación a 15
segundos desde el momento en que el combustible llegue a los quemadores.
No-se dispondrá de ningún medio para desactivar los sistemas de detección de
llama en el quemador a menos que la caldera este siendo encendida
manualmente.

ENCENDIDO AUTOMÁTICO DEL QUEMADOR
Cuando se instale un sistema automático de ignición en las calderas y se use

combustible residual, sé dispondrá medios para encender los quemadores
mediante encendedores capaces de producir la ignición del combustible residual,
calentado adecuadamente.
Alternativamente los quemadores sé podrán encender con un combustible ligero

usado como piloto para producir la ignición del combustible residual. si todos los
quemadores sufren un fallo de llama, el quemador inicial volverá nuevamente al
servicio automático solamente a la posición de baja combustión. Para evitar la
posibilidad de una indicación falsa debido al fallo del detector de llama en la
posición encendido, el mechero de encendido inicial se dotará con detectores de
llama por duplicado o con un detector de tipo autovigilable.
ALARMA DE AIRE PRIMARIO O DE VAPOR DE ATOMIZACIÓN DEL

QUEMADOR.
Cuando la presión del aire primario o la presión del vapor de atomización del
quemador este fuera de los límites de funcionamiento se activaran alarmas en la
estación principal de control.
ALARMAS DE SEGURIDAD DE LA COMBUSTIÓN
La acción de los dispositivos automáticos de cierre del combustible de los

quemadores será indicada por alarmas visuales y acústicas.
Sé dispondrán medios para silenciar la alarma acústicas sin cancelar el indicador
visual. Los sistemas de alarma estarán proyectados para que la alarma no
pueda permanecer muda cuando el sistema vigilado haya regresado a su
condición normal de funcionamiento.
ALARMAS DE NIVEL DE AGUA Y CORTES.
Cada caldera estará dotada de una alarma por alto nivel de agua y de dos
sensores y alarmas independientes por bajo nivel de agua.
La alarma de muy bajo nivel de agua cerrara la válvula principal de corte de
combustible a la caldera, y estará ajustada para funcionar cuando el nivel de
agua baje a un mínimo nivel de seguridad, pero no a un nivel menor del que sea
visible en el nivel de cristal. los sensores del nivel del agua estarán colocados
de forma que disminuya al máximo el efecto de balances y cabezadas
(aproximadamente 5 segundos) para impedir los disparos transitorios debidos al
movimiento del buque.

SISTEMAS LIMITATIVOS DE LA CALDERA
Las alarmas por fallo del tiro forzado y por muy bajo nivel de agua serán instaladas
en asociación con controles limitadores que impidan el arranque y causen la
parada cuando existan condiciones peligrosas de combustión.
Sé requerirá la reposición manual del sistema de control antes de que la caldera
pueda ser arrancada de nuevo
INDICADORES DEL FUNCIONAMIENTO DE LA CALDERA
Cuando se instalen calderas con encendido automático, las calderas estarán

provistas con un control programado que asegure un ciclo seguro de
funcionamiento desde el arranque inicial y una fluctuación dentro de los límites de
presión y temperatura
CICLO SECUENCIAL
El control programado estará proyectado para utilizar la caldera de acuerdo con

una secuencia predeterminada y con un purgado automático
TEMPORIZACION DE LA IGNICIÓN
La ignición (producción de chispa) precederá a la apertura de la válvula de

combustible.
RELACIÓN MODULADA DE AIRE COMBUSTIBLE
Cuando sea necesario encender y apagar los quemadores para adecuarse a la

carga de la caldera y se hayan dispuesto los controles necesarios para modular la
relación de aire-combustible, el periodo de purgado automático de la caldera
comenzara con el control de modulación en la posición de máxima combustión y la
ignición no-sé producirá hasta que el control de modulación haya retornado a la
posición de baja combustión.
CONTROL MANUAL INDEPENDIENTE

Sé dispondrán medios en la caldera para su control manual independiente en caso

de fallo del control automático así como instrumentación convencional suficiente
para permitir el funcionamiento satisfactorio de las calderas bajo control manual
independiente durante periodos largos de tiempo.
El control manual independiente de las calderas deberá verificarse durante la
recepción o las pruebas, las pruebas incluirán la demostración del control manual
independiente a través de toda la gama de maniobras y la transferencia de control
automático a manual.
PRUEBA HIDROSTÁTICA DE UNA CALDERA.
Cuando a una caldera se le halla efectuado alguna reparación mayor ejemplo

cambio de algún horno, cambio de tuberías y de algunas válvulas asociados a la
misma, será necesario efectuar una prueba hidrostática la cual debe ser
realizada 1. 5 veces la presión de régimen. se llenara con agua la caldera y por
medio de una bomba se levantara presión hasta lograr la presión que se indica,
se efectuara una inspección visual por el interior, revisando tubos de agua, estay,
placas y hornos, así como accesorios, esta presión se mantendrá durante 60
minutos. Durante esta hora el manómetro deberá permanecer sin alteración.
Todos los accesorios pegados a la caldera deberán soportar la misma presión.
PROCEDIMIENTO PARA PONER EN SERVICIO LA CALDERA
1. Antes de encender el ventilador deberá estar en posición “cero”.

2. Encender ventilador de Tiro Forzado
3. Verificar que las válvulas de paso de combustible y válvulas de by-pass y
reguladoras de combustible estén abiertas.
4. Poner en servicio la bomba de combustible ajustando la presión a 20 bars.
5. Poner el selector press-combustible a posición “remote” y el porcentaje en
“cero”.
6. Abrir Charnelas (aire-combustible) 90/95 %.
7. Posicionar Charnelas de aire, revisando que se accionen los micros
superior e inferior.
8. Presionar botón de “pre-purga” y esperar a que finalice el programa de
“purge finish”.
9. Con el selector “remote” regular combustible (15%) y aire (35%)
respectivamente.
10. Retirar Charnelas Superior e Inferior.
11. Posicionar Válvula de corte automático de combustible por bajo nivel.
12. Abrir Válvulas de paso de combustible hasta el quemador superior e inferior
y cerrar by-pass.

13. Abrir Válvulas de vapor de atomización y purgar líneas.

14. Energizar el electrodo del quemador piloto
15. Poner en servicio bomba de combustible para el quemador piloto.
16. Verificar ignición por la mirilla.
17. Abrir paso de combustible accionando los machos del quemador principal.
18. Apagar electrodo y bomba de combustible del quemador piloto.
19. Abrir válvula de alimentación y poner en servicio la bomba auxiliar de
control nivel de agua.
20. Cambiar a Fuel Oil.
PUESTA FUERA DE SERVICIO DE LA CALDERA AUXILIAR DE MODO

MANUAL
1. Si esta con IFO cerrar vapor al calentador de combustible.

2. Cambiar la posición de las válvulas de 3 vías a diesel cuando la
temperatura del combustible este en 70°C-80°C.
3. En el panel de control cambiar el selector de combustible a diesel.
4. Verificar que se efectúe el cambio completo de combustibles diesel y
mantener en operación la caldera por 30 min. Aproximadamente.
5. En el panel de control cerrar la válvula de combustible (Botón Rojo).
6. Verificar que se apague el quemador
7. En el panel de control ajustar el potenciómetro de la válvula moduladora al
máximo.
8. Esperar que se efectúe el barrido de gases de la combustión por 5 min.
9. En el panel de control poner en posición OFF la bomba de combustible.
10. Cerrar la válvula principal de vapor
11. En el panel de control ajustar el potenciómetro al mínimo.
12. Poner F/S ventilador de tiro forzado y el motor de quemador
13. Poner el selector de operación en posición OFF.
14. Poner F/S la bomba de alimentación de agua.
15. Abrir Grifo atmosférico cuando la presión sea menor que 1 bar.
16. En el panel de control apagar el quemador piloto presionando el Botón
Rojo.
17. En el panel de control regular la flama con el potenciómetro de control.
18. Cerrar el grifo atmosférico cuando la presión se a aproximadamente de 1
Bar.
19. Abrir Válvula principal de vapor cuando se alcance la presión de 3 bars.
20. Poner en servicio automático la bomba de alimentación de agua.
21. Efectuar el cambio de combustible IFO como sigue:
Cambiar manualmente la válvula de 3 vías a posición IFO. Abrir vapor
manualmente al calentador de combustible hasta alcanzar los 80 °C.
Cambiar en el panel de control el selector de combustible IFO. Ajustar la
presión de entrada de combustible al quemador a 3 bars.

MANTENIMIENTO A LA CALDERA SEGÚN EL CÓDIGO ISM.
De acuerdo al Código ISM. (Código Internacional de Gestión de la

Seguridad operativa de los buques y prevención de la contaminación),
establece entre otros requerimientos se debe llevar un mantenimiento
adecuado de los sistemas o equipos del buque para evitar cualquier falla.
Sistema: Generador de Vapor
Diario:
1. Analizar Agua, Dosificar Químicamente según resultados.

2. Deshollinar la cámara de combustión.
3. Comprobar funcionamiento de indicadores de nivel en el tablero,
purgar niveles magnéticos y visuales.
Mensual:
1. Revisión y ajuste de la relación de aire/combustible y el encendido
de los quemadores.
1000 Horas:
1. Comprobar funcionamiento de las válvulas de seguridad.
2. Limpiar filtros de combustible.
3. Limpiar quemador primario y secundario.
4. Probar funcionamiento de alarmas y protecciones de seguridad.
5. Verificar funcionamiento de termómetros y manómetros.
6. Inspeccionar niveles, cambiar juntas de ser necesario.
4000 Horas:
1. Efectuar limpieza de la cámara de combustión, pantalla de
quemador, cámara de humo y cambiar las juntas de registros.
2. Lavar Domos Primario y Secundario.
3. Inspeccionar estado de Refractario y reparar partes dañadas.
4. Efectuar Prueba Hidrostática, verificar estanqueidad.
8000 Horas:
1. Asentar válvulas de seguridad de Alta y de Baj presión
calibrándolas.
2. Revisión y cambio de aceite del controlador del agua de
alimentación a la caldera y el ajuste del cable.
3. Revisión y Ajuste de la válvula Reductora de Presión.
4. Limpieza de la Cisterna.

5. Lavado químico del sistema Primario y Secundario.
Procedimiento de puesta en Servicio de una Caldera de Doble Evaporación.

Link.
REGULACION DEL AGUA DE ALIMENTACION
El regulador es el que gobierna la cantidad de agua que entra a la caldera.

Cuando se empezaron a usar las calderas de presión no se dio la importancia al
nivel exacto del agua, y de lo único que se cuidó es de que hubiera agua en la
caldera.
En las condiciones actuales es necesario que el agua de alimentación entre en la

caldera casi tan rápido como sale el vapor; y como las calderas se están
aproximando al tipo de evaporación instantánea, es claro que el agua de
alimentación debe regularse automáticamente.
En la actualidad, las grandes capacidades de las calderas las altas temperaturas

de los hogares, y el pequeño espacio para el almacenamiento del agua exigen un
ajuste sensible del nivel del agua; cualquier cambio en la carga deberá traducirse
en un cambio en la cantidad de agua de alimentación.
En el mercado existen varias marcas de reguladores del agua de alimentación, la

mayor parte de ellos operados por flotadores y termostatos.
El tipo normal ahora para las calderas es el operador continuo.

Las calderas pequeñas se alimentan a menudo con un sistema intermitente que
para y arranca una bomba de alimentación movida por un motor. Los principios en
que se basa los funcionamientos de los reguladores del tipo continuo son:
Regulador de flotador, que tiene una cámara con flotador conectada al domo de la
caldera. Se instala a la altura del nivel normal de la caldera de manera que se
duplican las variaciones del nivel en la cámara del flotador. al cambiar el nivel, el
movimiento del flotador abre mecánicamente o cierra una válvula reguladora y
equilibrada conectada en la tubería de alimentación , gobernando así la cantidad
de agua de alimentación. En algunos reguladores de flotador intermitente el
movimiento del flotador obra en un interruptor eléctrico que controla el motor de la
bomba
El tipo de generador tiene: un generador de vapor cuyo tubo central esta

conectado a la caldera, arriba y abajo del nivel de agua moviendo a este se
encuentra una cámara con aletas del generador , que se comunica por medio de

tubos con la cámara del diafragma que tiene la válvula reguladora serrada por un
resorte. Esta región esta llena de agua a un nivel en la cámara del generador
determinado por el fabricante. Es una región hermética con todas las juntas a
prueba de presión.
El vapor arriba del nivel de agua en el tubo central se condensa por la trasmisión
de calor a la cámara generadora donde algo del agua se evaporiza a una presión
que esta determinada por la velocidad con la que se desprende el calor de las
aletas y la altura del nivel de agua en el tubo central.
Esta presión transmitida al diafragma produce un movimiento en el vástago

suficiente para gobernar la entrada de agua a la caldera el regulador de tubo
termostatico opera por medio de los pequeños cambios de longitud que
experimenta un tubo largo inclinado en el que se duplican los niveles del agua de
la caldera, por medio de las tuberías adecuadas de conexión a la caldera debido al
pequeño ángulo que tiene su instalación, un pequeño cambio de nivel de la
caldera produce en proporción cambios mayores en este tubo que esta expuesto
al vapor. Por lo tanto, su temperatura media varia con el nivel de agua. La
pequeña dilatación térmica que en el se produce se multiplica mecánicamente
cuyo extremo se utiliza para operar una válvula reguladora equilibrada
normalmente estos reguladores mueven directa mente la válvula operadora pero
hay casos en los que es conveniente operar la válvula mediante un relevador, bajo
el control de un elemento primario como el tubo termostatico.
Image. (Regulador de Agua de Alimentación)
Cuestionario de Aprendizaje. Link

BIBLIOGRAFÍA
BASADO EN EL PROGRAMA DE ESTUDIOS DEL SÉPTIMO SEMESTRE

MAQUINISTA NAVAL, CON INFORMACIÓN DE TEXTOS DE ACUERDO AL
PROGRAMA, MANUALES, DOCUMENTOS, Y APUNTES RECOPILADOS POR
EL TITULAR DE LA MATERIA.
ASIMISMO PUEDEN CONSULTARSE LOS LIBROS DE LOS AUTORES

NOGUÉZ Y GUERRERO, CENTRALES ELÉCTRICAS DEL AUTOR P.T. MORSE,
ENERGÍA MEDIANTE VAPOR, AIRE O GAS DEL AUTOR W. H. SEVERNS, H. E.
DEGLER Y J. C. MILES.
ESTE TRABAJO ESTA SUJETO A REVISION CONTINUA POR EL/LOS

CATEDRÁTICOS DE LA MATERIA
FINALIZADO EN SU FASE PRELIMINAR

12/06/09

Compendio Generadores de Vapor

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GENERADORES DE VAPOR

ESCUELA NAUTICA MERCANTE

ING. MEC. NAV. PABLO GOMEZ SANCHEZ

12 DE JUNIO DEL 2009

Escuela Nautica Mercante de Veracruz Paá gina 1

INDICE DE PROGRAMA DE ESTUDIOS

Escuela Nautica Mercante de Veracruz Paá gina 2

Guía para el conocimiento de una caldera…………………………………… 5

1.1. Definirá que es una caldera……………………………………………………7

2.1. Superficie de calefacción……………………………………………………...12

3. CIRCULACIÓN DE AGUA Y VAPOR.

3.1. Los tipos de circulación de agua y de vapor………………………………..14

4. EFECTOS DEL AGUA EN EL INTERIOR DE LA CALDERA.

4.1. La influencia de la incrustación en la transmisión del calor………………18

5. TRATAMIENTO QUÍMICO DEL AGUA.

5.1. Análisis químico del agua……………………………………………………... 21

6.1. Tipos de combustibles………………………………………………………… 30

Escuela Nautica Mercante de Veracruz Paá gina 3

8.1. Válvulas de seguridad…………………………………………………………39

9.1. Tipos de materiales…………………………………………………………….44

10. SISTEMAS DE CONTROL.

10.1. Control del combustible y de la combustión………………………………48

11. OPERACIÓN DE CALDERAS.

11.1. Procedimiento de puesta en servicio………………………………………53

12. PRUEBAS DE ACEPTACIÓN.

12.1. Prueba hidrostática……………………………………………………………53

GUÍA PARA EL CONOCIMIENTO DE UNA CALDERA EN CUANTO A SUS

Escuela Nautica Mercante de Veracruz Paá gina 4

CALDERA CILÍNDRICA Y MULTITUBULAR.

Escuela Nautica Mercante de Veracruz Paá gina 5

43. Prueba Hidrostática

Escuela Nautica Mercante de Veracruz Paá gina 6

La caldera o generador de vapor es el elemento encargado de generar la energía

Corte Transversal de una Caldera Cilíndrica Escocesa con tubos de

Boiler Construction. Link

Escuela Nautica Mercante de Veracruz Paá gina 7

CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS

La principal clasificación de las calderas es de acuerdo a la posición reactiva

Las demás clasificaciones están basadas en la anterior clasificación y son:

*Según la intensidad de vaporización, de vaporización lenta y vaporización rápida.

*De acuerdo al movimiento de los gases de combustión en: de llama directa y de

*Según el combustible que quemen en: de carbón, de petróleo, mixtas y atómicas.

*Atendiendo al uso al que se destine en: marinas, locomotoras y terrestres.

*Según la fijeza o posición de movilidad en: fijas, semifijas y locomóviles.

CALDERAS PIRÓ TUBULARES

Fig. Caldera Escocesa o de Tubos de Fuego

Escuela Nautica Mercante de Veracruz Paá gina 8

Los colectores van colocados horizontalmente por lo regular (caldera BABCOCK Y

Fig. Caldera Multitubular o Aquatubular

Escuela Nautica Mercante de Veracruz Paá gina 9

Fig. Tipos de Circulación

CALDERAS DE GASES DE ESCAPE.

Algunos buques tienen montados en los escapes de los motores de combustión

Escuela Nautica Mercante de Veracruz Paá gina 10

Este sistema consiste de un colector de vapor y un colector de agua,

Este sistema consiste de un domo secundario con cabezales de evaporación,

Escuela Nautica Mercante de Veracruz Paá gina 11

recalentar , o en forma de saturado pasa a realizar el servicio a los distintos

Cada sistema primario y secundario tendrá sus diferentes bombas y agua de

Fig. Caldera de Doble Evaporación.

SUPERFICIE DE CALDEO (CALEFACCIÓN) = 93Cm2 X HP

Superficie de caldeo es aquella porción de la superficie de una caldera que por

Escuela Nautica Mercante de Veracruz Paá gina 12