1) Tehnologia de fabricare a otetului (18) + utilaje principale

Oţetul alimentar, este o soluţie slab acetică obţinută prin fermentare acetică, ca urmare a oxidării
alcoolului sub acţiunea unor bacterii acetice denumite Bacterium aceti.
Bacteriile acetice sunt bacterii aerobe, se dezvoltă într-un mediu propice oxigenat la temperaturi de
30…32 grade C si pot fi distruse la 50 55 grade C.
Materii prime : alcool din vin, cereale, cartofi, melasa de sfecla si fructele.
Materii auxiliare: apa (indispensabil) si saruri nutritive daca se foloseste doar alcool mat prima.
În tehnologiile specifi ce sunt cunoscute două procedee:
- procedeul lent;
- procedeul rapid;
In procedeul lent materia prima formata din vin si otet fermenteaza in butoaie orizontale care au gauri pt
circularea aerului, rezulta un otet bine aromat cu prop ft bune.
Procedeul Rapid
În funcţie de materia primă avută la dispoziţie oţetul fermentat poate fi înlocuit cu vin sau alcool.
Plămada se prepară din apă cu aciditate 6-7%,
alcool în procent de 3-4% sau apă, vin, alcool
rafinat şi se aduce la temperatura de 31-33 C.
Indiferent de materia primă folosită, tăria plămezii
se stabileşte între 10,5 si 17 grade. Se recomandă ca
vinul înainte de filtrare să fi e pasteurizat la
temperatura de 65-70 C si apoi răcit la 34 C.
Utilajele importante corespunzătoare realizării
operaţiilor din fluxul tehnologic sunt de tipul
rezervoare din oţel inoxidabil, pompe antiacide cu
un debit intre 100-1400 l/h, condensatoare realizate
din materiale rezistente la mediu acid, debitmetre
din sticlă şi acetatoare (căzi tronconice) în marea lor
majoritate realizate din lemn de esenţă tare de
capacitate de 1500-2000 l. Dispunerea acestor utilaje
într-o ordine prezentată în figura 10.2 formează un
flux tehnologic de fabricare a oţetului alimentar.
Utilajele din fluxul tehnologic sunt racordate
conform cerinţelor la reţeaua de apă, energie eletrică,
abur, gaz metan, de evacuare deşeuri şi de igienizare
prin spălare cu agenţi chimici corespunzători.
Deşeurile lichide înainte de a fi evacuate în reţeaua de canalizare sunt trecute printr-o staţie de
epurare.
Dispunerea utilajelor intr-un flux tehnologic de fabricare a oţetului. 1-rezervor vin; 2-pompă vin; 3-rezervor
alcool; 4-pompă alcool; 5-pasteurizator-răcitor; 6-filtru; 7-vas preparare plămadă; 9-schimbător de căldură;
8,11-pompă plămadă; 10-vas tampon plămadă 90; 12-acetator I; 13-pompă oţet 90; 14-condesantor;
15-acetator II; 16-pompă oţet 150; 17-vas tampon plămadă 150; 18-pompă plămadă 150; 19-rezervor oţet 90;
20-Pasteurizator-răcitor oţet 150; 21-Pasteurizator-răcitor oţet 90; 22-pompă oţet 90; 23-rezervor oţet 150;
24-pompă oţet 150; 25-rezervor maturare oţet 90; 26-pompă; 27-rezervor maturare oţet 150; 28-pompă;
29-fi ltru; 30-pompă unisens.

La o înălţime de circa 150 mm de placa de fund 2 este fi xat un grătar găurit 3 pe care se aşează talaşul 9
din lemn de fag. Talaşul se aşează în 5…7 spire cu înălţimea unei spire de 6…7 cm şi foloseşte ca suport
de oxidare pentru alcool. Acesta ocupă cel mai mare volum din generatorul de oţet.
A- alimentare plamada B recuperare vapori C iesire otet spre racitor

Pornirea acetatorului se face prin turnarea oţetului proaspăt la 30 – 35 C sau vinului după caz prin gura
de alimentare 8. Acesta trece prin capacul găurit 4, se prelinge peste sforile ce traversează găurile 4 şi se
îmbibă în masa de talaş.
Surplusul se scurge în spaţiul dintre plăcile 2 şi 3 şi este returnat în acetator prin gura de alimentare.
După îmbibarea completă a talaşului se adaugă plămada şi cultura de bacterii acetice care trebuie să fie
acomodate cu materia primă şi tăria alcoolică a lichidelor supuse oxidării.
Locurile din acetator în zona talaşului unde plămada sau materia primă nu pătrund se numesc locuri
uscate. Prezenţa acestor locuri uscate trebuie evitată deoarece micşorează capacitatea acetatorului şi
creează condiţii pentru apariţia unor infecţii.
Lichidul cules la partea de jos a acetatorului se analizează şi se recirculă până când conţine mai puţin
de 0,2% alcool. În acest moment şarja este terminată.
Dintr-o încărcătură a acetatorului se scoate ca şarjă de oţet 60-70%, restul de 30-40% rămâne în aparat
sub formă de oţet maia.
Oţetul rezultat are o tărie de 9,2…9,40 acetice şi se păstrează într-un depozit intermediar de unde
urmează fazele fl uxului tehnologic din fi gura 10.1.
Pasteurizatorul, răcitorul şi condensatorul sunt utilaje importante in fluxul tehnologic la randul lor
 2) Utilaje pentru producerea laptelui de var si obtinerea gazului de saturatie
Laptele de var şi gazul de saturaţie care conţine CO2 se utilizează la operaţia de purifi care a zemei de
difuzie. Laptele de var şi gazul de saturaţie se obţin prin arderea pietrei de var (CaCO3) cu puritate de 96%
în cuptoare speciale. Combustibili pentru ardere se folosesc gazul metan şi cocsul, iar pentru întreţinerea
arderii oxigenul luat din aer.
Piatra de var şi cocsul în proporţie de 100 kg 3 CaCO şi 8…9 kg cocs ard în cuptoare de var la 1200°C,
Cuptorul de var în care are loc arderea foloseşte combustibil cocsul şi gazul metan.
1 – perete metalic; 2– strat izolator; 3– cărămidă refractară; 4–
arzătoare; 5 – arzător central;6 – dispozitiv de observaţie; 7–
alimentare CH4; 8 – alimentare aer; 9 – gură de evacuare; 10 –
cadru;11 – coşul de tiraj; A– gură de încărcare; B – priza de gaz; I –
zona de preîncălzire; II – zona de ardere; III – zona de răcire; 12 –
gaz de saturaţie (CO2); 13 – pompă
Laptele de var Ca(OH)2 se obţine într-o instalaţie de tip , în care
tamburul 1 are o mişcare de rotaţie cu viteza unghiulară ω impusă
de grupul motoreductor 6, roata dinţată 5 şi coroana dinţată 4.
În zonele laterale ale tamburului se găsesc bandajele de sprijin
2 susţinute de rolele 3, iar în partea interioară sunt fixate paletele
elicoidale 10 care ajută la deplasarea materialului, spre zona de
evacuare 11, unde se găseşte jgheabul mobil 9 pentru îndepărtarea
impurităţilor mari şi pietrelor nearse. Oxidul de calciu CaO se
alimentează prin gura A, iar apa prin racordul B. Apa în contact cu
CaO produce laptele de var Ca(OH)2, degajă 285 Kcal căldură, iar
aburul rezultat este evacuat prin pâlnia 7. Laptele de var poate fi
evacuat prin pâlnia 8 sau 11. După evacuare laptele de var este
trecut peste o sită vibratoare cu ochiuri de 2…3 mm pentru purifi care şi colectat în rezervorul 13.

Gazul de saturaţie, se obţine în cuptorul de var

în zona II , de unde este absorbit de pompa 13 şi
trimis la răcire-purificare. Răcirea gazului se
face de la 150…300°C la 30…40°C, iar
purificarea prin îndepărtarea prafului de var,
cenuşii şi prafului de cocs .
Spălarea gazelor se face într-o instalaţie
prezentată în figura. Gazul CO2 care vine
dinspre cuptorul de gaz intră în spălătorul de
gaze prin conducta 4 unde întâlneşte apa rece
introdusă prin conducta 3 şi distribuită uniform prin intermediul talerelor 2. Impurităţile extrase sunt
eliminate prin conducta 6 în bazinul 7, iar
gazul purifi cat este trimis spre fl uxul
tehnologic prin racordul 5.
 3) Analiza constructiv functionala a instalatiei pt vin de masa si suc de struguri

Vinul, este băutura obţinută exclusiv prin fermentaţia alcoolică completă sau parţială a strugurilor
proaspeţi zdrobiţi sau nezdrobiţi, ori a mustului din struguri proaspeţi.
Linia tehnologică pentru obţinerea vinurilor de masă şi a sucurilor din struguri (Fig. 11.5.) include
platforma pentru descărcarea mijlocului de transport 1 în buncărul 2.
De aici strugurii ajung în dispozitivul de presare 3 care înlocuieşte buncărul şi zdrobitorul din liniile de
prelucrare primară a strugurilor. De aici strugurii zdrobiţi ajung la presare în presa cu fălci rotative 4 de unde
este captat ravacul A împreună cu cel preluat de la presă 3.
De la presa 4 se preia mustul fracţionar şi se colectează prin B. De la acest tip de presă musturile
obţinute au un buchet evidenţiat şi un gust specifi c.
 4) Instalatii pentru prepararea produselor din lapte

Realizarea operaţiilor din procesul tehnologic de fabricare a laptelui şi produselor lactate din faza de
lapte crud la faza de produs finit se face cu utilaje specifice care aşezate în ordinea fi rească formează fluxul
tehnologic corespunzător. În figura se prezintă schema de amplasare a utilajelor dintr-o secţie de preluare a
produselor lactate formată din sectorul A destinat recepţiei laptelui, sectorul B destinat pasteurizării şi
sectorul C specific fabricării untului.
Principalele utilaje care fac parte din
fluxul tehnologic sunt:
pasteurizatoarele , pompele
centrifuge, pompele cu şurub,
separatoarele centrifugale,
malaxoarele, vană, aparate de dozare
respectiv aparate de măsură şi
control.
Instalaţia pentru pasteurizarea
laptelui este utilajul principal dintr-o
linie tehnologică de procesare a laptelui
intr-o gamă largă de produse şi
realizează tratamentul termic al laptelui
în scopul distrugerii bacteriilor
patogene.

Prin urmare într-o instalaţie de pasteurizare se percep mai multe zone determinate de fazele procesului
tehnologic şi anume:
- zona de încălzire: agentul primar (apa fierbinte) la 95°C intră în instalaţie si iese la 85°C, încălzind
laptele la 76°C.
- zona de recuperare II: laptele intră spre pasteurizare la 76°C, de unde prin cedare de căldură spre
laptele proaspăt ajunge la 40°C.
- zona de recuperare I, agentul primar laptele pasteurizat la 52°C cedă căldura laptelui proaspăt şi se
răceşte până la 25°C.
- zona de răcire în care agentul primar apa de reţea la 15°C preia căldura din lapte şi îl răceşte la 20°C,
apoi este evacuată.
 5) Operatii, instalatii pentru obtinerea uleiului de floarea soarelui

Obţinerea uleiului din aceste produse se face prin presare, centrifugare şi extracţie în cazul seminţelor
oleiaginoase. Pentru procesul de extracţie se folosesc dizolvanţi dintre care se amintesc: hidrocarburi
alifatice (benzină), alcooli etc.
Obţinerea uleiului de presă

1- depozit tampon;
2 – cântar;
3- distribuitor;
4- buncăre de dozare;
5- tobe de spargere;
6- decojitoare;
7 – ventilatoare;
8 – site;
9 – depozitare coji;
10 – separator de praf;
11,15 – magneți;
12 – moară; 13- depozit;
14 – transportor;
16 – prăjitor;
17 – presă de ulei;
18rezervor colector ulei;
19 – decantor;
20 – filtre cu rame şi
plăci; 21- preîncălzitor
cu serpentină;
22- vas colector; 23 – pompă de vid; 24 – uscător de ulei; 25- separator de picături; 26- răcitor; 27 –
rezervor intermediar; 28- rezervor de depozitare ulei; RSN – retur sămânță nespartă; Ev – evacuare vapori;
Ep – evacuare praf; P-pompă.

Din prăjitoare măcinătura trece la presele mecanice 17, de unde rezultă uleiul brut de presă cu zaţ care
se depozitează în rezervorul cu agitator 18, iar brokenul de floarea soarelui cu un conţinut de 15..20% ulei şi
umiditate 6% este trimis cu ajutorul transportatorului 14 spre instalaţia de prelucrare prin extracţie.
Din rezervorul 18 zaţul în suspensia de ulei este pompat în decantorul 19, de unde este trimis la
prăjitorul 16, iar uleiul este pompat spre filtrele cu rame şi plăci 20. De aici zaţul reţinut de pânza de filtru
intră în circuitul de recuperare spre prăjitor, iar uleiul este pompat la un preîncălzitor cu serpentină 21,
unde se încălzeşte la 900C şi se depozitează în vasul colector 22. Din vazul 22 uleiul este trimis de pompa
de vacuum în uscătorul de ulei 24, de unde prin pulverizare cu ajutorul unor diuze în separatorul de picături
25 este separat de apă şi devine uscat. Uleiul uscat este pompat spre răcitoarele 26 unde se răceşte la 400C.
De aici uleiul este pompat prin filtru cu rame şi plăci 20, rezultând uleiul brut purifi cat, care se depozitează
în depozitul intermediar 27 pentru controlul acidităţii şi apoi în rezervorul de depozitare 28. Zaţul rezultat de
la fi ltru 20 este trimis la prăjitoarele 16 pentru reluarea fluxului tehnologic.
Unul din utilajele importante din cadrul unei instalaţii pentru obţinerea uleiului de fl oarea soarelui este
presa de ulei.
 Presa de ulei este formată din melcul asamblat 1, filtru de ulei 2 realizat din mai multe baghete
longitudinale montate în două semicaje.
Antrenarea melcului se face de la o curea
multiplă prin intermediul şaibei 5 şi
reductorului 4.

1-melc asamblat; 2- filtru; 3- melc dozator;

4 – motor electric; 5 – reductor; 6 -şaibă de
curea multiplă; 7 – melc stânga – drepta;
8- evacuare ulei; 9 - evacuare, broken;
10 – cuva batiului; 11 – transmisie cu lanţ.
Presa este alimentată cu materie primă
prin intermediul subansamblului cu melc 3,
antrenat independent de motorul electric 4
Prin intermediul unui variator de turaţie se
poate regla turaţia în funcţie de productivitatea presei.
La partea inferioară a cuvei batiului 10 se găseşte melcul 7 pentru antrenarea uleiului spre gura de
evacuare 8. Melcul 7 este antrenat de la melcul asamblat 1 prin intermediul unei transmisii cu lanţ 11.
Melcul asamblat, 1 reprezentat în este format dintr-un arbore găurit pe toată lungimea în zona centrală
în scopul circulaţiei lichidului de răcire, pe care se montează 6 tronsoane de melcşi 3 distanţiere 1.
Distanţierele 1 şi tronsoanele 2 sunt asamblate cu câte 2 pene fiecare în vederea preluării eforturilor de
torsiune apărute în timpul procesului tehnologic. Tronsoanele de melci se realizează cu paşi diferiţi şi
diametrul de fund variabil, în creştere spre evacuare.
Filtrul presei se compune din două semicaje 2 construite sub formă unor baghete echidistante între care
se află plăcuţe de spalt. Pe lungimea lui, filtrul are câmpurile de filtrare A,B,C,D,E,F,G. La nivelul de
separare a câmpurilor de filtrare sunt prevăzute cuţite răzuitoare pentru uniformizarea seminţelor în vederea
uşurării procesului de presare.
 6) Metode de distilare a produselor viticole. Clasificare si destinatia utilajelor

Amestecurile omogene formate din două sau mai multe componente ale căror temperaturi de fi erbere
sunt diferite la aceeaşi presiune se pot separa prin vaporizare, urmată de condensarea vaporilor rezultaţi,
operaţie numită distilare.
Distilarea se realizează prin mai multe metode, urmărindu-se fi e obţinerea unui distilat cât mai bun, fi
e a unui concentrat cât mai pur.
Se cunosc următoarele metode de distilare: simplă, fracţionată, integrală şi rectificarea.
Instalaţiile pentru distilare, denumite uneori şi aparate de distilare, ca părţi componente ale unor
instalaţii mai simple sau mai complexe de distilare şi rectifi care sunt destinate în principal pentru:
- obţinerea alcoolului brut şi distilatului de vin
- recuperarea aromelor din sucurile de fructe supuse concentrării
- Obţinerea distilatului de alcool etilic
Instalaţii de distilare díscontinuă şí continuă

Instalaţia de tip Charante este cea mai utilizată instalaţie cu funcţionare periodică, folosind în
majoritatea cazurilor, ca agent termic, aburul.
Ca părţi componente principale prezintă: blaza de distilare; deflegmatorul sferic; încălzitorul,
răcitorul,condensator, felinarul de control.
Părţile principale ale instalaţiei sunt confecţionate din cupru. În deflegmatorul sferic, răcit natural cu aer,
are loc o concentrare neînsemnată a alcoolului pentru formarea flegmei ca rezultat al răcirii simple cu aer a
vaporilor de alcool.
Preîncălzitorul realizează o încălzire a vinului brut până la 60...80 C prin recuperarea căldurii de la
vaporii amestecului de apă cu alcool, vehiculaţi din blaza de distilare spre preîncălzitor.
Răcitorul care serveşte pentru răcirea vaporilor de alcool, condensarea lor şi scăderea temperaturii
condensatului până la valoarea de 16 C, este de tip cu spirală de răcire.

Schema tehnologică a instalaţiei de tip Charante:

1-blaza de distilare; 2-deflegmator;
3-preîncălzitor; 4-condensator-răcitor;
5-felinar de control pentru distilat;
6-vase pentru distilat fr acţiile
extreme-fructe şi cozi; 7-vas pentru
fracţiile de mijloc; 8-robinet de
evacuare a aerului; 9-contor-debimetru;
10-supapă de siguranţă

Instalaţie cu funcţionare discontinuă

Instalaţia este utilizată pentru obţinerea rachiurilor din borhoturile de fructe fermentate. Instalaţia se
compune din două blaze 1 şi care funcţionează alternativ, un deflegmator 2 şi un condensator-răcitor 3.
Prin racordul 5, se elimină vaporii spre deflegmator, care prin condensarea parţială vor da două fracţiuni:
una lichidă si alta conţinând vapori bogaţi in component uşor volatil.
 Fracţiunea lichidă este reîntoarsă in blază prin racordul 8, iar vaporii care nu s-au condensat în
deflegmator trec in condensator, de unde după condensare îi aspiră pompa.
Condensatorul utilizează ca agent de răcire apa rece, iar deflegmatorul utilizează apa uşor încălzită, care
este evacuată din condensator. Lucrând astfel, blaza I se află in faza de alimentare a vaporilor bogaţi, apoi in
faza de epuizare, când, pentru recuperarea întregii cantităţi de component uşor volatil, s-a recurs la
antrenarea cu vapori.
 7) Instalaţia de distilare pentru rachiu şi vinars ICOR-500

Instalaţia prelucrează vin, rachiu de tescovină şi de borhot de fructe cu tăria de 25-30°, pe care le
concentrează, rectifică şi demetilizează, obţinându-se ca produs finit vinars sau rachiu cu tăria 65-70°
Instalaţia este cu funcţionare continuă, având coloanele de tipul cu talere.
Coloana 1, in care se face alimentarea cu produsul supus distilării, este o coloană de
distilareconcentrare.
Coloana 2 este o coloană de rectificare, in care se face epuizarea în component volatil.

Schema instalaţiei de distilare-rectifi care pentru rachiu şi vinars ICOR-500:

1-coloană de distilare; 2-coloană de rectifi care; 3-vas de alimentare; 4,5-condensator -răcitor; 6-rezervor
tampon; 7-coloană de demetilizare; 8-tablou de comandă; 9-pompă pentru reflux; 10-sifon; 11-preîncălzitor;
12-pompă centrifugă.
8) Instalaţia de rectifi care pentru concentrarea aromei din sucul de fr ucte

În industria alimentară, în operaţiile de concentrare a sucurilor de fructe, se produc vapori secundari

ce antrenează substanţele volatile care dau aroma sucului. Aceste arome se recuperează (prin concentrarea
lor) pentru a fi apoi adăugate în sucuri gata preparate.

Instalaţie de rectifi care pentru

concentrarea aromei de sucuri: 1-coloană;
2-umplutură; 3-grătar pentru susţinerea
umpluturii; 4-serpentină; 5-vapori; 6-lichid;
7- coloană; 8-ştuţ; 10-defl egmator; 9-vârful
coloanei; 11-condensator; 12-absorbăr;
13-pompă.

Separarea aromei din vaporii

secundari se realizează în coloanele de
rectificare . Coloana 1, cu umplutura 2, este
formată din două tronsoane: unul superior
pentru concentrare, celălalt inferior pentru
epuizare.
Înălţimea stratului se stabileşte pe cale
experimentală, în funcţie de viteza şi debitul
vaporilor care străbat umplutura. Instalaţia
este prevăzută cu deflegmatorul 10,
condensatorul 11, absorbărul 12.

Amestecul (vapori 5 cu lichid 6) se aduce în coloană deasupra porţiunii de epuizare. Vaporii urcă spre
vârful 9 al coloanei 7, străbătând umplutura, iar lichidul coboară prin stratul de umplutură aici, primind
căldura de la elementele de încălzire, substanţele uşor volatile se transformă în vapori.
Vaporii se ridică prin stratul de umplutură şi, datorită pierderii de presiune şi peliculei de lichid rece
care coboară de la vârful coloanei, se îmbogăţesc în componentul uşor volatil. Părăsind coloana, aceşti
vapori intră în defl egmator unde, prin condensarea fracţiunilor grele, se îmbogăţesc ajungând la o
concentraţie maximă în aromă. Lichidul care conţine faza greu volatilă este reîntors ca refl ux în coloană, iar
vaporii sunt condensaţi în condensator. În condensator rămân necondensate gazele necondensabile, care mai
pot antrena cantităţi mici de vapori ai aromelor. Pentru a se realiza o ultimă separare, acest amestec de gaze
necondensabile şi arome sub formă de vapori se introduc într-o coloană de absorbţie unde, prin stropire cu
apă răcită, se vor absorbi aromele, iar gazele care nu pot fi absorbite sunt îndepărtate din coloana de
absorbţie cu ajutorul pompei 13. Fracţiunile lichide obţinute prin condensarea aromelor în condensatorul 11
şi prin absorbirea în apă răcită se vor amesteca obţinându-se un concentrat lichid. Eliminarea apei se face
prin ştuţul 8.
9)Tehnica procesării strugurilor pentru obţinerea vinurilor albe

Procesarea strugurilor pentru obţinerea vinurilor albe cuprinde două faze tehnologice:
- faza de prelucrare primară a strugurilor până la obţinerea mustului;
- faza de procesare a mustului pentru obţinerea vinului.
10) Tehnica procesării strugurilor pentru obţinerea vinurilor roşii
11) Analiza constructiv functionala a unei instalatii pentru fermentare pe bostina

Utilajele de acest tip sunt bazine sau cisterne specializate. Dintre utilajele de tip cisternă este cunoscut
vinificatorul ROTO
Cisterna vinificator se alimentează cu must prin gaura 2. La partea superioară este prevăzută cu
dispozitivul de control 4 şi supapă de siguranţă 5 pentru eliminarea dioxidului de carbon.
Cisterna este prevăzută cu jgheabul perforat din oţel inoxidabil 10 prin care trece ravacul spre robinetul
de evacuare 9. În timpul procesului de fermentare cisterna se roteşte cu 4 rot/min.
Un ciclu complet de procesare durează 1…2 zile interval în care sunt prevăzute 4 serii de rotire a
cisternei.

12) Schema procesului de purificare a zemei de difuzie

Zeama de difuzie este alimentată prin A în preîncălzitorul 1 unde ajunge la 90°C, după care este
introdusă în vasul de amestec 2 prin care se recirculă zeama saturată din saturatorul 3. Din saturatorul 3
zeama este luată de pompa 9 şi trimisă în decantorul 4 şi de aici în fi ltrul rotativ cu vid 5, de unde rezultă
zeama de fi ltru, trimisă de pompa 10 în decantorul 4, iar nămolul evacuat prin N. Zeama de fi ltru trece din
4 în preîncălzitorul 6, apoi în saturatorul 7, unde se alimentează prin D cantitatea de CO2 necesar. Din 7
zeama trece în fi ltrul 8 unde se obţine zeama limpede E şi nămolul N.
13) Analiza procesului tehnlogic de fabricare a drojdiei de panificatie

Drojdia, este un produs caracterizat prin puterea de creştere sau mărire a volumului aluatului prin
fermentare. Este un produs care se obţine din culturi de Sacchromyces cerevisiae înmulţite în mediu puternic
aerob în mai multe faze de multiplicare.
Materia primă industrială utilizată la fabricarea drojdiei de panifi caţie este melasa rezultată din procesul
tehnologic de fabricare a zahărului.
În cadrul fl uxului tehnologic de obţinere a drojdiei se parcurg trei operaţii tehnologice independente:
-pregătirea melasei alimentare
-pregătirea soluţiilor de săruri nutritive;
-prepararea culturii pure de drojdie în laborator.
Pentru obţinerea de drojdie uscată activă se face granularea şi uscarea biomasei de drojdie.
 14. Instalaţii şi tehnologii de extrudare în industria alimentară
Extrudarea, constă în supunerea materialelor şi materiilor prime sub formă de pulbere sau amestec de
materii prime alimentare sub formă de pulberi hidratate, unui tratament de presiune şi temperatură, urmat de
trecerea forţată printr-o fi lieră, tăiate adecvat îa diferite dimensiuni şi apoi eliminate spre destinaţie.

Extrudarea sub forma de filme

Dintr-un malaxor materialul este trimis în
coşul de alimentare 1 şi preluat de melcul de
alimentare 2. Pasta este încălzită indirect cu
ajutorul apei calde prin sistemul 3 până la
temperatura de 42...65°C.
Melcul 2 având turaţia de 8...12 rot/min,
împinge pasta spre blocul matriţă 4, care are în
continuare un subansamblu 5, de încălzire cu
abur pentru partea exterioară şi subansamblul
8 pentru partea interioară. In blocul matriţă
materialul este supus la presiuni de 7..10 MPa
(70...100 bari) şi temperaturi de 65...160ºC pe
durata de trecere de 0,3...1 minute, unde ia
forma unei pelicule tubulare. La căpătul cursei
materialul este tăiat cu cuţitele 6.

Extrudarea la temperaturi joase

Materialul se alimentează prin pâlnia 1, canalul din corpul extruderului 2 şi melcul cu spiră cu pas
constant 3, apoi produsul extrudat se scoate prin orificiul 5 sau matriţa 6.
Corpul extruderului 2 este prevăzut cu o manta de răcire 4 alimentată cu agent de răcire de către pompa
8 din rezervorul 7.
Materialul iese din extruder congelat având forma matriţei prin care trece. Materialul poate fi adus în
stare uscată prin tratare cu aer cald sau microunde.
15) Alegerea instalatiilor de uscare prin pulverizare . Elemente componente ale instalatiei
de uscare

Criteriile de bază în alegerea instalaţiilor de uscare sunt:

- criteriul energetic;
- tipul de produs supus uscării.
În funcţie de criteriul energetic, se alege sistemul sau sistemele care dau cel mai înalt randament
termic T η t  TiTiTma
Te

unde: Ti - este temperatura aerului la intrarea în uscător; Te- temperatura aerului la ieşirea din uscător;
Tma- temperatura mediului ambiant.
Randamentul termic creşte considerabil (până la 98%) dacă se utilizează încălzirea directă cu gaze de
ardere în loc de încălzirea cu aer cald (indirectă).
Având în vedere că la uscarea produselor alimentare nu este utilizată încălzirea directă se recomandă
utilizarea uscătorului în doi timpi cu recuperarea căldurii din gazele evacuate din uscător. De asemenea la
procedeul de uscare în doi timpi se obţin produse de calitate superioară în condiţii de randament mai bun.
Instalaţia de uscare prin pulverizare se compune din: turnul de uscare 1, dispozitivul de pulverizare 2,
pompa de alimentare 3, bateria de încălzire 4, linia de transport pneumatic 5, cicloanele 6 şi agentul de
uscare 7.

Sistemul de pulverizare.
- cu presiune de lichid;
-cu presiune de aer;
- rotativ.

Sistemul de încălzire a agentului, este format din baterii încălzite de regulă cu abur, iar încălzirea
suplimentară cu radiatoare elctrice. Circularea aerului se face cu ventilatoare.
 16) Instalaţie de distilare cu funcţionare discontinuă de tip PU-500

Instalaţia prezintă următoarele părţi principale: blaza de distilare, coloana de concentrare, deflegmatorul,
preîncălzitorul, condensatorul- răcitor .
Blaza de distilare încărcată cu 500 dal de vin este încălzită cu abur prin deschiderea robinetului 11.
Vaporii formaţi in blază se ridică pe talerele coloanei de distilare, concentrându-se, iar apoi prin conducta 4
trec in deflegmatorul 5 in care are loc condensarea parţială a acestora.
Flegma formată se scurge prin conducta 16, întorcându-se din nou în coloana de concentrare.
Vaporii de alcool trec în conducta spiralată a încălzitorului 1 pentru a încălzi vinul care urmează acelaşi
traseu, sau printr-o conductă de ocolire sunt trimişi direct în condensatorul-răcitor 7.

În perioada de distilare, preîncălzitorul este umplut cu o altă cantitate de vin, de circa 450 dal. Volumul
rămas liber (50 dal) este folosit pentru turnarea fracţiilor “de coadă” primite de la distilarea încărcăturilor
precedente. Materia primă este încălzită până la 80°C.
Colectarea distilatului se întrerupe când indicaţia alcoolmetrului din felinarul de control este de
40-45% vol.
 17 ) Calculul îmbinărilor membranelor
Pentru calculul unor asemenea îmbinări se taie locul îmbinării cu un plan perpendicular pe axa sa,
rezultând un sistem static determinat format din două membarne.
La ambele membrane se aplică sarcinile date, iar în locul secţiunii forţele calculate după teoria fără
moment. Se aplică şi forţe necunoscute necesare calculului cum ar fi momentele şi forţele meridionale.
Odată sistemul constituit se scriu ecuaţiile canonice după metoda forţelor.
Deformările unghiulare, se consideră pozitive dacă momentele de încovoiere duc la întinderea fi brelor
interioare a primului element al recipientului sau a fi brelor exterioare la cel de-al doilea element al
recipientului. Pentru calculul practic al recipientilor se formulează expresii pentru deplasările date de forţele
exterioare, forţele transversale unitare şi momentele de încovoiere aplicate la marginea membranei. Se
înlocuiesc aceste valori în ecuaţiile şi se obţine Q0 şi M0, iar apoi se determină tensiunile din secţiunile
meridionale şi inelare
19)Fabricarea zaharului cubic
Zahărul cubic se fabrică pornind de la zeama purifi cată concentrată, ajungând la clerse purificate şi
obţinând zahărul cubic şi concomitent zahăr tos. Schema procesului tehnologic este prezentată în fi gura
4.33. La operaţia de fi erbere – cristalizare a clersei este necesar să se respecte câteva condiţii şi anume: -
temperatura de fi erbere în prima parte să fi e 80…85°C, iar în partea a doua 70…72°C şi vidul de
400…500mmHg ; - pe tot parcursul operaţiei se menţine o suprasaturaţie de 1,01…1,05; - camera de fi
erbere a aparatului trebuie să fi e permanent acoperită de produs pentru a evita caramelizarea ; -
însămânţarea cu 2 kg zahăr pudră pentru a se obţine cristale mici; - în timpul fi erberii se adaugă ultramarin
şi pentru decolorare hidrosulfi t; - la centrifugarea masei groase se folosesc site cu orifi cii de 0,3 mm; -
spălarea cristalelor se face cu clersa de spălare numită licher.

Presarea zahărului cubic se face în condiţiile în care umiditatea zahărului este 2…3%. Pentru presare se
folosesc maşini cu masa rotundă prevăzute cu matriţe fixate simetric.
La sfârşitul operaţiei de presare se îndepărtează contraplaca 1 şi se scot grătarele cu batoane, care se aşează
pe rastele şi se introduc în uscătoare în contracurent cu aer cald la 70°C.
După uscare se taie prin lovire în cuburi, se cântăresc şi se ambalează.
20) Decongelarea suprafeţelor de răcire a aerului

Pe suprafaţa exterioară a elementelor de răcire a aerului,a căror temperatură scade sub 0ºC, se depune
umiditatea din aer sub formă de zăpadă.
Stratul de zăpadă se dezvoltă în grosime diminuând coefi cientul global de transfer termic şi
determinând creşterea rezistenţei la curgere a aerului spre răcitor cu consecinţe asupra scăderii puterii
frigorifi ce a instalaţiei.
Din aceste motive se impune ca periodic zăpada să fi e topită, procedeu ce poartă denumirea de
decongelare sau degivrare.
În acest scop se utilizează două procedee:
- cu vapori calzi de agent frigorific;
- cu agent intermediar;
Decongelarea cu vapori calzi de agent fr igorific face parte din structura procedeelor interne de
decongelare prin care căldura necesară se obţine din vaporii calzi refulaţi de compresor. Pentru eliminarea
din vaporizator a lichidului rece,la începutul decongelării se introduc vapori calzi pe la partea superioară a
bateriilor de răcire. Metoda este eficientă pentru o instalaţie cu mai multe vaporizatoare V ,deoarece în timp
ce 1/3 din vaporizatoare se afl ă pe decongelare, 2/3 funcţionează pe răcire şi asigură permanent aburul cald
necesar.

.Decongelarea cu agent intermediar încălzit este o metodă din categoria celor cu răcire indirectă a
agentului intermediar cu ajutorul elementelor de răcire ER.
De cele mai multe ori circuitul pentru agentul intermediar cald este complet separat, ceea ce permite
funcţionarea concomitent şi a circuitului de răcire.
 21) Instalatii pentru oparirea porcinelor in pozitie vericala
Opărirea este o operaţie premergătoare depilării,având scopul dilatării ţesuturilor de piele din jurul
rădăcinii fi rului de păr.
Parametrii optimi ai procesului de opărire sunt:temperatura de opărire 65...70ºC şi durata opăririi de
3...5 minute. Limitele celor doi parametri se schimbă în funţie de rasă,sex,vârstă şi anotimp.
Acest tip de instalaţii utilizează ca agent de opărire apa caldă sau aburul.
Instalaţia se compune din tunelul izolat termic 1 în care este instalat compartimentul de opărire 2. La
partea superioară a compartimentului 2 în lungime este amplasat conveierul 3 care aduce animalele în
poziţie varticală, iar la partea inferioară se afl ă tava colectoare de picături de apă 5.
La baza tunelului se afl ă rezervorul cu apă 4 prevăzut cu conducta 7 pentru evacuarea apelor uzate şi
conducta 6 pentru distribuirea aburului.Aerul viciat şi vaporii de apă sunt evacuaţi pe la partea superioară a
tunelului cu ajutorul ventilatorului 8 acţionat de motorul 9.
Temperatura de lucru constantă este menţinută prin dozarea aburului şi controlată cu un traductor de
temperatură 10.
 22) Analiza procesului tehnologic de fabricare a maltului de orz

Din această categorie fac parte utilajele şi instalaţiile care execută operaţiile principale asupra orzului
sau orzoaicei până la faza de plămădeală şi zaharificarea plămezii.
Dintre acestea se amintesc:
- condiţionarea orzului sau orzoaicei;
- înmuierea;
- germinarea pentru obţinerea malţului;
- uscarea malţului;
- tratarea malţului uscat;
- măcinarea malţului.
 23) Procedee de macinare . Caracteristici tehnice a tavalugilor riflati

Transformarea grâului în făină se realizează prin mai multe operaţii tehnologice care convenţional
poartă numele de proces de măciniş.
În procesul de măcinare al cerealelor se folosesc procedee care au la bază operaţii de presare, forfecare,
frecare şi lovire. Dintre acestea presarea, forfecarea şi frecarea au rolul principal, ele acţionând în general
concomitent şi se condiţionează reciproc. Măcinarea prin acest procedeu se numeşte măcinare complexă. În
cazuri izolate se foloseşte măcinarea numai prin presare sau prin lovire.
Macinarea cu valturi
Organele lui de lucru sunt construite dintr-o pereche de tăvălugi de formă cilindrică cu diametrul de 220,
250 sau 300 mm şi lungimea de 600, 800, sau 1000 mm, care se rotesc cu viteze diferite în sens contrar unul
faţa de celalalt. În afara tăvălugilor el mai are un mare număr de mecanisme ajutătoare.
Caracteristicile tehnice ale tăvălugilor rifluiţi.
Riflurile sunt nişte crestături practicate pe suprafaţa tăvălugilor cu scopul de a desface mai uşor miezul
boabelor de înveliş. Aceste crestături nu se execută la întâmplare, ci au caracteristici tehnice bine definite.
Profilul riflurilor. Prin profilul riflurilor se înţelege forma în secţiune transversală a crestăturii. Profilul
participă împreună cu celelalte caracteristici tehnice la efectul de sfărmare a cerealelor. Experimental s-a
demonstrat că forma riflului influenţează în mare măsură nu numai gradul de sfărmare ci şi forma
particulelor. De aceea, pentru fiecare treaptă de sfărmare, în funcţie de produsele pe care le procesează, dar
mai ales în funcţie de produsele ce urmează să se obţină se stabileşte şi forma sau profilul riflului.
Înclinarea riflurilor faţă de generatoarea cilindrului.
S-a constatat că înclinarea rifl urilor are un rol important în operaţia de măcinare. Datorită ei şi vitezei
diferenţiate dintre tăvălugi se formează puncte de întretăiere .
Cu cât aceste puncte de întretăiere sunt mai dese cu atât măcinarea este mai intensivă. Desigur că pe lângă
înclinare şi viteza diferenţiată numărul punctelor de întretăiere este infl uenţat şi de numărul de rifl uri
existente pe suprafeţele tăvălugilor.

Numărul de rifluri este deosebit de important în procesul de măcinare, de el depinzând în mare măsurarea
gradului de mărunţire al produselor. În procesul de măcinare al grâului numărul de rifl uri pe cm creşte
treptat de la 4 - 5 la prima treaptă de sfărâmare, ajungând la 14 -16 rifluri pentru ultima treaptă. Stabilirea
numărului de rifluri este strâns legată de diagrama de măciniş.
Viteza tăvălugilor. La măcinarea grâului, viteza tăvălugilor care lucrează perechi este diferenţiată.
Diametrul exercită şi el o importantă infl uenţă asupra operaţiilor de măcinare. În fi gura 7.6. sunt
prezentate schematic punctele de contact ale unei particule cu două perechi de tăvălugi a căror diametru este
diferit. Se poate vedea că zona de măcinare sau drumul parcurs de particulă printre fi ecare pereche de
tăvălugi este diferit. Cu cât diametrul tăvălugilor este mai mare cu atât drumul parcurs de produs este mai
lung, iar influenţa măcinării este mai intensă.
24) Procesul tehnologic de fabricare a zaharului
25) Constructia si procesul de lucru al filtrelor
În cadrul punctului s-au prezentat materialele filtrante,dispunerea şi forma materialului, care determină multitudinea de
variante constructive de filtre.Dintre acestea s-au ales câteva variante constructive care se prezintă în cele ce urmează:
Filtrul tubular se compune din carcasa 1 în care se introduce elementul filtrant 2. Carcasa este prevăzută cu
capacul de vizitare 3, racordul de alimentare 4 şi de evacuare 5. Filtrul funcţionează sub presiunea coloanei de lichid ce se
află deasupra stratului filtrant.

Schema unui filtru tubular.1-carcasă;

2-element filtrant; 3-capac de vizitare;
4 racord de alimentare, 5-racord de evacuare.

Pentru a uşura funcţionarea instalaţiei din care

fac parte şi pentru a reduce numărul de curăţiri într-un interval de timp se utilizează filtre tubulare duble legate în paralel.
Acest tip de filtre au o largă utilizare în industria laptelui.
Filtru cu cartuş , are elementul filtrant tip cartuş confecţionat din hârtie de diferite porozităţi, sârmă sau plasă din
masă plastică cu diferite mărimi de ochiuri.

Cartuşul filtrant este montat pe un cadru metalic sau masă plastică formând
elementul filtrant 2. Acesta se introduce în carcasa 1 prevăzută cu un capac
3. Filtrul este prevăzut cu racordul 4 de admisie şi racordul 5 de evacuare.
În funcţionare lichidul sau aerul sunt forţate să treacă prin cartuşul 2 unde
se reţin impurităţile prin sedimentare. Acest tip de filtre au diverse
întrebuinţări în industria alimentară şi de procesare primară a produselor
agricole în funcţie de natura şi construcţia elementului filtrant

Filtrul cu plăci face parte din categoria de filtre ce lucrează sub presiune hidrostatică.
Filtrul se compune din carcasa 1 în care se fixează plăcile filtrante 2 prin
intermediul pieselor 3. Intrarea materialului de filtrat se face prin racordul 4 şi
evacuarea prin racordul 5.

Filtrul centrifugal Filtrul este alimentat cu soluţie pentru filtru pe la

partea superioară prin racordul A. Filtratul curge pe direcţie radială, se colectează
şi evacuează prin racordul B, iar precipitatul 6 se depune pe peretele centrifugei
de unde se îndepărtează prin spălare sau alte metode.
26 Amestecatoare hidraulice si prin barbotare cu gaze
Utilajele de acest tip se bazează pe recircularea lichidului din recipient utilizându-se în acest sens câteva procedee:
- aspiraţia lichidului pe la partea inferioară a recipientului şi introducerea cu presiune pe la partea superioară;
- aspiraţia lichidului pe la partea inferioară a recipientului cu ajutorul unei pompe şi pulverizarea pe la partea
superioară;
- aspiraţia lichidului cu o pompă centrifugă şi pulverizarea în masa de lichid cu ajutorul unui injector

Schema unui amestecător hidraulic cu injector.

1 - recipient; 2 – pompă centrifugă; 3 injector
3 4;5-conducte introducere lichid; 6 – conductă evacuare aer; 7 - ventile.
Acest procedeu este specific amestecării a două sau mai multe
lichide care se introduc în recipient pe la partea superioară a acestuia prin
conductele 4 şi 5. Aerisirea rezervorului se face prin conducta 6

Amestecătoare prin barbotare cu gaze

Barbotarea este un procedeu prin care se introduc gaze în masa de lichid provocând agitarea acestuia Străbaterea
masei de lichid se face sub formă de bule realizând amestecarea componentelor.
Schema unui amestecător prin barbotare.
1- recipient; 2- conductă introducere gaze;
3- ţevi perforate: 4- racord alimentare lichid;
5- racord evacuare gaz (aer);
6 - racord evacuare lichid .

Agenţii de barbotare pot fi aerul comprimat, gazele sau vaporii sub presiune.Aerul se utilizează pentru lichide a
căror vâscozitate este mai mică de 0,2 Pa·s.
Realizarea amestecării se poate face prin:
- injectare statică prin ţevi perforate grătare;
- plăci perforate, ţevi îndoite, etc.;
- injectare dinamică, cu agitatoare tip elice sau ţevi perforate în mişcare de rotaţie;
- sisteme mixte prin injectare statică sau dinamică în masa de lichid agitat prin metode hidraulice.
Intensitatea şi eficienţa amestecării se realizează prin amplasarea în interiorul recipienţilor de site perforate, şicane,
tuburi de tiraj, etc.
Debitul de gaz necesar operaţiei de barbotare se calculează cu relaţia:

Q = q∙s , [m³/s]
în care:
- q este debitul specific de gaz, [m³/m²/s];
- s este suprafaţa oglinzii lichidului, [m²].
27 Masini de tocat carne
Maşinile de tocat, sunt utilaje destinate tăierii grosiere a cărnii şi altor materii prime necesare fabricării
preparatelor din carne. Ele mai poartă denumirea de volfuri.
Sunt cunoscute mai multe variante constructive de asemenea maşini,dintre care se amintesc:
-maşina de tocat cu cot;
-maşina de tocat cu melc dozator dispus deasupra melcului de comprimare;
-maşina de tocat cu melci coaxiali.
Schema unei maşini de tocat cu melci
coaxiali.
1-batiul maşinii;2-melc dozator;
3-melc de comprimare;
4-aparat de tăiere;
5-motor electric;6,7,8,9-roţi dinţate;
10-coş de alimentare;
11-,12-transmisii cu lanţ;13-cuvă.

Pentru maşinile de mare capacitate antrenarea organelor active se face cu două motoare electrice.Din
această categorie face parte maşina de tocat cu cot.

Schema unei maşini de tocat cu cot.

1-carcasa maşinii; 2-melc de comprimare;
3-melci de dozare; 4-gură de alimentare;
5-motor electric; 6-trasmisie cu lanţ;
7-transmisie cu roţi dinţate;
8-sistem de tăiere; 9-reductor melcat;
10-planul de evacuare.

Maşina se compune din melcii de dozare 3 antrenaţi de motorul electric 5 şi în plan perpendicular
melcul de comprimare 2 antrenat de motorul electric 5 prin intermediul unei transmisii cu lanţ şi roţi dinţate.
Pe axul melcului 2 este asamblat sistemul de tăiere 8 şi apoi planul de evacuare 10 pentru tocătură.
Alimentarea maşinii se face prin gura de alimentare 4.
 28)Masini destinate maruntirii carnii

Maşinile din această categorie se clasifică după cum urmează:

a)Maşini de tăiat:
-în funcţie de tipul cuţitului:
-tip disc;
-cu cuţite plane;
-cu cuţite stelate;
-cu cuţite combinate.
-în funcţie de construcţia şi montarea cuţitelor:
-cuţite montate pe discuri;
-cuţite montate pe arbori rotativi;
-maşini centrifugale cu cuţite plane.
-în funcţie de mărimea bucăţilor tăiate:
-maşini pentru tăiat grosier;
-maşini pentru tăiat bucăţi medii;
-maşini pentru tăiat bucăţi mici.
b)Maşini de mărunţit:
-în funcţie de natura materiei prime:
-pentru tocat carne sau organe;
-pentru separarea cărnii şi ligamentelor;
-pentru mărunţire carne congelată;
-pentru mărunţit oase;
-pentru tăiere în forme regulate;
-pentru feliat,etc.

29 Tehnologia de fabricarii a taiteilor de sfecla de zahar

Acest tip de maşini sunt fabricate în scopul de a pregăti sfecla de zahăr sub formă de tăieţei pentru a
mări cantitatea de zahăr extras din sfecla şi pentru a micşora timpul de extracţie.
Sunt cunoscute mai multe tipuri de maşini dintre care se amintesc:
- maşina cu disc;
- maşina centrifugală.

Fig. 4.9 Schema procesului de tăiere cu maşina cu disc.

1 – manta cilindrică; 2 – discul maşinii ; 3 - cuţit ; 4 – axul de antrenare;
A – gura de alimentare cu sfeclă; E – gura de evacuare tăieţei.

Sfecla este alimentată prin gura de alimentare A şi datorită greutăţii proprii

ajunge la discul maşinii 2 prevăzut cu cuţitele 3. Discul fixat pe axul 4 are un
diametru D=1350…2200 mm şi o turaţie n=60…70 rot/min. Lungimea activă a
cuţitelor este de 274… 411 mm.
 30 Instalaţii pentru uscarea zahărului
Este cunoscut faptul că în structura zahărului există apă legată chimic sau apă de aport (apa capilară) şi apă liberă
care îi imprimă acestuia un anumit grad de umiditate în urma operaţiilor de centrifugare, în funcţie de dimensiunile
cristalelor. Astfel pentru cristale cu dimensiunea de 1…1,5mm umiditatea este de 0,5%, iar pentru 0,25…0,3mm, umiditatea
este de 2%.
Prin uscare se îndepărtează în ordine umiditatea liberă umiditatea capilară şi parţial umiditatea legată dacă zahărul
este măcinat.
Pentru uscarea zahărului se utilizează câteva tipuri de uscătoare dintre care se amintesc:
- uscătorul turn;
- uscătorul cu turbine;
- uscătorul cu tambur.

Schema unui uscător turn pentru zahăr.

1– corpul uscătorului; 2 – gura de încărcare; 3 – şicane;4 – gura de golire;
5– record aer cald; 6 – ax cu discuri;7 – grup de antrenare. A – zahăr umed;
B – aer cald; C – zahăr uscat.

Uscătorul este format din corpul 1 care are la partea superioară gura
de alimentare 2 cu zahăr umed A şi grupul de antrenare 7, iar la partea
inferioară gura de evacuare a zahărului uscat 4 şi racordul 5 pentru aer cald
B.
În interiorul uscătorului se gaseşte axul 6 cu discurile 3 peste care
curge în contracurent zahărul umed A cu aerul cald B. Pentru o eficienţă a
procesului de uscare este necesar ca între zahărul umed A şi aerul cald B să
existe o diferanţă de umiditate şi temperatură încât la ieşire din uscător
zahărul să aibă umiditatea < 0,05% şi temperatura < 35°C…40°C.

Uscătorul cu turbină se utilizează pentru uscarea zahărului

cu dimensiuni mijlocii 0,5…1mm.
1 – corpul uscătorului; 2 – ax central; 3 – ventilator aspiratie;
4 - ventilatoare fixe; 5 – radiatoare de încălzire;
6 – discuri inelare; 7 – suport pentru discuri inelare;
8 – gură de alimentare ; 9 – canale de aspiraţie aer proaspăt;
10 – transportor evacuare zahăr uscat; A – alimentare zahăr
umed; B – admisie aer proaspăt; C – evacuare aer saturat.

În corpul uscătorului 1 se roteşte cu viteza ω1 axul

central 2 pe care este fixat ventilatorul 3 pentru aspiraţia
aerului saturat şi ventilatoarele 4 pentru vehicularea aerului
proaspăt aspirat prin gurile de aspiraţie 9.
În jurul axului central 2 se roteşte cu viteza ω2
suportul 7 pe care se fixează discurile inelare 6 peste
care cade de sus în jos din gura de alimentare 8 zahărul
umed.
Uscatorul cu tambur rotativ , se utilizează pentru uscarea zahărului format din cristale fine cu granulaţie <0,5mm.
Uscătorul este format din corpul 1 , care are la un capăt pe o lungime de 0,5 m sitele cilindrice 6 pentru cernerea
zahărului uscat. La partea superioara zahărul umed se alimentează prin racordul 9, este dirijat de paletele curbate 2 în
contracurent cu aerul cald alimentat prin racordul 10 către sitele 6 pentru cernere şi evacuare în rezervorul 8.

Schema unui uscător cu tambur rotativ.

1 – corpul uscătorului;2 – palete curbate;
3 – bandaj de susţinere; 4 – bandaj de ghidare;
5– rolă de ghidarel; 6 – site;7 – rolă de susţinere;
8 – colectare zahăr uscat;
9 – gura de alimentare;10 – racord aer cald.

31. Separarea zaharului prin centrifugare si principiul de functionare

Principiul functionării centrifugii

Ca urmare a rotirii tamburului asupra unei mase m de material acţionează o forţa centrifugală F c dată de relaţia :

Fc  m  2 r
unde , r este raza medie a tamburului , ( m );
ω – viteza unghilară .

 n G 2 2
Ţinând seama că :  , m  şi  1 şi înlocuind în relaţia se obţine : Fc  n r
30 g g 900
Factorul de separare Z , ce caracterizează centrifuga se calculează cu relaţia:

 2r rn 2 
Z sau Z 
g 900
Factorul de separare pentru centrifugele din industria zahărului este z = 650…1500 . Turaţia centrifugelor este n = 2500
rot/min, iar la centrifugele cu funcţionare periodica este n = 1000 rot/min .

G1 60 60V1
Productivitatea unei centrifuge cu funcţionare discontinuă este : Q  
 
în care, V1 este volumul şarjei ( m3 ); γ – greutatea specifica a materialului ( kg/m3 ); τ – durată ciclului de centrifugare

Centrifuga verticală este formată din axul vertical 1 pe care se aşează tamburul
tronconic găurit 2 prin intermediul suportului 4, conducta de alimentare cu zahăr
brun 3 şi conducta pentru apă de spalat 5.
Prin conducta 3 se alimentează zahărul brun care ajunge la partea inferioară a
tamburului găurit 2 care se roteşte cu viteza unghiulară ω . Prin centrifugare
siropul verde se adună prin colectoarele C , siropul alb prin colectoarele B după ce
zahărul cristal a fost spălat cu apă la 70°C…80°C sau abur adus prin conducta E.
La partea superioară pe direcţia D se colectează zahărul cristal cu 0,5% H 2 O
32 Principiul de functionare al unui cazan ptr fierberea mustului de bere
Fierberea mustului diluat cu hamei are ca scop preluarea subsţantelor amare şi a uleiurilor volatile, care conferă
berii gust amar şi aroma specifică.
Fierberea se face prin 3 motode:
- conventională;
- la presiune joasă;
- la presiune ridicată.
La fierberea convenţională cazanul are forma celor de plămădire. Cazanele au forma rotundă şi sunt confecţionate dincupru.
Raportul dintre înălţimea de lichid şi diametru este de 1/2, iar durata de fierbere este de 1,5…2h.
Fierberea mustului la presiuni joase se face în instalaţii şi cazane cu fierbător exterior.

Schema unei instalaţii de fiert must cu fierbător exterior.

1 – cazan pentru fierbere primară; 2 – fierbător exterior;
3 – racord retur must; 4 – alimentare fierbător exterior;
I – alimentare must de la filtrare; II - alimentare hamei;
III – reţea de abur; IV – evacuare condensat.

Prima fierbere în cazanul 1 are loc la 100ºC urmată

de a II-a fierbere la 102…108ºC în fierbatorul exterior 2 de tip
schimbator de caldură multitubular. La întoarcerea mustului
prin reţeaua 3 are loc o evaporare intensă din cauza diferenţei
de presiune.

Fierberea mustului la presiuni ridicate se realizează în două tipuri de instalatii:

- cu destindere în două trepte;
- cu destindereîn mai multetrepte.
Instalaţia de fierbere a mustului la temperaturi ridicate cu destindere în două trepte preîncălzeşte mustul alimentat
din rezervoarele 2 în schimbatoarele de caldură 3 şi 4, unde treptat mustul ajunge la 140ºC. Încălzirea se face cu abur.
Mustul şi aburul secundar AS ajung în vasele de depresiune 6 unde mustul atinge 100ºC. Din 6 mustul trece la aparatele 7,
iar aburul la preaîncălzirea mustului.
Dupa răcirea mustului şi eliminarea borhotului de hamei în aparatele rotapool 7 are loc eliminarea trubului din must prin
decantare centrifugală cu jet tangential. Acest procedeu de separare este de natura hidrodinamică .
33 Presarea pneumatica orizontala de tip PMS 2,3 si presarea membrane
Presa pneumatică orizontală este de tipul PPS-2,3 cu acţiune discontinuă

Schema tehnologică a unei prese pneumatice

orizontală.
1–tambur cu orificii dreptunghiulare;
2 – burduf de cauciuc în stare de repaus;
3 – discuri de fixare; 4 – cadru; 5 – jgheab
pentru must; 6 – melc evacuare tescovină;
7 – gură de evacuare; 8 – racord acces aer
comprimat; 9 – racord evacuare aer;
10 – nervuri pentru rigidizarea tamburului;
11 – gură de alimentare.

Mustuiala se introduce prin gura de alimentare 11 în tamburul rotativ 1, confecţionat din oţel inoxidabil şi prevazut
cu orificii dreptunghiulare de dimensiuni 20 x 1,5 mm. După umplere tamburul se pune în mişcare pentru repartizarea
uniformă a mustuielii în jurul burdufului de cauciuc.
În prima faza la rotirea tamburului se produce o scurgere abundentă de must. Când scurgerea încetineşte prin
robinetul 8 se introduce aer la presiunea de 4. 10-2 MPa concomitent cu rotirea tamburului. La această presiune rotirea se
opreşte, mustuiala este imobilizată între suprafaţa exterioară a burdufului şi peretele tamburului rotativ. Se continuă presarea
fară rotirea tamburului până la presiunea de 0,6 MPa. Pentru eficientizarea stoarcerii se fac alternanţe de presiune în timp
ce mustul se scurge în jgheabul 5.
În faza a 2-a când scurgerea mustului a încetat se trece la afânarea mustuielii odată cu relaxarea burdufului prin
scoaterea aerului prin robinetul 9 şi pornirea grupului de antrenare a tamburului. Sub acţiunea rotirii, a presiunii
atmosferice şi a vidului uşor, creat în burduf mustuiala se destramă şi se afânează.
Dupa afânare se trece la mai multe presări succesive, iar la încheierea operaţiei se desfac apărătorile laterale, se mută
jgheabul de evacuare 6 sub gura de evacuare 7 şi se roteşte tamburul până la evacuarea completă a tescovinei.
La încheierea evacuării se poziţionează la loc melcul 6, se aduce tamburul 1 cu gura de alimentare 11 în poziţie
verticală pentru reluarea unui nou ciclu.
Presa cu membrană este un utilaj din fluxul tehnologic pentru procesarea discontinuă a strugurilor. Ea lucrează în
regim discontinu şi cuprinde 3 faze :
- introducerea strugurilor în tancul maşinii ;
- derularea procesului de presare;
- descarcărea presei de produsele rezultate în urma presării.

Presa de struguri cu membrană.1-cilindru ;2-membrană ;

3-dispozitiv fixare membrană; 4-capac de vizitare;
5-zona de aer ;6-dispozitiv de comandă ;7-şina de prindere ;
8-gura de alimentare ;9-dispozitiv de golire ;10-robinet de aer ;
11-bazin de colectare ;12-roţi de transport.
Membrana împarte rezervorul în 2 camere I şi II complet
independente. În camera I se introduce prin intermediul robinetului 10
aer comprimat, sub presiune controlată, iar în camera II se stochează
strugurii care urmează a fi storşi.
34)Instalaţia de distilare cu funcţionare continuă C-5M
Vinul brut este pompat cu ajutorul unei pompe centrifuge, prin contorul debitmetric 17, în răcitorul multitubular 3.
Acesta favorizează răcirea vinului supraîncălzit de la 100...110°C la 85...90°C (vin care provine din supraîncălzitorul 2).
Vinul parţial încălzit este vehiculat în schimbătorul de căldură 1, unde se încălzeşte cu ajutorul căldurii cedate de
borhotul din blaza 6.

Schema tehnologică a instalaţiei de distilareC-5M:

1-schimbător de căldură; 2-supraîncălzitor;
3-răcitor de vin; 4-zona de epurare a coloanei;
5- zona de epuizare a coloanei de distilare;
6-blaza de borhot;7-regulator de borhot; 8-sondă de alcool;
9-amestecător-barbotor; 10, 12- deflegmatoare;
11,13,14-condensatoare;
15-clopot de control pentru distilat;16-răcitor pentru distilatul de
vin;17- felinar de control pentru fracţia de frunte;
18- răcitor pentru fracţia de frunte;19- separator de aer şi gaze.
20-robinet.

Pentru a uşura reglarea şi menţinerea temperaturii necesare vinului, o parte din acesta se vehiculează în
amestecătorul-barbotor 9, fără a circula prin răcitorul 3. Vinul preîncălzit în schimbătorul de căldură 1, prin intermediul
amestecătorului 9 (în care se încălzeşte până la 110o), este dus în supraîncălzitorul 2, unde se realizează menţinerea
constantă a temperaturii.
Din supraîncălzitorul 2, vinul brut circulă în răcitorul 3, de unde este transportat la talerele zonei de epurare 4.
Presiunea în supraîncălzitorul 2 Si răcitorul 3 este menţinută constantă la o valoare admisă prin intermediul unei supape de
reducere.
Când este necesară scurtcircuitarea supraîncălzitorului 2, vinul este dirijat direct în coloana de distilare prin
intermediul robinetului cu trei căi, 20. Fierberea vinului în zona de epurare se efectuează cu ajutorul aburului prin
intermediul unui barbotor, instalat deasupra diafragmei coloanei, care împarte coloana în zonele de epurare şi epuizare.
Din zona de epurare 4, unde se obţin "frunţile", vaporii de alcool şi amestecurile volatile se ridică în deflegmatorul
10, unde o mică parte din aceştia condensează parţial şi sub formă de flegmă se scurg din nou în coloană. Partea majoritară
rămasă trece în condensatorul 11, de unde sub formă de condensat trece în răcitorul 16, prin serpentina fracţiei "de frunte" şi
apoi în recipientul special pentru fracţia "de frunte" .
Vinul eliberat de excesul "frunţilor" din coloana de epurare curge pe talerul superior de alimentare al coloanei de
epuizare 5. De pe talerul de alimentare vaporii de apă-alcool şi amestecurile volatile care se degajă din vin, ridicându-se din
blaza de borhot 2, pătrund consecutiv în deflegmatoarele 12 unde "se întăresc" până la 62-70% vol. şi condensează în
condensatorul 13 şi 14. Ulterior sunt răcite până la temperatura de 15...20°C în răcitorul 16, formând astfel distilatul de bază
pentru vinars. Vinul epuizat se scurge prin talerele zonei 5, în blaza 6 şi prin intermediul regulatorului de borhot 7, prevăzut
cu sonda de alcool 8, cedează o parte din căldură vinului brut care circulă prin schimbătorul de căldură 1.
Distilatul de bază este vehiculat de la răcitorul 16 spre vasul de păstrare prin clopotul de control 15.
Regulatorul de borhot realizează evacuarea borhotului din instalaţia de distilare, lăsând să se scurgă borhotul,
împiedicând însă ieşirea vaporilor din coloană.
Regulatorul are forma unui cilindru, în interiorul căruia se află un flotor. Borhotul din coloana de distilare umple regulatorul
până la un anumit
35 Instalaţia pentru pasteurizarea smântânii, cu dispozitiv de dezodorizare este destinată pasteurizării
smântânii cu scopul distrugerii microorganismelor şi înlăturării din smântână a mirosurilor şi gusturilor
neplăcute.
Instalaţia se compune din următoarele utilaje:

Schema unei instalaţii pentru pasteurizarea smântânii.

1 – rezervor de alimentare cu plutitor şi filtre;
2 – pompă de lapte cu două turaţii;
3- pasteurizator; 4 – separatoare centrifugale;
5 - schimbător de căldură; 6 – ventil de recirculare;
7 – aparat de vacum; 8 – pompă de lapte; 9-
condensator de amestec; 10 – pompă de apă caldă; 11-
ventil de reglare debit abur; 12- electrocompresor; 13-
tablouri de comanda; 14- pompă de vid.

Vasul cu plutitor 1, are rolul unui vas tampon pentru alimentarea cu smântână. Este un vas cilindric cu
fund înclinat şi este prevăzut cu un plutitor pentru reglarea nivelului de smântână.
Pompa centrifugă 2, este o pompă cu paletele rotorului drepte, fucţionează „înnecată” şi se utilizează pentru
refularea smântânii în circuitul de procesare.
Pasteurizatorul 3, se cumpune din elemnte de capăt, pereţi intermediari, axe de ghidare şi plăci
schimbătoare de căldură. Elementele de capăt fixează cele două axe pe care se montează plăcile
schimbătoare de căldură. Plăcile schimbătoare de căldura aparţinând diferitelor compartimente ale
pasteurizatorului sunt separate intre ele prin pereţii intermediari. Strângerea plăcilor la asamblare se face
prin intermediul unei plăci de presare cu piuliţe speciale.
Separatoarele centrifugale 4, sunt utilaje care funcţionează pe principiile descrise la punctul 1.7.3.2 din
prezenta carte.
Aparatul de vacum 7, este un rezervor cilindric cu funduriile bombate, la partea inferioară fiind prevăzut
cu pereţi dubli pentru circulaţia apei de răcire. Capacul este demontabil şi etanşat cu un inel de cauciuc.
Condensatorul de amestec 9, se utilizează la condensarea vaporilor proveniţi din aparatul de vacuum 7.
La partea inferioară a condensatorului se află nişte talere peste care se pulverizează apă de la reţea
determinând condensarea vaporilor proveniţi din aparatul de vacuum.
Pompa de vid 8, este o pompă cu inel de lichid care realizează în aparatul de vacuum un vid la valoarea
de 2..2,5 MPa.
Sistemul de abur are rolul de a debita la o presiune corespunzătoare aburul necesar pasteurizatorului.
Sistemul cuprinde un regulator de presiune, filtru, ventilul 11 cu convertor electromagnetic şi manometre de
presiune.
36 Utilaje utilizare în fluxurile tehnologice dintr-o moară de cereale

Acest tip de utilaje sunt de tipul cântare volumetrice automate, aspiratoare specifice fiecărei maşini din sistemul de
separare sau aparate care deservesc utilajele pentru decojire.
Schema unui utilaj de aspiraţie cu recircularea aerului este prezentat in figura 7.13

Fig.7.13 Schema unui aspirator de praf şi impurităţi uşoare. 1 – carcasă; 2- coş de alimentare; 3- fund vibrator; 4 – mecanism de
vibrare; 5 – canal de aspiraţie; 6- perete mobil; 7 – cilindru de aspiraţie; 8 – canal refulare aer; 9 – melc evacuare impurităţi; 10
– clapetă evacuare impurităţi; 11- conductă evacuare impurităţi; 12 - carcasă; 13 – clapetă de evacuare produs curaţat; 14 –
loc depozitare.

Utilajul se compune din carcasa 1 pe care se montează coşul de alimentare 2 prevăzut la partea inferioară cu fundul
vibrator şi mobil pe verticală 3, pus în mişcare de vibraţie cu mecanismul 4. La partea superioară pe toată lăţimea aparatului
se găseşte cilindrul de aspiraţie 7 perforat pe la partea inferioară şi înconjurat de carcasa 12. La capătul cilindrului se gaseşte
un ventilator care trage aerul din amestecul „aer – particulede impurităţi” şi- l redirijează în circuit prin canalul 8, iar
impurităţile sunt preluate de melcul 9 şi evacuate prin conducta de evacuare 11 după deschiderea clapetei 10. Produsul
curăţat cade pe planul înclinat al carcasei 1 spre locul de depozitare 14 dupa deschiderea clapetei 13. Utilajul poate fi inclus
în schema din figura 7.12, iar canalul de refulare 8 poate fi racordat la sistemul de purificare a aerului (desprăfuire) din
moară.
37) Ultrasunetele in industria alimentara

Ultrasunetele se realizează în:

- instalaţii mecanice, care folosesc, pentru producerea vibraţiilor, generatoare mecanice, aerodinamice
sau hidromecanice;
- instalaţii electroacustice, folosesc pentru producerea vibraţiilor generatoare piezoelectrice şi
magnetostrictive
Ultrasunetele îşi găsesc aplicare în mai toate sectoarele industriei alimentare, din care cele mai
importante sunt: industria cărnii pentru determinarea stratului de slănină la porcine, pentru sărarea cărnii,
pentru extragerea grăsimii din oase, la fabricarea unor prospături cu grăsimi vegetale sau animale (parizer,
crenvuşti, etc), în industria laptelui, în cadrul instalaţiilor pentru omogenizarea şi deshidratarea laptelui, în
industria uleiului pentru obţinerea emulsiilor A/U şi a maionezelor U/A, în industria panificaţiei , pentru
emulsii de tipul U´/A folosite la fabricarea aluaturilor şi a emulsiilor A/U pentru ungerea tăvilor în vederea
coacerii pâinii.
Ultrasunetele se utilizează cu succes pentru spălarea şi curăţirea unor ambalaje din industria alimentară.
Instalaţiile pot fi de tipul cu rotor sau tunel.

Instalaţia cuprinde: zona de încărcare I , zona de prespălare II, zona de spălare cu ultrasunete III, zona
de clătire fi nală IV şi zona de descărcare a instalaţiei V.
Corespunzător acestor zone sunt realizate, tronsoane independente cu legături tehnologice
corespunzătoare. Ambalajele sunt aduse cu transportorul 1, fi ind fi xate cu un dispozitiv automat 2 la
transportorul instalaţiei 3, care le duce în zona de prespălare II, apoi în zona de spălarecurăţire cu ultrasunete
III, clătirea fi nala IV şi evacuate prin transportorul 6. In zona de spălare - curăţire sunt montate sursele de
ultrasunete 4 şi se introduce soluţia pentru curăţire.
Timpul de spălare se reduce până la 1 minut dacă lungimea instalaţiei este de 6-9 m. Temperatura
soluţiei este de 50...80°C ,iar zgomotul din interiorul maşinii este de 80...82 dB ceea ce face ca instalaţia sa
fie izolată fonic. Productivitatea unei asemenea instalaţii este de aproximativ 2000 butelii /zi.
38) Analiza procesului tehnologic de fabricare a painii+ dispunerea utilajelor

Procesul tehnologic din industria de panificaţie cuprinde mai multe faze după cum urmează:
 prepararea aluatului: include operaţiile de dozare a făinii, apei, drojdiei, sării şi altor ingrediente,
urmate de fermentaţia maielei, frământarea si fermentarea aluatului, toate executându-se cu utilajele
adecvate. -
 divizarea aluatului, se realizează manual, semimecanizat sau mecanizat cu maşini specializate care
funcţionează pe principiul gravimetric sau volumetric;
 modelarea aluatului, este operaţia prin care bucăţile de aluat iau forma finală a produsului de
panificaţie. Se face manual sau mecanic în modele rotunjite, alungite, împletite sau alte forme. Operaţia
se realizează cu maşini de modelat rotund cu con exterior, maşini de modelat lung, de rulat franzele sau
cornuri;
 predospirea si dospirea fi nală, sunt faze ale dospirii alutului în bucăţi divizate si modelate înainte de
coacere. Această fază durează 25..60 minute în funcţie de greutate.
 coacerea, este operaţia prin care în prezenţa căldurii au loc transformări fizice, biochimice şi microbiologice a materiei
prime în produs alimentar finit comestibil
Mecanismul coacerii constă îm transformarea aluatului în miez prin modificări a umidităţii lui la temperaturii diferenţiate în
trei grupe:
-formarea pojghiţei t= 100- 180 C iar aluatul 80 C
-formarea cojii t= 200-250 C iar pojghita la 100 C
Coacerea interioara t= 180-200 C se elimina umiditatea din interior si se formeaza miezul

 ambalarea, depozitarea şi păstrarea produselor se realizează

după răcire în rastele sau rafturi.
 Depozitarea se face în încăperi curate si bine aerisite la
temperaturi de 20C;
 livrarea, este ultima operaţieşi se face în ordinea fabricării şi
depozitării în funcţie de cerinţele clientului.

Schema de dispunere a utilajelor intr-o linie tehnologică de fabricare a pâinii.

1 – moară; 2 – depozit făină; 3- instalaţie pentru maturare; 4 – cernător centrifugal; 5 – cântar; 6 – rezervor apă; 7- rezervor
sare; 8 – preparare maia; 9- baterie de malaxoare; 10 – dispozitiv de ridicat şi basculat cuve; 11 - maşini de divizat aluat; 12-
maşini pentru modelat; 13- predospitoare; 14 – dospitoare; 15 – cuptor; 16 – spoire, umezire, crestare; 17 – răcire şi ambalare;
18 – depozitare şi livrare.
39) Schema si pricipiul de funcționare a unui cazan pentru plamadire

Cazanul pentru plămădire este construit în mai multe variante:

- cu secţiune circulară şi fund bombat;
- cu secţiue rectangulară şi fund în formă de pană (ex. instalaţia Hydroautomatic);
- cu fund semicilindric.

Materialele din care se confecţionează cazanele sunt: cuprul, oţelul inoxidabil şi oţelurile carbon, dar care se
plachează cu tablă de oţel inoxidabil de 1,5…2mm. Sunt prevăzute cu încălzitoare pe bază de apă caldă sau abur. Suprafaţa
de încalzire trebuie să asigure un ritm de încălzire de 1ºC/min. Cazanele mai sunt prevăzute cu agitatoare pentru
omogenizarea plămezii şi distribuţia uniformă a temperaturii în plămadă. Agitatorul de la cazanele clasice au o turaţie de
10…12 rot/min. la omogenizare şi 35 rot/min. la golire în timp ce la cazanele paralelipipedice cu fund înclinat asigură
40…60 rot/min.
În figura 9.11 se prezită schema unui cazan de plămădire paralelipipedic cu fund înclinat.

Fig. 9.11. Schema unui cazan de plămădire de formă paralelipipedică.

I,II – alimentare măciniş; III – aerisire; IV – alimentare plămadă; 1 – corpul cazanului; 2 – agitatoare; 3 – gură de vizitare; 4 –
evacuare păamadă; 5 – evacuare condens; 6 – alimentare ape spălare; 7 – refolosire ape spălare; 8 – apă de adaos; 9 – apă rece;
10 – apă calda; 11 – ştuţ de probă; 12 – termometru; 13 -distribuitor; 14 – evacuare ape sărate; 15 – termorezistenţă; 16 –
alimentare abur.

Aceste cazane au câteva elemente specifice şi anume:

- corpul (recipientul) este confecţionat din oţel, are fundul şi pereţii dublii şi izolaţi cu vată minerală;
- capacul este confecţionat din oţel inoxidabil şi este dimensionat pentru a suporta peste el moara de măcinare
umedă;
- pe capac sunt montate: tubulatura de eliminare a vaporilor, două racorduri pentru alimentarea cu plamădă de
cereale nemalţificabile, ştuţuri de alimentare cu apă caldă şi rece, apă de adaos, două agitatoare, racord pentru refolosirea
apei de spălare;
- pe pereţii laterali sunt montate: racorduri pentru alimentare cu abur, vizor de sticlă, gură de vizitare şi un robinet
pentru luarea de probe;
- distribuţia aburului se face prin niste plăci montate în partea conică a cazanului, iar eliminarea apelor sărate şi
condensului se face prin conducte situate la partea inferioară a cazanului.
 40 Calculul necesarului de fr ig pentru fr igorifere.
La stabilirea necesarului de frig în cadrul unui depozit frigorifi c este necesar a avea în vedere următoarele:
 cunoaşterea planului şi dimensiunilor frigoriferului;
 orientarea clădirii faţă de punctele cardinale;
 dimensiunile fiecărui spaţiu frigorific, inclusiv starea de izolaţie;
 temperatura de regim din fiecare cameră;
 condiţiile climatice ale zonei;
 numărul de şarje de încărcare a depozitului într-o zi.

Necesarul de frig se calculează pentru fiecare spaţiu răcit în baza unui bilanţ termic pentru 24 de ore.
Cantitatea de căldură ”Q” necesar a fi extrasă din fi ecare spaţiu se calculează cu relaţia:
Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 (KJ/24h)
unde:
- Q 1 este cantitatea de căldură ce pătrunde din exterior datorită diferenţei de temperatură;
- Q2 -necesarul de frig pentru refrigerarea şi congelarea produselor;
- Q3 -necesarul de frig pentru ventilarea camerelor;
- Q4 -necesarul de frig în timpul expoloatării.
Prin urmare:
Q 1 = Qt + Qr (KJ/24h)
Qt-transfer termic prin pereti
Qr- caldura ce patrunde datorita radiatiilor

Necesarul de frig pentru refrigerarea şi congelarea produselor Q2 se calculează cu relaţia:

Q 2 = m(ii - if), (KJ/24h)
Unde :
 m, este cantitatea de produse prelucrate prin frig, (kg/24h);
 ii - entalpia produsului în stare iniţială, (KJ/kg);
 if - entalpia produsului în stare fi nală, (KJ/kg).
Dacă se ţine seama de răcirea ambalajului aferent,atunci Q2 se înmulţeşte cu m coeficientul de
neuniformitate în vaoare de 1,8 şi se obţine Q2 acoperitor.

Necesarul de frig pentru ventilarea camerelor Q3 se calculează cu relaţia:

Q3  v  n  1 (iex  ii )  10 3

în care
 V este volumul spaţiului luat în calcul, (m3);
 n - numărul de reînprospătări a aerului;
 ρ1 - densitatea aerului la temperatura t din spaţiul luat în calcul, (kg/m3);
 iex, ii – entalpiile specifi ce ale aerului exterior, respectiv interior din spaţiul frogorifi c, (J/kg).

Pierderile de frig în timpul exploatării depozitului Q4, ţin seama de pierderile prin deschiderea uşilor,
încălzirea spaţiului de către oameni, motoare electrice, corpuri de iluminat, etc. şi se calculează cu relaţia:

Q 4=(0,1...0,4)Q1, (KJ/24h)

Prin urmare cunoscând valoarea lui Q(KJ/24h) şi cosiderând că o instalaţie lucrează 16 din 24 de ore se
poate calcula puterea(capacitatea) P a unui agregat frigorifi c cu relaţia:
Q
P
16
41) Instalatiile pentru macinarea maltului si pentru plamadire
Pentru măcinare se folosesc mori cu valţuri sau ciocane. Măcinarea uscată sau umedă cu valţuri se utilizează în
cazul folosirii cojilor ca pat filtrant, iar cele cu ciocane pentru măcinarea fină. Se utilizeaza mori cu 2, 4, 5 şi 6 valţuri.

Schema unei moricu 4 valţuri

1 – pâlnie de alimentare; 2 – distribuitori;
3 – reglarealimentare; 4 – tăvălugi de măcinaregrosieră;
5 – sită; 6 – coji; 7 – grişuri; 8 – faină; 9 – site plane.

Instalaţia de măcinare umedă a malţului funcţionează după principiul redat în schemă

Schema uneiinstalaţiipentrumăcinareaumedă a malţului.
I – gură de alimentare cu malţ; II – racord pentru apă
III – priză pentru apă; IV – evacuare măciniş; 1 – buncăr pentru
înmuiere; 2 –valţ distribuitor; 3,4 – valţuri strivire; 5 – pompă;
6 – rezervor pentru măciniş; 7 – agitator; 8 – dozator apă.

Malţul alimentat prin gura I ajunge în rezervorul 1 unde se înmoaie

în apa alimentată prin racordul II până la o umiditate de 20…30% timp
de 15…30 minute. Prin intermediul valţului de distribuire 2 malţul
ajunge la valţurile riflate 3 si 4 unde este strivit fară vătămarea cojilor.
Măcinişul cade în rezervorul 6 unde este omogenizat prin intermediul
unui agitator 7. Apa ajunge în instalaţie prin priza de apă III şi este
dozată în funcţie de cerinţele tehnologice cu ajutorul unui dispozitiv
automat 8.

Apa distribuită în instalaţie alimentează circuitele de înmuiere, măcinare şi spălare. Din rezervorul 6 şrotul fin este pompat
cu ajutorul pompei 5 spre cazanul de plămădire.
În vederea grăbirii procesului de plămădire se utilizează preplămăditoare.Schema unui tub de preplămădire.

Schema uneiinstalaţii de plămădire.

1 – tub vertical; 2 – gură de alimentare; 3 – pâlnie;
4 – conductă perforată; 5 – pâlnie golire.

Măcinişul cade prin gura de alimentare 2 peste pâlnia 3 frezată, cu

vârful în sus şi cu unghi variabil. Apa ajunge sub presiune prin conducta 4
perforată la partea spre pâlnie, loveşte pâlnia şi sub formă de stropi fini se
amestecă cu măcinişul ce trece peste pâlnia 3.
Amestecul trece prin corpul tubului vertical 1 şi apoi prin pâlnia 5 spre
cazanul de plămădire.
42)Fluxul tehnologic şi utilaje pentu fabricarea industrială a drojdiei
În cadrul fluxului tehnologic de obţinere a drojdiei (fig.8.1) se parcurg trei operaţii tehnologice independente:
-pregătirea melasei alimentare
-pregătirea soluţiilor de săruri nutritive;
-prepararea culturii pure de drojdie în laborator.
Pentru obţinerea de drojdie uscată activă se face
granularea şi uscarea biomasei de drojdie.

Pregătirea melasei alimentare

Melasa brută din sfeclă de zahăr se depozitează în
rezervoare de 500...5000m3 în exteriorul liniei tehnologice de
fabricaţie. Pentru a împiedica formarea de zahăr cristalizat
în rezervor se omogenizează şi se aerează cu aer comprimat la
0,4...0,6MPa,la un debit de aer de 180m3/h.
43)Fluxul tehnologic şi utilaje pentu fabricarea industrială a drojdiei si ambalare

In cadrul fluxului tehnologic de obţinere a drojdiei se parcurg trei operaţii tehnologice independente:
-pregătirea melasei alimentare
-pregătirea soluţiilor de săruri nutritive;
-prepararea culturii pure de drojdie în laborator.
Pentru obţinerea de drojdie uscată activă se face granularea şi uscarea biomasei de drojdie.
Secţiune prin filtrul rotativ sub vid.
1-corp filtru;2-cuţit răzuitor;3-particule de drojdie;
4-dispozitiv de spălare;5-alimentare lapte de drojdie;
6-cuvă pentru lapte de drojdie;
7-canal de aspirare cu pompă de vid.

Laptele de drojdie trece prin conducta sau jgheabul 5 în

cuva 6.În mişcarea de rotaţie a tamburului cu ω=15...22
rot/min şi sub influenţa vidului,laptele de drojdie este
aspirat pe suprafaţa exterioară a pânzei corpului filtrului
1,după ce mai întâi s-au depus un strat de ≈18mm de
amidon.Drojdia rămasă pe suprafaţa exterioară a pânzei
într-un strat 3 ajunge la răzuitorul 2 care o desprinde şi o dirijează către maşina de modelat şi ambalat.
Cu acest filtru se obţine o concentraţie de biomasă de 27...28% S.U.Pentru concentraţii mai mari până la nivelul de
33% S.U. este necesar să se adauge în cuva 6 o cantitate de 0,3...0,5% NaCl.

Modelarea şi porţionarea drojdiei se face cu o maşină de tipul celei din figura

Schema unei maşini de modelat şi porţionat drojdie.

1-batiu;2-motor electric;3-reductor;4-transmisie;
5-buncăr de alimentare;6-melc;7-ajutaj.

Maşina se compune din cadrul 1,buncărul de alimentare 5 prin care drojdia ajunge la melcul 6 care o presează spre
ajutajul 7 de formă paralelipipedică şi de aici secţionată în calupuri de grosimi diferite care să dea greutăţile
10;25;50;100;250;500 şi 1000g.
Calupurile trec mai departe spre maşina de ambalat în hârtie parafinată sau sulfurizată cu folie de celofan.În interiorul
cadrului 1 se găseşte motorul de acţionare 2,reductorul 3 şi sistemul de transmisie 4.
Pachetele de drojdie se introduc în lăzi de material plastic sau cutii din carton de greutate 10...15 kg.
Păstrarea drojdiei se face în depozite frigorifice bine aerate la o temperatură de -1ºC.
Creşterea tmperaturii de depozitare duce la scăderea capacităţii de dospire.Din motive comerciale şi de desfacere în
practica curentă se utilizează temperaturi de 4ºC pentru drojdie cu activitate de fermantare normală şi 10ºC pentru drojdia
presată.
44)Separarea mustului RAVAC scurgtoare cu coloana, scurgatoare cu melc

Consideraţii generale
Separarea şi preasarea sunt operaţiuni care însoţesc zdrobirea şi desciorchinarea. În operaţia de zdrobire o parte din
mustul provenit din centrul bobului de strugure este mai bogat în zăhar, acizi, etc., este liber, se limpezeşte şi se separă
mai uşor. Acesta poartă denumirea de must ravac şi se poate separa în diferite tipuri de scurgătoare. Ca structură de extracţie
în timpul procesării, dintr-o tonă de struguri se obţine 70-75% must, din care 50-55% este must ravac, materie primă pentru
vinurile superioare. Restul de must se obţine prin presare.
Scurgerea mustului din boştină este un proces hidrodinamic de trecere a lichidului printr-un mediu poros însoţit de
separarea fazei lichide de cea solidă a suspensiei. În primele 6...8 minute se scurge gravitaţional 85-95% din mustul ravac şi
apoi în restul de 8...10 min când se utilizează presiune slabă asupra boştinei (0,16...0,18 MPa).
Scurgătoarele cu coloană, sunt instalaţii alcătuite din două coloane verticale concentrice. Coloana interioară este
perforată şi se instalează deasupra buncărului unei prese, situaţie în care coloana de boştină face presiune, iar, ravacul se
colectează între cele doua coloane. Presiunea boştinei poate creşte prin vibrarea coloanei centrale.
Scurgătoarele cu melc, sunt cele mai frecvent utilizate în tehnologiile de vinificatie, având funcţionare continuă ,
dimensiuni reduse şi productivitate mare.
Pentru reprezentativitate din această categorie se va prezenta scurgătorul de tip TI-VSSS-20 (Fig. 11.20).Constructiv,
melcul este amplasat în poziţie înclinată în partea deschisă a cilindrului, care are şi rolul de buncăr. În partea închisă
acţionează melcul efectuând presarea unei părţi din boştină şi determinând separarea unei cantităţi mari de must ravac.

Fig. 11.20 Schema scurgatorului cu melc tip TI-VSSS-20: 1 – buncăr; 2 – pereţi laterali perforaţi; 3 –
membrană dublă interioară perforată; 4 – melc; 5 – corp cilindro-conic perforat; 6 – bazin colectare must
ravac; 7 – cadru; 8 – alimentare boştină; 9 – evacuare must ravac; 10 – gura evacuare boştină; 11 – grup de
acţionare.

În cadrul fluxului tehnologic de procesare, boştină din zdrobitorul cu valţuri trece prin alimentatorul 8 în prima
secţiune a buncărului 1 unde se separă o cantitate importanţă de must ravac care se evacuează prin colectorul 6 şi racordul 9.
Boştina antrenată de melcul 4 trece în corpul perforat cilindro-conic 5, unde este supusă unui proces de transport şi presare.
Mustul rezultat este evacuat prin racordul 9, iar boştina prin gura de evacuare 10.
45)Instalatia de obtinere a alcoolului din produse amidonoase

Pentru obţinerea alcoolului din produse amidonoase se parcurg următoarele faze:

 recepţia şi condiţionarea cerealelor, cartofului sau melasei;
 obţinerea plămezii dulci;
 fermentarea plămezii;
 distilarea plămezii fermentate;
 rafinarea alcoolului brut.

Prin gura de alimentare 1 măcinişul ajunge în fierbătorul 2 şi apoi în vasul de zaharificare 5, unde
amidonul în prezenta sladului ce conţine un complex de enzime se transformă în zaharuri, apoi în proporţie
de 80% în maltoză şi 20% în dextrine. Fermentarea zaharului are loc în rezervorul 8, în prezenţa drojdiilor
provenite din rezervorul 7. Cu ajutorul pompei 9 plămada este trecută prin deflegmatorul 10 pentru
condensarea parţială a produşilor greu volatili (flegme) şi apoi în coloana de distilare 11.
Din distilare rezultă alcoolul brut la o concentraţie de 80..85% volum alcool şi borhotul sau epuizatul.
Alcoolul brut, după ce trece sub forma de vapori prin condensatorul 12 pentru condensare, se depozitează în
rezervorul 13. Din rezervorul 13 alcoolul brut este preluat de pompa 14 şi trimis în coloana de rectifi care 15,
defl egmatorul 16, condensatorul 17 şi apoi depozitarea spirtului în rezervorul 18, iar borhotul se elimină
prin regulatorul de borhot, 19.

Principalele operaţii din cadrul fl uxului tehnologic se pot defi ni astfel:

 Plămădirea este operaţia prin care se urmareşte obţinerea unui material uniform
 Zaharifi carea este operaţia prin care la anumite temperaturi plămada fiartă se amestecă cu laptele
de slad, pentru transformarea amidonului în zaharuri.
 Fermentarea este operaţia prin care zaharurile din plămadă se transformă în alcool etilic, produşi
secundari şi CO2
 Distilarea plămezii, se produce în coloana de distilare, Prin fierbere partea volatilă se evaporă şi
condensează în condensatorul 12, rezultând alcoolul brut, la o concentraţie de 80..85% vol.
 Rafinarea alcoolului, elimina apă, acizi organici, esteri, aldehide, alcooli superiori şi baze volatile., se
obtine acoolul brut.
46) Instalatii de tratare termica a vinului

Instalaţii pentru tratarea termică a vinului are componenţa de tratare termică de tipul cu plăci, formată din 5 zone
din care ultimele două sunt destinate refrigerarii vinului pasteurizat în prima parte a aparatului.

În instalaţia din figura este prezentată schema pasteurizatorului cu plăci care realizează cele 5 operaţiuni:
- pasteurizarea, în zona I şi II;
- prerăcire în zona III cu apă curentă la 18°C şi debit 6 m3/h;
- prerefrigerare în zona IV de la 17°C la 6°C prin recuperare de la vinul deja refrigerat la -5°C prin circulare în
contracurent cu acesta;
- refrigerarea finală în zona V la 5°C prin cedare de caldură la soluţia de saramură rece la -10°C cu care vinul
circulă în contracurent şi prin contribuţia la refrigerare în zona IV.

Urmărind figura 11.25 se apreciază că vinul crud depozitat intermediar în rezervorul 1, după închiderea robinetului
R2 şi deschiderea robinetului R1 trece în secţiunile I şi II ale pasteurizatorului unde se încalzeste prin convecţie de la
aburul produs în staţia 5. Aburul care intra în instalaţie la presiunea de 0,4 Mpa încalzeste vinul şi se condensează în vasul 6.
Vinul trece în secţiunea III, unde intră în contracurent cu apa la 18°C şi-l răceşte până la 17°C. Tot în secţiunea III
prin deschiderea robinetului R2 se mai poate adauga vin crud din rezervorul 1.
Vinul la 17°C intră pentru prerefrigerare în secţiunea IV, unde în contracurent întalneşte vinul deja refrigerat la
-5°C către care cedează caldura şi la 5°C iese deja refrigerat şi se depozitează în rezervoarele 2 pentru stocare sau
îmbuteliere.
Vinul pasteurizat din secţiunea IV iese la 6°C şi intră în secţiunea V pentru refrigerarea finală unde întalneşte în
contracurent saramură la -10°C preparată în staţia 4. Vinul ajuns la -5°C este trimis spre secţiunea IV pe rol de agent de
prerăcire şi se întoarce la 5°C spre rezervorul 2. Saramura la -10°C trece prin secţiunea V şi după preluarea de
caldură prin robinetul R5 se întoarce în rezervorul 3
47 Instalaţia pentru pasteurizarea laptelui

Pasteurizarea reprezintă un procedeu de igienizare a laptelui şi constă în menţinerea laptelui la o anumită

temperatură sub 100C, o anumită perioadă de timp urmată de o răcire bruscă la 10..20C.
Instalaţia pentru pasteurizarea laptelui este utilajul principal dintr-o linie tehnologică de procesare a laptelui intr-o
gamă largă de produse şi realizează tratamentul termic al laptelui în scopul distrugerii bacteriilor patogene.
Schema de principiu a unei instalaţii pentru pasteurizarea laptelui este prezentată în figura 5.6.

Fig.5.6 Schema unei instalaţii pentru pasteurizarea laptelui; 1 – recepţie lapte; 2 – pompă; 3- schimbător de căldură; 4- centrifugă;
5 – supraîncălzitor; 6 – serpentine de pasteurizare; 7 – recirculare; 8 – bazin de recirculare – răcire; 10 – sursa de abur; 11 –
încălzitor; 12 – colector de condens; 13 – condensatorl 14- compresor;

Circuitele laptelui, apei fierbinţi şi apei de răcire din reţea cu racordurile aferente sunt prezentate în figura 5.7.
Alimentarea cu lapte crud se face prin racordul R1, cu apă fierbinte la 95C prin racordul R2 şi cu apă de răcire la 15C
prin racordul R3.
În zona de recuperare I laptele proaspăt admis în instalaţie prin racordul R1 se preîncălzeşte de la laptele pasteurizat.
Dacă este necesar de aici laptele este trimis prin racordul R4 către un separator centrifugal (vezi cap. I). Laptele smântânit
intră din nou în pasteurizator prin racordul R5 în zona de recuperare II şi apoi în zona de încălzire, unde primeşte căldură.

48 Instalatia ptr fierberea mustului hamei si analiza procesului de racier a mustului de bere

Fierberea mustului diluat cu hamei are ca scop preluarea subsţantelor amare şi a uleiurilor volatile, care conferă berii gust
amar şi aroma specifică.Fierberea se face prin 3 motode:
- conventională;
- la presiune joasă;
- la presiune ridicată.
La fierberea convenţională cazanul are forma celor de plămădire. Cazanele au forma rotundă şi sunt confecţionate din
cupru.Raportul dintre înălţimea de lichid şi diametru este de 1/2, iar durata de fierbere este de 1,5…2h.
Fierberea mustului la presiuni joase se face în instalaţii şi cazane cu fierbător exterior.
Schema unei instalaţii de fiert must cu fierbător exterior.
1 – cazan pentru fierbere primară; 2 – fierbător exterior; 3 – racord retur must;
4 – alimentare fierbător exterior; I – alimentare must de la filtrare;
II - alimentare hamei; III – reţea de abur; IV – evacuare condensat.
 Prima fierbere în cazanul 1 are loc la 100ºC urmată de a II-a fierbere la 102…108ºC în fierbatorul exterior 2 de tip
schimbator de caldură multitubular. La întoarcerea mustului prin reţeaua 3 are loc o evaporare intensă din cauza diferenţei
de presiune.
Fierberea mustului la presiuni ridicate se realizează în două tipuri de instalatii:
- cu destindere în două trepte;
- cu destindere în mai multe trepte.

Instalaţii pentru răcirea mustului.

Mustul cald şi limpezit trebuie răcit de la 95…98ºC la 5…7ºC, pentru însămânţare cu drojdie de fermentaţie inferioară
la 10…15ºC pentru procedee rapide de fermentare sau 12…18ºC pentru drojdie de fermentare superioară. Cele mai
cunoscute răcitoare sunt cele cu placi cu o zonă de răcire sau cu placi cu două zone.

Schema unui răcitor de must cu plăci cu o zonă de răcire.

1– răcitor; 2 – rezervor apă răcită; 3 – pompă; - - - - -circuit apă rece; -------- circuit must.
Apa este răcită în răcitorul 2 pană la 1…2ºC, este pompată de pompa 3 în răcitorul de must 1, unde răceşte mustul la
6…8ºC.

49 Maşini şi instalaţii pentru opărire

Opărirea este o operaţie premergătoare depilării,având scopul dilatării ţesuturilor de piele din jurul rădăcinii
firului de păr.
Parametrii optimi ai procesului de opărire sunt:temperatura de opărire 65...70ºC şi durata opăririi de
3...5 minute. Limitele celor doi parametri se schimbă în funţie de rasă,sex,vârstă şi anotimp.
Instalaţiile pentru opărirea porcinleor sunt:
-bazine simple cu imersie;
-bazine universale cu conveier;
-bazine de opărire pentru cruponare;
-tuneluri de opărire.
Bazinul universal cu conveier este o instalaţie care foloseşte ca agent de opărire apa caldă încălzită cu
abur datorită unor conducte amplasate pe fundul bazinului.
Schema unui bazin universal cu conveier.
1-bazin;2-lanţ transportor dublu cu furci;
3-plan înclinat; 4-serpentină pentru abur;
5-conductă de evacuare; 6-ieşire abur;
7-conductă de apă rece; 8-conveier.
 Bazinul de opărire pentru cruponare,se foloseşte pentru opărirea totală sau parţială a porcinelor.
Principiul de funcţionare este acelaşi cu al unui bazin universal numai că lanţul cu furci este înlocuit cu un
lanţ cu leagăne şi compartimente pentru susţinerea animalelor, lanţ care funcţionează continuu cu un traseu
exterior pe sub bazin. Instalaţia este prevăzută la partea superioară cu duşuri şi hotă absorbantă. La opărirea
totală prin duşuri se introduce apă caldă la 65...70ºC.
Instalaţie pentru opărirea porcinelor în poziţie verticală în tuneluri.
Acest tip de instalaţii utilizează ca agent de opărire apa caldă sau aburul.

Schema unei instalaţii de răcire tip tunel cu abur.

1-perete tunel;2-compartiment de opărire izolat;
3-conveier; 4-rezervor cu apă;5-tavă colector picături
de apă; 6-conductă abur; 7-conductă evacuare apă
uzată; 8-ventilator; 9-motor de acţionare;
10-traductor de temperatură.

I nstalaţia se compune din tunelul izolat

termic 1 în care este instalat compartimentul de
opărire 2.
La partea superioară a compartimentului 2 în
lungime este amplasat conveierul 3 care aduce
animalele în poziţie varticală, iar la partea
inferioară se află tava colectoare de picături de
apă 5.
La baza tunelului se află rezervorul cu apă
4 prevăzut cu conducta 7 pentru evacuarea apelor
uzate şi conducta 6 pentru distribuirea aburului.
Aerul viciat şi vaporii de apă sunt evacuaţi pe la partea superioară a tunelului cu ajutorul ventilatorului 8
acţionat de motorul 9. Temperatura de lucru constantă este menţinută prin dozarea aburului şi controlată cu
un traductor de temperatură 10.
50)Separarea mustului RAVAC , scurgatoare cu o camera
Separarea şi preasarea sunt operaţiuni care însoţesc zdrobirea şi desciorchinarea. În operaţia de zdrobire o parte din
mustul provenit din centrul bobului de strugure este mai bogat în zăhar, acizi, etc., este liber, se limpezeşte şi se separă
mai uşor.
Acesta poartă denumirea de must ravac şi se poate separa în diferite tipuri de scurgătoare. Ca structură de extracţie în
timpul procesării, dintr-o tonă de struguri se obţine 70-75% must, din care 50-55% este must ravac, materie primă pentru
vinurile superioare. Restul de must se obţine prin presare.
Scurgerea mustului din boştină este un proces hidrodinamic de trecere a lichidului printr-un mediu poros însoţit de
separarea fazei lichide de cea solidă a suspensiei. În primele 6...8 minute se scurge gravitaţional 85-95% din mustul ravac şi
apoi în restul de 8...10 min când se utilizează presiune slabă asupra boştinei (0,16...0,18 MPa).
Scurgătoare cu cameră
Sunt de tipul rezervoare cu forme şi capacităţi diferite (2...100 m3), în interiorul cărora se găsesc membrane, pereţi şi
diafragme perforate, iar la partea inferioară sunt situate cuve colectoare pentru mustul ravac şi echipamente pentru
evacuarea boştinei.
Ca variante constructive sunt cunoscute
următoarele:
- scurgătoare cu cameră cu membrane peforate
paralele;
- scurgătoare cu cameră cu corp înclinat;
- scurgătoare cu cameră cu membrane perforate
înclinate;
- scurgătoare cu cameră cu evacuare treptată a
ravacului;
- scurgătoare cu camera cu melci pentru
descărcarea dozată a boştinei;
- scurgătoare cu coloană;
- scurgătoare cu cameră cu separarea mustului
în atmosfera de CO2.
Din această categorie în cele ce urmează se
prezintă două variante contructive şi anume:
scurgătorul cu melci şi scurgătorul cu cameră cu evacuare treptată a ravacului.
Schema unui scurgător cu cameră cu melci pentru descărcare a boştinei:
1 - rezervor; 2 - gură de alimentare a boştinei;
3 - perete perforat pentru scurgerea mustului ravac;
4 - racorduri de colectare a mustului ravac;
5 – melc pentru descărcarea boştinei; 6 – cameră pentru presarea boştinei scurse; 7 – dispozitiv de presare;
8 – regulator de presiune; 9 – colector pentru mustul ravac de la melci.

Scurgătorul este echipat cu racordurile 4, pentru colectarea mustului ravac de la diferite niveluri ale camerei (rezervorului)
1. De asemenea la partea inferioară are unul sau mai mulţi melci dispuşi paralel în planul lateral al schemei care are rolul de
descărcare a boştinei scurse şi separarea suplimentară a mustului ravac. Cu ajutorul dispozitivului pneumatic în camera de
presare 6 are loc presarea boştinei scurse şi colectarea mustului ravac de la melci în colectorul 9.
51) Instalaţii şi aparate pentru purificarea zemii de difuzie
Operaţiile de bază în procesul de purificare sunt:
- predefecare;
- defecarea;
- saturaţia I;
- saturaţia II;
- prefierberea zemii subţiri după saturaţia II;
- decalcifierea;
- sulfitarea zemii subţiri;
- separarea precipitatului;
- decantarea;
- filtrarea.
Îndepărtarea precipitatului sub formă de nămol se face după operaţiile: saturaţia I, saturaţia II şi sulfitare.
Schemele de purificare ce cuprind aparatele tratate în subcapitolul 4.3.10 urmăresc producerea unor fenomene după
cum urmează:
- coagularea coloizilor înainte de saturaţia I ( schema Briegell-Müller);
- purificarea fără coagularea coloizilor înainte de saturaţia I ( schema Door );
- variante mixte ( schema Schneider-BMA ).

a) Schema de purificare Briegell-Müller ( Fig. 4.18 ), se bazează pe predefecarea progresivă a zemii de difuzie.

Fig.4.18 Schema instalaţiei de purificare Briegell-Müller. 1 – predefecator; 2 – defecator; 3 – preîncălzitor; 4 ,8 – saturator;5 –

decantor; 6 – filtru rotativ cu vid ; 7 – preîncălzitor ; 9 – filtru ;A- alimentare CaO; B,C – alimentare CO2 ;

D – zeamă limpede; E – alimentare zeamă.

În predefecatorul 1 zeama se tratează cu 0,2…0,25 g CaO/ 100 ml şi primeşte nămolul concentrat de la filtrul rotativ cu
vid 6 . Zeama trece în defecatorul 2 unde se tratează cu 1 g CaO/ 100 ml , de unde trece în preîncălzitorul 3 unde se

încălzeşte la 85…90°C .De aici zeama trece în saturatorul 4 unde se trateaza prin B cu CO2 până ajunge la

pH=10,8…10,9 şi apoi urmează în decantorul 5 separarea zemei limpede de nămolul concentrat, care se spală şi se filtrează
în filtrul rotativ cu vid 6, de unde ajunge în 1 . De la decantorul 5 zeama limpede ajunge la preîncălzitorul 7, saturatorul 8

pentru saturaţia a-II-a unde primeşte CO2 până la alcalinitatea de 0,015…0,020 g CaO/ 100 ml. De aici zeama este filtrată
în filtrul 9 şi trimisă în circuit prin D.
52)Separarea prin sedimentare
Sedimentarea, este operaţia prin care se realizează separarea elementelor constituente a unui sistem eterogen sub
acţiunea unui câmp gravitaţional şi ca urmare a densităţii lor diferite ale fazelor amestecului.
Operaţia de sedimentare a unor amestecuri eterogene solid-lichid poartă denumirea de decantare sau limpezire.În
urma procesului de sedimentare rezultă un sediment (precipitat) în masa de decantant.
În literatura de specialitate se mai folosesc termenii de influent pentru suspensia iniţială şi clarificare pentru
separarea fazei lichide din amestecul eterogen, eliminându-se faza solidă.
Bazele teoretice ale procesului de sedimentare

Se consideră o particulă de masă m, volum V şi densitate ρ p , într-un mediu dispersant cu densitatea ρ m .

Fig.1.47. Schema procesului de sedimentare.

Particula va fi supusă acţiunii forţei gravitaţionale G, forţei portante F p sau arhimedică şi forţei de rezistenţă a mediului

F r . Mărimea acestor forţe este determinată de relaţiile:

Fp = Vρm g

v 2p
Fr     m  S p ,
2
în care:
ζ este coeficientul de rezistenţă locală;
v – viteza de deplasare a particulei în raport cu mediul de dispersie [m/s].
Se consideră vertical descendentă.

S p – proiecţia suprafeţei particulei pe un plan perpendicular pe direcţia de deplasare în mediul de dispersie, [m²].

Din condiţia de echilibru , apare viteza limită de sedimentare, care coincide cu viteza particulei, adică : G  F p  Fr

În cazul unor particule de formă sferică, relaţia devine :

4 g  p  m
vS   d (1.55)
3  m
Coeficientul de rezistenţă ζ este dependent de numărul Reynolds (Re), a cărui valoare este dată de relaţia :

vd
Re  , în care: v este viteza de deplasare a particulei, [m/s];

d – diametrul particulei, [m];
υ – vâscozitatea cinematică,[m²/s].
În funcţie de regimurile de sedimentare se pot determina valorile vitezei de sedimentare vs după cum urmează:
- în regim de sedimentare laminar (Stokes), tegim turbulent
 53)Separarea prin centrifugare
Centrifugarea este operaţia de separare a unor amestecuri eterogene în faze constituente utilizând un câmp de forţe
centrifug. Utilajele folosite în acest scop poartă denumirea de centrifuge. Deşi sunt asemănătoare din punct de vedere a
principiului de funcţionare centrifugele se diferenţiază din punct de vedere constructiv, al modului de funcţionare,
destinaţiei şi eficienţei.
modul de susţinere al tamburului centrifugei:
- suspendate;
- sprijinite;
- după poziţia axei centrifugei:
- orizontale;
- verticale;
- înclinate;
- după realizarea alimentării cu amestec eterogen şi evacuarea fazelor:
- deschise;
- ermetice (alimentare şi evacuare în sistem închis sub presiune);
- semiermetice;
- după modul de funcţionare:
- cu funcţionare continuă;
- cu funcţionare periodică;
. Separarea centrifugală prin sedimentare se realizează în baza diferenţei de greutate a componentelor amestecului
eterogen supus acţiunii unui câmp de forţe centrifug. Particulele cu densitate mai mare se var sedimenta primele prin
aşezarea pe peretele tobei.
Separarea centrifugală prin filtrare (Fig.1.55.b) se bazează pe depunerea fazei solide din amestec pe pereţii
centrifugei şi eliminarea filtratului pe direcţia radială prin orificiile acesteia sub influenţa câmpului de forţe centrifug.

Pentru aprecierea factorilor care influenţează operaţia de centrifugare se consideră o particulă de masă mplasată în

câmp centrifug asupra căreia acţionează forţa gravitaţională G şi forţa centrifugă F c a cărei expresie este F c =mω²r.

Procesul de separare centrifugă este influenţat de:

- mărimea forţei centrifuge;
- natura amestecului eterogen supus centrifugării.
 54)Separarea prin filtrare
Filtrarea este operaţia prin care se realizează separarea fazelor unui amestec eterogen prin trecerea fazei fluide
printr-un mediu poros şi reţinerea la suprafaţă sau în structura acestuia a fazei solide.
Particulele solide reţinute poartă denumirea de precipitat, iar faza fluidă care parcurge mediul poros este denumită
filtrat.Ansamblul sau aparatul prin care se realizează filtrarea poartă denumirea de filtru.
Materialele filtrante utilizate pentru construcţia filtrelor sunt:
- materiale metalice (table perforate, împletituri metalice, etc);
- ţesături textile (din fibre vegetale,animale,etc);
- materiale minerale (cărbune activ, dolomită arsă parţial, argilă, etc).
În ce priveşte dispunerea şi forma stratului filtrant,acesta poate fi sub formă de:
- membrane (de natură animală, vegetală, sintetică, etc.);
- straturi fibroase (fire de azbest, lână, in, sticlă, celuloză, etc);
- straturi pulverulente (pulberi de cărbune sau Kieselgur dispuse pe un anumit suport);
- plăci poroase (granule presate cu sau fără liant);
- straturi granulare (straturi din pietriş, nisip sau materiale active puternic absorbante, etc).
Se consideră un mediu filtrant format dintr-un strat poros 1 (membrană filtrantă) şi precipitatul 2.
La trecerea fluidului prin acest mediu va avea loc o pierdere de presiune totală Δp dată de expresia

p  p2  p1  p1  p2

Considerând membrana filtrantă de grosime h 2 ca mediu filtrant al filtrului ideal, în regim de curgere laminară

l v 22
valoarea presiunii Δp 2 este dată de expresia: p 2     , [Pa] în care:
d 2
- λ este coeficient de pierdere liniară de sarcină;
- l lungimea drumului parcurs de filtrant, [m];
- d diametrul orificiului prin care are loc curgerea (diametrul porului), [m];

- v 2 - viteza de curgere a fluidului la filtrare, [m/s];

- ρ - densitatea fluidului, [Kg/m³].

În cazul filtrului real pentru precipitate necompresibile pe lângă stratul poros filtrant de grosime h 2 apare şi stratul

de precipitat de grosime variabilă h 1 În această situaţie se consideră că viteza de filtrare prin cele două straturi este

constantă, adică:

p1 p 2
v 
 1    h1    2    h2  
55) Amestecătoare mecanice
Amestecătoarele mecanice sunt utilaje care realizează operaţia de amestecare cu dispozitive mecanice rotative a căror
elemente sunt de tipul : bare, rotoare, elice, spirale, etc.
Tipuri de amestecătoare mecanice rotative.
a - cu palete; b - tip cadru; c - cu elice;
d - cu arbore orizontal şi palete verticale;e-elicoidale.
1– arbore; 2 - paletă; 3 - cadru; 4- elice; 5 - braţe
verticale; 6 - melc;7- tub tiraj; 8 - element de încălzire
de tip serpentină.

Amestecătoarele mecanice funcţionează pe următoarele principii:

- forfecarea mediului de amestec însoţit de crearea turbulenţei locale, provocând apariţia gradienţilor de viteză în
direcţie radială.
- antrenarea amestecului în mişcare de circulaţie în aşa fel încât întreaga masă de material să treacă prin câmpuri cu
turbulenţă maximă.

Amestecătoarele cu palete sau braţe (Fig.1.43.a) se utilizează pentru omogenizarea materialelor consistente,
lichidelor, amestecurilor solid-lichid cu conţinut mic de suspensii, etc.
Puterea necesară pentru acţionarea dispozitivului de amestecare cu palete se calculează cu relaţia :
P = P1 + P2 + P3, [KW]
în care:
P1- este puterea necesară pentru acţionare;
P2-puterea necesară pentru acoperirea pierderilor prin frecare;
P3-puterea pierdută datorată randamentului transmisiei.

Amestecătoarele elicoidale (Fig.1.43.e) se utilizează pentru omogenizarea fazelor solide şi lichide, pentru
amestecul lichidelor vâscoase, a pastelor consistente sau a suspensiilor fibroase.
Amestecătoarele cu elice (Fig.1.43.c) se utilizează pentru amestecarea lichidelor cu vâscozitate mică sau medie
pentru amestecarea unor componente în recipienţi cu raport mare între înălţime şi diametru.
Amestecătoarele cu elice se utilizează cu succes pentru omogenizarea lichidelor cu vâscozitatea < 4 Pa · s şi a
suspensiilor în care diametrul particuleor solide este < 0,5 mm.
 56)Principiul de funcţionare al unei instalaţii frigorifice cu o treaptă de comprimare
O instalaţie frigorifică cu o treaptă de comprimare, utilizând ca agent frigorific primar amoniacul.
În vaporizatorul V se introduce un fluid frigorific secundar, care circulă de la şi spre celulele frigorifice

Compresorul K, aspiră vaporii saturaţi uscaţi din separatorul de lichid SL şi-i refulează în stare supraâncălzită în
condensatorul C, unde se răcesc izobar şi apoi se condensează izoterm-izobar prin cedarea căldurii de supraâncălzire şi
condensare, unui agent de răcire (apă, aer). Lichidul trece în subracitorul SR, unde este subracit izobar şi apoi laminat
izentalpic în ventilul de reglaj VR până la temperatura şi presiunea de vaporizare

Pe porţiunea 1-2 are loc comprimarea vaporilor uscaţi, după aspiraţia din separatorul de lichid SL. Pe porţiunea 2-2’ 2'-3,
vaporii supraâncălziţi în condensator se răcesc izobar, transformându-se în lichid după un proces izoterm - izobar .
Agentul frigorific lichefiat se răceşte în continuare pe porţiunea 3-3' în subrăcitor după o transformare izobara.
Fluidul frigorific este laminat prin ventil după o transformare izentalpică până la temperatura şi presiunea de vaporizare
din punctul 4.
Valorile temperaturilor corespunzătoare condiţiilor normale de funcţionare sunt:
- temperatura de vaporizare, tv = -10°C;
- temperatura de condensare, tc = +25°C;
- temperatura de subrăcire, tsr =+15°C. Raportul presiunilor din condensator Pc şi Pv din vaporizator corespunzător
acestor temperaturi este Pc / Pv = 3,45
 57)Instalaţii, utilaje şi dispozitive pentru suprimarea vieţii animalelor
Sacrificarea animalelor în abatoare presupune mai multe operaţii, cum sunt: imobilizarea, asomarea, jupuirea şi sângerarea.
Asomarea este operaţia tehnologică prin care se anihilează sistemul nervos central care dirijează senzaţia de durere fi
zică şi instinctul de autoapărare.
Operaţia tehnologică de asomare se poate face cu păstrarea integrităţii ţesuturilor sistemului nervos central, prin procedee
electrice şi chimice sau cu distrugerea parţială a sistemului nervos central prin procedee mecanice.
Ca urmare procedeele de asomare sunt:
- electrice;
- chimice;
- mecanice.
Asomare electrică, are la bază acţiunea curentului electric alternativ asupra sistemului nervos central. Parametrii care
influentează asupra derulării procesului de asomare sunt: tensiunea, intensitatea şi frecvenţa curentului electric, durata de
aplicare şi rezistenţă electrică a corpului animalului.
Pentru specia porcine cele mai cunoscute metode de asomare sunt :
- metoda tradiţională:
- animalul imobilizat în boxă;
- administrare curent prin cap (U=65…75V, f=50 Hz);
- timp de asomare: 10…15 s.
La oricare din instalaţii închiderea circuitului curentului se face prin lancea de electroasomare.
Asomarea mecanică este un procedeu prin care se produce comoţia cerebrală la animalul în cauză prin distrugerea
ţesuturilor sistemului nervos central ca urmare a perforării craniului.
Asomarea mecanică se produce pe două direcţii: una frontală şi alta cervicală. Asomarea frontală provoacă leziuni la
nivelul creierului mare şi se realizează cu următoarele dispozitive:
- ciocan perforator acţionat manual;
- puşcă specială (dispozitiv cu capsă explozivă);
- pistol de asomare.
 58)Masini si instalati pentru jupuirea animalelor

Jupuirea este operaţia prin care se face o separare a pieli de carcasă prin distrugerea legăturii dintre dermă si stratul
subcutanat. Pielea crudă obţinută devine materie primă în industria pielăriei.
În literatura de specialitate sunt cunoscute mai multe metode de jupuire si anume:
- manuală
- mecanică precedată de jupuire manuală pe suprafeţele care nu sepretează la jupuire mecanică.
Maşinile pentru jupuire trebuie să satisfacă câteva cerinţe importante si anume:
- să nu ia contact cu carnea si să o supună la infectare cu impurităţi;
- să nu permită contactul intre piele si stratul subcutanat ramas dupăjupuire;
- să permită dezinfectarea uşoara, deoarece este o operaţie care trebuiefăcută dupa fiecare jupuire
Instalatia de jupuire a bovinelor cu functionare discontinua
Instalaţia se compune dintr-un stâlp vertical 1 sprijinit în pardoseală pe lagărul 17 . La partea superioară căruia i se
ataşează mecanismul de antrenare 5 format dintr-un motor electric, transmisie cu curele, reductor şi grupul conic 4. În zona
centrală are un tronson al conveierului 2 prevăzut cu sisteme de fixare a membrelor anterioare de la carcasa 6.
Rigidizarea carcasei 6 jupuită manual 30…35% se face cu ajutorul lanţului 7. Al doilea conveier care fixează pielea
este format din cadrul 9 din structura metalică pe care se montează lanţul cu eclise 8 şi sistemul de antrenare moto-reductor
10. Pe partea exterioară se găseşte jgeabul de transport al pielii 16, care împreună cu toată construcţia metalică se fixează pe
cadrul 13.

Schema unei instalaţii verticale pentru jupuire bovine cu

funcţionare discontinuă.
1- stâlp vertical; 2- conveier; 3- cârlige; 4- reductor;
5- sistem de antrenare ;6- carcasă; 7- lanţ; 8- lanţ cu
eclise; 9- structura de rezistenţă; 10- moto-reductor;
11- roată profilată; 12- planşeu ;13- cadru; 14- piele;
15-masă; 16- jgheab de transport;17- lagăr.

După jupuire pielea 14 este ridicată prin jgheabul 16 şi colectată pe masa 15.
Cârligul de fixare a carcasei se montează pe lanţul cu eclise 8 la o distanţă între ele de 0,3 m , iar motorul de
antrenare al grupului 10 are o putere de 4…6 KW. Viteza de smulgere a pielii de pe carcasă este de 3…12 m/ min.
 59)60) Schema si principiul de functionare a unui cazan ptr fierberea mustului de bere

Fierberea mustului diluat cu hamei are ca scop preluarea subsţantelor amare şi a uleiurilor volatile, care conferă berii gust
amar şi aroma specifică.Fierberea se face prin 3 motode:
- conventională;
- la presiune joasă;
- la presiune ridicată.
La fierberea convenţională cazanul are forma celor de plămădire. Cazanele au forma rotundă şi sunt confecţionate din
cupru.Raportul dintre înălţimea de lichid şi diametru este de 1/2, iar durata de fierbere este de 1,5…2h.
Fierberea mustului la presiuni joase se face în instalaţii şi cazane cu fierbător exterior.

Schema unei instalaţii de fiert must cu fierbător exterior.

1 – cazan pentru fierbere primară; 2 – fierbător exterior; 3 – racord retur must; 4 – alimentare fierbător exterior;
I – alimentare must de la filtrare; II - alimentare hamei; III – reţea de abur; IV – evacuare condensat.
Prima fierbere în cazanul 1 are loc la 100ºC urmată de a II-a fierbere la 102…108ºC în fierbatorul exterior 2 de tip
schimbator de caldură multitubular. La întoarcerea mustului prin reţeaua 3 are loc o evaporare intensă din cauza diferenţei
de presiune.
Fierberea mustului la presiuni ridicate se realizează în două tipuri de instalatii:
- cu destindere în două trepte;
- cu destindere în mai multe trepte.

Schema instalaţiei de fierbere a mustului la temperaturi ridicate.

1 – alimentare hamei; 2 – cazane pentru must; 3,4 – schimbătoare de caldură; 5 – prerăcitor; 6 – vase de depresiuue; 7
– rotapool; 8 - răcitor de condens; A – intrare abur; B – ieşire abur; AS – abur secundar.
 61).Calculul unor repere ale instalatiilor termice

În industria alimentară şi chimică se utilizează frecvent aparate termice şi de capacitate cu corpuri

cilindirce.Astfel de subansamble sunt: tancurile de depozitare a lichidelor (de păstrare a laptelui), cuve de
fermentare, etc; care în procesul tehnologic sunt supuse unor presiuni interne apreciabile.
Forţele care acţionează asupra pereţilor sunt date de presiunea hidrostatică a lichidului, fi ind astfel
dependente de înălţimea coloanei hidraulice. Dacă într-un punct pe suprafaţa interioară a recipientului
presiunea hidrostatică şi presiunea suplimentară depăşesc 0,07 MPa, la proiectare recipienţii trebuie
consideraţi sub presiune.
62)Intalatii de distilare a produselor viticole cu functionare periodica

Instalaţia de tip Charante (fig.12.1) este cea mai utilizată instalaţie cu funcţionare periodică, folosind
în majoritatea cazurilor, ca agent termic, aburul.Ca părţi componente principale prezintă: blaza de distilare;
deflegmatorul sferic; încălzitorul, răcitorul-condensator, felinarul de control. Părţile principale ale instalaţiei
sunt confecţionate din cupru.
În deflegmatorul sferic, răcit natural cu aer, are loc o concentrare neînsemnată a alcoolului pentru
formarea flegmei (1,2-2 l/h) ca rezultat al răcirii simple cu aer a vaporilor de alcool. Preîncălzitorul
realizează o încălzire a vinului brut până la 60...800C prin recuperarea căldurii de la vaporii amestecului de
apă cu alcool, vehiculaţi din blaza de distilare spre preîncălzitor.
Răcitorul care serveşte pentru răcirea vaporilor de alcool, condensarea lor şi scăderea temperaturii
condensatului până la valoarea de 160C, este de tip cu spirală de răcire, cu suprafaţă de lucru de 5-7 m2.

Fig.12.1. Schema tehnologică a instalaţiei de tip Charante:

1-blaza de distilare; 2-deflegmator; 3-preîncălzitor; 4-condensator-răcitor; 5-felinar de control pentru distilat;
6-vase pentru distilat fracţiile extreme-fructe şi cozi; 7-vas pentru fracţiile de mijloc); 8-robinet de evacuare a
aerului; 9-contor-debimetru; 10-supapă de siguranţă.