Presostato

Diagrama de un presostato.

Un presostato, también conocido como interruptor de presión, es un aparato que cierra

o abre un circuito eléctrico dependiendo de la lectura de presión de un fluido.

Índice
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 1Operación
 2Tipos
 3Usos
 4Referencias
 Operación[editar]
El fluido ejerce una presión sobre un pistón interno haciendo que se mueva hasta que se
unen dos contactos. Cuando la presión baja, un resorte empuja el pistón en sentido
contrario y los contactos se separan.
Un tornillo permite ajustar la sensibilidad de disparo del presostato al aplicar más o menos
fuerza sobre el pistón a través del resorte. Usualmente tienen dos ajustes independientes:
la presión de encendido y la presión de apagado.
No deben ser confundidos con los transductores de presión (medidores de presión);
mientras estos últimos entregan una señal variable con base al rango de presión, los
presostatos entregan una señal apagado/encendido únicamente.

Tipos[editar]
Los tipos de presostatos varían dependiendo del rango de presión al que pueden ser
ajustados, temperatura de trabajo y el tipo de fluido que pueden medir. Puede haber varios
tipos de presostatos:

 Presostato diferencial: Funciona según un rango de presiones, alta-baja, normalmente

ajustable, que hace abrir o cerrar un circuito eléctrico que forma parte del circuito de
mando de un elemento de accionamiento eléctrico, comúnmente motores.
 Alta diferencial: Cuando se supera la presión estipulada para el compresor, el rearme
puede ser manual o automático.
 Baja diferencial: Cuando la presión baja más de lo estipulado para el compresor, el
rearme puede ser manual o automático.

Usos[editar]
Los usos son muy variados. Algunos ejemplos:

 la luz roja de falta de presión de aceite de un automóvil está conectada a un

presostato
 la bomba de agua está controlada por un presostato en el sistema hidroneumático
(hidráulico) de una casa
 Para proteger motores en refrigeración de falta de aceite, se utilizan presostatos
diferenciales, cuando la presión de aceite se acerca a la presión del circuito detiene al
motor. Al variar constantemente la presión del circuito la única forma de controlar la
presión del aceite es compararla con la del circuito en ese momento, de esta manera
el presostato actúa por diferencia de presiones y no por una presión fija.
 para proteger máquinas de refrigeración de altas o bajas presiones
Los presostatos en general no tienen la capacidad para encender directamente el equipo
que están controlando y se ayudan con un relevador o contactor eléctrico, no obstante en
refrigeración es bastante común observar presostatos que comandan directamente
compresores monofásicos sin pasar la potencia por un contactor o relé. El encendido del
aire acondicionado de un coche también va determinado por un presostato de alta cuando
esta en su funcionamiento completo a plena carga......

Referencias[editar]
Categoría:
 Protección eléctrica
 es.wikipedia.org
  El presostato es un instrumento que abre o cierra un circuito eléctrico,
en función del cambio de un valor de presión prefijado, en un circuito
neumático. También se le conoce como interruptor de presión. ... Una
aplicación típica de lospresostatos es el arranque y paro de los
compresores de pistón pequeños.

 PROGRAMA. Programa semanal de calefacción definido por 5 preguntas.

Posibilidad de crear tantos programas como lo desee. ...
 PANTALLA E-PAPER. Eficiencia energética, autonomía extendida y una
óptima legibilidad. ...
 ALIMENTACIÓN Y BATERÍAS. 3 pilas AAA. ...
 INSTALACIÓN. Compatible con calderas de gas, fuel, madera y bombas de
calor.

Controlador lógico programable

PLC Siemens Simatic S7-400, de izq. a der.: fuente de alimentación (PS), CPU, módulo de interfaz
(IM) y el procesador de comunicaciones (CP).

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en

inglés PLC(Programmable Logic Controller) o por autómata programable, es
una computadorautilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para
automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la
fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.
Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las
computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de
entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y
resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento de
la máquina se suelen almacenar en baterías, copia de seguridad o en memorias no
volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real «duro», donde los resultados
de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un
tiempo limitado, de lo contrario no producirá el resultado deseado.1
INFO
Un PLC es un dispositivo digital utilizado para el control de máquinas y operación de
procesos. Se trata de un aparato digital electrónico con una memoria programable para el
almacenamiento de instrucciones, permitiendo la
implementación de funciones específicas como: lógica, secuencias, temporizado, conteo y
aritmética; con el objeto de controlar máquinas y procesos.
Este equipos son utilizados en donde se requieran equipos con capacidad de
control lógico y/o secuencial. También pueden utilizarse en donde se debe implementar una
aplicación de control regulatorio sencillo. Las aplicaciones típicas son: máquinas
envasadoras, hornos automáticos, sistemas de seguridad, transportes de materiales, etc.

El alto costo asociado a los circuitos de relés por su baja confiabilidad,

dificultoso mantenimiento, paradas imprevistas, etc.
• La falta de flexibilidad de circuitos electromecánicos o electrónicos diseñados para una
aplicación especial. No se podía, o era muy difícil, utilizar una misma máquina para varios
modelos de piezas. Un nuevo diseño significaba adaptar todo el circuito (es decir, docenas
de componentes) o reemplazarlo por uno nuevo.
Las especificaciones mínimas que debía cumplir el primer PLC según la solicitud de General
Motors fueron:
- Programable: El aparato debía adaptarse fácilmente a una gran variedad de aplicaciones.
- Sencillo: Tanto la programación como el mantenimiento y la instalación debían estar a
cargo de técnicos o ingenieros de planta sin un entrenamiento específico.
- Lógico: Como solo se pretendía reemplazar tableros electromecánicos o
electrónica dedicada sencilla, se requería un aparato que efectuara un control
lógico binario (ON/OFF).
- Reutilizable: Si bien no era en ese momento la condición de mayor peso, se pretendía que
un mismo aparato pudiera reutilizarse.

Estructura de un PLC
Para poder interpretar la estructura de un PLC utilizaremos un sencillo diagrama en bloques.
El la Figura se muestran las tres partes fundamentales: la CPU, las entradas y las salidas.

La CPU es el cerebro del PLC, responsable de la ejecución del programa desarrollado por
el usuario. Estrictamente, la CPU está formada por uno o varios procesadores; en la práctica,
puede abarcar también a la memoria, ports de comunicaciones, circuitos de diagnóstico,
fuentes de alimentación, etc. Las entradas (interfases o adaptadores de entrada) se
encargan de adaptar señales provenientas del campo a niveles que la CPU pueda interpretar
como información. En efecto, las señales de campo pueden implicar niveles y tipos de señal
eléctrica diferentes a los que maneja la CPU. En forma similar, las salidas (interfases o
adaptadores de salida) comandan dispositivos de campo en función de la información
enviada por la CPU.
La CPU se comunica con las interfases de entrada por medio de un bus paralelo. De esta
forma se cuenta con un bus de datos y un bus de direcciones.
Adicionalmente, un bus de alimentación provee alimentación eléctrica a las interfases de
entrada.
A las entradas se conectan sensores, que pueden ser:
• Pulsadores
• Llaves
• Termostatos
• Presostatos
• Límites de carrera
• Sensores de proximidad
• Otros elementos que generan señales binarias (ON-OFF)
Las salidas comandan distintos equipos, por ejemplo:
• Lámparas
• Sirenas y bocinas
• Contactores de mando de motores
• Válvulas solenoide
• Otros elementos comandados por señales binarias

Entradas y salidas
Las entradas y salidas son los elementos del PLC que lo vinculan al campo. En el caso de
las entradas, adaptan las señales de los sensores para que la CPU las reconozca. En el
caso de las salidas, activan un circuito de conexión ante una orden de la CPU.
No todas las señales que vienen o van hacia el campo son iguales, ni tampoco responden
al tipo de nivel y señal que la CPU puede leer o escribir. Por ello existen Interfaces de entrada
y salida adecuadas para los tipos de señales más comunes. Por supuesto, para un PLC
todas esas señales deben ser eléctricas, para lo cual se utilizan transductores de diversos
tipos: Presostatos, interruptores de posición, transductores de corriente a presión para
comandos de válvulas con actuador neumático, etc. También son necesarios transductores
cuando se desea medir una variable eléctrica como tensión o corriente, en niveles
incompatibles con los que maneja la interfase de entrada.
Clasificación de entradas y salidas:
• Discretas: También llamadas lógicas, binarias u "ON-OFF", pueden tomar
solo dos estados.
• Analógicas: Pueden tomar una cantidad de valores intermedios dentro de un cierto límite,
dependiendo de su resolución. Por ejemplo: 0 a 10 Vcc, 4 a 20 mAcc, etc.
• Especiales: Son variantes de las analógicas, como las entradas de pulsos de alta
velocidad, termocuplas, RTDs, etc.
• Inteligentes: Son módulos con procesador propio y un alto grado de flexibilidad para su
programación. Durante su operación intercambian datos con la CPU.
Entradas discretas:
Los fabricantes ofrecen una gran cantidad de alternativas para estos módulos.
Así es que se puede optar por módulos con distinta cantidad de entradas y para distintas
tensiones; las más comunes son: 24Vcc, 24Vca, TTL (5Vcc), 110Vca, 220Vca, etc. La
estructura típica de una entrada discreta puede separarse en varios bloques por donde
pasará la señal, hasta convertirse en un 0 o un 1 para la CPU.
Estos bloques son:
• Rectificador: En el caso de una entrada de CA, convierte la señal en continua. En el caso
de una señal de CC, limita o impide daños por inversión de polaridad.
• Acondicionador de señal: Elimina ruidos eléctricos, detecta los niveles de señal para los
que conmuta el estado lógico, y lleva la tensión al nivel manejado por la CPU.
• Indicador de estados: En general, se dispone de un indicador luminoso por canal, que está
encendido mientras exista tensión de entrada. Un indicador adicional señala el correcto
funcionamiento de la tarjeta, que permanece encendido si la tarjeta y la CPU trabajan sin
falla alguna.
• Aislación: Las entradas de la mayor parte de los PLCs son optoaisladas para que, en caso
de sobretensiones externas, el daño causado no afecte más que a ese punto, sin perjudicar
al resto de la tarjeta ni propagarse al resto del PLC.
• Circuito lógico de entrada: Es el encargado de informar a la CPU el estado de la entrada
cuando ésta la interrogue. El paso de la señal por todos esos bloques insume un tiempo que
se conoce como tiempo de respuesta de entrada.
Este tiempo debe tenerse en cuenta en el diseño del sistema. Un aspecto a analizar es el
mínimo tiempo de permanencia o ausencia de una señal requerido para que el PLC la
interprete como un 0 o un 1. Si una variable de proceso pasa al estado lógico 1, y vuelve al
estado 0 en un tiempo menor al de respuesta de la entrada, es posible que el PLC no llegue
a leerla. Por ejemplo: si una tarjeta tuviera un tiempo de respuesta de 10 mseg, no será
capaz no será capaz de identificar una señal que presentó un pulso de menos de 10mseg.
Para aquellos casos que se produzca ésta situación, se requieren tarjetas con capacidad de
retención, en las que el estado lógico es sostenido por un período mayor que el pulso de la
señal.

Salidas discretas:
La estructura de una salida discreta típica es la siguiente:
• Circuito lógico de salida: Es el recepto

Controlador lógico programable

 PLC Siemens Simatic S7-400, de izq. a der.: fuente de alimentación (PS), CPU, módulo de interfaz
(IM) y el procesador de comunicaciones (CP).

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en

inglés PLC(Programmable Logic Controller) o por autómata programable, es
una computadorautilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para
automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la
fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.
Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las
computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de
entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y
resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento de
la máquina se suelen almacenar en baterías, copia de seguridad o en memorias no
volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real «duro», donde los resultados
de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un
tiempo limitado, de lo contrario no producirá el resultado deseado.1

Índice
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 1Historia
 2Desarrollo
 3Funciones
 4Estructura interna
 5Relé lógico programable (PLR)
 6Ventajas y Desventajas
 7Otros usos
 8Referencias
 9Enlaces externos

Historia[editar]
Su historia se remonta a finales de la década de 1960, cuando la industria buscó en las
nuevas tecnologías electrónicas una solución más eficiente para reemplazar los sistemas
de control basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores y otros componentes
comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional.
En 1968 GM Hydramatic (la división de transmisión automática de General Motors) emitió
una solicitud de propuestas para un reemplazo electrónico de los sistemas cableados de
relés. La propuesta ganadora vino de Bedford Associates. El resultado fue el primer PLC,
designado 084 porque era el proyecto de Bedford Associates nº 84.2 Bedford Associates
comenzó una nueva empresa dedicada al desarrollo, fabricación, venta y mantenimiento
de este nuevo producto: Modicon (MOdular DIgital CONtroler). Una de las personas que
trabajaron en ese proyecto fue Dick Morley, quien es considerado como el «padre» del
PLC.3 La marca Modicon fue vendida en 1977 a Gould Electronics, y posteriormente
adquirida por la compañía alemana AEG y luego por la francesa Schneider Electric, el
actual propietario.

Desarrollo[editar]
Los primeros PLC fueron diseñados para reemplazar los sistemas de relés lógicos. Estos
PLC fueron programados en lenguaje llamado Listado de instrucciones con el cual las
órdenes de control se le indicaban al procesador como un listado secuencial de códigos en
lenguaje de máquinas. Luego para facilitar el mantenimiento de los sistemas a controlar se
introdujo un lenguaje gráfico llamado lenguaje Ladder también conocido como diagrama de
escalera, que se parece mucho a un diagrama esquemático de la lógica de relés. Este
sistema fue elegido para reducir las demandas de formación de los técnicos existentes.
Otros autómatas primarios utilizaron un formulario de listas de instrucciones de
programación.
Los PLCs modernos pueden ser programados de diversas maneras, desde diagramas de
contactos, a los lenguajes de programación tales como dialectos especialmente adaptados
de BASIC y C. Otro método es la lógica de estado, un lenguaje de programación de alto
nivel diseñado para programar PLC basados en diagramas de estado.

Funciones[editar]
La función básica y primordial del PLC ha evolucionado con los años para incluir el control
del relé secuencial, control de movimiento, control de procesos, sistemas de control
distribuido y comunicación por red. Las capacidades de manipulación, almacenamiento,
potencia de procesamiento y de comunicación de algunos PLCs modernos son
aproximadamente equivalentes a las computadoras de escritorio. Un enlace-PLC
programado combinado con hardware de E/S remoto, permite utilizar un ordenador de
sobremesa de uso general para suplantar algunos PLC en algunas aplicaciones. En
cuanto a la viabilidad de estos controladores de ordenadores de sobremesa basados en
lógica, es importante tener en cuenta que no se han aceptado generalmente en la industria
pesada debido a que los ordenadores de sobremesa ejecutan sistemas operativos menos
estables que los PLCs, y porque el hardware del ordenador de escritorio está típicamente
no diseñado a los mismos niveles de tolerancia a la temperatura, humedad, vibraciones, y
la longevidad como los procesadores utilizados en los PLC. Además de las limitaciones de
hardware de lógica basada en escritorio; sistemas operativos tales como Windows no se
prestan a la ejecución de la lógica determinista, con el resultado de que la lógica no
siempre puede responder a los cambios en el estado de la lógica o de los estado de
entrada con la consistencia extrema en el tiempo como se espera de los PLCs. Sin
embargo, este tipo de aplicaciones de escritorio lógicos encuentran uso en situaciones
menos críticas, como la automatización de laboratorio y su uso en instalaciones pequeñas
en las que la aplicación es menos exigente y crítica, ya que por lo general son mucho
menos costosos que los PLCs.

Estructura interna[editar]
Sus partes fundamentales son la unidad central de proceso o CPU, y las interfaces de
entrada y salida. La CPU es el cerebro del PLC y está formado por el procesador y la
memoria. El procesador se encarga de ejecutar el programa escrito por el usuario, que se
encuentra almacenado en la memoria. Además el procesador se comunica con el exterior
mediante sus puertos de comunicación y realiza funciones de autodiagnóstico. La interfaz
de entrada se ocupa de adaptar las señales provenientes de los elementos captadores,
tales como botoneras, llaves, límites de carrera etc a nivel que el CPU pueda interpretar
como información. Por otra parte, cuando la CPU resuelve, a través de un programa
interno, activa algún elemento de campo, la interfaz de salida es la encargada de
administrar la potencia necesaria para comandar el actuador.

Relé lógico programable (PLR)[editar]

En los últimos años, unos pequeños productos llamados relés lógicos programables (PLR),
y también por otros nombres similares, se han vuelto más comunes y aceptados. Estos
son muy similares a los PLC, y se utilizan en la industria ligera, donde sólo unos pocos
puntos de entrada/salida (es decir, unas pocas señales que llegan desde el mundo real y
algunas que salen) están involucrados, y el bajo costo es deseado. Estos pequeños
dispositivos se hacen típicamente en un tamaño físico y forma común por varios
fabricantes, y con la marca de los fabricantes más grandes de PLCs para completar su
gama baja de producto final. La mayoría de ellos tienen entre 8 y 12 entradas digitales, 4 y
8 salidas discretas, y hasta 2 entradas analógicas. El tamaño es por lo general alrededor
de 10 cm de ancho y 7,5 cm de alto y 7,5 cm de profundidad. La mayoría de estos
dispositivos incluyen una pantalla LCD de tamaño pequeño para la visualización
simplificada lógica de escalera (sólo una porción muy pequeña del programa está visible
en un momento dado) y el estado de los puntos de E/S. Normalmente estas pantallas
están acompañados por una botonera basculante de cuatro posiciones más cuatro
pulsadores más separados, y se usan para navegar y editar la lógica. La mayoría tienen un
pequeño conector para la conexión a través de RS-232 o RS-485 a un ordenador personal
para que los programadores pueden utilizar simples aplicaciones de Windows para la
programación en lugar de verse obligados a utilizar la pantalla LCD y el conjunto de
pequeños pulsadores para este fin. A diferencia de los PLCs regulares que son
generalmente modulares y ampliables en gran medida, los PLRs son por lo general no
modulares o expansibles, pero su precio puede ser dos órdenes de magnitud menos de un
PLC y todavía ofrecen un diseño robusto y de ejecución determinista de la lógica. En los
últimos años se está incluso incorporando en estos pequeños dispositivos, una conexión
de red Ethernet con RJ45 que permite configurar y monitorizar el equipo de forma remota.

Ventajas y Desventajas[editar]
Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentra que, gracias a ellos, es
posible ahorrar tiempo en la elaboración de proyectos, pudiendo realizar modificaciones
sin costos adicionales. Por otra parte, son de tamaño reducido y mantenimiento de bajo
costo, además permiten ahorrar dinero en mano de obra y la posibilidad de controlar más
de una máquina con el mismo equipo.
Sin embargo, y como sucede en todos los casos, los controladores lógicos programables,
o PLCs, presentan ciertas desventajas como es la necesidad de contar con técnicos
calificados y adiestrados específicamente para ocuparse de su buen funcionamiento.

Otros usos[editar]
Hoy en día, los PLC no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y
procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones aritméticas,
manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales como
controladores PID (Proporcional, Integral y Derivativo).