FRACTURA FRÄGIL

1. Introducción:

La construcción de los primeros buques de acero soldados, después de una época

de cascos remachados, trajo consigo serios problemas estructurales por la
aparición de grandes grietas que colapsaban la estructura. Estas situaciones
fueron atribuidas a fractura frágil, que simplemente agrietaba cubiertas y
mamparos, sin una explicación clara de lo ocurrido.
Así, el incremento del porcentaje de carbono en los aceros fue el más económico
e importante elemento de aleación requerido para alcanzar altas propiedades de
resistencia en el acero. Sin embargo, este aumento afecta sensiblemente las
propiedades de soldabilidad del acero y muy especialmente la tenacidad de éste;
o sea la capacidad para resistir una mayor cantidad de esfuerzo sin deformarse
plásticamente.
La rotura de los materiales de ingeniería es casi siempre un hecho no deseado
por varias razones, entre estas cabe resaltar las posibles perdidas de vidas
humanas, las perdidas materiales y su incidencia en el suministro de productos y
servicios.
La prevención de las roturas. Es muy difícil de garantizar aun cuando se conoce
las causas de la rotura y el comportamiento de los materiales.
Cualquier proceso de fractura esta compuesto de dos etapas la formación y la
propagación de la fisura en respuesta a una tensión aplicada.
En el caso de la fractura frágil, las grietas pueden extenderse de forma muy
rápida, con poca deformación plástica, tales grietas se denominan inestables, y la
propagación y de la grieta, una vez iniciada, continua espontáneamente sin
aumento en la tensión aplicada.
La fractura frágil ocurre de forma súbita y catastrófica sin ningún síntoma
previo, esto es consecuencia de la propagación rápida y espontánea de la grieta.
Al igual que con la deformación plástica, la diferencia entre la resistencia a la
fractura teórica y real se debe a irregularidades estructurales.
Las fibras de vidrio recién estiradas tienen sus resistencias próximas a valores
teóricos, pero cualquier cosa que pueda causar irregularidades superficiales,
como mellas o grietas los debilita.
 En 1921, A.A. Griffith dio la primera explicación de esta discrepancia. En su
teoría explicaba que la falla en los materiales frágiles era producida por muchas
grietas finas sub microscópicas elíptica en el metal.
Lo agudo de las puntas de tales grietas dará como resultado una concentración
de esfuerzos muy alta que podría exceder la resistencia a la fractura teórica en
esta área localizada y hacer que la grieta se propague, aún cuando el cuerpo del
material esté sujeto a un esfuerzo tensil aplicado, claramente bajo.
Posiblemente existen micro grietas en el metal, debido a las condiciones previas
de solidificación o trabajado, sin embargo, aún un material inicialmente ileso
puede desarrollar grietas en una escala atómica. El apilamiento de dislocaciones
en una barrera que puede ser una frontera de grano o partícula incluida, podría
resultar en una microgrieta. Otro método sería el que las tres dislocaciones
unitarias se combinen en una sola dislocación. De la explicación anterior es
evidente que cualquier método que aumente la movilidad de las dislocaciones
tenderá a reducir la posibilidad de fractura frágil.

2. Fractura:

Se puede definir la fractura como la culminación del proceso de deformación

plástica. En general, se manifiesta como la separación o fragmentación de un
cuerpo sólido en dos o más partes bajo la acción de un estado de cargas.
En particular, para diferenciar los tipos de fractura que existen, considerando el
fenómeno en el extremo de la grieta, se pueden definir claramente dos grupos:

- Fractura Dúctil es aquella que progresa como consecuencia de una

intensa deformación plástica asociada al extremo de la grieta.
- Fractura Frágil es aquella que se propaga con muy poca deformación
plástica en el vértice de la grieta.

Es obvio que en la práctica es muy difícil establecer un límite preciso entre

ambos tipos de fractura; sin embargo, desde el punto de vista ingenieril es
importante caracterizar si la fractura se produce de manera rápida o lenta.
La fractura rápida se caracteriza por la propagación inestable de una fisura en
una estructura, pero este tipo de fractura puede o no estar precedida de una
 propagación lenta de la fisura. Así, en los casos de fallas estructuras, éstas son
iniciadas por esfuerzos aplicados inferiores a los de diseño. Esto contribuye al
carácter catastrófico de tales fallas y lleva a que ellas sean consideradas, en
general, como fracturas frágiles.
En cambio, la fractura lenta se caracteriza por una propagación estable de la
fisura y que para su crecimiento requiere de un incremento continuo de las
cargas aplicadas.

3. Análisis de esfuerzos en Grietas:

El estudio de fracturas en elementos estructurales ha evolucionado en las últimas

décadas con el análisis de la sensibilidad de los defectos de los extremos de las
grietas o fisuras. Estas actúan como concentradores de esfuerzos, ya que al
aplicarse una fuerza externa a un cuerpo elástico que contiene una grieta, el
material justamente adelante de la grieta es sometido a esfuerzos de tracción ()
muy grandes.
Asimismo, se presentan esfuerzos de corte () sobre planos a 45º respecto al
plano de la grieta. De modo que en el vértice de tal grieta, se alcanza el valor del
esfuerzo admisible o el de fluencia, aunque el esfuerzo medio a que está
sometido el cuerpo se mantenga en valores muy inferiores. Luego, la fractura se
puede producir cuando es sobrepasado el valor del esfuerzo de fluencia en el
vértice de la fisura o grieta.

4. Mecanismos de fallas:
Existe una amplia clasificación de tipos de fallas que involucran la iniciación y
propagación de fisuras o grietas, siendo la siguiente la clasificación más general:

1. Fractura Frágil.
2. Fractura Dúctil.
3. Fatiga.
4. Creep.
5. Corrosión-Fatiga.
6. Corrosión-Esfuerzo.
5. Fractura frágil:

La fractura frágil es aquella fractura que ocurre sin apreciable deformación

plástica y por propagación rápida de una grieta con una dirección del
movimiento de la grieta que es casi perpendicular a la dirección del a tensión
aplicada y produce una superficie de fractura relativamente plana, tales como
está indicado en la figura.

Las superficies de fractura de los materiales que se han roto de manera frágil
tienen sus propios detalles característicos. Por ejemplo en algunas piezas de
acero, una serie de marcas en forma de V se forman cerca del centro de la
sección de fractura que apunta hacia el lugar de iniciación (fig8.5 A Pág. 198
callister ).
Otras superficies de fractura frágil contienen líneas o crestas que irradian desde
el origen de la grieta en una forma similar a la de un abanico (fig. 8.5b).
A menudo ambos tipos de líneas son suficientemente gruesas para ser
discernibles a simple vista.
Para metales muy duros y de tamaño de grano muy pequeño, no es posible
discernir ninguna distribución de marcas de fractura. La fractura frágil en
materiales amorfos, tales como vidrios, cerámicos, etc. producen una superficie
lisa y brillante.
En la mayoría de materiales cristalinos frágiles, la propagación de la grieta
corresponde a la sucesiva y repetida rotura de enlaces atómicos a lo largo de
planos cristalográficos; a este proceso se le llaman descohesion. Este tipo de
 fractura se dice que es transgranular o transcristalina, debido a que las grietas
pasan a través de los granos. Microscópicamente, la superficie de fractura puede
tener una textura granular o de facetas (fig. 8.3 B Pág. 197 callister) como
resultado de cambios en la orientación de los planos de descohesión de un grano
a otro.

Clavo del trabajo anterior

En algunas aleaciones la propagación de la grieta ocurre a lo largo de lo bordes
de grano; a esta fractura se le llama fractura intergranular. La figura 8.6 B es una
micrografía obtenida por microscopia electrónica de barrido mostrando una
fractura intergranular típica. Este tipo de fractura se produce después de un
proceso que debilita o fragiliza la región de los bordes de grano.

Figuras del trabajo anterior transgranular

6. Características de la Fractura Frágil:

La fractura frágil se caracteriza por:

a) La grieta se propaga con muy poca deformación plástica en el vértice de

ésta.
b) Dos factores siempre necesarios para que ocurra la iniciación de la
fractura frágil son en bajas temperaturas y esfuerzos.
c) El inicio de la inestabilidad se inicia con esfuerzos nominales menores a
los esfuerzos de fluencia.
d) Espesores mayores del planchaje producen generalmente efectos más
serios que en las planchas delgadas.
Lo anterior, debido a que la temperatura de transición dúctil frágil (TTDF)
se incrementa en planchas soldadas y/o con procesos de conformado.
e) La fractura frágil en las cubiertas y/o casco de buques, construidos en
aceros al carbono, es perpendicular al plano de la fisura o sea se propaga
en la dirección transversal porque los mayores esfuerzos en el casco de un
buque son longitudinales. En cambio, la fractura dúctil ocurre
normalmente a un ángulo de 45 grados.
 f) La falla se caracteriza en la zona fracturada por tener un aspecto brilloso
y granular.

Como se mencionó anteriormente el efecto de la temperatura en el desarrollo de

la fractura frágil es muy importante, siendo la prueba o ensayo de impacto la
medida cuantitativa de tal efecto. Este ensayo se realiza con probetas entalladas,
proveyendo información de la resistencia de un material a la fractura repentina.
O sea, mide la tenacidad a la fractura al cuantificar la cantidad de energía
absorbida por una probeta entallada, cuando una masa W de un martillo de
péndulo cae libremente, rompiendo una determinada probeta, tal como lo
muestra la siguiente figura. Esta prueba es conocida como ensayo Charpy: 2, 5
La composición química del acero también tiene una gran influencia sobre la
temperatura de transición. El contenido de Manganeso está destinado al control
de los sulfuros y el molibdeno a minimizar la fragilización por temple. El Níquel
se utiliza para aumentar la tenacidad del acero. Además, el afecto combinado del
Níquel y el Molibdeno contribuyen a mejorar su templabilidad.

7. Principios De La Mecánica De Fractura:

Las extensas investigaciones realizadas en las décadas pasadas han conducido a

la evolución del campo de la mecánica de fractura. El conocimiento adquirido
permite la cuantificación de la relación entre las propiedades de los materiales,
los niveles de tensión, la presencia de defectos que producen grietas y los
mecanismos de propagación de las grietas. Los ingenieros proyectistas están
ahora mejor equipados para anticipar y por tanto, prevenir las roturas de las
estructuras.

8. Concentración De Tensiones:

La resistencia a la fractura de un material sólido es una función de la fuerzas

cohesivas que existen entre los átomos o sobre esta base, la resistencia cohesiva
teórica de un sólido elástico frágil ha sido estimada y es aproximadamente igual
a E/10; donde E, es el modulo de elasticidad.
 La resistencia a la fractura experimental de la mayoría de los materiales de
ingeniería normalmente es entre 10 y 1000 veces menor que el valor teórico.
En la década de los 20, A.A. Griffith propuso que esta discrepancia entre la
resistencia cohesiva teórica y la resistencia a la fractura teórica podría ser
explicada por la presencia de grietas microscópicas muy pequeñas, las cuales
siempre existen en condiciones normales en la superficie y en el interior de una
pieza del material.
Estos defectos disminuyen la resistencia a la fractura debido a que una tensión
aplicada puede ser amplificada o concentrada en la punta del defecto, en un
grado que depende de la orientación de la grieta y de la geometría. Este
fenómeno se indica en la figura 8.7 Pagina 201 callister) donde se muestra el
perfil de la tensión a través de la sección que contiene una grieta.

9. Mecanismos de la fractura:

 Clivaje:
El clivaje de fractura para materiales frágiles como por ejemplo en un
cristal de Zn simple, se realiza, suponiendo que a lo largo de su plano
basal se coloca una cuña o el filo de una cuchilla. En la manera indicada
en la figura 19.5a y 19.5b (red hill); y que se da un golpe con un pequeño
martillo sobre el canto del material si la temperatura a que se efectúa la
operación el cristal se dividirá o clivará en dos partes siguiendo la
separación el plano basal, a todo esta operación se llama CLIVAJE y el
plano en el cual ocurre, se conoce como plano de clivaje del cristal. En el
caso del Zn el plano basal (0001).
Cristales de Zn pueden fracturarse por clivaje a temperatura ambiente
pero con cierta dificultad `presentando superficies clivadas muy
distorsionadas.
Si se quiere tener clivajes perfectos se puede lograr a una temperatura de
-196ºC.
Puesto que el zinc tiene estructura HCP se cree que otros metales
hexagonales se clavan sobre el plano basal con tanta facilidad como el
zinc sin embargo no es cierto. Excepto el berilio en el cual se observa
cliva en los planos (0001) y {1120}.
 La clase de metales en los que con frecuencia se aprecia clivaje son los
BCC con excepciones por ejemplo sodio. Potasio, etc. son BCC y no
clavan. El plano clivaje para los BCC usualmente es {100}.
La mayoría de metales comerciales no están sujetos a clivaje, pero aún es
un asunto significativo debido al hecho que el hierro es un metal BCC
que cliva.
Un estudio más intensivo del clivaje cristalino no ha sido hecho sobre
cristales metálicos, sino sobre cristales de una sal iónica, LiF, por Filmar
y asociados.

10. Teoría de Griffith:

La discrepancia entre la resistencia observada y la resistencia teórica condujo a

Griffith a postular que las bajas resistencias observadas se deberían a la
presencia de pequeñas grietas. Griffith supuso que el esfuerzo teórico obtuvo en
los extremos de una grieta, aun cuando el esfuerzo promedio estuvo muy por
debajo de la resistencia teórica, de acuerdo a esto l fractura ocurre cuando el
esfuerzo en el extremo de la grieta excede al esfuerzo teórico cuando esto ocurre
la grieta es capaz de extenderse catastróficamente.
Si se supone que la grieta tiene una forma elíptica y esta orientada con su eje
mayor perpendicular a la tensión aplicada, la tensión máxima en el extremo de la
grieta, σm, pude ser aproximada por:

σm = 2* σ0 ( a/ ρt )1/2

Donde σ0 es la magnitud de la tensión nominal aplicada, es el radio de curvatura

de la punta de la grieta (fig. 3.7 a callister) ya representa la longitud de una
grieta superficial, o bien la mitad de la longitud de una grieta interna. Así para
una microgrieta relativamente larga tiene un radio de curvatura pequeña, el
factor (a/) ½ puede ser muy grande. Esto dará un valor de σm muchas veces
mayor que σ0.
 A menudo el conciente σm/σ0 se denomina factor de concentración de tensiones
kt el cual es simplemente una medida del grado con que una tensión externa es
amplificada en el extremo de una grieta pequeña.

11. Ecuación de Griffith para una fractura frágil:

Griffith observo que cuando una grieta es capaz de propagarse en forma

catastrófica, la ganancia en energía de superficie debe ser igual a la perdida en
energía de deformación. Así, considerando de nuevo una ranura elíptica en una
placa plana y utilizando la relación de Inglis para esta energía de deformación
dad en la sección precedente, tenemos:

σ = ((2*E*γs)/ (π*a))

Donde:
E = módulo de elasticidad
γs = energía superficial especifica
a = mitad de la longitud de una grieta interna

12. Fractura de Buques Soldados:

Para satisfacer la urgente demanda de un gran número de buques necesarios para

la guerra, en 1940, los Estados Unidos emprendió por primera vez en la historia,
la construcción a gran escala de buques soldados. En ese entonces, la técnica de
soldadura de planchas de acero había sido bien establecida, pero no se tenían
suficientes conocimientos acerca del diseño y fabricación de grandes estructuras
soldadas y poco se sabía de las características a la fractura.
Las fallas de los buques empezaron en el invierno de 1942-43, ver foto adjunta,
cuando el buque tanque T-2 Schenectady, navegando en mar calma se partió en
dos en Portland, Oregon. El esfuerzo registrado en la cubierta fue sólo de 9.900
psi [7 Kg/mm2]. La fractura se extendió a través de la cubierta justo delante del
puente y alrededor de toda la sección transversal del buque. Otro ejemplo, es el
buque tanque Ponagansett que en diciembre de 1947se partió en dos en la bahía
de Boston. La fractura iniciada desde un cordón de soldadura de punto entre una
pequeña unión de la base de un guía espía y la plancha de cubierta. La
temperatura de transición dúctil frágil (TTDF) del material era de 10ºC, mientras
que la temperatura al ocurrir la falla era de 2ºC.1
Durante la Segunda Guerra Mundial, en que Estados Unidos construyó más de
5000 buques, de los cuales en app. 1000 se detectaron más de 1300 fallas
estructurales de variada magnitud en los tres primeros años de servicio. Serias
fallas como la fractura completa de la cubierta y planchaje de la quilla
ocurrieron en alrededor de 250 buques. Este número no incluye las causas como
resultado de los daños de guerra o causas externas como son varadas o
colisiones. Alrededor de 20 buques se partieron en dos o debieron ser
abandonados por haberse encontrado una falla estructural masiva.
Los informes y textos que detallan y explican estos defectos son innumerables,
concluyendo que las principales razones fueron:

a) Diseño inadecuado de uniones, lo que produjo concentradores de

esfuerzos.
b) Fracturas producidas por el comportamiento frágil del acero a baja
temperatura.
c) Defectos en la soldadura.
d) Geometría inadecuada de los entalles en el diseño de las soldaduras.

La investigación estadística de tales fallas, indica que en alrededor del 50%,

fueron originadas por discontinuidades estructuras, incluyendo vértices en
ángulo recto, extremos de quillas laterales, etc. En un 40% de la fallas
comenzaron por defectos de soldadura tales como grietas superficiales del
cordón, grietas bajo cordón y deficiente unión de la soldadura con el metal base.
El remanente 10% es atribuido a defectos metalúrgicos del acero, tales como
zonas afectadas térmicamente por la soldadura y ranuras en los extremos de los
bordes de planchas. En general todas las fallas originadas en aberturas del
planchaje fueron causadas por concentraciones severas de esfuerzos.
Se suma el hecho de que los factores de seguridad convencionales estaban
basados en las propiedades del esfuerzo de resistencia máxima UTS (Ultimate
Tensile Strength) del acero, que corresponde al valor máximo en un ensayo de
 tracción y que era hasta ese momento empleado satisfactoriamente. Luego, no se
consideraba los modos de fractura ni los concentradores de esfuerzos. Así un
caso clásico de falla por concentradores de esfuerzo son los buques clase
“Liberty” producto de un diseño inadecuado de los vértices de los cuarteles, que
estaban confeccionados a 90 grados. Estos defectos fueron corregidos con un
refuerzo redondeado que redujo a una cuarta parte la energía absorbida por el
vértice original. En el caso de los buques clase “Victory”, el adecuado rediseño
de los vértices permitió reducir la energía absorbida en 20 veces respecto a la
original.
En 1948, la American Bureau of Shipping especificó, como resultado de las
primeras investigaciones, requerimientos de Pruebas de Impacto para aceros de
buques y procedimientos de fabricación; siendo las pruebas de impacto una
medida de la capacidad de un material para resistir un impacto que se denomina
Tenacidad. Al mismo tiempo se especificaron técnicas de soldadura y
especificaciones para minimizar los defectos.

13. Bibliografía:

 Callister W. (1995), Introducción a la ciencia e ingeniería de los

materiales.
 Avner S. (1980), Introducción a la metalurgia física.
 Reed Hill R. (1986), Principios de la metalurgia física.