Se denomina chaveta a una pieza de sección rectangular o cuadrada que se

inserta entre dos elementos que deben ser solidarios entre sí para transmitir
potencia y evitar que se produzcan deslizamientos de una pieza sobre la otra. El
hueco que se mecaniza en las piezas acopladas para insertar las chavetas se
llama chavetero. La chaveta tiene que estar muy bien ajustada y carecer de juego
que pudiese desgastarla o romperla por cizallamiento.
Ejemplos de mecanismos que tienen insertada una chaveta, son los ejes de
motores eléctricos y la polea que llevan acoplada; los engranajes que no son
excéntricos también llevan insertada una chaveta que los fija al eje donde se
acoplan.
El volante de dirección de los vehículos también lleva insertada una chaveta que lo
une al árbol de dirección.
Cuando se trata de transmitir esfuerzos muy grandes se utiliza un sistema que
puede considerarse de chavetas múltiples y es en el que se mecaniza un estriado
en los ejes que se acoplan al estriado que se mecaniza en los agujeros.
El chavetero en los agujeros se realiza con máquinas mortajadoras
o brochadoras si se trata de fabricación de grandes series, y los chaveteros en los
ejes se mecanizan en fresadoras universales con fresas circulares.
Categoría:
 Elementos de máquinas

Función de las Chavetas

Tienen por función hacer solidarios un elemento del conjunto y un eje, para que giren a la
vez.Las chavetas se utilizan en vez de los pasadores, cuando los pares motores a transmitir
son decierta consideración.
Se usan en el ensamble de partes de maquinas para asegurarlasContra su
movimiento relativo, por lo general rotatorio, como es elcaso entre
flechas,Cigüeñales, volantes, etc

Remache
Se ha sugerido que este artículo o sección sea fusionado con Roblón (discusión).
Una vez que hayas realizado la fusión de contenidos, pide la fusión de historiales aquí.
Roblones Sólidos.

Varios Remaches ciegos con mandriles de estiramiento (En:pop-rivets) de distintos tamaños.

Un roblón o remache es un elemento de fijación que se emplea para unir de forma

permanente dos o más piezas. Consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) que en su fin
dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del remache, para
que así al introducir éste en un agujero pueda ser encajado. El uso que se le da es para unir
dos piezas distintas, sean o no del mismo material.
Aunque se trata de uno de los métodos de unión más antiguos que hay, hoy en día su
importancia como técnica de montaje es mayor que nunca. Esto es debido, en parte, por el
desarrollo de técnicas de automatización que consiguen abaratar el proceso de unión. Los
campos en los que más se usa el remachado como método de fijación son: automotriz,
electrodomésticos, muebles, hardware, industria militar, metales laminados, entre otros
muchos.
Existe un pequeño matiz diferenciativo entre un roblón y un remache. Los roblones están
constituidos por una sola pieza o componente, mientras que los remaches pueden estar
constituidos por más de una pieza o componente. Es común denominar a los roblones
también remaches, aunque la correcta definición de roblón es para los elementos de unión
constituidos por un único elemento.
Las ventajas de las uniones remachadas/roblonadas son:

 Se trata de un método de unión barato y automatizable.

 Es válido para unión de materiales diferentes y para dos o más piezas.

 Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que permite

acabados más estéticos que con las uniones atornilladas.

 Permite las uniones ciegas, es decir, la unión cuando sólo es accesible la cara
externa de una de las piezas.
Como principales inconvenientes destacar:

 No es adecuado para piezas de gran espesor.

  La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede conseguir
con un tornillo.

 La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento.

 La unión no es estanca.

DEFINICIÓÓ N DE REMACHE
Se conoce como remache al proceso y
el resultado de remachar(golpear la cabeza de un clavo para afirmarlo o,
en sentido simbólico, resaltar lo expresado). Un remache también es un tipo
de clavija o clavoque se emplea para fijar algo.
Los remaches o roblones, por lo tanto,
son instrumentos de fijación que posibilitan la
unión de dos o más elementos. Su estructura está
formada por un vástago y una cabeza, de
diámetro más grande que el resto del remache.
Para utilizarlo, se introduce el vástago en aquello que se quiere fijar; la
cabeza, por su tamaño, permitirá lograr la unión.
Un remache permite vincular elementos fabricados con distintos materiales
de manera sencilla y económica. La unión que se forja a través de remaches
es permanente: no se puede desmontar. Distinto es el caso de los tornillos
que, por otra parte, suelen ofrecer una mayor resistencia.
Aunque se trata de un mecanismo de sujeción bastante seguro, los remaches
pueden fallar cuando se aplastan o cuando se quiebran. En esos casos, se
romperá el vínculoentre los elementos fijados ya que el remache no puede
cumplir con su función.
Las ventajas de recurrir al remache como sistema de unión son que, además
de ser una propuesta económica como ya hemos mencionado, permite unir
piezas de distintos materiales, que se puede llevar a cabo cuando sólo está
visible una de las caras de aquellas o que se puede acometer con dos o más
piezas. Todo eso sin pasar por alto tampoco que se puede realizar de muy
diversas maneras y empleando una gran variedad de materiales distintos,
según las necesidades de cada momento.

En concreto, podemos establecer que entre los diferentes tipos de remaches

están los de compresión y los ciegos. Estos últimos, a su vez, se dividen en
roscados, expandidos, con mandril de estiramiento, con pasador guiado…

Todo eso sin olvidar tampoco remaches específicos tales como abiertos con
rotura de vástago, los tipo trébol, los ranurados, los de alta resistencia, los
expansibles en T, los de alta retención…

No hay que pasar por alto que los remaches también tienen sus detractores.
Estos rechazan el uso de este mecanismo de unión por las siguientes razones:
-La unión que se consigue no se puede desmontar, lo que dificulta e impide
incluso lo que es su correcto mantenimiento y limpieza.
-No resulta una buena alternativa a la hora de trabajar con lo que son piezas
que tienen un espesor más que notable.
-Tal y como hemos mencionado anteriormente, también se establece que la
resistencia es menor que si la misma unión se llevara a cabo con otros
procedimientos o sistemas alternativos.

En el lenguaje coloquial, el término remachar se utiliza con referencia

a subrayar o recalcar algo: “El abuelo volvió a remachar sus consignas
contra el concubinato y las relaciones que no se formalizan”, “El escritor
finalizó el discurso con su ya tradicional remache de la importancia de la
educación”, “Deja de remachar con lo mismo: estoy harta de escucharte
decir esas cosas una y otra vez”.
Representación simbólica de los remaches.

Según la escala a la que se realicen los dibujos, los remaches se

representan gráficamente según se ha visto hasta ahora o bien
mediante una representación simbólica normalizada de acuerdo con
las normas UNE 1045 y 1043. En ellas se muestran los signos
convencionales de representación de remaches y tornillos. Estos
símbolos se eligen según el diámetro del remache.

Para los remaches de diámetro menor de 8 mm se usa la

norma UNE 1043 referente a simplificaciones para los dibujos
pequeños.

Para los remaches de diámetro de 8 a 36 mm se utilizan los signos

convencionales de la norma UNE 1045. En los dibujos se indicará el
tipo de remache mediante un símbolo que hace referencia al tipo de
cabeza y que depende del diámetro empleado para el remache.

La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de

un material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un
material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido
entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a
la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión
por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en
inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un
material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin
fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una
llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos
de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal
generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o
termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas
caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse en
muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio.
Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se
deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y
la sobreexposición a la luz ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que los
herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos. La soldadura
por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en desarrollarse
tardíamente en ese mismo siglo, siguiéndoles, poco después, la soldadura por
resistencia y soldadura eléctrica. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el
principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra
Mundial condujeron la demanda de métodos de unión fiables y baratos. Después de las
guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo métodos
manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más populares
métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos tales
como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con núcleo de
fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la invención de
la soldadura por rayo láser y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy
en día, la ciencia continúa avanzando. La está llegando a ser corriente en las instalaciones
industriales, y los investigadores continúan desarrollando nuevos métodos de soldadura y
ganando mayor comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura.
Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es
decir, las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos
(procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas
(tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.)
utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más
económico, sin dejar de lado la seguridad.

Tipos de juntas de soldadura

Escrito por Emily Beach | Traducido por Mike Tazenda
La soldadura se utiliza para unir materiales metálicos. (Welding image by Victor M. from Fotolia.com)
La soldadura es el proceso de unir dos o más objetos utilizando altos niveles de calor.
Un material de relleno, llamado soldadura, es añadido para formar una sustancia
líquida fundida en el área en que se encuentran los objetos que se desea unir. Ésta área
es llamada junta, o junta soldada. Cuando se quita la fuente de calor, el metal se enfría
rápidamente para formar una unión sólida. La soldadura se utiliza en construcción,
manufactura y otras aplicaciones industriales, para unir materiales como hierro u
acero.

Junta a tope
La junta a tope es el tipo más simple de junta soldada. Se utiliza para unir dos objetos
que reposan sobre el mismo plano. La junta entre los dos objetos puede consistir en
dos bordes cuadrados, en forma de "V" o de "U". El perfil depende de los materiales
que serán soldados, y también puede depender de la aplicación que se le desea dar a
esos materiales. Todas las juntas a tope pueden consistir en una soldadura simple o
doble, siendo las soldaduras simples las que tienen una mejor relación costo-beneficio.

Soldadura de esquinas
La soldadura de esquinas se usa para unir dos objetos en un ángulo de 90 grados. Los
objetos se colocan de manera tal de que sólo se toquen sobre un borde. Ésto deja un
surco en forma de "V" que debe ser rellenado con material de soldadura. Utilizar esta
soldadura en "V" permite una unión mucho más fuerte, y también permite al soldador
unir los objetos en un solo paso. Si los objetos fueron acomodados de una manera
distinta, la unión puede requerir de dos soldaduras separadas (en la parte superior e
inferior) y podría no resultar tan fuerte.

Juntas de borde
Una junta de borde es similar a una junta a tope, pero se usa sobre los bordes de dos
objetos de distribución vertical. Por ejemplo, esta junta se utiliza comúnmente para
crear una chapa doble de acero. Las chapas se apilan una sobre la otra, y al menos un
borde se suelda mediante este método. Para añadir fuerza a la unión, deben soldarse
dos o más bordes.

Juntas solapadas
Las juntas solapadas se usan para superponer dos objetos que no reposan
directamente uno sobre el otro. Como sólo una pequeña porción de los objetos se
superpone, una junta de bordes no es suficiente. En su lugar, se sueldan las juntas
donde el borde de uno de los objetos toca al otro. Por ejemplo, imagínate una escalera,
con los peldaños representando una serie de objetos metálicos. Una junta solapada se
colocaría en la intersección de cada objeto vertical con el escalón horizontal.

Soldadura en "T"
Las soldaduras en "T" se utilizan para unir dos objetos en el ángulo adecuado para
formar una forma de "T". Un ejemplo simple sería una viga de metal suspendida de un
cielorraso. La soldadura puede realizarse en uno de los dos lados de la viga, donde ésta
se une con la cubierta del techo. Si el objeto metálico estuviera colocado por encima del
techo en un formación de tipo cruz, el resultado de la soldadura sería lo que se conoce
como una junta en forma de cruz.

1.Tipos de soldadura por arco

Este tipo de soldadura, popular por su bajo costo, recibe este nombre debido a que se
crea un arco voltaico entre el metal que se está soldando con autógena durante el
proceso y el electrodo del soldador, creado por una fuente de alimentación para
soldadura.

Este arco voltaico va a calentar el metal hasta que llegue a su punto de fusión,

El arco voltaico calienta el metal hasta su punto de fusión. La soldadura de arco es

muy popular por su bajo costo.

Entre los tipos de soldadura de arco que podemos encontrar, están:

 Tipos de soldadura por arco eléctrico

 Arco blindado del metal
 Soldadura MIG
 Flujo tubular
 Gas inerte de Tungsteno
 Soldadura de arco sumergida

2. Soldadura con energía

Este tipo de soldadura moderno también es conocido como soldadura de electrones o
haz láser. Se trata de un proceso de soldadura fácil de automatizar, además de
rápido, permitiendo que sea idóneo para fabricar a alta velocidad. Las soldaduras de
haz de electrones o rayo láser, utilizan láser o haz electrónico altamente enfocados.

Además este tipo de soldadura es propenso al agrietamiento térmico, algo que ocurre
cuando exponemos el metal a cambios de temperatura muy extremos.

3. Soldadura con gas

También es llamada soldadura oxiacetilénica, y es uno de los tipos de soldadura más
comunes y más viejos.

Este tipo de soldadura es utilizado para múltiples usos industriales, y además tiene la
ventaja que es bastante barata, aunque ha sido algo relegado para la soldadura de
arco, anteriormente mencionada, especialmente en procesos industriales y de
fabricación, debido a una de sus grandes desventajas, que no es otra que la
soldadura de gas tarda bastante más en enfriarse.

4. Tipos de soldadura eléctrica

4.1 Soldadura de resistencia
También conocida como soldadura de punto, este tipo de soldadura se basa en una
corriente eléctrica entre dos pedazos distintos de metal. La corriente producida va a
derretir una sección muy pequeña o un punto de ambos metales al punto de fusión,
consiguiendo sellarlos juntos.

La ventaja que tiene este tipo de soldadura, frente a otros como la soldadura de arco
o de gas, es que es mucho más fácil d automatizar y utilizar en procesos de
fabricación simples. Mientras sus grandes desventajas están en que únicamente
puede utilizarse para unir dos pedazos superpuestos de metal, lo que la hace
bastante limitada, y además cuenta con unos costos iniciales bastante altos.

5. Soldadura de estado sólido

La soldadura en estado sólido consigue ensamblar dos pedazos de metal mediante vibración
y presión, algo que resulta bastante interesante , al no utilizar ningún tipo de calor para
conseguir derretir los metales utilizados.

Una alta presión y vibración consigue que los metales intercambien átomos entre ellos
mediante el método de difusión, enlazando los dos pedazos en uno solo.

Los tipos de soldadura de estado sólido que encontramos son los siguientes:

 La soldadura ultrasónica
 Soldadura de la explosión
 Soldadura de la de fricción
 Soldadura del rodillo
 Soldadura de pulso electromagnético
 Soldadura de co-extrusión
 Soldadura en frío
 Soldadura de difusión
 Soldadura exotérmica
 Soldadura de alta frecuencia
  Soldadura de presión caliente
 Soldadura de inducción
En cuanto a los posibles inconvenientes que encontramos en este tipo de soldadura , está
que requiere una gran preparación de la superficie del metal, para conseguir poder
comenzar la soldadura de estado sólido, con lo que representará esto en los costes.

6. Soldadura de forja
En este caso la soldadura de forja se trata del tipo de soldadura más antiguo, ya que ha sido
el tipo de soldadura utilizado por los herreros.

Este tipo de soldadura se realiza calentando dos pedazos de acero con poco carbono,
calentándolos a 1.800 grados Fahrenheit ( 982,22 ºC) y martillándolos juntos.

La ventaja que podemos encontrar en este tipo de soldadura es su versatilidad, ya que puede
ser utilizada para fabricar una alta gama de productos. Pero lamentablemente, también
cuenta con numerosas desventajas, ya que soldar el metal así lleva bastante más tiempo que
los tipos de soldadura modernos, únicamente el acero con poco carbono puede ser soldado
así, y ademas la soldadura puede ser afectada por el carbón que es utilizado para calentar el
horno, además no debemos olvidar la dificultad que requiere, ya que los herreros requieren
bastante destreza para soldar en forja.

7.Tipos de soldadura para

materiales metálicos
Si hacemos la categorización en lo que respecta a tipos de soldadura para materiales
metálicos, tenemos dos tipos según el material de aportación:

7.1 Soldadura Homogénea:

En este caso el material de aportación es de la misma naturaleza o material que las piezas a
unir o incluso no se utiliza.

7.2 Soldadura Heterogénea:

Como soldadura heterogénea entendemos aquella que ha sido efectuada entre materiales
que tienen diferente naturaleza, tanto con metal de aportación, como sin él, es decir, en el
caso de que se necesite metal de aportación los metales pueden ser de igual naturaleza, pero
en el caso de no utilizarlo los metales a unir deberán ser de diferente material para
considerarse soldadura heterogénea.
amos a ver aquí los tipos de soldadura para materiales metálicos.

En las soldaduras, dependiendo del material de aportación, tenemos dos

tipos:

Homogénea: Cuando no se utiliza material de aportación o cuando se utiliza

pero es de la misma naturaleza que las piezas que se van a unir. En este
caso los metales que unimos y el material de aportación tienen que ser
de la misma naturaleza.

Heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o

sin metal de aportación. También puede ser entre metales iguales, pero con
distinto metal de aportación.

Hay 4 tipos de soldadura: Soldadura Blanda, Fuerte, Oxicetilénica y por

Resistencia o Arco Eléctrica (por arco, por puntos y por costura). Expliquemos
cada uno de ellos.

Soldadura Blanda

Aplicaciones: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas de latón

y bronce, tubos de plomo y componentes electrónicos y eléctricos.

Tipo: Heterogénea.

Material de Aportación: Aleación de Estaño y Plomo

Temperatura de Soldadura: 400ºC.

Instrumento: Soldador eléctrico.

 Simplemente tenemos que conectar el soldador o estañador a la corriente
eléctrica y dejar que caliente la punta. Una vez caliente se coloca el estaño en
la punta y se fundirá sobre las partes a unir. El estaño suele ser una mezcla de
estaño y resina.

Soldadura Fuerte

Aplicaciones: Para uniones de latón, cobre, aleaciones de plata, bronce,

acero y fundición.

Tipo: Heterogénea.

Materiales de Aportación: Latón o Cobre.

Temperatura de la Soldadura: 800ºC.

Instrumento: Soplete de Gas.

Es una técnica de unión térmica en la que un metal de aportación fundido

penetra al interior de un huelgo capilar comprendido entre los metales a
unir. Los metales de aportación para soldadura fuerte tienen una temperatura
de fusión superior a 450 ˚C, pero siempre inferior a la de los metales que van
a unirse

En las soldaduras por gas el oxígeno actúa como comburente, mientras como
combustible se pueden emplear varios gases (propano, butano, acetileno…) en
función del tipo de aplicación.

Si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unión con

características resistentes incluso superior a la del metal base.
 Soldadura Oxicetilénica
Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la
industria naval y en la automovilística.

Tipo: Homogénea.

Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.

Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.

Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.

La soldadura oxicetilénica es la forma más difundida de soldadura

autógena. No es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede
realizarse con material de aportación de la misma naturaleza que la del
material base (soldadura homogénea) o de diferente material (heterogénea) y
también sin aporte de material (soldadura autógena).

Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un
soplete que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como
combustible).
 Soldadura Por Resistencia
Eléctrica
Aplicaciones: tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en
chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles,
electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las industrias eléctrica y de
juguetería.

Tipo: Homogénea.

Material de Aportación: No hay.

Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión de los

materiales a unir.

Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se

puede lograr por medio de resistencia a la corriente (puntos), por inducción
(costura) o por arco eléctrico. En los tres métodos el calentamiento se da por
el paso de la corriente entre las piezas metálicas a unir. Para cada tipo se usa
una máquina diferente. Veamos 3 ejemplos de máquinas para soldadura por
resistencia eléctrica. Tipos de soldadura por arco eléctrico:

Soldadura por Puntos

Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas zonas

circulares aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa
pequeñez, se denominan puntos.

Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de los electrodos y, a través
de ellos, se hace pasar la corriente eléctrica para que funda los puntos.

Soldadura por Costura

 La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la
soldadura por puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se
sustituyen por rodillos, entre los cuales y, presionadas por el borde de éstos,
pasan las piezas a soldar.

Soldadura por Arco Eléctrico

El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza por la

creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica
llamada electrodo, y la pieza a soldar.