UNIVERSIDADE FEDERAL DOS VALES DO JEQUITINHONHA

E MUCURI

BACHARELADO EM CIÊNCIA E TECNOLOGIA

DAYANA FROEDE
ÉRICA CANTÃO
GEORGE WILSON
JUNIO GUEDES
LARA BURMANN
LORENA RAMALHO
SARAH LISBOA
TAYNARA BORGES

PRINCIPAIS TÉCNICAS E EQUIPAMENTO PARA CONTROLE DE

POLUIÇÃO ATMOSFÉRICA

TEÓFILO OTONI
2017
 DAYANA FROEDE
ÉRICA CANTÃO
GEORGE WILSON
JUNIO GUEDES
LARA BURMANN
LORENA RAMALHO
SARAH LISBOA
TAYNARA BORGES

PRINCIPAIS TÉCNICAS E EQUIPAMENTO PARA CONTROLE DE

POLUIÇÃO ATMOSFÉRICA

Trabalho da disciplina de Tratamento de

Efluentes do curso de Ciência e
Tecnologia, da Universidade Federal dos
Vales do Jequitinhonha e Mucuri – UFVJM,
como requisito de obtenção de nota, sob
orientação do Prof. Elton Santos Franco.

TEÓFILO OTONI
2017
 RESUMO

O presente trabalho objetiva apresentar as principais técnicas e equipamentos

para controle de poluição atmosférica. Sabe-se, que a atmosfera está em constante
processo envolvendo reações químicas devido aos diversos gases presentes no meio
ambiente.
De acordo com a Resolução Nº 382, de 26 de Dezembro de 2006, estabelece
os limites máximos de emissão de poluentes atmosféricos para fontes fixas.
 ABSTRACT

The present work aims to present the main techniques and equipment for the
control of atmospheric pollution. It is known that the atmosphere is in constant process
involving chemical reactions due to the various gases present in the environment.
In accordance with Resolution No. 382 of 26 December 2006, it establishes the
emission limits of atmospheric pollutants for fixed sources
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................................6

2 OBJETIVOS ....................................................................................................................................7

3 REVISÃO DA LITERATURA ..........................................................................................................8

3.1 POLUENTES ATMOSFÉRICOS ......................................................................................................8

3.1.1 Material Particulado ............................................................................................................9
3.1.2 Gases e Vapores ................................................................................................................9

4 MATERIAL E MÉTODOS............................................................................................................. 10

4.1 TÉCNICAS DE CONTROLE DE EMISSÃO DE POLUENTES ATMOSFÉRICOS ...................................... 10

4.1.1 Medidas indiretas ............................................................................................................. 10
4.1.2 Medidas diretas ............................................................................................................... 10
4.1.3 Ventilação industrial......................................................................................................... 12
4.2 EQUIPAMENTOS DE CONTROLE DA POLUIÇÃO DO AR ................................................................. 15
4.2.1 Precipitadores eletrostáticos ........................................................................................... 16
4.2.2 Filtros de Mangas ............................................................................................................ 18
4.2.3 Separadores inerciais ...................................................................................................... 20
4.2.4 Lavadores úmidos ........................................................................................................... 23
4.2.5 Lavadores tipo Venturini .................................................................................................. 24
4.2.6 Adsorvedores ................................................................................................................... 25
4.2.7 Condensadores ............................................................................................................... 27
4.2.8 Removedores de nevoas ................................................................................................. 29

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ................................................................................................... 31

6 CONCLUSÕES ............................................................................................................................ 33

REFERÊNCIAS ..................................................................................................................................... 34
1. INTRODUÇÃO

A todo o momento há uma busca na minimização da formação de poluentes.

De acordo com a constituição Brasileira/1988 todos tem o direito de viver em um
ambiente ecologicamente equilibrado, caracterizando como crime toda ação nociva
ao meio ambiente.

A atmosfera é uma camada de ar formada por uma mistura de gases que

envolvem a superfície terrestre onde ocorrem reações químicas. Ela capta uma
diversidade de líquidos, gases e sólidos resultantes de fontes industriais e naturais.
Há diversas fontes de emissão de poluentes, podendo considerar dois tipos básicos
de fonte de poluição: a específica e as múltiplas.

As fontes específicas são fixas em um determinado território, ocupam na

comunidade área relativamente limitadas e permitem uma avaliação individual.
Podendo citar as indústrias como exemplo de fonte especifica. As fontes
múltiplas podem ser tanto fixas ou móveis, geralmente se espalham pela comunidade,
tendo grande dificuldade de serem avaliadas uma a uma. Os veículos automotores
são exemplos de fontes múltiplas.

O padrão de qualidade do ar determina legalmente as concentrações máximas

de um componente gasoso existente na atmosfera de modo a garantir a proteção da
saúde e do bem-estar das pessoas. Os padrões de qualidades do ar primário e
secundários são os tipos de padrões definidos no Brasil.

Existem diversas técnicas e equipamentos utilizados para controle da poluição

atmosférica, como exemplo de equipamentos para diminuição de emissão de material
particulado temos os precipitadores eletrostáticos, lavadores secos, lavadores úmidos
e filtros de mangas. E a ventilação industrial é uma técnica disponível e bastante
efetiva para o controle da poluição do ar do ambiente.
2. OBJETIVO

O presente trabalho trata das ações e dos recursos envolvidos para controle de
poluição atmosférica, bem como seus devidos mecanismos de monitoramento.
3. REVISÃO DA LITERATURA

3.1 Poluentes Atmosféricos

É toda e qualquer forma de matéria sólida, líquida ou gasosa e de energia que

presente na atmosfera pode torná-la poluída. Os poluentes atmosféricos em forma de
matéria podem ser classificados em dois grupos: material particulado e, gases e
vapores.

 Dióxido de Enxofre (SO2)

“Enxofre reduzido total - ERT: compostos de enxofre reduzido, medidos como

um todo, referindo-se principalmente ao gás sulfídrico e às mercaptanas, expresso
como dióxido de enxofre (SO2)”.

O dióxido de enxofre é produzido naturalmente pelos vulcões e devido a

processos industriais. Pode ser usado como desinfetante, conservante de alimentos,
antisséptico, descolorante (ou branqueador) e antibacteriano.

É um poluente que contribui para a chuva ácida, que é bastante prejudicial ao

meio ambiente, onde causa morte de espécies aquáticas devido à acidificação de
corpos d’água, causar danos ao solo, pode causar irritação das vias respiratórias,
causar algumas queimaduras e pode evoluir para quadros de problemas
cardiovasculares.

 Dióxido de Nitrogênio (NO2)

“NOx: refere-se à soma das concentrações de monóxido de nitrogênio (NO) e

dióxido de nitrogênio (NO2), sendo expresso como (NO2)”.

É formado pela reação do óxido de nitrogênio e do oxigênio reativo, presentes

na atmosfera. Pode causar a sensibilidade à asma e a bronquite, causar severos
problemas pulmonares, além de está relacionado na formação do ozônio e da chuva
ácida.

 Monóxido de Carbono (CO)

 É um gás incolor e inodoro proveniente da combustão incompleta de
combustíveis fósseis. Esse gás pode matar por asfixia se inalado em altas
concentrações e em baixas pode causar dores de cabeça, vertigens, tontura,
fraqueza, ainda pode evoluir para um quadro de coma.

3.1.1 Material particulado

As partículas sólidas ou líquidas emitidas por fontes de poluição do ar ou

mesmo aquelas formadas na atmosfera, como as partículas de sulfatos são
denominadas de material particulado e quando suspensas no ar, são denominadas
de aerossóis.

Os materiais particulados sólidos ou líquidos ficam suspensos no ar, na forma

de poeira, pó, neblina, fumaça, fuligem entre outros, onde podem causar problemas
respiratórios, incomodo e irritação na garganta, pode causar alergias e facilitar para
que doenças se instalem no organismo.

3.1.2 Gases e Vapores

São poluentes na forma molecular, quer como gases permanentes, por

exemplo, dióxido de carbono, quer como aqueles na forma gasosa transitória de
vapor, como os vapores da gasolina.
4. MATERIAL E MÉTODOS

4.1 Técnicas de controle de emissão de poluentes atmosféricos

De modo geral, há dois métodos básicos para contole a emissão de poluentes

atmosféricos (e odores) em processos industriais. Estas técnicas são divididas em
dois grupos: métodos indiretos, como modificação do processo e/ou equipamento, e
métodos diretos ou técnicas de tratamento.

Os domínios das técnicas de ventilação industrial é um dos passos

fundamentais para a elaboração de sistemas de controle de poluição atmosférica a
nível das industrias.

4.1.1 Medidas indiretas

É classificado como método indireto de controle de gases, pois seu controle é

conseguido através da modificação do equipamento ou processo, alteração de
matérias primas por outras que sejam ecologicamente mais adequadas, manutenção
dos equipamentos e operação dos mesmos dentro dos seus limites, sempre visando
a prevenção do escape ou formação dos gases. São as chamadas “Tecnologias
Limpas”. Algumas destas medidas são:

 Impedir a geração do poluente:

 Substituição de matérias primas e reagentes: Eliminação da adição de

chumbotetraetila na gasolina, utilização de resina sintética ao invés de borracha na
fabricação de escovas de pintura.

 Mudanças de processos ou operação: Uso de operações contínuas

automáticas e de sistemas completamente fechados, condensação e reutilização
de vapores (indústria petrolífera), processo úmido em substituição do processo
seco, processo soda ou termoquímico ao invés de processo KRAFT na produção
de celulose (soda reduz emissão de gás sulfídrico).

 Diminuir a quantidade de poluentes geradas:

  Operar os equipamentos dentro da capacidade nominal.

 Boa operação e manutenção de equipamentos produtivos.

 Armazenamento adequado de materiais pulverulentos.

 Mudança de hábitos (educação ambiental).

 Diluição através de chaminés elevadas

 Relacionados com o processo, a fonte geradora dos poluentes e condições

meteorológicas.

 Mascaramento do poluente

 Eliminação da percepção nasal humana de um odor pela superposição de

outro odor.

 Planejamento territorial

 Localização seletiva fonte/receptor.

 Adequada construção (layout) e manutenção dos edifícios industriais

 Armazenamento de produtos;

 Adequada disposição de resíduos sólidos e líquidos.

4.1.2 Medidas diretas

As medidas diretas de controle incluem técnicas destrutivas como incineração

e biofiltração (Figura 1), e técnicas recuperativas, como absorção, adsorção e
condensação. Estas técnicas passam por duas etapas:

 Concentração dos poluentes na fonte para tratamento efetivo antes do

lançamento na atmosfera.
  Retenção do poluente após geração através de equipamentos de controle de
poluição do ar (ECP).

Figura 1: Fluxograma típico de um sistema de biofiltração

Fonte: Adaptado de Richards, 1995.

4.1.3 Ventilação industrial

Ventilação pode ser definida como a movimentação intencional de ar, por meios
naturais ou mecânicos, de forma planejada, com a finalidade de atingir um objetivo
determinado.

O ar sempre se movimenta de uma zona de maior pressão para uma zona de

menor pressão, portanto um projeto correto de diferenciais de pressão no sistema é
de fundamental importância para o seu funcionamento. Projetar um sistema de
ventilação industrial consiste basicamente em três problemas:
1. Determinação da vazão de ar necessária e o esquema da distribuição do ar no
recinto a ser ventilado.
2. Projeto e cálculo das redes e dutos.
3. Seleção de ventiladores ou de qualquer outro sistema de movimentação de ar
(convecção natural).

Figura 2: Ventilação industrial no contexto do controle de poluição atmosférico

Fonte: Google Imagens

Os sistemas de ventilação se classificam como: ventilação geral (natural ou

mecânica), que é aquela que ventila o ambiente como um todo, chamada Ventilação
Geral Diluidora (VGD) e Ventilação Local Exaustora (VLE) que retira as substâncias
emitidas diretamente do local de geração, conduzindo-os para a atmosfera externa.

 Ventilação Geral Diluidora

Este método de ventilação consiste em passar uma corrente de ar externo não

contaminado através do recinto a ser purificado, eliminando ou reduzindo a
concentração de substâncias indesejáveis. O uso de ventilação geral diluidora é
geralmente mais econômico em casos de várias fontes contaminantes em baixas
concentrações. No caso de ser produzido no ambiente um contaminante indesejável,
mesmo em concentrações mínimas, o fator econômico deixa de ser o mais importante.

A ventilação geral diluidora pode ser usada tanto para ambientes normais como
para ambientes industriais. Em ambientes industriais é usada para remover
contaminantes, calor ou ambos.

A simples renovação de ar no ambiente não significa que ele se tornará salubre,

sendo necessário que o ar seja distribuído de forma que a taxa de contaminante seja
a mesma em todos os pontos.

 Limites de tolerância (TLV – Threshold Limit Value)

O TLV se refere às condições limites de qualidade do ar em ambientes de

trabalho e representa os valores sobre os quais acredita-se que a quase totalidade
dos trabalhadores possa ser repetidamente exposta sem efeito adverso à saúde. Por
causa da grande variação de suscetibilidade individual, uma pequena porcentagem
destes trabalhadores pode experimentar desconforto com algumas substâncias em
concentrações iguais ou abaixo do valor limite. O TLV refere-se à concentração média,
em tempo, para um dia normal de trabalho (8 horas) ou uma semana (40 horas).

Os TLVs são definidos anualmente pela ACGIH (American Conference of

Governamental Industrial Hygienists) através de experiências. Estes valores devem
ser utilizados apenas como referência.

 Ventilação Local Exaustora

A ventilação local exaustora capta os poluentes diretamente na fonte evitando

a dispersão dos mesmos no ambiente de trabalho. Este tipo de ventilação é mais
adequado à proteção da saúde do trabalhador.

Um sistema de ventilação local exaustora é composto de:

 Captores: pontos de entrada dos poluentes mais gás carreador (em geral o
ar) no sistema.
  Dutos: têm a função de transportar os poluentes. Podem ser divididos em
tramos, duto principal e chaminé.

 Filtro: equipamento destinado à limpeza do ar exaurido antes de seu

lançamento na atmosfera. Inclui tudo que é necessário para o seu funcionamento,
como por exemplo, trocadores de calor e pré-filtragem (pré-coletor). A presença do
filtro no sistema dependerá das normas locais de controle de poluição.

 Conjunto ventilador-motor: fornece a energia necessária para movimentar

o fluido e vencer todas as perdas de carga do sistema.

 Chaminé: é a parte final do sistema cuja finalidade é o lançamento do gás

transportador mais a emissão residual na atmosfera

4.2 Equipamentos de controle da poluição do ar

Os equipamentos de controle são classificados primeiramente em função do

estado físico do poluente a ser considerado. Em seguida a classificação envolve
diversos parâmetros como mecanismo de controle, uso ou não de água ou outro
líquido, etc.

Equipamentos de controle de material particulado:

 Coletores Secos:

 Coletores mecânicos inerciais e gravitacionais

 Coletores mecânicos centrífugos (ex.: ciclones)
 Precipitadores dinâmicos secos
 Filtro de tecido (ex.: o filtro-manga)
 Precipitador eletrostático seco

 Coletores Úmidos:

 Torre de spray (pulverizadores)

 Lavador ciclônico
 Lavador Venturi
  Lavadores de leito móvel

Equipamentos de controle para gases e vapores:

 Adsorventes
 Absorventes
 Incineração de gás com chama direta
 Incineradores de gás catalíticos
 Processos Especiais

Os aspectos técnicos a serem considerados na escolha de um equipamento

para controle da poluição do ar são vários. Dentre eles pode-se destacar os seguintes:

 Tipo e natureza dos poluentes;

 Vazão da fonte;
 Eficiência de retenção desejada;
 Condições locais;
 Forma desejada para apresentação e destinação do poluente coletado.

Após a análise de viabilidade técnica da implantação de um determinado

equipamento, deve ser observada sua viabilidade econômica, levando-se em
consideração os custos para sua aquisição, instalação, operação e manutenção.

Deve-se ressaltar ainda que as soluções não são uniformes para um mesmo
ramo industrial, variando em função das condições específicas do processo e da
localização das empresas, bem como das condições de disponibilidade do mercado
para fornecimento e manutenção dos equipamentos.

4.2.1 Precipitadores eletrostáticos

Precipitadores eletrostáticos são responsáveis por remover material particulado

de uma corrente gasosa, através da criação de alto diferencial de voltagem entre
eletrodos. Quando o gás com partículas passa entre os eletrodos, as moléculas
gasosas ficam ionizadas, resultando em cargas nas partículas. Estas que estão
carregadas são atraídas para o prato de carga oposta e removidas enquanto o gás
prossegue (Figura 3). Durante a operação, os pratos são limpos regularmente para
tirar a camada de pó que fica sobreposta. O resíduo é coletado e disposto
adequadamente, de acordo com suas características perigosas.

Figura 3: Partículas sendo carregadas

Fonte: Adaptado de Bachelars et al., 1983.

Vantagens
1. Alta eficiência de coleta de material particulado (fino e grosso), e consumo de
energia relativamente baixo;
2. Coleta e disposição dos resíduos a seco;
3. Baixa perda de carga (menos que 13 mmca);
4. Capacidade de operação contínua com necessidade mínima de manutenção;
5. Custo de operação baixo;
6. Habilidade para trabalhar tanto a altas pressões (10 atm) quanto em condições de
vácuo;
7. Possibilidade de ser operado em ampla faixa de temperatura e a altas temperaturas
(até 700°C);
8. Capacidade de tratar altas vazões de maneira eficaz.

Desvantagens
1. Custo de capital alto (projeto, engenharia e instalação);
2. Alta sensibilidade às oscilações das condições da corrente de gás (em particular,
nas taxas de fluxo, temperaturas, composição do gás e material particulado);
3. Pouca flexibilidade das faixas de operação;
4. Dificuldade de remoção de algumas partículas devido às suas propriedades
resistivas extremas (muito altas ou muito baixas);
5. Necessidade de um espaço grande para instalação;
6. Risco de explosão quando trata gases ou partículas combustíveis;
7. Necessidade de precauções especiais para proteger pessoal dos riscos de alta
voltagem;
8. Produção de ozônio pelo eletrodo negativo durante a ionização do gás;
9. Manutenção relativamente sofisticada e personalizada;
10. Incapacidade de controle das emissões de poluentes gasosos (Davis, 2000 e
Cooper, 1994).

4.2.2. Filtros de mangas

Filtros de mangas (Figura 4) removem o pó da corrente de gás passando a

corrente gasosa carregada de material particulado por tecido poroso. As partículas de
pó formam uma torta de porosidade maior, menor ou igual à da manga (tecido poroso).
Em geral, é esta torta a responsável pela filtração. Há dois métodos de limpeza:
chacoalhando as mangas ou soprando ar limpo em corrente contrária. O pó então é
recolhido para ser reciclado ou disposto adequadamente.
 Figura 4: Filtração interna (coleta no interior da manga)
Fonte: Adaptado de Assunção, 1990.

Vantagens
1. Alta remoção de material particulado grosso e fino (submicrons);
2. Capacidade de operar com grande diversidade de pós;
3. Relativamente insensível a flutuação da vazão de gás. Eficiência e perda de carga
são pouco afetadas devido a grandes variações de carregamento de cinzas para filtros
continuamente limpos;
4. Possibilidade de recirculação da saída de ar do filtro pela planta para conservação
de energia;
5. O material coletado é seco, para subsequente processamento ou disposição;
6. Não há problemas de disposição de resíduos líquidos, poluição de águas ou
congelamento de líquidos, fator existente nos lavadores úmidos;
7. Em geral, corrosão e ferrugem não são problemas;
8. Não há o risco de alta voltagem, simplificando a operação e manutenção, além de
permitir coleta de pó inflamável;
9. Uso de fibras selecionadas e cuidados com pré-coberturas de filtros granulares
permitem alta eficiência de coleta de fuligem com dimensões de micrômetros e
também de gases contaminantes;
10. Filtros coletores possuem diversas configurações possíveis, resultando em
dimensões e locais de flange de entrada e saída diversos, atendendo às necessidades
de processo da instalação;

Desvantagens
1. Temperaturas muito além que 300°C necessitam refratário mineral, especial ou
mangas metálicas que estão ainda em estágio de desenvolvimento e são muito caras;
2. Alguns pós podem requerer tratamento especial das mangas para reduzir a
infiltração de pó, ou, em outros casos, ajuda na remoção do pó coletado;
3. Concentrações de um pouco de pó no coletor podem representar risco de fogo ou
explosão se uma faísca ou chama é introduzida por acidente, as mangas podem
queimar se pó oxidável já tiver sido coletado;
4. Custos de manutenção relativamente altos (troca das mangas, etc.);
5. O tempo de vida da manga pode ser encurtado em altas temperaturas e na
presença de ácidos e bases ou alguns constituintes de gases em particular;
6. Não pode trabalhar com gases úmidos;
7. Materiais hidroscópicos, condensação de mistura, componentes de alcatrão podem
causar torta incrustante ou tampão na manga. Para evitar este problema, necessitam
de aditivos especiais;
8. O diferencial de pressão necessário é em média de 100 a 250 mmca;
9. As mangas podem ser destruídas a altas temperaturas ou em presença de produtos
químicos corrosivos.
10. O tempo de limpeza do filtro pede um sistema em paralelo para manter regime
permanente de operação.

4.2.3. Separadores inerciais

Separadores inerciais têm como princípio básico a separação inercial, na qual

o gás carregado de material particulado é forçado a mudar de direção. A inércia das
partículas faz com que as mesmas sigam em frente enquanto o gás muda de direção,
separando as partículas do gás. Ciclones (Figura 5) são os separadores inerciais mais
comuns, nos quais o gás é forçado a girar em vórtex através de um tubo.

Figura 5: Vista em corte de um ciclone em operação

Fonte: Adaptado de Buonicore & Davis, 1992.
 Figura 6: Ciclones
Fonte: Google Imagens

Vantagens
1. Baixo custo de capital e de manutenção;
2. Possibilidade de ser simples ou múltiplo;
3. Capacidade de prolongar a vida útil dos filtros quando usado para fazer a limpeza
prévia;
4. Habilidade de remoção de partículas grandes e médias com alta eficiência;
5. Construção relativamente simples;
6. Não possui peça móvel, exceto quando tem válvula–pêndulo ou rotativa na tiragem
do pó;

Desvantagens
1. Não removem com boa eficiência partículas finas;
2. Perdas de carga variam em média de 50mmcH2O (baixa eficiência) a 254mmc H2O
(alta eficiência).
4.2.4. Lavadores úmidos

Lavadores úmidos são equipamentos de controle de poluição que usam o

processo de absorção em líquido para separação de poluentes da corrente gasosa.

A absorção pode ser explicada como um contato dos gases com o líquido de
absorção, que permite que os gases poluentes fiquem dissolvidos em um líquido. O
principal fator responsável pelo desempenho é a solubilidade dos gases no líquido
absorvedor. As partículas aerosóis são transferidas da suspensão da corrente gasosa
para o líquido de lavagem via mecanismos de impacto inercial, sedimentação
gravitacional, difusão Browniana, eletrostática, difusividade térmica e transporte de
massa. A taxa e a extensão da absorção é geralmente acompanhada por reação
química. São vários os tipos de lavadores, podendo ser citados os do tipo Venturi, tipo
torre, de pulverização axial em cone, ou ainda com spray e chicanas, dentre outros.
Para lavadores via úmida, podemos citar as seguintes vantagens e desvantagens:

Vantagens
1. Não gera fonte secundária de pó;
2. Necessita de espaço relativamente pequeno;
3. Coleta gases e material particulado;
4. Oferece possibilidade de trabalhar com correntes gasosas de altas temperaturas e
umidade;
5. Tem custo de capital baixo (desconsiderando o tratamento de efluentes líquidos);
6. Em alguns processos, a corrente gasosa já está em alta pressão;
7. Habilidade de remover com alta eficiência material particulado fino.

Desvantagens
1. Possibilidade de geração de problemas de poluição de águas;
2. Necessidade de alto custo de perda de carga para remover material particulado fino
com alta eficiência;
3. Geração de resíduos úmidos;
4. Os problemas de corrosão são mais severos, se comparados com via seca;
5. A opacidade da pluma de vapor pode ser inconveniente;
6. Consumo de energia elétrica para vencer diferencial de pressão pode ser caro;
7. Acúmulo de sólidos na interface úmida-seca pode ser um problema;
8. Custo de operação relativamente alto;
9. Consumo de água.

4.2.5 Lavadores tipo Venturi

Remove materiais particulados da corrente gasosa por impactação. Os

poluentes são então transferidos para a água (Figura 7).

Vantagens
1. Alta eficiência de remoção de material particulado
2. Trabalha em processo via úmida

Desvantagens
1. Alto consumo de energia devido à alta perda de carga
2. Consumo de água relativamente elevado
3. Gera efluentes líquidos

Figura 7: Lavador Venturi

Fonte: Adaptado de Suhara, 1997.
4.2.6 Adsorvedores
 Durante a adsorção, os poluentes gasosos são removidos da corrente de gás
aderindo na superfície de um sólido. As moléculas gasosas são chamadas de
adsorvantes, o sólido recebe o nome de adsorvedor. O sólido é altamente poroso. A
adsorção ocorre em uma série de etapas: primeiramente, os poluentes passam da
corrente gasosa para a superfície externa da partícula adsorvedora. Na segunda
etapa, as moléculas dos poluentes migram para a superfície interna porosa, bem
maior que a externa, do adsorvedor. Finalmente, as moléculas aderem na superfície
dos poros (Figura 8) São exemplos de adsorventes: bicarbonato de sódio, carvão
lignitíco (sub-betuminoso) e carvão ativo adsorvedores.

Vantagens
1. Reaproveitamento do adsorvedor é possível;
2. Controle e resposta para mudanças de processo excelentes;
3. Não há problemas de disposição química quando o adsorvedor é recuperado e
retorna ao processo;
4. Controle totalmente automático é possível;
5. Capacidade de remover contaminantes gasosos e na forma de vapor das correntes
de processo até níveis extremamente baixos;

Desvantagens
1. A recuperação do adsorvedor pode requerer exótica e cara destilação e extração;
2. A capacidade de adsorção vai diminuindo progressivamente conforme vai
aumentando o número de ciclos do processo;
3. A adsorção regenerativa necessita de fonte de vapor ou vácuo;
4. Custo de capital relativamente alto;
5. Pré-filtragem de material particulado é recomendada para evitar entupir o recheio
adsorvedor;
6. Resfriar o gás pode ser necessário par deixá-lo dentro da faixa usual de operação
(menos que 50°C);
7. Vapor consideravelmente alto é necessário para desabsorver hidrocarbonetos de
alto peso molecular;
 Figura 8: As etapas de adsorção .
Fonte: Adaptado de Richards, 1995.

Figura 9: Equipamentos de adsorsão

Fonte: Google Imagens
4.2.7 Condensadores

Condensadores são trocadores de calor, que promovem mudança de fase dos

poluentes gasosos, possibilitando a remoção desses.

Os condensadores convencionais podem ser classificados como de superfície

ou de contato direto.

Nos condensadores de superfície, o fluido refrigerante passa no interior de

vários tubos de diâmetro pequeno, que por sua vez que atravessam uma câmara de
troca de calor, enquanto os gases a serem condensados circulam pela mesma
câmara, entre os tubos. Dessa forma, os dois fluidos não entram em contato, mas
trocam calor através da superfície dos tubos, como pode ser observado na Figura 10.

Figura 10: Condensador tubular de superfície e simples passagem

Fonte: Adaptado de Richards, 1995.
Nos condensadores de contato direto, há contato físico entre o fluxo gasoso e o fluido
refrigerante, normalmente água aspergida de cima para baixo em uma câmara, por onde o
fluxo gasoso passa em sentido contrário. Se o vapor orgânico for solúvel no fluido refrigerante,
ocorrerá também absorção, aumentando a eficiência de remoção. A Figura 11 apresenta um
exemplo desses condensadores.

Figura 11: Condensador de contato direto por aspersão

Fonte: Adaptado de Richards, 1995.

Vantagens
1. Produto de condensação puro (em caso de condensadores de contato indireto);
2. A água usada como meio refrigerante, por não ter contato direto, pode ser
reutilizada após ser novamente resfriada.

Desvantagens
1. Eficiência relativamente baixa na remoção dos poluentes gasosos (para as
aplicações de controle de poluição do ar);
2. Os custos de condensação podem ser caros.
4.2.8 Removedores de Névoas

Removedores de névoas são recheios dos mais diversos tamanhos e formatos,

que atuam baseados em princípio de inércia, separando as gotículas de líquido,
inclusive água, arrastadas da corrente gasosa.

Figura 12: Eliminador de névoas do tipo malha

Fonte: Adaptado de Buonicore & Davis, 1992.
 Figura 13: Eliminadores de névoa do tipo pás radiais
Fonte: Adaptado de Richards, 1995.
Vantagens
1. Capturam gotas finas de líquidos finamente divididas (de pequeno diâmetro);
2. Custo de capital relativamente baixo.

Desvantagens:
1. Se a porosidade do recheio do removedor de névoas for pequena, pode ocorrer
entupimento devido ao acúmulo de material particulado nos poros, ocasionando em
grandes aumentos de perda de carga;
2. Incrustações podem diminuir o diâmetro da área da secção transversal ao fluxo,
reduzindo a vazão volumétrica de gás ou reduzindo a eficiência de separação.
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES

Um dos principais problemas referentes ao tratamento/controle de poluentes

atmosféricos está relacionado à escolha de um equipamento (ou combinação de
equipamentos) que consiga remover estes poluentes com a maior eficiência possível
(pelo menos reduzi-los a níveis aceitáveis) a um menor custo. Na verdade, não existe
uma única tecnologia para tal, até porque um caso difere do outro pelas
características do processo em questão (fonte emissora, natureza do contaminante,
legislação, etc.). Assim, alguns parâmetros principais devem ser observados na
escolha de um método específico para o tratamento de poluentes atmosféricos:

- Características do gás a ser tratado (temperatura, matéria em suspensão,

umidade, volatilidade, vazão, etc.);
- Concentração dos poluentes;

- Fatores de segurança (explosividade, reatividade, corrosividade, etc.).

- Custos de investimento/instalação, funcionamento e manutenção;

- Eficiência na remoção destes poluentes, etc.

Cada uma das tecnologias vistas detém características peculiares para o

tratamento de poluentes atmosféricos. O Quadro 1 apresenta algumas das principais
vantagens e desvantagens de cada método, no caso de COV. O tratamento mais
adequado ao processo é escolhido em função das
potencialidades e limitações de cada um.
6. CONCLUSÕES

Neste trabalho buscamos a apresentar as principais técnicas e equipamentos

para controle de poluição atmosférica. Sabemos que a atmosfera esta em constante
processo envolvendo reações químicas devido aos diversos gases presentes no meio
ambiente.
Como forma de minimização da poluição atmosférica escolhemos um
equipamento (ou uma combinação de equipamentos) para obtermos um
tratamento/controle destes poluentes com o objetivo de reduzi-los com uma maior
eficiência, a um menor custo.
Mas não existe apenas uma tecnologia para isso, pois a diferentes processos
poluidores, fontes poluidoras.
Com este trabalho conseguimos observar qual serão os melhores
equipamentos a ser utilizados para cada tipo de processo de forma viável. Obtendo
assim um melhor entendimento sobre o tema exposto.
REFERÊNCIAS

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