Diseño de oleoducto

Grupo # 2

UNIVERSIDAD ESTATAL
PENINSULA DE SANTA
ELENA
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA
INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA EN PETROLEO
PARALELO: 7-1 PETROLEO
DOCENTE: ING. ROMEL ERZO B
TRABAJO REALIZADO POR: MARGO GUACHAMIN ADUM.-JHONATHAN YAGUA-
DOMINGUEZ DANIEL- JIMENEZ ADRIANA- PARRALES MELLISSA

16-2-2018
 DATOS GENERALES DEL JEFE DEL GRUPO

APELLIDO Y NOMBRE: MELISSA PARRALES

FACULTAD: CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

ESCUELA / CARRERA: INGENIERÍA EN PETRÓLEOS

AÑO QUE CURSA: SÉPTIMO SEMESTRE

AÑO ACADEMICO: 2017-2018

DOMICILIO: ANCON

TELÉFONO: CEL--------

EMAIL: ---------------

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FIRMA DEL AUTOR

MELLISSA PARRALES
Índice
INTRODUCION

En la industria petrolera, en un pozo después de haber hecho una buena perforación y

Completación se lo expone al pozo a explotarlo ya sea de gas o petróleo en otras palabras a
producir todo el fluido hidrocarburifero que pueda dar el yacimiento al pozo por flujo natural,
por recuperación secundaria o ya sea per recuperación mejorada. Para poner a producir un pozo
petrolero hay que saber muy bien que se requieren unas buenas facilidades de producción o
facilidades de superficie ya que esto mejorara la producción y tendremos un mejor caudal.

Como se conoce que la energía natural del yacimiento no será constante, llegará un momento
en que la producción decline por efecto de la producción y presión en el yacimiento. Y lo que se
quiere es que tengamos un mayor factor de recobro en superficie ya que el pozo sigue siendo
rentable, entonces se busca alternativas para hacer que la producción no decline si no que por
el contrario suba y tengamos una buena producción de caudal de petróleo en superficie. Es
entonces donde interviene los equipos de facilidades de superficie o de producción en donde se
utilizarán bombas, válvulas tanques y los famosos separadores bifásicos o trifásicos, una serie
de tubos (oleoductos o poliductos) como lo requiera el campo.

Como bien sabemos que en la cuenca oriente existen acuíferos infinitos y los cortes de agua son
mayores al momento de producir crudo. Por eso se busca alternativas como tratamiento de agua
de formación o desalación de la misma o también esta agua se la puede utilizar como
recuperación secundaria, además del transporte de estos fluidos con sus respectivas facilidades
de superficie.

Por otra parte se un busca estudio específico para realizar un sistema de transporte de
crudo en la cuenca oriente con el objetivo de definir una serie de corredores viables para
el trazado del oleoducto de suministro de crudo producidos por diferentes pozos
productores que llegan de diferentes pozos a un múltiple o manifold en donde este
receptara todo el volumen de crudo producido por el campo y lo enviará con cierta
presión a las instalaciones de almacenamiento de lago agrio., después desde las
instalaciones de la Terminal de Almacenamiento hasta las instalaciones de
almacenamiento de Refinería.
OBJETIVO GENERAL

Diseño de un sistema de oleoducto utilizando ecuaciones adecuadas para flujo

horizontal para el cálculo de transporte de volúmenes para diferente grados api de
crudo.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

 Aplicar el proceso correcto para la elección de diámetro de tuberías apropiados

para el diseño de un sistema de oleoducto el cual transportara hidrocarburo en
su contenido.
 Conocer las ecuaciones generales para el este sistema de transporte de
oleoducto.

 Identificar equipos de potencia a utilizarse para el transporte del hidrocarburo.

 Conocer la capacidad de flujo a utilizarse.
Marco teorico
Por lo general el transporte comienza en el pozo, donde es producido y debe ser llevado a través
de tuberías hasta puntos de separación de gas y agua y posteriormente hasta baterías y playas
de tanques, donde es tratado para dejarlo en condiciones de venta. Posteriormente es
almacenado para luego ser transportado hasta las destilerías o plantas de proceso (refinería).

Los oleoductos es el principal medio de transporte del petróleo, debido a su regularidad,

simplicidad y seguridad. Está formado por varios tubos de acero unidos. Tienen distintas
capacidad de transporte. Generalmente tienen un diámetro que varía entre 150mm y 915mm.
Pueden ser tanto de superficie (sobre caballetes) como subterráneos. En el cual en su interior
puede ir a una determinada velocidad de flujo.

SEGÚN LA SUSTANCIA QUE TRANSPORTAN SE CLASIFICAN EN:

LAS LÍNEAS DE CONDUCCIÓN DE PETRÓLEO SE PUEDEN CLASIFICAR EN:

 LÍNEAS DE POZOS
 LÍNEAS COLECTORAS
 OLEODUCTOS SECUNDARIOS
 OLEODUCTOS PRINCIPALES

Fabricación de tuberías

SE FABRICAN TUBERÍAS DE 4 ½ A 80 PULGADAS DE DIÁMETRO, LOS ACEROS ESTAN

COMPRENDIDOS EN UNA ÁMPLIA GAMA (ESTANDAR O ESPECIALES), SEGÚN EL PEDIDO.

DISEÑO DE OLEODUCTOS

EL DISEÑO DE CAÑERÍAS EN INSTALACIONES DE PRODUCCIÓN INCLUYE LA SELECCIÓN DEL

DIÁMETRO Y DEL ESPESOR DE LA PARED CAPAZ DE SOPORTAR LA PRESIÓN NECESARIA PARA
VENCER LAS PÉRDIDAS DE CARGA ENTRE LOS PUNTOS DE PARTIDA Y LLEGADA, COMO ASÍ
TAMBIEN EL TIPO DE MATERIAL ADECUADO PARA EL TIPO DE FLUIDO QUE TRANSPORTA.

Presiones operativas consideradas en el diseño, construcción y ampliación de oleoductos

 Presión de diseño

La presión de diseño es la máxima presión interna o externa utilizada para determinar el espesor
mínimo de tuberías y recipientes y otros equipos. Para condiciones de vacío parcial o total, la
presión externa es la máxima diferencia entre la atmosférica y la presión en el interior del
recipiente o tubería. La presión de diseño especificada para equipos y tuberías esta
normalmente basada en la presión de operación máxima, más la diferencia de presión entre la
presión máxima de operación y la presión fijada en el sistema de alivio de presión (AP).

La presión de diseño generalmente se selecciona como el mayor valor numérico de los siguientes
casos:

(a) 110% de la presión máxima de operación, o

(b) la presión de operación más 172 kPa man (25 psig).

Esta regla se aplica cuando se utiliza una válvula de alivio de seguridad convencional.

 Presión de operación máxima

Es la máxima presión prevista en el sistema debido a desviaciones de la operación normal. Esto

incluye arranques, paradas, operaciones alternadas, requerimientos de control, flexibilidad de
operación y perturbaciones del proceso. La máxima presión de operación debe ser al menos 5%
mayor que la presión de operación.

 Presión de operación mínima (Vacío)

La presión de operación mínima es la presión sub – atmosférica más baja que puede tener el
sistema, basada en las condiciones esperadas de la operación, incluyendo arranque y parada.

 Presión de trabajo máxima permisible (PTMP)

Es la máxima presión manométrica permisible en su posición de operación, a una temperatura

establecida. Esta presión se basa en cálculos que usan el espesor nominal, excluyendo la
tolerancia por corrosión y excluyendo el espesor requerido para satisfacer cargas diferentes a la
depresión para cada elemento de un recipiente. Presión de diseño La presión de diseño no será
menor que la presión a las condiciones más severas de presión y temperatura coincidentes,
externa o internamente, que se espere en operación normal. La condición más severa de presión
y temperatura coincidente, es aquella condición que resulte en el mayor espesor requerido y en
la clasificación ("rating") más alta de los componentes del sistema de tuberías. Se debe excluir
la pérdida involuntaria de presión, externa o interna, que cause máxima diferencia de presión.

Determinación del espesor y diámetro de las tuberías

Los diámetros de tubería para oleoductos abarcan una serie muy variada, desde diámetro
externo de 101.6 mm (4 pulgadas) hasta 1.626mm (64 pulgadas). Para cada diámetro hay una
variedad de diámetros internos que permiten escoger la tubería del espesor deseado y, por
ende, tubos de diferente peso unilateral lineal. Por ejemplo, en el caso del tubo de 101.6mm de
diámetro externo se puede escoger 12 opciones que van de 2.1 mm hasta 8.1 mm, y cuyo peso
es de 5.15 Kg/metro hasta 18.68kg/metro, respectivamente. De igual manera, para los tubos de
1.626 mm de diámetro externo existen 13 opciones de espesor que van de 12.7 a 31.8mm y
pesos de 505.26 hasta 1.250kg/metro, respectivamente. Esta variedad de diámetros internos y
externos, y naturalmente espesores y peso lineal, de los tubos, permiten la selección adecuada
de la tubería para satisfacer los volúmenes y presiones de bombeo, como también aquellas
características físicas y de resistencia que debe tener la tubería.

 Espesor

El método aceptado para la determinación del espesor de las paredes de un ducto es la fórmula
de Barlow.

Donde:

t: espesor nominal de pared (mm)

P: presión de diseño (kPa)

D: diámetro exterior (mm)

S: resistencia mínima especificada (MPa)

F: factor de diseño E: factor de unión longitudinal

T: factor de temperatura

 Espesor de la pared
El mínimo espesor de pared para cualquier tubo sometido a presión interna externa es una
función de:

1. El esfuerzo permisible para el material del tubo

2. Presión de diseño

3. Especificación del acero utilizado

4. Diámetro de diseño del tubo

5. Tipo de junta de la tubería

6. Temperatura

7. Diámetro de la corrosión y erosión

8. Clasificación del área

9. Construcción existentes a lo largo de la ruta

El espesor de pared de un tubo sometido a presión externa es una función de la longuitud del
tubo, pues esta influye en la resistencia al colapso del tubo. El minimo espesor de pared de
cualquier tubo debe incluir la tolerancia apropiada de fabricación.

Como calcular el factor de fricción

Numero de Reynolds Re, determina el tipo de flujo en una tubería, el cual puede ser laminar,
crítico o turbulento de acuerdo con los siguientes criterios:

Después de determinar el tipo de flujo, el factor de fricción F, se determina de las gráficas o se

calcula usando las formulas usadas para elaborar las curvas en las gráficas. El factor fricción está
en función de la rugosidad de la tubería y el Número de Reynolds.

El número de Reynolds puede ser calculado con las siguientes ecuaciones:

Donde :

Re: es el número de Reynolds

D: diámetro interno de la tubería

V: velocidad de flujo

𝜇: Viscosidad del fluido

 Otro método según Reynolds

El factor fricción está en función de la rugosidad de la tubería y el Número de Reynolds

De acuerdo a tablas la relación del diámetro de la tubería con respecto a la rugosidad relativa
de la misma se tiene:

Protección anticorrosiva usada en oleoductos

Se realiza para eliminar o disminuir la acción del medio ambiente sobre el material.

• Revestimientos anticorrosivos

 Revestimientos plásticos aplicados en frio.compuestos por una base de pintura

Imprimidora, cinta plástica (polyken); envoltura de protección mecánica de la cinta.
 Revestimientos base asfaltos: se aplican en caliente, están compuestos por una base De
pintura imprimidora (epoxi), esmalte de base asfáltica caliente, velo de vidrio hilado y
velo de vidrio hilado saturado en asfalto

• Protección catódica
Se fuerza a la superficie metálica a recibir corriente del suelo, es decir, transformar la superficie
a proteger en un gran cátodo. Se utilizan dos métodos:

 Ánodos galvánicos: (de sacrificio) utiliza un metal que tiene energía disponible para
provocar una diferencia de voltaje con respecto a la estructura que se corroe y así
descargar la corriente que fluye a través del suelo hacia la misma. el ánodo galvánico
debe estar conectado eléctricamente a ducto a proteger y con el suelo.
 Sistema de corrientes impresas: se utiliza cuando la energía disponible para la
protección catódica supera a los ánodos galvánicos. el sistema consiste en conectar una
fuente externa de corriente entre el ducto a proteger y un número determinado de
ánodos dispersos. el terminal negativo se lo conecta al ducto a proteger. se utilizan
ánodos dispersos de hierro de silicio y la fuente puede ser baterías de 12 v; rectificadores
de corriente alterna en continua y termogeneradores.

• Juntas de aislación

Son accesorios que se utilizan para aislar eléctricamente distintas partes de la estructura
metálica que compone la celda de corrosión. se utilizan en conexiones de metales diferentes,
reemplazos de ducterias, para aislar ductos protegidas de otras que no están y sobre todo para
ductos enterradas e instalaciones de superficie.

• Inhibidores de corrosión

Son accesorios que se utilizan para aislar eléctricamente distintas partes de la estructura
metálica que compone la celda de corrosión. Se utilizan en conexiones de metales diferentes,
reemplazos de ductos, para aislar ductos protegidos de otros que no están y sobre todo para
ductos enterradas e instalaciones de superficie. Pueden actuar a través de la formación de
películas que ellos mismos forman con los cationes metálicos, promover la estabilización de
películas de óxidos pasivos o reaccionar con la sustancia agresiva del electrolito.

 Aniónicos: son eficientes, pero se deben utilizar en concentraciones elevadas. El

máseficiente es el anión cromato, que promueve la formación de películas de óxidos
estables a través del óxido de cromo. También se utiliza el nitrito, boratos,
benzoatos y molibdatos
 Todos estos inhibidores desplazan el potencial de picado hacia zonas más positivas.
 Catiónicos: son menos eficaces, pero más seguros. los más utilizados son los
polifosfatos, que forman una película polarizante, lo que dificulta la reacción de
reducción del oxígeno.
 Mixtos: cromato-zinc; cromato-polifodfatos; etc. La elección depende del tipo de
metales presentes, calidad del agua (ph; oxígeno disuelto, presencia de micro-
organismos, etc.); velocidad de circulación del agua,; condiciones de limpieza; etc.

 Revestimientos y pinturas
Un revestimiento (o recubrimiento) se define como una capa construida por un material
diferente a la base o substrato sobre el cual es aplicada. Las funciones principales de los
revestimientos industriales son: protección anticorrosiva y protección mecánica.

 Revestimientos orgánicos

El uso de pinturas, lacas, barnices, resinas sintéticas termoestables y termoplásticas, materiales

bituminosos y elastómeros han dado muy buen resultado como protección contra la corrosión.
Estos materiales proveen barreras finas tenaces y duraderas para proteger el sustrato metálico
de medios corrosivos. El uso de capas orgánicas protege más el metal de la corrosión que
muchos otros métodos. Aunque debe escogerse muy bien, ya que hay procesos que incluyen
tratamientos con alcoholes que en algún momento pueden disolver los materiales orgánicos.

 Revestimientos inorgánicos

Estos a su vez se clasifican en:

 Revestimientos metálicos

Los recubrimientos se aplican mediante capas finas que separen el ambiente corrosivo delN
metal, es decir, que puedan servir como ánodos sacrificables que puedan ser corroídos en lugar
del metal subyacente. Los galvanizados y cromados son ejemplos de este caso. Un recubrimiento
continuo de zinc y estaño aísla el acero respecto al electrolito. A veces se presentan fallas con
estos metales, cuando el riesgo de corrosión es muy elevado se recomienda hacer un
recubrimiento con Alclad.

El Alclad es un producto forjado, compuesto, formado por un núcleo de una aleación de aluminio
y que tiene en una o dos superficies un recubrimiento de aluminio o aleación de aluminio que
es anódico al núcleo y por lo tanto protege electroquímicamente al núcleo contra la corrosión.

• Revestimientos no metálicos

En algunos casos es necesario hacer recubrimientos con material inorgánico, los más usados son
el vidrio, cerámicos, silicatos y fosfatizados estos recubrimientos proporcionan acabados tersos
y duraderos. Aunque si se expone un pequeño lugar anódico se experimenta una corrosión
rápida pero fácil de localizar.

Especificación de las Soldaduras utilizadas en la construcción de oleoductos

Se refiere a todo el proceso de pega de los tubos. La norma API-STD-1104 "Standard for Welding
Pipelines and Related Facilities", última edición, para soldadura de tubería en campo regulará el
proceso de soldadura en la instalación de las tuberías, excepto cuando expresamente se indique
otro procedimiento en estas especificaciones.

Calificación y especificación del procedimiento de soldadura:

La INTERVENTORIA aprobará el procedimiento de soldadura por sí mismo o a través de una

entidad competente.
Todas las máquinas soldadoras, alineadoras y biseladoras deberán ser aprobadas por la
INTERVENTORIA y deben ser mantenidas por el CONTRATISTA en buenas condiciones de
Trabajo; en caso contrario, se ordenará su reemplazo. Todos los materiales necesarios para la
realización de la labor de soldadura serán Suministrados por el contratista, se describir el
sistema y método que se utiliza para la soldadura de la tubería, así como la lista del equipo
mínimo que requerirá en cada frente.

El tipo de electrodo a utilizar en las uniones de la línea se establecerá de acuerdo con el resultado
obtenido en la calificación del procedimiento. Antes de iniciar los trabajos de soldadura, se debe
realizar los ensayos de pruebas destructivas y no destructivas a las probetas soldadas, con las
cuales se califica el procedimiento de acuerdo con lo descrito en el API 1104 y 1105 última
edición.

Si por cualquier circunstancia se hace necesario cambiar la marca de la soldadura, la nueva

deberá ser aprobada por la INTERVENTORIA, previas pruebas de la misma y calificación de un
nuevo procedimiento, a costo del CONTRATISTA.

Tipos de Soldaduras

 Sin costura

(Sin soldadura). La tubería se forma a partir de un lingote cilíndrico el cual es calentado en un

horno antes de la extrusión. En la extrusión se hace pasar por un dado cilíndrico y
posteriormente se hace el agujero mediante un penetrador. La tubería sin costura es la mejor
para la contención de la presión gracias a su homogeneidad en todas sus direcciones. Además
es la forma más común de fabricación y por tanto la más comercial

 Con costura longitudinal

Se parte de una lámina de chapa la cual se dobla dándole la forma a la tubería. La soladura que
une los extremos de la chapa doblada cierra el cilindro. Por tanto es una soldadura recta que
sigue toda una generatriz. Variando la separación entre los rodillos se obtienen diferentes curvas
y con ello diferentes diámetros de tubería. Esta soldadura será la parte más débil de la tubería y
marcará la tensión máxima admisible.

 Con soldadura helicoidal

(O en espiral). La metodología es la misma que el punto anterior con la salvedad de que la

soldadura no es recta sino que recorre la tubería siguiendo la tubería como si fuese roscada. De
acuerdo a ASME B31.4, ASME B31.8 y ASME B31-11 las soldaduras pueden ser realizadas con
cualquier proceso, dentro de los que se encuentran:

 SMAW: Soldadura por arco con electrodo revestido,

 SAW: soldadura por arco sumergido,
 GTAW: soldadura por arco con electrodo de tungsteno y protección gaseosa(TIG)
 GMAW: Soldadura por arco alambre yprotección gaseosa (MIG),
 FCAW: soldadura por arco alambre tubular,
  OFW: soldadura oxiacetilénica,
 PAW: Soldadura por arco con plasma
 Combinación de Procesos y Técnicas

ACCIONES DE PROYECTO
PROBLEMA

Se diseñar un oleoducto para transportar crudo desde 3 pozos hasta la estación de

deshidratación, los cuales son recolectados en un manifold y luego distribuido en una sola
tubería hasta la estación de deshidratación. Los cuales tienen los siguientes datos:

Pozo 1= 300 bls, API° 18,

Pozo 2= 1500 bls, API° 20,

Pozo 3= 1800 bls, API° 17,

Presión promedio en el manifold debido a la llegada

del fluido es de 100 psi.

Distancia desde los pozos al manifold 100 m,

Desde el manifold hasta la estación de deshidratación

el oleoducto sigue la siguiente topografía.

Desde el manifold en línea recta se necesitan 2 km de

tubería, luego el terreno tiene una pendiente positiva de 300 m de largo a una altura de 70
m, desde el pico de la montaña se necesitan en línea recta 500 m, desde el final de esta
línea se tiene una pendiente negativa con una altura de 90 m, desde el pie de la montaña
hay 1 km en línea recta hasta la estación de deshidratación.

Determine el diámetro de las tuberías de cada

uno de los pozos hasta el manifold.

Determine el diámetro del manifold.

Determine e diámetro de las tuberías en las

diferentes secciones mencionadas.

Determine la potencia necesaria para

transportar el fluido desde el manifold hasta
la estación de deshidratación. Dimensione las respectivas bombas debido a la topografía
en que punto ubicaría las bombas necesarias.

Realice un análisis económico del proyecto.