TEMA

Sa se proiecteze un dispozitiv special in faza de documentatie de executie, pentru

prinderea piesei din figura de mai jos, la prelucrarea prin gaurire a suprafetelor marcate, in
conditiile in care prelucrarea se realizeaza pe o masina de gaurit tip G25, iar programul anual
de fabricatie este de 30.000 buc/an.

Tolerante generale ISO 2768-mk

Material OLC45 STAS 880-88

1
 E1.Analiza temei de proiectare.Informarea initiala.Stabilirea datelor initiale.

F1.1.Analiza temei de proiectare

Analiza temei de proiectare are drept scop, intelegerea conditiilor impuse dispozitivelor ce se cer
a fi proiectate si stabilirea, in ansamblu, a posibilitatilor de realizare a acestora.
In cadrul analizei temei de proiectare, proiectantul de dispozitive studiaza si isi insuseste
procesul tehnologic de prelucrare a piesei, rezolva cu constructorul si tehnologul eventualele neconcordante
sau propunerile de modificare a formei piesei, a modului de cotare, a tolerantelor, a tehnologiei.

F1.2.Informarea initiala.

Aceste studii bibliografice au o mare importanta pentru asigurarea reusitei proiectelor. Acesta
informare are rolul de a pune, proiectele elaborate, de acord cu normele in igoare, precum si de a obtine, din
literature de specialitate, a unor solutii constructiv-functionale, care ar putea fi utilizate pentru abordarea
temei de proiectare, de a analiza critic aceste solutii, in raport cu conditiile impuse prin tema.

2
Nr. Denumirea
Schiţa soluţiei constructiv-funcţionale Sursa
Crt. soluţiei

Proiectarea
Mecanism
dispozitivelor(I)
autocentrant
cu doua
1 Pg. 254
prisme
mobile
Fig. 4.1.b

Proiectarea
Mecanism dispozitivelor vol
de centrare 1
2 şi stângere
cu role Pg. 270

Fig. 4.11.

3
 Mecanism Construcţia şi
de centrare exploatarea
şi strângere dispozitivelor 2
cu pârghii,
3
pană
multiplă şi 2 Pg. 54
fălci de
prindere Fig. 7.24.

Construcţia şi
exploatarea
Mecanism
dispozitivelor 2
de centrare
şi strângere
4 cu
Pg. 125
membrană-
cupă
Fig. 7.58.

Construcţia şi
exploatarea
Mecanism
dispozitivelor 2
de centrare
şi strângere
5 cu
Pg. 120
membrană
cu fălci
Fig. 7.56.

4
 6.

Nr. Denumirea Sursa

sol solutiei Figura (tabelul) Paginile Numarul

5
 lucrarii
1. Mechanism Pg.46 [1]
cu prisme

2. Mechanism Pg.164 [2]

cu parghii

3. Mecanism Pag 777 [3]

de
centrare şi
strângere
cu pârghii,
pană
multiplă şi
2 fălci de
Fig. 7.24
prindere

6
4. Mecanism Pag 260 [1]
de centrare
strangere cu
pene

Fig. 4.5,c
5. Mecanism
de
strenbgere
cu falci
accionat 267 [1]
prin spirala
plana

Fig 4.9
6.
Surse:

[1] GOJINEŢCHI N. şi GHERGHEL N., Proiectarea dispozitivelor, vol. 1. Inst. Politehn. Iaşi, 1983.
[2] GHERGHEL N., Construcţia şi exploatarea dispozitivelor, vol. 1 Inst. Politehn. Iaşi, 1981.
[3] GHERGHEL N., Conceptia si proiectarea reazemelor dispozitivelor tehnologice. Iasi 2003

F1.3.Stabilirea datelor initiale.

1. Date legate de piesa:

– piesa face parte din familia de piese 2(bucse), clasa 2(cu flansa), grupa 3(cu gauri combinate, axial si
radial)
– material OLC 45 STAS 880–80

2. Date legate de scula:

– doua burghie elicoidale cu Φ 19 mm si Φ 9 mm

7
3. Date legate de masina-unealta:
–masina de gaurit G25

a) b) c)

a) Vedere generala a masinii de gaurit universale G25;

b) Arborele principal al masinii de gaurit G25;
c) Masa masinii de gaurit G25

8
 CARACTERISTICA U.M. G25
Diametrul de gaurire conventional in otel cu σr=60daN/ mm 25
mm2
Diametrul de gaurire conventional in fonta cu mm 32
σr=18daN/mm
Diametrul de gaurire maxim conform etichetei cu regimul mm 49,5
de aschiere

Adancimea de gaurire mm 224

Cursa maxima a pappusii pe coloana mm 280
Capul arborelui principal -- STAS 1659-50
Conul arborelui principal -- Morse 4
Cursa maxima a arborelui principal mm 224
Distanta intre burghiu si coloana mm 315
Distanta maxima intre arboreal principal si masa mm 710
Distanta maxima intre arboreal principal si placa de baza mm 1120

Suprafata mesei mm2 425x530

Numarul de coloane T de pe masa -- 3
Profilul canalelor T de pe masa -- 12 STAS 1385-70
Suprafata placii de baza mm 560x560
Numarul de coloane T de pe placa de baza -- 2
Profilul de coloane T de pe placa de baza -- 18 STAS 1358-70
Gama de turatii a arborelui principal rot/min 40; 56; 80; 112; 160; 224; 316;
450; 630; 900; 1250; 1800;

Gama de avansuri rot/min 0.10; 0.13; 0.19; 0.27; 0.38;

0.53; 0.75; 1.06; 1.50

Puterea electromotorului principal kW 3

Turatia electromotorului principal rot/min 1500
Puterea motorului pompei de raciere- ungere kW 0.15
Turatia motorului de raciere-ungere rot/min 3000
Greutatea masinii kg 1100
Gabaritul masinii mm2 2680x1487x660

9
4. Date legate de verificatoare (mijloace/ echipamente de control):
 subler
 micrometru
 rugozimetru
 echipament de control al abaterilor alcatuit din: placa de control, comparator cu cadran
Micrometru de exterior L = 150, precizie 0.05mm
Şubler de exterior L = 25mm, precizie 0.1mm
Abaterea de la paralelism a două suprafeţe plane este definită ca diferenţa distanţelor dintre planele
adiacente în limitele lungimii de referinţă

5. Date legate de accesorii:

10
6. Date legate de instalaţiile de ridicat şi transportat
7. Date legate de regimul de lucru:
- adosul de prelucrare la gaurire este egal cu diametrul gaurii supra doi;
- scula execută o singură trecere pe suprafaţa de prelucrat;
- adâncimea de aşchiere este egală cu adaosul de prelucrare;
- avansul este s = 0,3mm/rot;
- viteza de avans
- viteza de aschiere
- Turatie
- Conditii de racire ungere
- Forma asciei

11
 E2. ELABORAREA STUDIULUI TEHNICO-ECONOMIC (S.T.-E).
STABILIREA SOLUŢIEI DE PRINCIPIU (ANASAMBLU) A
DISPOZITIVULUI

F2.1. Stabilirea schemei optime de lucru (prelucrare, control, asamblare etc.), ce va

sta la baza proiectării dispozitivului

Schema optimă de de lucru (prelucrare, control, asamblare etc.) reprezintă acea schemă tehnic
posibilă, care asigură obţinerea condiţiilor de precizie dimensională/ geometrică impuse prin temă şi
conduce la costul minim al operaţiei.
Această fază presupune parcurgerea următoarelor activităţi:

A2.1.1. Stabilirea schemelor de de lucru (prelucrare, control, asamblare etc.) tehnic

posibile

Nr. Schema de proiectare tehnic posibila (SP-TP) Avantaje Dezavantaje

crt.
Deumirea Schita
0 1 2 3 4
1. Prelucrarea a  nu necesita cap  necesita
unei piese din multiax ; trasare punctare;
aceeasi – nu necesita in  timpi ajutatori
prindere, piesa general dispozitiv de orientare
este orientate de prindere a strangere
si stransa cu piesei; ridicati
ajutorul – – grad foarte
dispozitivelor scazut de
de pe MU sau utilizare a puteri
folosind masinii unealte;
elemente si – timpi de baza
accesorii ale ridicat;
MU –

12
2. Prelucrarea – nu necesita – necesita cap
simultana a trasare-punctare; multiax;
doua piese din – nu necesita – necesita
aceeasi dispozitiv de dispozitiv de
prindere, prindere a piesei prindere a
piesele sunt cu divizare; pieselor cu doua
orientate si – precizie posturi
stransa cu ridicata;
ajutorul – timpi de baza
dispozitivelor scazuti;
de pe MU sau – grad foarte
folosind ridicat de utilizare
elemente si a puteri masinii
accesorii ale unealte;
MU

13
 A2.1.2. Alegerea schemei optime de prelucrare, control sau asamblare

Nr. Criteriul Unitati partiale pentru

Crt. SP-TP numarul:
1 2 3
1. Precizia suprafetelor prelucrate 10 10
2. Gradul de uniformitate a strangerii pieselor 10 10
3. Precizia ceruta suprafetelor de strangere a pieselor 8 10
4. Gradul de utilizare a puter disponibile a MU 7 7
5. Necesitatea trasarii-punctarii 10 10
6. Necesitatea cap multiax 0 0
7. Necesitatea dispozitiv de prindere a piesei 0 0
8. Timpi ajutatori de OP si S 3 5
complexitatea dispozitivului de prindere a pieselor 5 10
Durabilitatea sculei 10 10
Total 63 72

Se va adopta ca si varianta optima, schema de prelucrare nr.1: Prelucrarea a unei piese din aceeasi
prindere, piesa este orientate si stransa cu ajutorul dispozitivelor de pe MU sau folosind elemente si
accesorii ale MU

14
 F2.4. Stabilirea dispozitivului existent sau care poate fi achiziţionat în timpul
disponibil şi poate fi folosit
Schema optima de prelucrare ce sta la baza proiectari diispozitivului

Pozitia piesei Orizontala

Modul de prelucrare al suprafetelor
de acelasi tip sau de tip diferit
Numarul pieselor Cu o scula 1
prelucrate
1. simultan Cu mai multe 
scule
Numarul pieselor Pe un rand 1
prelucrate din Pe mai multe 
aceeasi prindere randuri

Numarul posturilor de lucru 1

2. Tipul de dispozitiv, dupa gradul de Dispozitiv demontabil

universaliate
3. Dispozitiv existent sau care poate fi 
achizitionat in timp util si poate fi folosit
4. Gradul de mecanizare a dispozitivului Special cu actiune macanizata (semiautomat)

15
 3.1.3. Stabilirea gradelor de libertate ce trebuie inlaturate prin orientare pozitionare

Conditii (C) Gradele de libertate ale piesei

Translatii Rotatii
Tx Ty Tz Rx Ry Rz
Conditii de precizie – + + + – –
determinate (CD)

+ – + + – +

Conditii Asigurarea inchideri fortelor de aschiere + + + + + +

suplimentare si de strangere prin elementele de
orientare sau de orientare si strangere
Limitarea zonei de lucru a sculelelor – + – + + +
aschietoare (a cursei avansurilor), pentru
cresterea productivitatii prelucrarii
Total conditii – – – + – –-
Tipul schemei de orientare necesara Orientare cu motivatie tehnico-
economica, incompleta

A3.1.5. Alegerea „suprafeţelor“ de orientare-poziţionare ale pieselor

Suprafetele de orientare-pozitionare sunt suprafetele : B, C, E, F deoarece pe aceste suprafete se

poate aseza piesa pentru a putea fi prelucrate suprafeta A sunt suprafete de determinate a bazelor de cotare;
asigura stabilitatea piesei pe elementele de orientare pozitionare in timpul prelucrarii.

16
 A3.1.6. Evidenţierea elementelor de orientare-poziţionare sau de orientare-
poziţionare şi strângere ale dispozitivului (reazemelor) ce pot fi utilizate pentru
materializarea orientării-poziţionării pe „suprafeţele“ de orientare-poziţionare alese
ale pieselor, precum şi a simbolurilor acestora

[1]– reazem plan ;

[2]– reazem plan ;
[3]– mecanism tip mandrina

17
[4]– mechanism de centrare sau centrare strangere in varianta de dorn(bolt) cu : parghii falci,
plunjere, pene, bile, role, bucse elastice, inele elastice, etc
[5]– mecanism tip mandrina;
[6]– mechanism de centrare sau centrare strangere in varianta de dorn(bolt) cu : parghii falci,
plunjere, pene, bile, role, bucse elastice, inele elastice, etc
[7]– prisma fixa;
[8]– reazem plan

A3.1.7. Stabilirea schemelor de orientare-poziţionare tehnic posibile (SOP-TP)

Selectarea SOP-TP se face pe baza unor criterii de natura tehnica dintre care mentionam:
– posibilitatea introducerii si scoaterii usoare de pe reazem a tuturor pieselor din lot;
– fiecare combinatie sa duca la inlaturarea gradelor de libertate cerute;
–

Nr. Schema de orientare tehnic posibila Gradele de libertate

crt. SO-TP inlaturate piesei prin
orientare
Translatii Rotatii
Tx Ty Tz Rx Ry Rz
1.

– – – + – –

18
2.

– – – + – –

3.

– – – + – –

4.

– – – + – –

19
5.

– – – + – –

A 3.2. Stabilirea schemelor de orientare-poziţionare tehnic acceptabile SOP-TA

A3.2.1. Determinarea abaterilor de orientare-poziţionare admisibile Aopa

Conditia de precizie Toleranta Relatia de calcul Eroarea

determinanta(CD) in maxima de
conditia ε
a oa(CD) orientare la
CD- TCD conditia CD

εoa [mm]
20
 0.1 1 0.05
ε oa = TCD
2
0.03 1 0.015
ε oa = TCD
2

A3.2.2. Determinarea abaterilor de orientare-poziţionare Aop

A3.2.3. Compararea abaterilor (erorilor) de orientare-poziţionare Aop cu abaterile
(erorile) de orientare-poziţionare admisibile Aopa şi stabilirea schemelor de orientare-
poziţionare tehnic acceptabile SOP-TA

Nr. Schema de orientare tehnic posibila (SO- Conditia de precizie Relatia Valoa Valoare Daca
crt. SO-TP
TP) determinanta (C.D) de rea a lui este
calcul a lui εoa(CD SO-TA
erorii de εor(C ) [mm] (DA,
orientar D) NU)
e reale [mm]
εor(CD)

21
1. ε oR = Tl 0.1 0.05

NU

ε oR = 0 0 0.01

2. ε oR = Tl 0.1 0.05

DA

ε oR = 0 0 0.01

3. ε oR = 0 0.1 0.05

NU
ε oR = 0 0 0.01

22
4. ε oR = Tl 0.1 0.05

NU

ε oR = 0 0 0.01

5. ε oR = Tl 0.1 0.05 NU

ε oR = 0 0 0.01

23
F3.3. Stabilirea schemei optime de orientare-poziţionare SOP-O

24
F3.4. Proiectarea reazemelor alese pentru materializarea schemei optime de
orientare-poziţionare

A3.4.1. Stabilirea soluţiilor (variantelor) de reazeme ce pot fi utilizate

 reazemul plan [1] îmbracă următoarele soluţii principale:

1.1. cepuri;
1.2. plăcuţe (plăci);
1.3. inele de orientare-poziţionare;
1.4. guler dorn (corp dispozitiv);

 reazamul de tip bucsa prisma dubla fixa

– reazamul materializat de fota de strangere imbraca forma de pirgii cu falci in forma de prisma :

25
 A3.4.2. Alegerea soluţiilor (variantelor) optime de reazeme

Pentru alegerea solutiei optime de reazem se va recurge atat la prezentarea avantajelor

cat si la prezentarea dezavantajelor acesteia.
Voi alege prisma dubla fixa

Subvarianta aleasa este corpul dispozitivului

Avantaje:
– precizie ridicata;
– suprafata mare de contact;
– usurinta rectificarii suprafetei active;
– protejarea corpului dispozitivului;
– complexitate scazuta;
– intretinere usoara;
–

Dezavantaje:
– strangerea semifabricatului se face cu forte reletiv mari;
– suprafata activa se uzeaza usor;

26
A3.4.3. Alegerea materialelor şi a tratamentelor reazemelor

Material: OSC 10 STAS 1700-90

Tratament termic: – inbunatatire la 55-60 HRC
Muchiile ascutite se vor tesi

Sursa N Gherghel ‘’Indrumar de Proiectare a Dispozitivelor vol 3’’ Iasi 1992, pag 6-7

A3.4.4. Dimensionarea reazemelor

α = 90°
b = 0.5*19=9,5 mm
H v = 10 mm
a = 7 mm
H 0 =46 mm
Dp = 50 mm
Dc = 80 mm
D1 = 19 mm
L = 30 mm
H p = 45, 4 mm
H f =28,5 mm
N = 70,8 mm
H c = 70,35 mm

α = 90°
b = 0.5* 40 = 20mm
H v = 10mm
a = 6mm
H0 =
Dp = 16 mm
Dc= 30 mm
d1 = 15 mm
D = 26.5 mm
27
 L = 20 mm
b= 20 mm
Hp = 48 mm

3.4.5. Alegerea ajustajelor, toleranţelor (abaterilor limită) şi a rugozităţilor

reazemelor
Bucşă elastică secţionată pentru mandrine Element de orientare-strângere

STAS – ul din care sau extras

abaterile limită şi toleranţele
Valoarea abaterii limită
Câmpuri de toleranţe
Condiţii de precizie

+0 , 018
Diametrul suprafeţei cilindrice intrioare active H7 0 STAS 8100/2 – 88
Diametrul suprafeţei cilindrice exterioare
h6 - STAS 8100/2 – 88
active
Unghiul suprafeţei conice - ±12 -
Coaxialitatea suprafeţei cilindrice active faţă
de suprafaţa conică şi faţă de suprafaţa - 0,01 -
cilindrică de asamblare
Coaxialitatea suprafeţei conice faţă de
- 0,01 -
suprafaţa cilindrică activă
Coaxialitatea suprafeţei cilindrice de asamblare
- 0,01 -
faţă de suprafaţa cilindrică activă
Bătaia radială a suprafeţelor cilindrice active
- 0,005 -
faţă de suprafaţa conică

Rugozităţi:
− Suprafaţa cconica activă interioară, Ra = 0.8 µm;
− Suprafaţa cilindrica activă exterioară, Ra = 0,8 µm;

28
 − Suprafaţa cilindrică exterioară de capăt, Ra = 0.8 µm;
− Suprafeţe frontale, Ra = 1,6 µm;

3.4.6. Alegerea celorlalte condiţii tehnice ale reazemelor

Indicaţii referitoare la starea suprafeţelor:

– piesele trebuie sa aibă suprafeţele netede şi curate;
– pe suprafeţele pieselor nu trebui sa existe incluziuni nemetalice, alte defecte, zgârieturi, urme de
rugină, fisuri, lovituri;

29
 3.4.7. Definitivarea schiţelor reazemelor şi, eventual, a schiţelor de
amplasare a reazemelor

30
1-piesa; 2- falca in forma de prisma scurta; 3- prisma lunga fixa; 4-scula; 5- punctul de sprijin al pirghiei;

6- pirghiile; 7-tija de actionare a mecanismului

31
 E4. ELABORAREA SCHEMEI OPTIME DE STRÂNGERE
(SS-O/ SF-O) ŞI PROIECTAREA ELEMENTELOR ŞI
MECANISMELOR DE STRÂNGERE SAU DE ORIENTARE-
POZIŢIONARE (CENTRARE)-STRÂNGERE

Schemele de strângere (fixare) (SF) sunt reprezentări grafice ce conţin schemele optime de
orientare (SO-O) la care se adaugă elementele specifice strângerii:
– direcţia, sensul, punctul de aplicaţie şi mărimea forţelor şi momentelor ce solicită piesele în
regimuri tranzitorii şi în regim stabil de prelucrare, măsurare (control), asamblare (montare);
– forţe şi momente masice;
– forţe şi momente de prelucrare (aşchiere), măsurare (control), asamblare (montare);
– forţe şi momente cu caracter secundar (frecări cu mediul, cu lichidele de aşchiere, cu reazemele);
– direcţia, sensul, punctul de aplicaţie şi mărimea forţelor de strângere:
– principale s;
– prealabile (iniţiale, de prestrângere, de reglare, orientare) Sp;
– suplimentare Ss;
– direcţia, sensul, punctul de aplicaţie şi mărimea forţelor de frecare:
– dintre piesă şi reazeme;
– dintre piesă şi elementele de strângere sau orientare-strângere;
– cursele de strângere (slăbire) Cs;
– elementele geometrice necesare în calcului forţelor, curselor şi erorilor de strângere.

32
 4.1. Elaborarea schemelor de strângere tehnic posibile (S.S. – T.P.)

Schemele de strangere tehnic – posibile reprezintă totalitatea variantelor de amplasare a forţelor

de reglare SR, a reazemelor suplimentare si a forţelor de strângere S (principale, secundare, suplimentare)
care fac posibila realizarea de orientare optime şi conservarea ei in timpul procesului de prelucrare.
Tab.21.
Nr. Scheme de strângere tehnic posibile (SS-TP) Forţe de strângere
crt
1

a) Piesa să nu se roteasca sub actiunea

momentului M

D
( µ s S + 2µ0 N ) = KM
2
S
N=
α
2sin
2
KM
S= = 166.8
 
D µ0 ÷
 µs + α ÷
2 sin ÷
 2 
Mecanism de centrare – strângere tip mandrină

µ0 = 0, 2
µ s = 0, 2
k = coeficient de siguranţă
k = k0 ×k1 ×k2 ×k3 ×k4 ×k5 ×k6
k = 1,5 ×1.2 ×1, 2 ×1×1 ×1,3 ×1
k = 2,8
M e = 1253

Sadoptat = 1668 daN/mm

33
 4.2. Stabilirea schemelor de strângere tehnic acceptabile (S.S. – T.A.)

Se consideră acceptabile din punct de vedere tehnic acele scheme de strângere tehnic posibile (SS-
TP) care satisfac în principal criteriul tehnic al preciziei de strângere exprimat analitic prin:
εsr (c ) ≤ εsa (c)

ε sr (c ) – eroarea de strângere „reală” (caracteristică) la condiţia de precizie c (determinantă cs sau

de formă)
εsa (c) – eroarea de strângere admisibilă la condiţia de precizie c.

4.2.1. Determinarea erorilor de strângere admisibile εsa

Erorile de strângere admisibile εsa reprezintă fracţiunile din toleranţele condiţiilor de precizie c
(determinante cs şi de formă) afectate de erorile de strângere.
1
εsa (c) ≈ Tc
3
Tc – toleranţa la condiţia c
Condiţia

definitoriu al suprafeţei
Suprafaţa/elementul

de prelucrat

Toleranţa
De unde
Tipul la
Condiţia de precizie s-a luat ε sa
condiţiei condiţia
toleranţa
[mm]

C1 Suprafaţa G Explicită 0,1 0,03

C2 Suprafaţa F Explicită 0,03 0,01

4.2.2 Determinarea erorilor de strângere reale (caracteristice) εsr

34
 Erorile de strângere reale sunt acele erori provocate de strângerea pieselor în dispozitive. Acestea
apar în timpul strângerii pieselor, deci înaintea procesului de prelucrare, măsurare, asamblare.
Erorile de strângere reale se determină pentru fiecare schemă de strângere tehnic posibilă.
Erorile de strângere în care piesa este considerată rigidă vor fi:
λs 1×579.3
ε s ( c ) = f max ×cos α − f min cos α = ×cos α = ×cos 90 = 0
j0 5000
Rigiditatea j0 si jS se calculeaza cu relatia:
1 1 1 1
= + + .... + =
j j1 j2 js
j = rigiditatea sistemului
j1 = rigiditatea d int re piesa si reazem
j01 = 80000daN / mm = j02
j03 = 80000daN / mm
jS = 5000daN / mm
S=constant folosindu-se sistem de actionare hidraulic
4.2.3 Compararea εsr cu εsa şi stabilirea ST-TA
Se vor considera acceptabile din punct de vedere tehnic SS-TP care satisfac criteriul tehnic de
precizie exprimat prin relaţia: εsr ( c ) ≤ εsa ( c )
Nr. SS-TP Condiţia de precizie Relaţia de calcul a Valoarea Valoa Este
SS erorii de strângere lui εsr rea lui SS-TA
- reale
[mm] εsa [ [DA
TP sau
mm] NU]
λ⋅s 0 0,05 DA
ε sr = cos α
j0

λ⋅s 0 0,01 DA
ε sr = cos α
j0

35
 Prin actionarea de catre motor a tijei 7, se va deplasa ghidajul parghiei 6, astfel se va stringe piesa 1
amplasata pe prisma lunga fixa 3, in punctul de stingere, pirghia este prevazuta cu o falca in forma de prisma
fixa scurta

Sursa “Proiectarea dispozitivelor “ vol 1 N. Gojinetchi si N. Gherghel 1983 pag 269

36
F.4.4. Proiectarea elementelor şi mecanismelor de strângere sau de centrare-
strângere pentru materializarea schemei optime de strângere (SS-O)
A4.4.1. Stabilirea soluţiilor (variantelor) de mecanisme de strângere ce pot fi utilizate

1. Cu motor hidraulic

1. Cu motor pneumatic

37
 A4.4.2. Alegerea soluţiilor (variantelor) optime de mecanisme de strângere

Nr. Criterii Utilităţi

crt 1 2
1 Nr. forţelor de strângere principale 5 7
2 Mărimea forţelor de strângere 9 9
3 Gradul de descompunere a forţelor de strângere 8 9
4 Dacă forţele de strângere se descompun după direcţie perpendiculară faţă de 5 6
suprafaţa de orientare sau nu
5 Dacă forţele de strângere sunt paralele sau nu cu suprafaţa de prelucrare 9 9
6 Dacă suprafaţa pe care se aplică forţele de strângere sunt prelucrare sau nu 9 9
7 Dacă există sau nu tendinţa de răsturnare, deplasare sau rotire a piesei faţă de 3 3
reazeme sub acţiunea forţelor de strângere
8 Dacă există sau nu tendinţa de modificare a ST-O sub acţiunea forţelor de strângere 0 0
9 Dacă există sau nu posibilitatea apariţiei deformării de încovoiere sub acţiunea 0 0
forţelor de strângere
10 Gradul de deformare al pieselor sub acţiunea forţelor de strângere 7 8
11 Presiunea de contact reazem-piesă 5 6
12 Dacă sunt necesare sau nu reazeme auxiliare 0 0
13 Dacă se aplică sau nu condiţia de rezistenţă la strivire a suprafeţelor de orientare 10 10
14 TOTAL 74 81

A4.4.3. Alegerea materialelor şi tratamentelor mecanismelor de strângere

Se alege OLC 65A, STAS 795-87

– tratament termic de îmbunătăţire;
– duritate 37,5-58 HRC.

Pentru a face posibile mărimile de instalare şi extracţie ale piesei este necesar ca elementele
de strângere simbolizate prin forţa s să execute o anumită cursă de strângere c s şi eventual o
deplasare de degajare (d) pentru eliberarea spaţiului necesar manipulărilor de instalare şi extracţie.
Cs = T( D ) + jmin + d = 0.2 + 2 = 2.2mm
T(D) – toleranţa la cotă care leagă suprafaţa de strângere cu suprafaţa de orientare
corespunzătoare aflată pe direcţia forţelor de strângere sau a diametrului de strângere
Jmin – jocul minim necesar pentru instalarea şi extracţia comodă a piesei din dispozitiv; J min =
0,5-1,5mm
P – dimensiunea maximă a proeminenţelor piesei care trebuie extrasă sau instalată;
d – cursa de degajare a elementului de strângere.

38
A4.4.4. Dimensionarea mecanismelor de strângere
α = 90°
b = 0.5* 40 = 20mm
H v = 10mm
a = 6mm
H0 =
Dp = 16 mm
Dc= 30 mm
d1 = 15 mm
D = 26.5 mm
L = 20 mm
b= 20 mm
Hp = 48 mm

α = 90°
b = 0.5* 40 = 20mm
H v = 10mm
a = 6mm
H0 =
Dp = 80 mm
Dc= 100 mm
d1 = 35 mm
D = 56.5 mm
L = 30 mm
b= 60 mm
Hp = 10 mm

39
A4.4.8. Determinarea cursei de acţionare necesare ca a mecanismelor de
strângere
A4.4.9. Determinarea forţei de acţionare necesare Q a mecanismelor de strângere

S S
Q = ( + Rb )tg (α + ϕ1 ) − ( + Rb )tg (α − ϕ1 ) + µ2 S = 1571.5daN / mm = S
2 2
Ca = Cs = 6 mm

40
 E5. ELABORAREA SCHEMEI DE ACŢIONARE ŞI PROIECTAREA
ELEMENTELOR ŞI MECANISMELOR COMPONENTE

F5.1. Elaborarea schemei de acţionare

A5.1.1. Alegerea modului de acţionare

În funcţie de modul cum este aplicată forţa de acţionare a mecanismului de fixare sau de
centrare şi fixare dispozitivele pot fi:
– cu acţionare manuală;
– cu acţionare mecanizată.
Sistemul care se pretează cel mai bine tipului de mecanism de centrare-strângere ales este
acţionarea mecanizată.
5.1.2 Alegerea tipului de acţionare mecanizată
Acţionarea mecanizată şi utilizează în cazul dispozitivelor cu mai multe locuri de strângere,
când forţele de strângere sunt mari, când se cer precizii ridicate ale suprafeţelor prelucrate şi când se
cere creşterea productivităţii prelucrării.
Acţionarea mecanizată este specifică producţiei de serie mare şi de masă.
În funcţie de natura energiei utilizate, acţionarea mecanizată poate fi:
– pneumatică;
– hidraulică;
– pneumo-hidraulică;
– mecano-hidraulică;
– mecanică;
– electromecanică;
– cu vacuum;
– magnetică;
– electromagnetică.
Construcţiile utilizate în acest scop sunt cunoscute sub denumirea de sisteme (instalaţii) de
acţionare, iar mecanismele ce constituie componentul de bază al acestora, sunt cunoscute sub
denumirea de mecanisme (motoare) de acţionare.
Acţionarea pneumatică
Acţionarea pneumatică reprezintă un mod de acţionare mecanizată, caracterizată prin aceea
că forţa de acţionare este realizată de aerul comprimat ce apasă asupra pistoanelor sau membranelor
unor motoare cunoscute sub denumirea de motoare pneumatice.

41
 Avantaje:
– creşterea productivităţii prelucrării prin reducerea timpilor auxiliari de strângere-slăbire a
semifabricatelor;
– reducerea efortului fizic depus de muncitor în timpul procesului strângerii-slăbirii
semifabricatelor;
– realizarea de forţe constante de strângere a căror valoare poate fi uşor controlată în timpul
prelucrării, ceea ce duce la eliminarea erorilor de strângere;
– determinarea cu precizie mare a mărimii forţelor de strângere şi menţinerea constantă a
acestora;
– motoarele şi aparatele ce intră în structura instalaţiilor de acţionare pneumatică sunt, în cea
mai mare parte normalizate;
– la temperaturi scăzute ale mediului înconjurător aerul comprimat nu îngheaţă în conducte.
Dezavantaje:
– creşte costul dispozitivelor acţionate pneumatic;
– randament scăzut în cazul utilizării unor conducte lungi cu multe coturi.
Acţionarea hidraulica
Acţionarea hidraulică reprezintă un mod de acţionare mecanizată, caracterizată prin aceea că
forţa de acţionare este realizată de ulei ce apasă asupra pistoanelor sau membranelor unor motoare
cunoscute sub denumirea de motoare hidraulice.
Avantaje:
– forte mari;
– spatiu disponibil mic;
– asigura autofranarea;
– durata de exploatare mai mare decat la cel pneomatic;
– uzura redusa;
Dezavantaje:
– complexitate constructiva;
– cursa limitata;
– cost ridicat;

42
 5.1.3 Alegerea variante de acţionare

Acţionarea pneumatică reprezintă varianta optimă de acţionare a mecanismului de centrare-

strângere ales din următoarele considerente:
– datorită forţelor de fixare mari;
– greutate relativ scăzută;
– suportă supraîncălziri fără pericol de avarii;
– alimentare comodă cu energie;
– posibilităţi mari de reglare a vitezei şi forţei dezvoltate.

Scheme tipice de utilizare a acţionării pneumatice cu dubla actiune

Exemplu de utilizare a acţionării pneumatice în cazul în care ansamblul dispozitiv-
semifabricat este orientat şi fixat pe masa maşinii-unelte.

Aceasta va pleca de la schema optimă de strângere la care se va adăuga mecanismul de

strângere sau centrare-strângere precum şi elementele şi mecanismele componente ale acţionării

43
 15 – drosel; 16 – distribuitor; 17 – Supapa de sens unic; 18 – Releu de presiune;
19 – ungator 20 – manometru; 21 – regulator de presiune; 22 – filtru de aer;
23 – Robinet de trecere; 24 – conducte; 25 – rezervor de aer.

Sursa [3. GOJINEŢCHI N. şi GHERGHEL N., Proiectarea dispozitivelor, vol. 1. Inst. Politehn. Iaşi, 1983]

44
 F5.2. Proiectarea componentelor schemei de acţionare

5.2.1 Stabilirea variantelor de componente ce pot fi utilizate

Motoare pneumatice normalizate ce pot fi montate separat de corpul dispozitivului sau
ataşate pe corpul dispozitivului.
Motor pneumatic cu piston cu dublu efect pentru dispozitive

Motor pneumatic cu piston cu simplu efect pentru dispozitive

45
Supapa de siguranta

Regulator de presiune

Ungător

46
Filtru de aer

A.5.2.2 Alegerea variantei optime

Pentru motorul pneumatic, s-a ales varianta: Motor cu piston cu dublă acţiune

47
A.5.2.3 Dimensionarea componentelor

Motor cu piston cu dublă acţiune

D = 200 mm – diametrul pistonului D1 = 240 mm
l = 25 mm d2 = 25 mm
d1 = 300 mm l1 = 5 mm
d = M16 B = 100 mm
h1 = 130 mm C = 300 mm
H = 110 mm H1 = 60 mm
B = 12 mm l2 = 12 mm
L = 167 L1 = 25 mm
L2 = 72 mm L3 =122 mm
L4= 141 mm L5= 91 mm
D2 = 232 mm D4=165 mm
D3 = 30 mm H1=16 mm
D6 = 188 mm D7=155 mm
D8 =100 mm H2 = 22 mm
Forţa Q la presiunea de 4daN/cm2 este:
Q = 1250 [daN]
Ca = 8mm
A.5.2.4 Alegerea ajustajelor, toleranţelor şi rugozităţilor

Ajustaje piston-cilindru: H8/l8

Tijă-capac: H7/f8
Rugozităţi cilindru şi tije: Ra = 0.2-0.4 μm
Rugozităţi:
– suprafeţe active plane: – înainte de rectificare Ra ≤125µm
– după rectificare: Ra = 0,2 − 6.3µm
– cilindrice: Ra = 0,4 −1.6µm

48
– suprafeţele găuri şuruburi de fixare: Ra = 25µm

49
50
 E6.ELABORAREA INSTRUCTIUNILOR DE
EXPLOATARE SI A NORMELOR DE TEHNICA
SECURITATII MUNCII

1.Denumirea dispozitivului: DISPOZITIV DE ORIENTARE POZITIONARE SI

STRINGERE CU DORN CU PENE

2.Dispozitivul are ca destinatie prelucrarea unei piese dreptunghiulare pe o masina de

frezat FUI si avind un program anual de productie este de 8000 buc/an.

3.Date tehnice :
- precizia de orientare-pozitionare e ridicata (0.03) ;
- precizia de reglare a celor doua scule este ridicata ;
- numarul pieselor prinse este de o piesa ;

5. Instructiuni de transport.
Mecanismul se va transporta fiind amplasat intr-o cutie special construita pentru acesta
si va fi legat cu balot. Partile active vr fi acoperite cu o pelicola de unsoare speciala sau prin
invelirea lor cu o hirtie impregnata cu diverse grasimi

6.Instructiuni de conservare :
Dispozitivul trebuie ferit de lovituri, deteriorari, oxidari prin invelirea partlor active vr
fi acoperite cu o pelicola de unsoare speciala sau prin invelirea lor cu o hirtie impregnata cu
diverse grasimi.

7. Instructiuni de depozitare.
Este necesar un spatiu lipsit de umezeala, de admofera nociva , de praf . Depozitarea
trebuie sase fac ape rafturi, in sertare, rafturi sau cutii speciale.

8. Instructiuni de intalare.
Mecanismul va fi amplasat pe masina de frezat FUI, fiind prins cu suruburi de canalele
in T ale masinii.

9. Instructiuni de reglare.
Pentru reglare se vor folosi piese-model sau etalon.

10. Lista pieselor care sunt supu se uzurii intense si termenile de inlocuire.
Tija care actioneaza mecanismul trebuie verificata frecvent pentru a nu avea fisuri sau
lovituri care pot duce la accidente si distrugerea dispozitivului. Aceasta se va verifica o data la
30 zile lucratoare.
Placutile atasate prin suruburi de falcile dispozitivului se vor verifiva o data la 30 de
zile si se vor repara, reconditiona sau inlocui sau in cazul in care pe partea activa a acestor
placute sunt lovituri sau orce alte distrugeri.

51
 Suruburile cu care sunt prinse placutele de falcile mecanisului se vor schimba o data la
60 de zile lucratoare.

11. Norme de tehnica securitatii muncii la lucrul cu dispozitivul

- Piesele de prelucrat si cele prelucrate sa fie depozitate corect pe stelaje, mese, in

dulapuri, lazi
- Sa se verifice prinderea (orintarea-pozitionarea si stringerea) corecta a piesei in
dispozitiv.
- Sa se controleze periodic presiunea subsistemelor, subansablurilor de actionare
pneomatica
- Sa se verifice functionarea aparatelor de siguranta ale subsistemelor/subansamblurilor
de actionare de mai sus pentru evitarea aceidentelor in cazul intreruperi alimentari cu aer
comprimat.
- La actionarea pneumatica cind se utilizeaza aerul comprimat pentru curatirea
dispozitivului, aceasta trebuie facuta cu masina-unealta oprita
- Nu se vor folosi dispozitive ce au depasit gradul de uzura prescris, constatat, la
rparatiile periodice. Aceste dispozitive trebuie introduse in reparatii sau casare.
- Sa se utilizeze ecrane de protectie impotriva lichidului de ungere precum si a aschiilor
care pot sari de la procesul de prelucrare.
- Sa nu se actioneze in apropierea partilor in miscare ale mecanismelor dispozitivului si
ale masinii-unelte
- Sa se curate bine dispozitivul de aschii

- Sa nu se porneasca dispozitivul daca nu este cunoscut.

- Muncitorul nu trebuie sa aiba sub picioare ulei, lichid de racire ungere, aschii, bucati
de maerial. Sa se supravegheze starea imbracamintei deoarece salopetele si halatele descheiate
si parul lung despletit rezinta pericol de acidentare
- Locul de munca sa fie corect iluminat

- Avariile de orce natura, in timpul lucrului, trebuie aduse la cunostinta maistrului

sefului de sectie pentru a se lua masuri urgente
- Sa se cunoasca regulele de baza pentru a da un prim ajutor accidentatului.
Accidentatul va fi transportat imediat la punctul sanitar sau dispensar.
- Muncitorii sa fie instruiti in probleme de tehnica securitatii muncii

52
 - Maistrul trebuie sa faca muncitorilor instructajul individual referitor la utilajul la care
se va lucra
- Instructajul de protectie a munci se va repeta la intervalele indicate de instructiuni,
completindu-se, de fiecare data, fisa de instructaj
- Sa fie afisate la locuri vizibile, dispozitiile legale si instruciunile de tehnica securitatii
muncii

E7. ANALIZA TEHNICO-ECONOMICA A

DISPOZITIVULUI

Spre deosebire de studiul tehnico-economic care se efectuiaza inaintea proiectarii propriuzise,

analiza tehnico econolica se efectuiaza dupa elaborarea desenului de ansambl, adica, practic, dupa
terminarea proiectului dispozitivului.

Analiza tehnica
Se rezuma, la verificarea pozibilitatilor de a obtine precizia caruta la utilizarea dispozitivului
proiectat, prin compararea preciziei probabile care se poate obtine cu dispozitivul proiectat, cu precizia
cruta la operatia respectiva de prelucrare, cintrol, asamblare, etc.
La determinarea preciziei probabile se au in vedere toate abaterile specifice operatiei respective,
pentr fiecare conditie de precizie.
Proiectantul de dispozitive trebuie sasi concentreze atentia asupra analizei si evaluarii abaterilor
erorilor introduse de dispozitiv, pentru a putea lua masurile constructive si de executie, in vederea
asigurarii preciziei de prelucrar, control, asamblare, impusa de operaia respectiva. Abaterile deorientare
pozitionare si de stringere au fost deja, determinate, iar celelalte abateri, daca, nu au fost stabilite in E4
vor fi stabilite acum.
Daca conditia de precizie nu este satisfacuta se analizeazaabaterile introduse de dispozitiv si se
cauta solutiile pentru asigurarea conitiilor de prelucrare, control masurare. Precizia fiid asigurata in
cazul nostru se poate trece la analiza economica.

Analiza economica
Consta in verificarea conditiei de rentabilitate economica a prelucrarii, controlului sau
asamblarii cu dispozitivul proiectat. Aceasta entabilitate se poate aprecia pe baza unor indicatori si sau
indici economici.

53
 In cadrul proiectului de an se va determina procentul de crestere a productivitati munci ca
urmare a echiparii cu dispozitive pm
NT 0 − NT 1
pm = 100%
NT 1
In care NT 0 este norma de timp necesara realizarii operatiei cu elemente si mecanismele din
dotarea masini-unelte si NT 0 =9 min iar NT 1 este norma de timp necesara realizarii operatiiei cu
ajutorul dispozitivului proiectat si este egala cu 5 min

9−5
pm = 100% = 80%
5

O conditie este ca NT 0 > NT 1

Aceasta se realizeaza prin urmatoarele cai principale:

- Eliminarea sau reducerea operatiilor de trasare

- Eliminarea sau reducerea timpilor ajutatori, pentru verificarea poztiei suprafetelor de

prelucrat, in raport cu masina-unealta si cu scula unealta

- Reducerea timpilor ajutatori pentru slabirea pieselor

- Reducerea timpilor de baza

54
 Bibliografie de bază pentru proiectul de an/ semestru la disciplina
„Proiectarea dispozitivelor“

1. GHERGHEL N., Proiectarea dispozitivelor 1. Note de curs. U. T. „Gh. Asachi“ Iaşi, Facult.
Constr. de Maş., Specializ. Tehnol. Constr. de Maş., 2006-2007.
2. GHERGHEL N., Proiectarea dispozitivelor 2. Note de curs. U. T. „Gh. Asachi“ Iaşi, Facult.
Constr. de Maş., Specializ. Tehnol. Constr. de Maş., 2007-2008.
3. GOJINEŢCHI N. şi GHERGHEL N., Proiectarea dispozitivelor, vol. 1. Inst. Politehn. Iaşi, 1983.
4. GHERGHEL N., Construcţia şi exploatarea dispozitivelor, vol. 1  2, Inst. Politehn. Iaşi, 1981.
5. VASII-ROŞCULEŢ Sanda, GOJINEŢCHI N., ANDRONIC C., ŞELARIU Mircea, GHERGHEL
N., Proiectarea dispozitivelor. Bucureşti: Ed. Did. şi Pedag., 1982.
6. TACHE Voicu, UNGUREANU I., BRĂGARU Aurel, GOJINEŢCHI N., GHERGHEL N.,
MARINESCU I., ŞUTEU Virgil, DRUŢU Silvia, Construcţia şi exploatarea dispozitivelor.
Bucureşti: Ed. Did. şi Pedag., 1982.
7. STĂNESCU I. şi TACHE Voicu, Dispozitive pentru maşini-unelte. Proiectare, construcţie.
Bucureşti: Ed. tehn., 1969.
8. STĂNESCU I. şi TACHE Voicu, Dispozitive pentru maşini-unelte. Proiectare, construcţie.
Bucureşti: Ed. tehn., 1979.
9. TACHE Voicu, UNGUREANU I., STROE C., Elemente de proiectare a dispozitivelor pentru
maşini-unelte. Bucureşti: Ed. tehn., 1985.
10. TACHE Voicu, UNGUREANU I., STROE C., Proiectarea dispozitivelor pentru maşini-unelte.
Bucureşti: Ed. tehn., 1995.
11. BRĂGARU Aurel, Proiectarea dispozitivelor, vol. I. Teoria şi practica proiectării schemelor de
orientare şi fixare. Bucureşti: Ed. tehn., 1998.
12. TACHE Voicu şi BRĂGARU Aurel, Dispozitive pentru maşini-unelte. Proiectarea schemelor de
orientare şi fixare a semifabricatelor. Bucureşti: Ed. tehn., 1976.
13. BRĂGARU A., PĂNUŞ V., DULGHERU L., ARMEANU A., SEFA-DISROM. Sistem şi
metodă. Vol. 1. Teoria şi practica proiectării dispozitivelor pentru prelucrări pe maşini-unelte.
Bucureşti: Ed. tehn., 1982.
14. STURZU Aurel, Bazele proiectării dispozitivelor de control al formei şi poziţiei relative a
suprafeţelor în construcţia de maşini. Bucureşti: Ed. tehn., 1977.
15. GHERGHEL N. şi SEGHEDIN N., Proiectarea reazemelor dispozitivelor tehnologice. Iaşi:
Tehnopress, 2002.
16. GHERGHEL N. şi SEGHEDIN N., Concepţia şi proiectarea reazemelor dispozitivelor
tehnologice. Iaşi: Tehnopress, 2006.
17. GHERGHEL N. şi GOJINEŢCHI N., Îndrumar de proiectare a dispozitivelor, vol. 1. Analiza
temelor de proiectare. Informarea iniţială. Stabilirea datelor iniţiale. Stabilirea soluţiilor de
ansamblu ale dispozitivelor, Inst. Politehn. Iaşi, 1992.
18. GHERGHEL N., Indrumar de proiectare a dispozitivelor, vol. 2. Elaborarea schemelor optime de
orientare în dispozitive. Inst. Politehn. Iaşi, 1992.
19. GHERGHEL N., Îndrumar de proiectare a dispozitivelor, vol. 3. Proiectarea elementelor de
orientare ale dispozitivelor, Inst. Politehn. Iaşi, 1992.
20. GOJINEŢCHI N. şi GHERGHEL N., Îndrumar de proiectare a dispozitivelor, vol. 4. Proiectarea
sistemelor de stângere. Inst. Politehn. Iaşi, 1992.
21. NICULAE M., BOHOSIEVICI Cazimir, GIURCĂ Virgil, GAIGINSCHI Radu, ZUBCU Victor,
GHERGHEL N., Îndrumar pentru elaborarea studiilor tehnico-economice în proiectele de
diplomă. Inst. Politehn. Iaşi, 1983.

55
22. PLAHTEANU Boris, BELOUSOV Vitalie, CARATA Eugen, CHIRIŢĂ C., COZMÎNCĂ
Mircea, DRUŢU Costache, GHERGHEL N. ş.a. Îndrumar pentru activitatea de cercetare-
proiectare şi întocmire a proiectului de diplomă. Maşini-unelte, scule, echipamente de prelucrare
şi control. Vol. 1  3. Inst. Politehn. Iaşi, 1989.

56