Sunteți pe pagina 1din 65

Constituants du béton et du mortier

Dr Adama Dione
Composition et fabrication des mortiers
Les mortiers sont fabriqués selon les prescriptions consignées dans les cahiers de
charges par le maître d’oeuvre ou encore du fabricant de ciment.

Ils sont couramment faits manuellement car utilisés d'habitude pour les petits travaux
(bétons de propretés, enduits, etc.). Cependant le maître d’oeuvre peut exiger l'emploi
de bétonnière.
Le mélange de sable et de liant doit être homogène. Pour le gâchage manuel, les
dispositions suivantes doivent être observées :

􀂃 Disposer d'une aire propre et à l’abris de la pluie si nécessaire,

􀂃 Mesurer le sable suivant le dosage prescrit, soit avec une brouette , soit à l'aide
d'une caisse,

􀂃 Mélanger le sable et le liant (ciment) à sec dans les proportions définies.

Le mélange est fait à sec au moyen de pelles ou d’une bétonnière. On ajoute ensuite
la quantité d'eau préalablement mesurée, et de façon progressive, jusqu’à l'obtention de
la plasticité recommandée.
a. Le liant
Le liant couramment utilisé est le ciment. Pour un (1) mètre cube de mortier, la
quantité de ciment varie selon l'usage. Le ciment doit être exempte de grumeaux et doit
avoir fait l'objet de test au laboratoire.
Usage : la quantité de ciment est donnée en poids de ciment kg par m3 de mortier

b. Le sable
Pour 1 m3 de mortier, il faut 1,2 m3 de sable. Le sable utilisé doit être exempt de terre
et de matière végétale. Il ne doit pas comporter d'éléments très grossiers surtout pour
les ouvrages à
faible épaisseur (enduits lissés, chapes, etc). La taille des grains de sable (fin à
grossier) est fonction de l'usage.

c. L'eau de gâchage
L'eau doit être propre, sans matière organique. Il faut éviter les eaux qui contiennent
une forte proportion de sels (sulfates, chlorures).
La quantité d'eau est fonction de la nature du liant utilisé, de l'humidité préalable du
sable et de l’utilisation qu’on en fera de ce mortier. A titre indicatif, il faut environ 200
litres d'eau pour préparer un mètre cube de mortier dosé à 400 kg de ciment portland.
Mise en oeuvre et applications des mortiers

Les emplois des mortiers sont divers. Les règles suivantes doivent être
observées dans la mise en oeuvre :

􀂃 Nettoyer et brosser s'il y a lieu, les surfaces d'application pour


une bonne adhérence,

􀂃 Humidifier les surfaces d'application pour permettre une bonne


adhérence et éviter immédiatement les retraits,

􀂃 Protéger les surfaces enduites ou maçonnées pendant la durée


de la cure (paillage, sacs de jute, sable, etc.), et les arroser. Une cure
en Afrique dure de 4 à 7 jours.
Qualité d'un bon mortier

Un bon mortier doit être mou, d'aspect lisse, luisant et légèrement


huileux.

Une fois que la prise est commencée, le mortier doit être rejeté ; on ne
peut jamais le re-gâcher.

En pratique, on peut considérer comme début de prise le moment où


la pâte commence à opposer une certaine résistance à la pénétration
du doigt et comme fin de prise celui où la surface de la pâte n'est plus
rayée par la pression de l'ongle.
Béton
Béton = mélange optimal de ciment, sables, gravillons, eau et éventuellement
adjudants, additions (dont les propriétés se développent par l’hydratation du
ciment).

Formuler un béton = trouver les proportions de chaque constituant pour satisfaire :

Les propriétés du béton à l’état frais : maniabilité, consistance…

Les conditions de transport et de mise en œuvre du béton

Les propriétés du béton à l’état durci : résistances mécaniques


à différentes échéances

La durabilité de l’ouvrage

Les exigences esthétique


Constituants

7
Constituants
Le béton est un mélange de:
- pâte pure (ciment + eau + air);
- granulats (sables et gravillons);
- Produits d’addition éventuels (adjuvants)

Les granulats : Ils doivent être propres, le mélange le plus approprié pour 1 m3
de béton mis en place est:
≈ 400 l (dm3) de sable
≈ 800 l (dm3) de gravier

Le liant (ciment, chaux): s’exprime en kg/m3 de béton


Il change suivant la nature des travaux, et forme une pâte qui unit les granulats.

L’eau : Elle doit être potable et sert à humidifier le mélange liant + granulats.

Les adjuvants : Ils s’exprime en % du poids de ciment et servent à modifier


certaines propriétés du béton à l’état frais ou durci.

9
Le ciment
Le ciment est un liant hydraulique, c’est-à-dire une matière inorganique finement
moulue qui, gâchée avec de l’eau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite de
réactions et processus d’hydratation et qui, après durcissement, conserve sa résistance et
sa stabilité même sous l’eau.

Le ciment est obtenu à partir d’un ou plusieurs des constituants définis ci-après.
Les ciments de la norme NF EN 197-1 (ciments courants)

La norme NF EN 197-1 concerne les ciments les plus courants. D’autres


normes existent concernant soit des propriétés particulières (prise mer,
résistance aux eaux sulfatées...) soit des ciments ayant des normes
entièrement spécifiques : ciment alumineux fondu, ciment prompt
naturel.
La norme NF EN 197-1 est subdivisée en trois rubriques :

• une première partie descriptive qui définit les constituants du ciment


et délimite les différents types de ciments ;

• une deuxième partie qui fixe les classes de résistance, les


spécifications mécaniques et physico-chimiques ;

• une troisième partie est consacrée aux critères de conformité, les


procédures de leur vérification et les seuils de garantie.
Les constituants du ciment

Ils présentent l’une ou plusieurs des propriétés suivantes :

• des propriétés hydrauliques, c’est-à-dire qu’ils forment par réaction


avec l’eau des composés hydratés stables très peu solubles dans l’eau ;

• des propriétés pouzzolaniques, c’est-à-dire qu’ils ont la faculté de


former à température ordinaire, en présence d’eau, par combinaison
avec la chaux, des composés hydratés, stables ;

• des propriétés physiques qui améliorent certaines qualités du ciment


(accroissement de la maniabilité et de la compacité, diminution du
ressuage...).
Clinker Portland (K)

Le clinker Portland est obtenu par cuisson, au moins jusqu’à fusion partielle, d’un
mélange fixé avec précision de matières premières (farine crue, pâte ou suspension)
contenant du CaO, SiO2, Al2O3 apportés par les calcaires et argiles de roches
soigneusement sélectionnées. Ce constituant entre dans la composition de tous les
ciments.

Laitier granulé de haut fourneau (S)


Le laitier granulé de haut fourneau est obtenu par refroidissement rapide de la scorie
fondue de composition convenable provenant de la fusion du minerai de fer dans un
haut fourneau.
Le laitier granulé de haut fourneau doit présenter des propriétés hydrauliques
latentes (c’est-à-dire qui se manifestent lorsqu’il a subi une activation convenable) pour
convenir à son emploi en cimenterie.

Pouzzolanes naturelles (Z) ou naturelles calcinées (Q)


Les pouzzolanes naturelles sont des produits essentiellement composés de silice,
d’alumine et d’oxyde de fer, présentant soit naturellement (lorsqu’elles sont d’origine
volcanique) soit après activation thermique, des propriétés pouzzolaniques.
Cendres volantes siliceuses (V) ou calciques (W)
Les cendres volantes sont des particules pulvérulentes obtenues par dépoussiérage
électrostatique ou mécanique des gaz de chaudières alimentées au charbon pulvérisé.

Schistes calcinés (T)


Sous réserve de caractéristiques convenables définies dans la norme les schistes calcinés
peuvent être utilisés.

Calcaires, (L, LL)


Ce sont des produits obtenus par broyage fin de roches naturelles présentant une teneur en
carbonate de calcium – CaCO3 – supérieure à 75 %.

Fumées de silice (D)


Les fumées de silice sont des particules très fines (environ 1 μm) présentant une très forte
teneur en silice amorphe.
Elles proviennent de la réduction de quartz de grande pureté par du charbon dans des fours à
arc électrique utilisés pour la production de silicium et d’alliages de ferrosilicium.

Sulfate de calcium
Le sulfate de calcium généralement du gypse doit être ajouté en faible quantité aux autres
constituants du ciment au cours de sa fabrication, en vue de réguler la prise.
Constituants secondaires
Les constituants secondaires sont des matériaux minéraux naturels ou des matériaux
minéraux dérivés du processus de fabrication du clinker. Ils ne peuvent excéder 5 %
en masse.

Additifs
Les additifs sont des constituants qui ne figurent pas dans ceux énumérés ci-dessus et
qui sont ajoutés pour améliorer la fabrication ou les propriétés du ciment.
La quantité totale des additifs doit être inférieure ou égale à 1 % en masse de ciment
(exception faite des pigments). La proportion des additifs organiques, sous forme
d’extrait sec, doit être inférieure ou égale à 0,5 % en masse de ciment.
Les différents types de ciments

Le ciment Portland : CEM I


Il contient au moins 95 % de clinker et au plus 5 % de constituants secondaires.

Le ciment Portland composé : CEM II/A ou B


Il contient au moins 65 % de clinker et au plus 35 % d’autres constituants : laitier de haut
fourneau, fumée de silice (limitée à 10 %), pouzzolane naturelle, cendres volantes, calcaires,
constituants secondaires. Il est à noter que les ciments Portland et Portland composé englobent
les ciments gris et les ciments blancs.

Le ciment de haut fourneau : CEM III/A ou B…


Il contient entre 36 et 80 % de laitier et 20 à 64 % de clinker.

… et CEM III/C (ex. ciment de laitier au clinker)


Il contient au moins 81 % de laitier et 5 à 19 % de clinker.

Le ciment au laitier et aux cendres :


CEM V/A ou B
Il contient de 20 à 64 % de clinker, de 18 à 50 % de cendres volantes et de 18 à 50 % de
laitier.

Tous ces ciments peuvent comporter au plus 5 % de constituants secondaires.


Les classes de résistance

Les ciments sont répartis en trois classes, 32,5 - 42,5 - 52,5, définies par la valeur
minimale de la résistance normale du ciment à 28 jours.

La résistance normale d’un ciment est la résistance mécanique à la compression


mesurée à 28 jours conformément à la norme NF EN 196-1 et exprimée en N/mm2 (1
N/mm2 = 1 MPa = 10 daN/cm2 = 10 bars).

Pour les ciments de classes 32,5 et 42,5, il est fixé une valeur maximale de la
résistance normale à 28 jours, comme indiqué dans le tableau.

Pour chaque classe de résistance normale, deux classes de résistance au jeune âge sont
définies, une classe avec résistance au jeune âge ordinaire (indiquée par la lettre N)
et une classe avec résistance au jeune âge élevée (indiquée par la lettre R).
Valeurs limites garanties des résistances

La conformité d’un lot de ciment est appréciée pour ce qui concerne la résistance à la
compression en fonction des valeurs du tableau suivant qui sont garanties (valeurs limites
inférieures).
Les autres caractéristiques garanties
La norme NF EN 197-1 retient également des critères de conformité autres que les résistances :
temps de début de prise, stabilité, teneurs en sulfates ou en chlorures. L’ensemble de ces
valeurs est récapitulé dans le tableau ci-après :

Les autres ciments


D’autres ciments évoqués par la norme NF EN 197-1, font l’objet de normes spécifiques :

Ciment prompt naturel (CNP) NF P 15-314


Le ciment prompt naturel, à prise et durcissement rapides, résulte de la cuisson à température
modérée, d’un calcaire argileux de composition régulière, extrait de bancs homogènes, suivie
d’un broyage très fin.

Le ciment prompt naturel est caractérisé par la présence de silicates de calcium, essentiellement
sous forme de silicate bicalcique actif, d’aluminate de calcium riche en alumine et de sulfo-
aluminate de calcium qui est une spécificité du produit.

Ciment alumineux fondu (CA) NF P 15-315


Le ciment alumineux fondu est un liant hydraulique qui résulte de la mouture, après cuisson
jusqu’à la fusion, d’un mélange composé principalement d’alumine, de chaux, d’oxydes de fer
et de silice, dans des proportions telles que le ciment obtenu renferme au moins 30 % de sa
masse d’alumine.
Ciment de laitier à la chaux (CLX) NF P 15-306
Ciment à maçonner (CM) NF P 15-307
Ciment naturel (CN) NF P 15-308
Exigences chimiques définies en termes de valeurs caractéristiques des ciments courants
Ciments à caractéristiques complémentaires normalisées
Pour certains types d’ouvrages des exigences relatives aux caractéristiques des ciments peuvent
être requises ; elles font l’objet de normes spécifiques :

Ciments pour travaux à la mer (PM) NF P 15-317


Les ciments n’ont pas tous la même résistance face aux attaques chimiques liées à
l’environnement marin ; l’emploi de ciments présentant de bonnes caractéristiques de résistance
à ces agressions est donc nécessaire.
Ces ciments présentent des teneurs limitées en aluminate tricalcique (C3A) qui leur permettent
de conférer au béton une résistance accrue à l’agression des ions sulfate en présence d’ions
chlorure, au cours de la prise et ultérieurement.

Les ciments pour travaux à la mer sont :


– des CEM I, des CEM II qui possèdent des caractéristiques physiques et chimiques
complémentaires,

– des CEM III/A, B ou C, CEM V qui sont naturellement qualifiés pour cet usage ;

– des ciments prompts naturels (CNP) définis par la norme NF P 15-314 et des ciments
alumineux fondus (CA) définis par la norme NF P 15-315, ayant présenté un bon comportement,
soit lors d’essais de longue durée, soit en ouvrages dans le milieu considéré.

Ces ciments comportent la mention PM dans le cartouche de marquage.


Les ciments pour travaux en eaux à haute teneur en sulfates (ES) XP P 15-319
Les eaux séléniteuses constituent un milieu particulièrement agressif, qui nécessite l’emploi de
ciments spécifiques.

Ces ciments pour travaux en eaux à haute teneur en sulfates présentent des teneurs limitées en
aluminate tricalcique (C3A) qui leur permettent de conférer au béton une résistance accrue à
l’agression des ions sulfate au cours de la prise et ultérieurement.

Ces ciments sont :


– des CEM I, des CEM II qui présentent des caractéristiques complémentaires de celles définies
dans la norme ;
– des CEM III/A, B ou C, CEM V naturellement qualifiés pour cet usage ;
– des ciments alumineux fondus (CA), définis par la norme NF P 15-315, ayant présenté un bon
comportement, soit lors d’essais de longue durée, soit en ouvrages dans le milieu considéré.
Ces ciments comportent la mention ES sur leur emballage.

Ciments à teneur en sulfures limitée (CP) NF P 15-318


Ces ciments sont des produits dont les caractéristiques sont complémentaires de celles des
ciments.
CEM I, CEM II, CEM III/A et B et CEM V, définis par la norme. Ces ciments trouvent leurs
principales applications dans les ouvrages de masse et certains ouvrages en béton précontraint.
Ils comportent la mention CP sur leur emballage.
Les autres ciments. On peut citer :
􀂃 Les ciments alumineux (ciment réfractaire à 40 % d’alumine), résistant aux
milieux agressifs ; attention dégage en séchant une très grande quantité de chaleur ;
prise normale mais durcissement très rapide ; de couleur gris très foncé ; recommandé
en milieu froid ; ciment difficile à utiliser,
􀂃 Ciment Prompt prise très rapide ; prend en quelque minutes ; utilisé pour le
scellement et réparation, ou encore en à la projection (par voie sèche, pour
construction de tunnel, talus de
soutènement, ect ..); de couleur jaunâtre
􀂃 Ciment blanc (souvent CPA 55 et R)
􀂃 Ciment prise mer
􀂃 Ciment pour eaux sulfatées
􀂃 Ciment expansif ou encore à retrait compensé
􀂃 Ciment réfractaire (résiste jusqu’à 2 000°C) ; attention au choix des granulats
pour les bétons fabriqués avec ces ciments (eux aussi devant être nécessairement
réfractaire); ce sont en générale des ciments alumineux (forte teneur en alumine , de
50 à 80 %)
A noter :
La norme NF P 15. 010 de 1985 est le guide d’utilisation des ciments
normalisés selon les ouvrages. En pratique pour tout ouvrage particulier,
consulter le fabricant.
Désignation et marquage et domaines d’emploi principaux
Les ciments doivent être identifiés au moins par leur type (chiffre romain) et par un
nombre indiquant la classe de résistance (par ex. 32,5). Pour indiquer que le ciment a
une résistance élevée au jeune âge, la lettre R est ajoutée. Les caractéristiques
complémentaires éventuelles sont rappelées par un sigle PM/ES/CP.
Exemple : un ciment Portland contenant au moins 95 % de clinker, de classe 42,5
ayant une résistance au jeune âge élevée et reconnu apte pour les travaux à la mer.

Les CEM II 32,5 conviennent bien pour les travaux de maçonnerie et les bétons peu
sollicités.
Les CEM II 32,5 et 42,5 conviennent pour les travaux de toute nature en béton armé
ou en béton précontraint.

De façon générale, les CEM II sont bien adaptés pour les travaux massifs exigeant
une élévation de température modérée, les routes et le béton manufacturé.

La classe R sera préférée pour les travaux exigeant de hautes résistances initiales
(préfabrication, décoffrage rapide).

Pour les travaux en milieux agressifs, on emploiera les ciments pour travaux à la mer
(PM) ou résistants aux eaux sulfatées (ES).
Les principaux essais sur les pâtes de ciment

Détermination du pourcentage d’eau normale (Essai de consistance)


Il s’agit de déterminer la quantité d’eau à ajouter à un poids de ciment pour obtenir
une pâte dite normale.

Cette quantité d’eau est la quantité jugée nécessaire pour l’hydratation complète du
ciment.
Cet essai dit essai de consistance est réalisé à l’aide de l’appareil de VICAT. Pour
réaliser l’essai de consistance, l’appareil de VICAT est muni d’une sonde dite de
VICAT. La sonde de VICAT a 10 mm de diamètre.

Elle est laissée sans vitesse initiale depuis la surface d’un moulage de pâte de 40 mm
de haut. Elle s’enfonce sous son propre poids pour s’arrêter à une distance d du fond.
La pâte est dite normale lorsque la sonde s’arrête à 6 ± 1 mm du fond. Cette
détermination est faite par tâtonnement. Et on exprime le résultat sous le rapport
E/C.

La pâte est réalisée selon un processus et avec les appareils normalisés.


La pâte normale est utilisée pour l’essai de prise.
Essai de prise
Les fins et débuts de prise sont mesurés sur pâte normale à l’aide de l’appareil de
VICAT muni d’une aiguille de VICAT dont la section = 1 mm2. On remplit en
général deux moules tronconiques de pâte normale que l’on conserve dans l’eau
pendant toute la durée de l’essai.
A intervalle de temps réguliers on laisse descendre l’aiguille dans la pâte début de la
surface sans vitesse initiale. On constate au bout d’un certain temps que l’aiguille ne
descend plus jusqu’au fond du moule.
Le temps de début de prise est l’instant ou l’aiguille ne s’arrête plus qu’à 2,5 mm du
fond du moule. Le temps 0 étant pris égal à l’instant ou le liant est mis en contact
avec l’eau. Le temps de début de prise est normalisé (NFP 15-431).
Le temps de fin de prise n’est pas normalisé. Mais on considère en général que c’est
l’instant où l’aiguille ne laisse plus de trace à la surface de la pâte.
Essai de retrait et de gonflement

Les essais sont réalisés sur les prismes 4×4×16 de mortier normal munis à leur
extrémité de plots de mesures noyés dans le mortier.

On étudie dans le temps, c’est à dire à 7 jours et à 28 jours après la confection, le


retrait à l’air et le gonflement dans l’eau. Le retrait à l’air est mesuré à 20° C avec une
humidité relative de 50 %. Le gonflement à l’eau est mesuré à 5°C, les variations de
dimensions sont mesurées à l’aide d’un appareil appelé retractomètre. Le retractomètre
est capable d’enregistrer une variation de longueur de 5 microns.

La nouvelle normalisation indique que les retraits à 28 jours mesurés sur mortier
normal ne doit pas dépasser :

􀂃 800 μ par mètre pour les ciments de classe 35 et 45


􀂃 1 000 μ par mètre pour les ciments de classe 45 R et 55

Elle indique également que le gonflement à 28 jours ne doit pas dépasser 250 μ / m.
Essai de flexion et de compression

Cet essai est réalisé sur mortier normal. On confectionne des séries de 3 prismes (ou
éprouvettes prismatiques 4×4×16) qui sont conservées dans l’eau jusqu’à la période
des essais.
Ces prismes sont d’abord rompues en traction par flexion. Sous l’effet d’une charge
concentrée appliquée au milieu de la portée.

Les deux morceaux obtenus sont ensuite écrasés en compression sous une presse et
sur une surface de 16 cm2. On obtient ainsi pour une éprouvette donnée, un résultat
en traction par flexion et deux résultats en compression.

L’essai de compression permet de déterminer la classe de résistance du ciment. On


réalise un essai de traction par flexion car l’essai de traction directe est difficile à
réaliser.
Finesse de mouture
La finesse de mouture, également appelée finesse Blaine, exprimée en m2/kg représente la
surface spécifique ou surface développée d’une masse de 1kg de ciment.

Plus la finesse est grande plus les résistances sont précoces et élevées, mais par contre, plus les
risques de retrait et par conséquent de fissuration sont accrus.
Les granulats à béton
Granulats

On appelle granulats des matériaux pierreux de petites dimensions,


produits par l’érosion ou le broyage mécanique (concassage) des
roches.

Ce sont des matériaux inertes entrant dans la composition des bétons et


mortiers. Ils constituent le squelette du béton et ils représentent, environ
80 % du poids total du béton.

Ils sont constitués de sables (Gros et Fin) et de gravier.

Les granulats utilisés pour le béton sont soit d’origine naturelle, soit
artificiels.
Granulats naturels
Granulats roulés : ils sont les résultats de la désagrégation des roches
par l’eau, le vent ou le gel.

Ainsi ils se sont formés des dépôts sédimentaires de grains de grosseur


allant du sable fin aux gros blocs, de natures minéralogiques différentes.

Trois catégories de granulats roulés existent dans la nature :


- Les granulats de rivière.
- Les granulats de mer.
- Les granulats de dunes.
Granulats
Méthode d’Elaboration des Granulats:
►Extraction: roche meuble, alluvionnaire
⇒ Drague flottante

⇒ Extraction traditionnelle (Pelle)

⇒ Excavateur a godets

⇒Dragueline
Granulats concassés (de carrières)

Ils proviennent du concassage de roches dures (granites, porphyres, basaltes, calcaires


durs…etc.). Ils sont caractérisés par un aspect anguleux à arrêtes vives.
Granulats
Méthode d’Elaboration des Granulats:
►Extraction: roche massive

⇒ Tir d’explosifs

⇒ Chargement des matériaux


Le choix des granulats selon la fonction du béton
Le rôle des granulats pour bétons
Les granulats pour bétons – norme de définition XP P 18-540 – sont des grains
minéraux classés en fillers, sablons, sables, gravillons, graves ou ballasts,
suivant leurs dimensions comprises entre 0 et 125 mm.

Selon un concept traditionnel, les granulats constituent le squelette du béton.

Les granulats, qui sont généralement moins déformables que la matrice de


ciment, s’opposent à la propagation des microfissures provoquées dans la pâte
par le retrait. Ils améliorent ainsi la résistance de la matrice.

La nature des liaisons qui se manifestent à l’interface granulat/pâte de ciment,


conditionne les résistances mécaniques du béton.

Le choix d’un granulat est donc un facteur important de la composition du


béton, qui doit toujours être étudiée en fonction des performances attendues,
spécialement sur le plan de la durabilité.
Les caractéristiques des granulats

 Les caractéristiques géométriques

 Les caractéristiques physico-chimiques

 Les caractéristiques mécaniques


Les caractéristiques géométriques

Granulométrie

La granulométrie permet de déterminer l’échelonnement des


dimensions des grains contenus dans un granulat.

Elle consiste à tamiser le granulat sur une série de tamis à mailles


carrées, de dimensions d’ouverture décroissantes et à peser le refus sur
chaque tamis.

Les ouvertures carrées des tamis sont normalisées et s’échelonnent de


0,08 mm à 80 mm.

La courbe granulométrique exprime les pourcentages cumulés, en


poids, de grains passant dans les tamis successifs.
Exemple de courbes granulométriques
Colonne de tamis D’un sable et de deux gravillons
Notion de classes granulaires
Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire par sa classe d/D, d et D étant
respectivement la plus petite et la plus grande dimension des grains.

Lorsque d est inférieur à 2 mm, le granulat est désigné 0/D.


La norme XP P 18-540 indique la terminologie usuelle des granulats selon leurs
dimensions.

De façon pratique, la composition du béton peut faire appel à une granularité


discontinue (par exemple un sable 0/5 et un gravillon 15/25).

Cette formule permet de limiter les stockages d’un trop grand nombre de classes
granulaires, en ne nécessitant que deux classes faciles à trouver chez les distributeurs
de granulats.

La granulométrie continue (par exemple à partir de trois granulats 0/5, 5/15, 15/25)
nécessite des dosages plus précis et des installations qui ne peuvent se concevoir que
pour des chantiers importants ou des centrales de fabrication de béton.
Notion de classes granulaires
Module de finesse

La norme XP P 18-540 définit : le module de finesse d’un sable qui caractérise sa granularité
comme le 1/100 ème de la somme des refus, exprimés en pourcentages, sur les différents
tamis de la série suivante : 0,16 - 0,315 - 0,63 - 1,25 - 2,5 - 5,0 mm.

Pour un sable 0/5, il est recommandé d’avoir un module de finesse voisin de 2,5.
Coefficient d’aplatissement

Il caractérise la forme du granulat à partir de sa plus grande dimension et de son épaisseur. La


norme NF P 18-561 définit les modalités de sa mesure.

Grilles à fentes parallèles Forme d’un granulat


Les caractéristiques physico-chimiques
Masse volumique en vrac, encore appelée masse volumique apparente

C’est la masse du granulat sec occupant l’unité de volume. Elle dépend du tassement
des grains. Elle se mesure conformément à un mode opératoire précis (normes NF P
18 554 et 18 555).
Elle est comprise entre 1 400 kg/m3 et 1 600 kg/m3 pour les granulats roulés silico-
calcaires.

La masse volumique réelle du granulat (vides entre grains exclus) est nettement plus
élevée : de 2 500 à 2 600 kg/m3 pour les mêmes granulats.
Sur chantier, les granulats contiennent un certain pourcentage d’humidité, d’autant
plus important que le granulat est fin.

La conséquence en est, pour les sables, une expansion en volume désignée sous le
nom de « foisonnement». Il peut atteindre 20 à 25 % pour des teneurs en eau de 4 à 5
%, ce qui modifie les dosages lorsqu’on raisonne en volume. Il est donc important de
connaître la teneur en eau des granulats ; on peut l’obtenir de façon rapide sur
chantier, par séchage et pesée.
Porosité

C’est le rapport du volume des vides contenus dans les grains au volume des grains, exprimé en
pourcentage.
La porosité des granulats courants est en général très faible. Cependant, la porosité est
importante dans le cas des granulats légers.
Propreté des granulats

Les granulats employés doivent être propres, car les impuretés perturbent
l’hydratation du ciment et entraînent des défauts d’adhérence entre les granulats et la
pâte.

La propreté est caractérisée par la teneur en particules fines (< 0,5 mm)
essentiellement argileuses ou d’origine végétale ou organique dont la valeur
acceptable P mesurée conformément à la norme P 18-591 en ce qui concerne les
granulats > 2 mm doit être < 1,5.

Dans le cas des sables, le degré de propreté est fourni par l’essai appelé « équivalent
de sable piston PS » (norme P 18-597) qui consiste à séparer le sable des particules
très fines qui remontent par floculation à la partie supérieure de l’éprouvette où l’on a
effectué le lavage.

L’essai est fait uniquement sur la fraction de sable 0/2 mm. La valeur de PS doit selon
les cas être supérieure à 60 ou 65.
Caractérisation des sols à partir de la valeur de ES

ESv ESp Nature et qualité d’usage du sol


ESv ≤ 65 Esp ≤ 60 Sable argileux, il y a risque de retrait et
de gonflement

65 ≤ ESv < 75 60 ≤ ESp < 70 Sable légèrement argileux de propreté


admissible pour les bétons hydrauliques

75 ≤ ESv < 85 70 ≤ ESp < Sable propre à faible pourcentage de


80 fines argileuses convenable pour les
bétons de qualité
ESv ≥ 85 ESp ≥ 80 Sable très propre : l’absence de fines
argileuses risque d’entrainer un défaut
de plasticité
Il faut souligner l’importance de la propreté des granulats sur la qualité
du béton qui influe autant sur sa mise en œuvre que sur ses
performances finales, en abaissant l’adhérence pâte de ciment/granulats.

Il faudra donc être particulièrement exigeant sur cette caractéristique, et


au respect des spécifications la concernant.

D’autres impuretés sont susceptibles de nuire aux qualités du béton. Il


s’agit de particules organiques qui peuvent perturber son durcissement,
de sels tels que les sulfates ou les sulfures, qui sont à l’origine de
phénomènes de gonflement ou de taches.

Enfin, les corps étrangers (lignites ou scories) sont à proscrire.


Les caractéristiques mécaniques

Méthodes de mesures

Les caractéristiques mécaniques des granulats ne sont pas déterminées


par des essais habituels de traction ou de compression.

Par contre, il existe des essais tentant de reproduire certaines


sollicitations propres à des usages spécifiques des granulats, par exemple
le degré d’usure pour les granulats utilisés pour les bétons routiers.
Essai Micro Deval

C’est un essai dont le principe est de reproduire, dans un cylindre en rotation, des phénomènes
d’usure. Les modalités de cet essai font l’objet de la norme NF P 18-572.

1) Echantillonnage 2) Criblage de la Fraction 10/14 3) Lavage + Séchage 4) Pesage (+-5g)

5) Concassage 7) Lavage + Séchage 8) Pesage (+-5g)

MDE = % < 1,6 mm ( ex. MDE = 100 (5000 – 3780) / 5000 = 24 )


Essai Los Angeles
Le principe de cet essai est la détermination de la résistance à la fragmentation par
chocs et à l’usure par frottements réciproques. Il fait l’objet de la norme NF P 18-573.
Le coefficient Los Angeles calculé à partir du passant au tamis de 1,6 mm, mesuré en
fin d’essai, caractérise le granulat.
1) Echantillonnage 2) Criblage de la Fraction 10/14 3) Lavage + Séchage 4) Pesage (+-5g)

7) Lavage + Séchage 8) Pesage (+-5g)

LA = % < 1,6 mm ( ex. LA = 100 (5000 – 3780) / 5000 = 24 )


Spécifications

La norme XP P 18-540 distingue les « granulats pour chaussées y compris les chaussées en
béton hydraulique » et les granulats pour « mortiers et bétons hydrauliques »…
Les granulats sont classées en 6 catégories allant de A à F, chacune d’elle devant satisfaire les
conditions suivantes :

Lorsque la catégorie F est retenue, les limites supérieures doivent obligatoirement être fixées.
On se reportera à la norme de référence pour les spécifications telles que propreté, sensibilité au
gel ou teneurs limites en impuretés.
Les adjuvants sont des produits chimiques incorporés au béton frais en faibles quantités (en
général moins de 3% du poids de ciment, donc moins de 0.4% du poids du béton) afin d’en
améliorer certaines propriétés. Leur efficacité est liée à l’homogénéité de leur répartition dans la
masse du béton. Les principaux adjuvants sont :

• les plastifiants, qui jouent un double rôle. Ils permettent, d’une part, d’obtenir des bétons frais à
consistance parfaitement liquide, donc très maniables, par défloculation des grains de ciment. A
maniabilité donnée, ils offrent, d’autre part, la possibilité de réduire la quantité d’eau nécessaire à
la fabrication et à la mise en place du béton. La résistance du béton durci peut ainsi être
notablement augmentée. La durée d’action de ces adjuvants est de 1 à 3 heures,

• les retardateurs de prise du ciment, qui prolongent la durée de vie du béton frais. Ils trouvent
leur utilisation dans le transport du béton sur de grandes distances ou la mise en place par
pompage, en particulier par temps chaud. Ils sont aussi employés pour éviter toute discontinuité
lors de reprises de bétonnage,

• les accélérateurs de prise et de durcissement, qui permettent, pour les premiers, la réalisation
de scellements ou d’étanchements et, pour les seconds, une acquisition plus rapide de résistance
au béton durci,

• les entraîneurs d’air, qui confèrent au béton durci la capacité de résister aux effets de gels et
de dégels successifs en favorisant la formation de microbulles d’air réparties de façon homogène.
Le volume d’air occlus doit être de l’ordre de 6% de celui du béton durci.
Les adjuvants
Adjuvants Caractéristiques % par rapport au
poids du ciment

Plastifiant - Réduit la teneur en eau et augmente l’étalement. 1à5%


Réducteur Facilite la mise en place du béton, améliore sa
d’eau pompabilité, diminue le retrait, améliore à court
(3jours) et à long terme (28 jours) les qualités
mécaniques et l’imperméabilité.
Super- Réduit fortement la teneur en eau et augmente 0.35 à 2 %
plastifiant considérablement l’étalement.
Haut réducteur Permet de réaliser des bétons ou mortiers fluides,
d’eau diminue le retrait, améliore à court (3jours) et à long
terme (28 jours) les qualités mécaniques et
l’imperméabilité.
Accélérateur de Accroît la vitesse de montée en résistance du 0.2 à 3 %
durcissement béton, améliore les résistances mécaniques à court
terme (3 jours), permet de décoffrer rapidement.

Accélérateur de Accélère le temps de prise, améliore les résistances 1à5%


prise mécaniques à court terme (3jours), à utiliser pour
63
des bétonnages par temps froid.
Adjuvants Caractéristiques % par rapport au
poids du ciment

Retardateur Retarde le début de prise tout en conservant 0.2 à 2.2 %


de prise l’intervalle de temps entre début et fin de prise,
maintient l’ouvrabilité du béton, à utiliser pour des
bétonnages par temps chaud ou lors de pompage.

Entraîneur Augmente l’air occlus (bulles d’air uniformément 0.2 à 0.4 %


d’air réparties) pendant le malaxage qui subsistent
après le durcissement, améliore la mise en place
des bétons et mortiers, diminue la ségrégation,
protège le béton durci contre les cycles gel/dégel,
à utiliser pour les dalles extérieures.

Hydrofuge Améliore l’imperméabilité, limite la formation de 0.5 à 2 %


de masse salpêtre, à utiliser pour les bétons de fondations,
de radiers.

Agent de Facilite le décoffrage des bétons.


démoulage
64
Adjuvants Caractéristiques % par rapport au
poids du ciment

Colorants Permet de colorer les mortiers et bétons en les


mélangeant à l’eau de gâchage, à utiliser en
voierie public ou privé mais aussi en voile
d’élévation..
Désactivant Retarde la prise superficielle du béton et permet
d’obtenir, après lavage, un aspect « gravillons
lavés », à utiliser en voierie publique ou privé.

Fibre Dans le cas de fibre de verre, permet de limiter la


fissuration de retrait et renforce la cohésion du
béton (n’exclut pas le treillis soudé des dallages).
Dans le cas de fibre métallique permet de ne pas
incorporer de treillis soudé dans un dallage.

65

S-ar putea să vă placă și