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Dr Adama Dione
Composition et fabrication des mortiers
Les mortiers sont fabriqués selon les prescriptions consignées dans les cahiers de
charges par le maître d’oeuvre ou encore du fabricant de ciment.
Ils sont couramment faits manuellement car utilisés d'habitude pour les petits travaux
(bétons de propretés, enduits, etc.). Cependant le maître d’oeuvre peut exiger l'emploi
de bétonnière.
Le mélange de sable et de liant doit être homogène. Pour le gâchage manuel, les
dispositions suivantes doivent être observées :
Mesurer le sable suivant le dosage prescrit, soit avec une brouette , soit à l'aide
d'une caisse,
Le mélange est fait à sec au moyen de pelles ou d’une bétonnière. On ajoute ensuite
la quantité d'eau préalablement mesurée, et de façon progressive, jusqu’à l'obtention de
la plasticité recommandée.
a. Le liant
Le liant couramment utilisé est le ciment. Pour un (1) mètre cube de mortier, la
quantité de ciment varie selon l'usage. Le ciment doit être exempte de grumeaux et doit
avoir fait l'objet de test au laboratoire.
Usage : la quantité de ciment est donnée en poids de ciment kg par m3 de mortier
b. Le sable
Pour 1 m3 de mortier, il faut 1,2 m3 de sable. Le sable utilisé doit être exempt de terre
et de matière végétale. Il ne doit pas comporter d'éléments très grossiers surtout pour
les ouvrages à
faible épaisseur (enduits lissés, chapes, etc). La taille des grains de sable (fin à
grossier) est fonction de l'usage.
c. L'eau de gâchage
L'eau doit être propre, sans matière organique. Il faut éviter les eaux qui contiennent
une forte proportion de sels (sulfates, chlorures).
La quantité d'eau est fonction de la nature du liant utilisé, de l'humidité préalable du
sable et de l’utilisation qu’on en fera de ce mortier. A titre indicatif, il faut environ 200
litres d'eau pour préparer un mètre cube de mortier dosé à 400 kg de ciment portland.
Mise en oeuvre et applications des mortiers
Les emplois des mortiers sont divers. Les règles suivantes doivent être
observées dans la mise en oeuvre :
Une fois que la prise est commencée, le mortier doit être rejeté ; on ne
peut jamais le re-gâcher.
La durabilité de l’ouvrage
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Constituants
Le béton est un mélange de:
- pâte pure (ciment + eau + air);
- granulats (sables et gravillons);
- Produits d’addition éventuels (adjuvants)
Les granulats : Ils doivent être propres, le mélange le plus approprié pour 1 m3
de béton mis en place est:
≈ 400 l (dm3) de sable
≈ 800 l (dm3) de gravier
L’eau : Elle doit être potable et sert à humidifier le mélange liant + granulats.
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Le ciment
Le ciment est un liant hydraulique, c’est-à-dire une matière inorganique finement
moulue qui, gâchée avec de l’eau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite de
réactions et processus d’hydratation et qui, après durcissement, conserve sa résistance et
sa stabilité même sous l’eau.
Le ciment est obtenu à partir d’un ou plusieurs des constituants définis ci-après.
Les ciments de la norme NF EN 197-1 (ciments courants)
Le clinker Portland est obtenu par cuisson, au moins jusqu’à fusion partielle, d’un
mélange fixé avec précision de matières premières (farine crue, pâte ou suspension)
contenant du CaO, SiO2, Al2O3 apportés par les calcaires et argiles de roches
soigneusement sélectionnées. Ce constituant entre dans la composition de tous les
ciments.
Sulfate de calcium
Le sulfate de calcium généralement du gypse doit être ajouté en faible quantité aux autres
constituants du ciment au cours de sa fabrication, en vue de réguler la prise.
Constituants secondaires
Les constituants secondaires sont des matériaux minéraux naturels ou des matériaux
minéraux dérivés du processus de fabrication du clinker. Ils ne peuvent excéder 5 %
en masse.
Additifs
Les additifs sont des constituants qui ne figurent pas dans ceux énumérés ci-dessus et
qui sont ajoutés pour améliorer la fabrication ou les propriétés du ciment.
La quantité totale des additifs doit être inférieure ou égale à 1 % en masse de ciment
(exception faite des pigments). La proportion des additifs organiques, sous forme
d’extrait sec, doit être inférieure ou égale à 0,5 % en masse de ciment.
Les différents types de ciments
Les ciments sont répartis en trois classes, 32,5 - 42,5 - 52,5, définies par la valeur
minimale de la résistance normale du ciment à 28 jours.
Pour les ciments de classes 32,5 et 42,5, il est fixé une valeur maximale de la
résistance normale à 28 jours, comme indiqué dans le tableau.
Pour chaque classe de résistance normale, deux classes de résistance au jeune âge sont
définies, une classe avec résistance au jeune âge ordinaire (indiquée par la lettre N)
et une classe avec résistance au jeune âge élevée (indiquée par la lettre R).
Valeurs limites garanties des résistances
La conformité d’un lot de ciment est appréciée pour ce qui concerne la résistance à la
compression en fonction des valeurs du tableau suivant qui sont garanties (valeurs limites
inférieures).
Les autres caractéristiques garanties
La norme NF EN 197-1 retient également des critères de conformité autres que les résistances :
temps de début de prise, stabilité, teneurs en sulfates ou en chlorures. L’ensemble de ces
valeurs est récapitulé dans le tableau ci-après :
Le ciment prompt naturel est caractérisé par la présence de silicates de calcium, essentiellement
sous forme de silicate bicalcique actif, d’aluminate de calcium riche en alumine et de sulfo-
aluminate de calcium qui est une spécificité du produit.
– des CEM III/A, B ou C, CEM V qui sont naturellement qualifiés pour cet usage ;
– des ciments prompts naturels (CNP) définis par la norme NF P 15-314 et des ciments
alumineux fondus (CA) définis par la norme NF P 15-315, ayant présenté un bon comportement,
soit lors d’essais de longue durée, soit en ouvrages dans le milieu considéré.
Ces ciments pour travaux en eaux à haute teneur en sulfates présentent des teneurs limitées en
aluminate tricalcique (C3A) qui leur permettent de conférer au béton une résistance accrue à
l’agression des ions sulfate au cours de la prise et ultérieurement.
Les CEM II 32,5 conviennent bien pour les travaux de maçonnerie et les bétons peu
sollicités.
Les CEM II 32,5 et 42,5 conviennent pour les travaux de toute nature en béton armé
ou en béton précontraint.
De façon générale, les CEM II sont bien adaptés pour les travaux massifs exigeant
une élévation de température modérée, les routes et le béton manufacturé.
La classe R sera préférée pour les travaux exigeant de hautes résistances initiales
(préfabrication, décoffrage rapide).
Pour les travaux en milieux agressifs, on emploiera les ciments pour travaux à la mer
(PM) ou résistants aux eaux sulfatées (ES).
Les principaux essais sur les pâtes de ciment
Cette quantité d’eau est la quantité jugée nécessaire pour l’hydratation complète du
ciment.
Cet essai dit essai de consistance est réalisé à l’aide de l’appareil de VICAT. Pour
réaliser l’essai de consistance, l’appareil de VICAT est muni d’une sonde dite de
VICAT. La sonde de VICAT a 10 mm de diamètre.
Elle est laissée sans vitesse initiale depuis la surface d’un moulage de pâte de 40 mm
de haut. Elle s’enfonce sous son propre poids pour s’arrêter à une distance d du fond.
La pâte est dite normale lorsque la sonde s’arrête à 6 ± 1 mm du fond. Cette
détermination est faite par tâtonnement. Et on exprime le résultat sous le rapport
E/C.
Les essais sont réalisés sur les prismes 4×4×16 de mortier normal munis à leur
extrémité de plots de mesures noyés dans le mortier.
La nouvelle normalisation indique que les retraits à 28 jours mesurés sur mortier
normal ne doit pas dépasser :
Elle indique également que le gonflement à 28 jours ne doit pas dépasser 250 μ / m.
Essai de flexion et de compression
Cet essai est réalisé sur mortier normal. On confectionne des séries de 3 prismes (ou
éprouvettes prismatiques 4×4×16) qui sont conservées dans l’eau jusqu’à la période
des essais.
Ces prismes sont d’abord rompues en traction par flexion. Sous l’effet d’une charge
concentrée appliquée au milieu de la portée.
Les deux morceaux obtenus sont ensuite écrasés en compression sous une presse et
sur une surface de 16 cm2. On obtient ainsi pour une éprouvette donnée, un résultat
en traction par flexion et deux résultats en compression.
Plus la finesse est grande plus les résistances sont précoces et élevées, mais par contre, plus les
risques de retrait et par conséquent de fissuration sont accrus.
Les granulats à béton
Granulats
Les granulats utilisés pour le béton sont soit d’origine naturelle, soit
artificiels.
Granulats naturels
Granulats roulés : ils sont les résultats de la désagrégation des roches
par l’eau, le vent ou le gel.
⇒ Excavateur a godets
⇒Dragueline
Granulats concassés (de carrières)
⇒ Tir d’explosifs
Granulométrie
Cette formule permet de limiter les stockages d’un trop grand nombre de classes
granulaires, en ne nécessitant que deux classes faciles à trouver chez les distributeurs
de granulats.
La granulométrie continue (par exemple à partir de trois granulats 0/5, 5/15, 15/25)
nécessite des dosages plus précis et des installations qui ne peuvent se concevoir que
pour des chantiers importants ou des centrales de fabrication de béton.
Notion de classes granulaires
Module de finesse
La norme XP P 18-540 définit : le module de finesse d’un sable qui caractérise sa granularité
comme le 1/100 ème de la somme des refus, exprimés en pourcentages, sur les différents
tamis de la série suivante : 0,16 - 0,315 - 0,63 - 1,25 - 2,5 - 5,0 mm.
Pour un sable 0/5, il est recommandé d’avoir un module de finesse voisin de 2,5.
Coefficient d’aplatissement
C’est la masse du granulat sec occupant l’unité de volume. Elle dépend du tassement
des grains. Elle se mesure conformément à un mode opératoire précis (normes NF P
18 554 et 18 555).
Elle est comprise entre 1 400 kg/m3 et 1 600 kg/m3 pour les granulats roulés silico-
calcaires.
La masse volumique réelle du granulat (vides entre grains exclus) est nettement plus
élevée : de 2 500 à 2 600 kg/m3 pour les mêmes granulats.
Sur chantier, les granulats contiennent un certain pourcentage d’humidité, d’autant
plus important que le granulat est fin.
La conséquence en est, pour les sables, une expansion en volume désignée sous le
nom de « foisonnement». Il peut atteindre 20 à 25 % pour des teneurs en eau de 4 à 5
%, ce qui modifie les dosages lorsqu’on raisonne en volume. Il est donc important de
connaître la teneur en eau des granulats ; on peut l’obtenir de façon rapide sur
chantier, par séchage et pesée.
Porosité
C’est le rapport du volume des vides contenus dans les grains au volume des grains, exprimé en
pourcentage.
La porosité des granulats courants est en général très faible. Cependant, la porosité est
importante dans le cas des granulats légers.
Propreté des granulats
Les granulats employés doivent être propres, car les impuretés perturbent
l’hydratation du ciment et entraînent des défauts d’adhérence entre les granulats et la
pâte.
La propreté est caractérisée par la teneur en particules fines (< 0,5 mm)
essentiellement argileuses ou d’origine végétale ou organique dont la valeur
acceptable P mesurée conformément à la norme P 18-591 en ce qui concerne les
granulats > 2 mm doit être < 1,5.
Dans le cas des sables, le degré de propreté est fourni par l’essai appelé « équivalent
de sable piston PS » (norme P 18-597) qui consiste à séparer le sable des particules
très fines qui remontent par floculation à la partie supérieure de l’éprouvette où l’on a
effectué le lavage.
L’essai est fait uniquement sur la fraction de sable 0/2 mm. La valeur de PS doit selon
les cas être supérieure à 60 ou 65.
Caractérisation des sols à partir de la valeur de ES
Méthodes de mesures
C’est un essai dont le principe est de reproduire, dans un cylindre en rotation, des phénomènes
d’usure. Les modalités de cet essai font l’objet de la norme NF P 18-572.
La norme XP P 18-540 distingue les « granulats pour chaussées y compris les chaussées en
béton hydraulique » et les granulats pour « mortiers et bétons hydrauliques »…
Les granulats sont classées en 6 catégories allant de A à F, chacune d’elle devant satisfaire les
conditions suivantes :
Lorsque la catégorie F est retenue, les limites supérieures doivent obligatoirement être fixées.
On se reportera à la norme de référence pour les spécifications telles que propreté, sensibilité au
gel ou teneurs limites en impuretés.
Les adjuvants sont des produits chimiques incorporés au béton frais en faibles quantités (en
général moins de 3% du poids de ciment, donc moins de 0.4% du poids du béton) afin d’en
améliorer certaines propriétés. Leur efficacité est liée à l’homogénéité de leur répartition dans la
masse du béton. Les principaux adjuvants sont :
• les plastifiants, qui jouent un double rôle. Ils permettent, d’une part, d’obtenir des bétons frais à
consistance parfaitement liquide, donc très maniables, par défloculation des grains de ciment. A
maniabilité donnée, ils offrent, d’autre part, la possibilité de réduire la quantité d’eau nécessaire à
la fabrication et à la mise en place du béton. La résistance du béton durci peut ainsi être
notablement augmentée. La durée d’action de ces adjuvants est de 1 à 3 heures,
• les retardateurs de prise du ciment, qui prolongent la durée de vie du béton frais. Ils trouvent
leur utilisation dans le transport du béton sur de grandes distances ou la mise en place par
pompage, en particulier par temps chaud. Ils sont aussi employés pour éviter toute discontinuité
lors de reprises de bétonnage,
• les accélérateurs de prise et de durcissement, qui permettent, pour les premiers, la réalisation
de scellements ou d’étanchements et, pour les seconds, une acquisition plus rapide de résistance
au béton durci,
• les entraîneurs d’air, qui confèrent au béton durci la capacité de résister aux effets de gels et
de dégels successifs en favorisant la formation de microbulles d’air réparties de façon homogène.
Le volume d’air occlus doit être de l’ordre de 6% de celui du béton durci.
Les adjuvants
Adjuvants Caractéristiques % par rapport au
poids du ciment
65