PRÁCTICA 4, TH2 EJERCICIO A

TEMA: Conceptos de presión y funcionamiento del sensor de presión

OBJETIVO
Ganar una comprensión básica del concepto de presión y medida de presión.
Investigar el comportamiento de dos tipos de sensores de presión.
Observar los efectos de amortiguación en la medida de presión.

MÉTODO
Investigar la respuesta de dos tipos de sensores de presión mediante un dispositivo
calibrador de peso muerto. Investigar la respuesta de estos sensores a la aplicación de
un pico repentino de presión, con diferentes niveles de restricción del líquido entre la
aplicación de presión y el sensor.

MARCO TEÓRICO
1. Presión
Presión es la fuerza ejercida ejercido por un medio como un fluido, en un área. En el
aparato TH2, la presión es ejercida por un pistón en una columna de agua. La presión
aplicada es igual a la fuerza ejercida por el pistón sobre el área de la sección
transversal del fluido.
El uso del pistón y las masas con el cilindro genera una presión de referencia medible,
Pa:
𝑃𝑎=𝐹𝑎/𝐴
Donde 𝐹𝑎=𝑔𝑀𝑎, y
𝐹𝑎= Fuerza aplicada al liquido
𝑀𝑎= Masa total (incluido el pistón) y
𝐴= Área del pistón

2. Área

El área del pistón puede ser expresado en términos de diámetro, 𝑑, como: 𝐴 = 𝜋𝑑2/4
Las unidades de cada variable deben aceptar que las ecuaciones sean válidas. usando el
Sistema de unidades Internacionales, Pa estará en newtons por metro cuadrado si Fa
está en newtons, A está en metros cuadrados, y d está en metros. El uso de unidades
específicas de presión se cubrirá en el ejercicio B. Para este ejercicio, el área del cilindro
es una constante. Por lo tanto, la presión puede considerarse directamente proporcional
a la masa aplicada a la masa en el pistón.

La medición de la presión normalmente se refiere a la medición de los efectos de una

diferencia de presión entre dos puntos en un fluido. La forma más simple de sensor de
presión es un tubo de manómetro, en el que una columna de fluido está expuesta en un
extremo al primer punto del fluido y el otro al segundo punto. Cualquier diferencia de
presión causa un desplazamiento de fluido dentro del tubo, que es proporcional a la
diferencia.

3. Manómetros

Los Manómetros son baratos, simples y pueden diseñarse para cubrir una amplia gama
de presiones. Sin embargo, se usan mejor para medir presiones estáticas por debajo de
600 kN / m2, ya que la altura requerida del fluido se vuelve inviable a mayores presiones.
Su respuesta dinámica es pobre, por lo que son más adecuados para medir presiones
estáticas o que cambian lentamente. Algunos líquidos utilizados son tóxicos y pueden
ser susceptibles de cambios de temperatura.

Manómetro tipo Bourdon: consiste en un tubo curvado de sección transversal ovalada.

Un extremo está cerrado y se deja libre para moverlo. El otro extremo se deja abierto
para permitir que el fluido ingrese y se fije. El exterior del tubo permanece a presión
ambiental. Cuando la presión del fluido dentro del tubo excede la presión fuera del tubo,
la sección del tubo tiende a volverse circular, causando que el tubo se enderece. Un
simple enlace mecánico transmite el movimiento del extremo libre del tubo a un
puntero que se mueve alrededor de un dial. Este tipo de medidor es uno de los dos tipos
incluidos en el aparato TH2.

El segundo tipo de manómetro incluido como parte del TH2 está en un dispositivo
electromecánico. En un sensor de presión de semiconductor básico, los medidores de
tensión de silicio se fijan a un lado de un diafragma. Los dos lados del diafragma están
expuestos a las dos presiones diferentes. Cualquier diferencia de presión hace que el
diafragma se expanda hacia el lado de menor presión, produciendo un cambio en la
salida de tensión del manómetro.
El sensor de presión semiconductor electrónico incluido con el TH2 es un dispositivo más
refinado con una confiabilidad y sensibilidad mejoradas para la medición de presión.
Incluye compensación de temperatura para reducir los efectos de la variación de
temperatura en los resultados. Los medidores de deformación utilizados se forman
colocando una película protectora de vidrio sobre acero inoxidable, seguido de un fino
de silicio. El silicio está dopado para producir propiedades semiconductoras, y una
máscara está impresa en él. La silicona sin máscara se retira, dejando un patrón de
medidores de tensión de semiconductor de silicio que están unidos molecularmente a
la superficie del acero. Los medidores están conectados a un ohmímetro a través de un
puente de Wheatstone, para amplificar la señal producida.

En este tipo de sensor, todavía se usa un diafragma, pero en lugar de fijar los medidores
de deformación a la superficie, la deflexión del diafragma mueve una varilla de acero.
Esto transfiere la fuerza a un extremo de la banda de acero al que están unidas las
resistencias semiconductoras. La deflexión resultante de la tira causa compresión en
algunos medidores de tensión y tensión en otros, cambiando su resistencia y
produciendo una salida medible.

Ambos sensores de presión TH2 están configurados para indicar el diferencial de presión
entre la presión atmosférica y el fluido presionado por el calibrador de peso muerto. El
fluido pasa a través de una válvula de amortiguación, posiciones entre el calibrador y el
sensor. Al cerrar parcialmente la válvula, el flujo de fluido puede restringirse. Esto afecta
la velocidad a la que la presión se transmite a través del fluido a los sensores.

4. Configuración del equipo

Nivele el aparato usando los pies ajustables. Se ha proporcionado un nivel de burbuja

circular para este propósito, montado en la base del calibrador de peso muerto.
Verifique que la válvula de drenaje esté cerrada.
Llene el recipiente de cebado con agua.
Abra completamente la válvula de amortiguación y la válvula de cebado.
Sin masas en el pistón, lentamente jale el pistón hacia arriba una distancia de
aproximadamente 6 cm. Esto extrae agua del recipiente de cebado en el sistema.
Mueva firmemente el pistón hacia abajo para expulsar el aire del cilindro hacia el
recipiente de cebado.
Repita estos dos pasos hasta que no queden más burbujas visibles en el sistema. Puede
ser útil elevar la sección central del tubo de retorno entre el bloque múltiple y el
recipiente de cebado. Esto ayudará a evitar que el aire regrese al sistema a medida que
se eleva el pistón.
Levante el pistón cerca de la parte superior del cilindro, teniendo cuidado de no
levantarlo lo suficientemente alto como para permitir la entrada de aire, luego cierre la
válvula de cebado.

5. Procedimiento

Este equipo ha sido diseñado para operar en un rango de presiones de 0 kN/m2 a 200
kN/m2. Exceder una presión de 200 kN/m2 puede dañar los sensores de presión. Para
evitar dicho daño, NO APLIQUE PRESIÓN CONTINUA EN LA PARTE SUPERIOR DE LA
VARILLA DEL PISTÓN CUANDO LA VÁLVULA DE CEBADO ESTÁ CERRADA excepto por la
aplicación de las masas suministradas.
Se puede aplicar un impulso al pistón cuando se opera a una presión de fluido de menos
de 200 kN/m2, como se describe más adelante en este procedimiento.
 5.1. Comportamiento de los sensores de presión

Haga girar el pistón en el cilindro, para minimizar los efectos de fricción entre el pistón
y la pared del cilindro.
Mientras el pistón está girando, registre el ángulo a través del cual la aguja del calibrador
Bourdon se ha movido y la salida de voltaje del sensor electrónico.
Aplique una masa de ½ kg al pistón. Gire el pistón y tome una segunda serie de lecturas
para el ángulo de la aguja del calibrador Bourdon y el sensor electrónico.
Repita el procedimiento en incrementos de ½ kg. Al usar varias masas, será necesario
colocar la masa de 2½ kg encima de las otras masas.
Repita el procedimiento mientras retira las masas de nuevo, en incrementos de ½ kg.
Esto proporciona dos resultados para cada masa aplicada, que puede promediarse para
reducir los efectos de cualquier error en una lectura individual.

5.2. Efecto de la amortiguación

Aplique una sola masa al pistón y hágalo girar. Mientras el pistón está girando, aplique
un impulso a la parte superior del pistón golpeando la parte superior de la varilla una
vez, con la parte plana de la mano. Observe el comportamiento de la aguja del calibre
Bourdon. Tenga en cuenta la lectura final del sensor después de que se resuelva se
asiente.
Ligeramente cierre la válvula de amortiguación. Cambia la masa, gire el pistón
nuevamente y aplica un impulso a la carretera. Observe cualquier cambio en la
respuesta del sensor.
Repita el procedimiento, cerrando la válvula de amortiguación un poco a la vez y
observando la respuesta y la lectura del sensor final cada vez.

6. Tabla de resultados

6.1. Tabla comportamiento de los sensores de presión

Masa aplicada al Desviación de la aguja del Salida del sensor de presión
calibrador calibrador de Bourdon electromecánico
Mm Grados mV
kg
0 26 22
0.5 54 45
1 80 69
1.5 106 90
2 134 111
2.5 162 136
3 187 158
3.5 211 178
4 244 205
3.5 216 181
3 188 159
2.5 164 136
2 135 113
1.5 108 91
1 81 68
0.5 52 46

6.2. Tabla efecto de la amortiguación

Masa Desviación de la Desviacion de la aguja Notas sobre el
después del golpeteo comportamiento del
aplicada al aguja del con la palma de la mano sensor
calibrador calibrador de (amortiguacion)
Grados
Mm Bourdon
kg Grados
0.5 55 70 Válvula al 30% de
cierre, amortiguación
mayor y elevación
menor
1 81 120 Válvula al 50% de
cierre, amortiguación
menor y elevación
mayor
2.5 163 Sobre pasa la medida Mientras más abierta
del sensor esté la válvula la aguja
irá mucho más lejos,
menor amortiguación.
2.5 163 170 Mientras más cerrada
esté la válvula la aguja
se desplaza menos,
mayor amortiguación

7. GRÁFICAS
7.1. Masa-Sensor Bourdon
 7.2. Masa-Sensor Electromecánico

8. CONCLUSIONES

Los sensores reaccionaron de acuerdo a la carga que se les aplicó, incrementando el

valor de sus lecturas de acuerdo a las masas que se colocaron en el pistón, siendo el
tubo de Bourdon el que reacciona un poco más rápido que el sensor electromagnético.

Al aplicar un pico de presión los sensores saltan con valores máximos que pasado un
tiempo se estabilizan dando el valor real al que queda el pistón con la carga, el tiempo
de subida es mucho más rápido que el tiempo de regreso de los sensores a su valor real.

Al cerrar la válvula de amortiguación se observó que la aguja se desplaza menos y la

amortiguación es mucho mayor, que al abrir completamente la válvula donde la
amortiguación es casi nula. Al cerrar completamente la válvula de amortiguación se
invalida la respuesta del sensor.

El sensor de Bourdon y el Electromecánico tienen sus aplicaciones en la industria en

dispositivos que utilicen sistemas hidráulicos para realizar trabajos y medir presión.
 9. RECOMENDACIONES

Verificar que la máquina se encuentre correctamente conectada a una fuente de

alimentación y que todos sus sensores y herramientas se encuentre en sus lugares
correspondiente.

Se debe realizar la correcta configuración del equipo para evitar errores en la medición
o provocar un daño irreparable de la máquina que la pueda dejar inservible.

Colocar sólo la medida de agua destilada detallada en la práctica ya que un exceso de

agua o una disminución de la misma no realizará las mediciones deseadas o se puede
producir un desbordamiento del liquido lo que puede provocar un daño de la máquina.

Evitar poner exceso de masas en el pistón ya que puede dañar el mismo, además de
dañar el sensor de presión Bourdon que tiene un limite de medida y que no sé debe
sobrepasar ya que afectará a su correcto funcionamiento en posteriores ocasiones.