REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
CIUDAD OJEDA / COL

COMPORTAMIENTO ESFUERZO-DEFORMACIÓN DE MATERIALES

DÚCTILES Y FRÁGILES
Ingeniería Industrial

Autor (a): Danielys Ortiz.

Ciudad Ojeda, Diciembre 2017

Comportamiento esfuerzo-deformación de materiales dúctiles y frágiles

Los diagramas esfuerzo-deformación de los materiales varían en forma

considerable, por lo que diferentes ensayos de tensión llevados a cabo sobre
el mismo material pueden arrojar diferentes resultados, dependiendo de la
temperatura de la probeta y de la velocidad de aplicación de la carga. Sin
embargo, es posible distinguir algunas características comunes entre los
diagramas esfuerzo-deformación de distintos grupos de materiales, y dividir
los materiales en dos amplias categorías con base en estas características.
Habrá así materiales dúctiles y materiales frágiles.

Los materiales dúctiles, como el acero estructural, así como muchas

aleaciones de otros metales, se caracterizan por su capacidad de fluir a
temperaturas normales. Al someterse la probeta a una carga que aumenta,
su longitud se incrementa primero linealmente con la carga y a una tasa muy
lenta. Así, la porción inicial del diagrama esfuerzo-deformación es una línea
recta con una pendiente pronunciada (figura 2.9). No obstante, después de
alcanzar un valor crítico sY del esfuerzo, la probeta experimenta una gran
deformación con un incremento relativamente pequeño de la carga aplicada.
Esta deformación es causada por el deslizamiento del material a lo largo de
superficies oblicuas y se debe sobre todo a esfuerzos cortantes. Como puede
notarse en los diagramas esfuerzo-deformación de dos materiales dúctiles
típicos (figura 2.9), la elongación de la probeta después de que ha comenzado
a fluir puede ser 200 veces más grande que su deformación anterior a la
fluencia. Después de haber alcanzado un cierto valor máximo de carga, el
diámetro de una porción del espécimen comienza a disminuir, debido a la
inestabilidad local (figura 2.10a). Este fenómeno se conoce como estricción.
Después de que comienza la estricción, son suficientes cargas algo
menores para lograr que la probeta se alargue aún más, hasta que finalmente
se fracture (figura 2.10b). Puede verse que la fractura ocurre a lo largo de una
superficie con forma de cono que forma un ángulo de, aproximadamente, 45°
con la superficie original de la probeta. Esto indica que el cortante es el
principal responsable de la falla de los materiales dúctiles, y confirma el hecho
de que, bajo una carga axial, los esfuerzos cortantes son máximos en las
superficies que forman un ángulo de 45° con la carga.

El esfuerzo sY en el que comienza la fluencia se llama la resistencia,

punto de fluencia o cedencia del material, el esfuerzo sU que corresponde
a la máxima carga aplicada al material se conoce como la resistencia última y
el esfuerzo sB correspondiente a la fractura se denomina resistencia a la
fractura.
Los materiales frágiles como el hierro colado, el vidrio y la piedra se
caracterizan por el fenómeno de que la fractura ocurre sin un cambio notable
previo de la tasa de alargamiento (figura 2.11). Así, para los materiales
frágiles, no hay diferencia entre la resistencia última y la resistencia a la
fractura. Además, la deformación unitaria al momento de la fractura es mucho
menor para los materiales frágiles que para los materiales dúctiles. En la
figura 2.12 se observa que no hay estricción alguna en el espécimen en el caso
de un material frágil, y que la fractura ocurre a lo largo de una superficie
perpendicular a la carga. Se concluye, a partir de esta observación, que los
esfuerzos normales son los principales responsables de la falla de los
materiales frágiles.
Los diagramas esfuerzo-deformación de la figura 2.9 muestran que el acero
estructural y el aluminio tienen distintas características de cedencia aunque
ambos son dúctiles. En el caso del acero estructural (figura 2.9a), el esfuerzo
permanece constante a lo largo de un gran rango de valores de deformación
después de la aparición de la fluencia. Posteriormente debe incrementarse el
esfuerzo para seguir alargando la probeta, hasta que se alcance el valor
máximo sU. Esto se debe a la propiedad del material conocida como
endurecimiento por deformación. La resistencia a la cedencia del acero
estructural puede determinarse durante el ensayo de tensión vigilando la carga
que se muestra en el indicador de la máquina de ensayo. Después de
aumentar en forma estable, se observa que la carga decae en forma súbita a
un valor ligeramente menor, que se mantiene por un cierto periodo mientras
que la probeta continúa alargándose. En un ensayo realizado con cuidado,
puede distinguirse entre el punto superior de cedencia, que corresponde a la
carga alcanzada justo antes de que comience la fluencia, y el punto inferior de
cedencia, que corresponde a la carga requerida para mantener la fluencia.
Debido a que el punto superior de cedencia es transitorio, debe emplearse el
punto inferior de cedencia para determinar la resistencia a la cedencia del
material.
En el caso del aluminio (figura 2.9b) y de muchos otros materiales dúctiles,
el inicio de cedencia no se caracteriza por una porción horizontal de la curva
de esfuerzo-deformación. En estos casos, el esfuerzo continúa aumentando,
aunque no linealmente, hasta alcanzar la resistencia última. Comienza
entonces, la estricción, que conduce inevitablemente a la ruptura. Para tales
materiales, la resistencia a la cedencia sY se define por el método de
desviación. La resistencia a la cedencia con una desviación del 0.2%, por
ejemplo, se obtiene dibujando por el punto del eje horizontal de abscisa
e=0.2% (o e=0.002), una línea paralela a la porción inicial en línea recta del
diagrama de esfuerzo-deformación (figura 2.13). El esfuerzo sY obtenido de
esta manera corresponde al punto Y y se define como la resistencia a la
cedencia a una desviación del 0.2%.

Una medida estándar de la ductilidad de un material es su porcentaje de

alargamiento, que se define como
 Donde L0 y LB denotan, respectivamente, la longitud inicial de la probeta
para ensayo de tensión y su longitud final a la ruptura. El alargamiento
mínimo especificado para una longitud calibrada es de 2 in, para los aceros
más usados con resistencias de fluencia de hasta 50 ksi es de 21%. Se nota
que esto significa que la deformación a la fractura debería ser de, por lo menos,
0.21 in./in.
Otra medida de la ductilidad que en ocasiones se emplea es el
porcentaje de reducción de área, definido como

Donde A0 y AB denotan, respectivamente, el área inicial de la sección

transversal de la probeta y su mínima área de sección transversal a la fractura.
Para el acero estructural, es común encontrar porcentajes de reducción de
área del 60 al 70%.
Hasta ahora, se han analizado sólo ensayos o pruebas de tensión. Si una
probeta de material dúctil se cargara a compresión en lugar de tensión, la curva
de esfuerzo-deformación que se obtendría sería esencialmente la misma a lo
largo de su porción inicial en línea recta y del comienzo de la porción
correspondiente a la cedencia y al endurecimiento por deformación. De
relevancia particular es el hecho de que, para un acero dado, la resistencia a
la fluencia es la misma tanto a tensión como a compresión. Para valores
mayores de deformación, las curvas de esfuerzo-deformación a tensión y a
compresión divergen, y deberá advertirse que no puede ocurrir estricción a
compresión. Para la mayoría de los materiales dúctiles, se encuentra que la
resistencia última a compresión es mucho mayor que la resistencia última a
la tensión. Esto se debe a la presencia de fallas (por ejemplo, cavidades o
grietas microscópicas) que tienden a debilitar al material a tensión, mientras
que no afectan en forma significativa su resistencia a la compresión.
 Un ejemplo de material frágil con diferentes propiedades a tensión y a
compresión es el concreto, cuyo diagrama esfuerzo-deformación se muestra
en la figura 2.14. En el lado de tensión del diagrama, primero se observa un
rango elástico lineal en el que la deformación es proporcional al esfuerzo.
Después de que se ha alcanzado el punto de cedencia, la deformación
aumenta más rápidamente que el esfuerzo hasta que ocurre la fractura. El
comportamiento del material bajo compresión es diferente. Primero, el rango
elástico lineal es significativamente mayor. Segundo, la ruptura no ocurre
cuando el esfuerzo alcanza su máximo valor. En lugar de esto, el esfuerzo
decrece en magnitud mientras que la deformación plástica sigue aumentando
hasta que la ruptura ocurre. Advierta que el módulo de elasticidad,
representado por la pendiente de la curva de esfuerzo-deformación en su
porción lineal, es la misma en tensión que en compresión. Esto es cierto para
la mayoría de los materiales frágiles.

Las propiedades mecánicas de los materiales que se usan para

construcciones y elaboración de todo tipo de artefactos, se pueden analizar
mediante pruebas y experimentos de laboratorio. La ductilidad y fragilidad son
ejemplos de estas propiedades que indican la resistencia de un material.
 Materiales dúctiles

Este tipo de materiales posee la propiedad conocida como ductilidad, que

se refiere a la deformación que puede presentar un material antes de romperse
debido a una carga que se le aplica, ya sea de tensión, compresión o torsión.
Esto significa que este tipo de materiales presenta una gran resistencia a la
rotura pero sí llega a romperse con el esfuerzo adecuado después de
deformarse visiblemente.
Los materiales dúctiles son elegidos por los ingenieros para el diseño
debido a su gran resistencia y a que pueden darse cuenta fácilmente cuando
éstos absorben demasiada carga, ya que su deformación resulta muy notoria.
Ejemplo de este tipo de materiales son las aleaciones metálicas o los
materiales asfálticos y se caracterizan por su capacidad para fluir a
temperaturas normales.
La ductilidad de un material varía dependiendo de distintos factores. Ésta
puede analizarse de manera práctica a partir de diagramas esfuerzo-
deformación para cada material. El acero por ejemplo, presenta un
comportamiento esfuerzo-deformación unitaria elástico, ya que fluye a un
esfuerzo constante, posteriormente se endurece por deformación y finalmente
llega a la ruptura. La mayoría de los metales no llegan a tener una fluencia
constante más allá del rango elástico, sin embargo el aluminio tiene esta
condición y comúnmente se dice que tiene una resistencia a la fluencia. Esta
resistencia se puede determinar usando un método gráfico que se conoce
como el método de la desviación y toma como base una deformación unitaria
de 0.2%.

Se debe entender que la resistencia de fluencia no es una propiedad física

del material, ya que se debe a un esfuerzo que causa una deformación unitaria
en el material. La deformación unitaria que sufre cada uno en el momento de
fractura puede expresarse como porcentaje mediante el llamado porcentaje de
elongación que puede obtenerse con la diferencia del valor de la longitud
durante la fractura (Lf) y la longitud original (L0) dividida entre la longitud
original.
La ductilidad también puede determinarse mediante el porcentaje de
reducción de área que puede obtenerse con la diferencia del área en la fractura
(Af) y el área de sección transversal original (A0) dividida entre el área de
sección transversal original.

Materiales frágiles

Al contrario que los materiales que presentan ductilidad, éstos tienen poca
fluencia antes de romperse. Los materiales frágiles no tienen un esfuerzo de
ruptura bien definido, pero también exhiben una resistencia más elevada a la
compresión axial. Ejemplos de este tipo de materiales son el concreto y el
hierro colado. En el concreto, su resistencia a la compresión es más grande
que su resistencia a la tensión.
 Factores que influyen en la ductilidad o fragilidad de un material

Temperatura: La ductilidad o fragilidad de un material se mide por su

resilencia. Normalmente su valor baja con la temperatura. Generalmente los
materiales se vuelven más frágiles y duros con temperaturas bajas, por el
contrario, cuando la temperatura aumenta, éstos se vuelven más dúctiles y
blandos.
Tipo de carga: En general los materiales requieren un cierto tiempo para
deformarse. Un aumento de la velocidad de aplicación de lar cargas produce
un incremento del límite de fluencia y una reducción de la ductilidad. Por ello,
las cargas de impacto favorecen la fractura frágil.
Triaxialidad de tensiones: La geometría de la pieza y la presencia de
concentradores de favorezca que exista una triaxialidad de tensiones en la
pieza.