UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

ANALISIS DE ELEMENTO FINITO.

PROYECTO FINAL.

Maestro: Héctor González Flores.

NOMBRE: Jorge Alberto Gamboa Flores

MATRÍCULA: 1615728

DIA: lunes-miércoles-viernes

HORA: N3

Aula: 2-201
 Introducción.

Se utilizará el análisis de elemento finito por medio de un software para mejorar un

diseño de alguna pieza o una estructura.

Marco Teórico.

Análisis por elementos finitos.

En general, hay tres fases en cualquier tarea asistida por computador:
 Preprocesamiento. Definir el modelo de elementos finitos y los factores
ambientales que influyen en él.
 Solución del análisis. Solucionar el modelo de elementos finitos.
 Post-procesamiento de resultados usando herramientas de visualización.
Preprocesamiento.
El primer paso en FEA, preprocesamiento, es construir un modelo de elementos
finitos de la estructura a ser analizada. En muchos paquetes de FEA se requiere
de la entrada de una descripción topológica de las características geométricas de
la estructura. Ésta puede ser 1D, 2D, o 3D. El objetivo principal del modelo es
replicar de manera realista los parámetros importantes y características del
modelo real.3 La manera más sencilla para conseguir similaridad en el análisis es
utilizar planos pre existentes, modelos CAD, o datos importados de un ambiente
FEA. Una vez se ha creado la geometría, se utiliza un procedimiento para definir y
dividir el modelo en "pequeños" elementos. En general, un modelo de elementos
finitos está definido por una malla, la cual está conformada por elementos y nodos.
Los nodos representan puntos en los cuales se calcula el desplazamiento (análisis
estructural). Los paquetes de FEA enumeran los nodos como una herramienta de
identificación. Los elementos están determinados por conjuntos de nodos, y
definen propiedades localizadas de masa y rigidez. Los elementos también están
definidos por la numeración de la malla, la cual permite referenciar la
correspondiente deflexión o esfuerzo (en análisis estructural) para una localización
específica.
Análisis (cómputo de la solución).
En la siguiente etapa en el proceso de análisis de elementos finitos se lleva a cabo
una serie de procesos computacionales que involucran fuerzas aplicadas, y las
propiedades de los elementos de donde producir un modelo de solución. Tal
análisis estructural permite la determinación de efectos como lo son las
deformaciones, estiramiento o estrés que son causados por fuerzas estructurales
aplicadas como lo son la fuerza, la presión y la gravedad.

Post-procesamiento (visualización).
Estos resultados entonces pueden ser estudiados utilizando herramientas visuales
dentro del ambiente de FEA para ver y para identificar completamente las
implicaciones del análisis. Herramientas numéricas y gráficas permiten la
localización precisa de información como esfuerzos y deformaciones a ser
identificadas.

Aplicación de FEA a la industria de la ingeniería mecánica.

Una variedad de especializaciones bajo el ámbito de la ingeniería mecánica tal
como lo es la aeronáutica, biomecánica, y las industrias automotrices, todas
comúnmente usan el análisis de elementos finitos integrado en el diseño y
desarrollo de sus productos. Varios paquetes modernos de FEA incluyen
componentes específicos como el térmico (termal), electromagnético, fluido y
ambientes de trabajo estructural. En una simulación estructural el análisis de
elementos finitos ayuda a producir visualizaciones de rigidez y fuerza y además
ayuda a minimizar peso, materiales y costos. El análisis de elementos finitos
permite una detallada visualización de en donde las estructuras se doblan o
tuercen, e indica la distribución del esfuerzo y los desplazamientos. Los programas
computacionales de análisis de elementos finitos proveen un amplio rango de
opciones de simulación para controlar la complejidad de ambos, el modelado y el
análisis de un sistema. De forma similar, el nivel deseado de precisión y los
requerimientos de tiempo computacional asociados pueden ser manejados
simultáneamente para atender a la mayoría de las aplicaciones de ingeniería.
El análisis de elementos finitos permite la construcción de diseños enteros, su
refinación y la optimización de estos antes de que el diseño sea manufacturado.
Esta poderosa herramienta de diseño ha mejorado en gran forma, ambos, el
estándar de diseños en ingeniería y la metrología del proceso del diseño en
muchas aplicaciones industriales. La introducción del análisis de elementos finitos
ha reducido el tiempo que se toma para llevar productos desde el concepto hasta
la línea de producción. A través de la mejora de diseños de prototipos iniciales
usando el análisis de elementos finitos se han acelerado, principalmente, las
pruebas y el desarrollo. En resumen, los beneficios del análisis de elementos
finitos son: una alta precisión, diseño mejorado, y una mejor percepción de los
parámetros críticos de diseño, prototipos virtuales, menos prototipos de hardware,
y ciclo de diseño más rápido y económico, alza en la productividad y en las
ganancias.

Pero, esos ingenieros que dependen del intercambio de información a través de

traductores o estándares de intercambio tales como IGES o STEP citan problemas
ocasionales en la fiabilidad los cuales causan intercambios poco exitosos de
geometría. Así es que la creación de muchos modelos externos al ambiente de
FEA se considera como problemáticos en el éxito de análisis de elementos finitos.
La tendencia actual en el software de FEA y la industria en ingeniería ha sido la
creciente demanda por la integración entre el modelado sólido y el análisis de
elementos finitos.

Uno de estos programas con análisis de elementos finitos integrado es SolidWorks

de la compañía SolidWorks Corporation, que es una herramienta de diseño de
medio rango que ofrece un nivel introductorio al programa de FEA llamado
CosmoExpress. Entre los módulos más avanzados para SolidWorks está
COSMOSMotion que simula las colisiones cinemáticas de diversos cuerpos y
maneja más avanzadas simulaciones lineales estáticas.

Descripción.

En este proyecto se analizara un perno de 3/8”(1) que es sometido a una carga de

100 kgf y esta siendo sujetado por dos placas de ¼” de espesor de acero inoxidable
forjado(2), la carga se aplica en otra placa de acero(3).

La razón por la que se eligió esta pieza con estas condiciones fue porque es una
pieza que su deformación es muy grande y a futuro puede representar problemas,
se planteó la situación de cambiar el modo de ensamblado o el diseño de las placas,
pero no cambiar nada del perno.

Se opto por cambiar el modo de ensamblado y observar las diferencias.

Desarrollo.

Lo primero que se realizo fue el dibujo en 3D del perno en cuestión, y nos quedo de
la siguiente forma.

Después se realizo el dibujo de la placa sujetadora. Nos quedó así:

Por último, se realizó el dibujo de la placa en la que se aplicará la fuerza.
 Resultados.

Resultado Original.

Se realizo el ensamblaje como esta originalmente, y se realizó la simulación por

elementos finitos para observar el comportamiento del perno.

En la simulación se aplicaron las siguientes condiciones de frontera:

1. Geometria fija en las caras laterales izquierdas de las placas de sujeción.

2. Fuerza externa de 100kgf a las caras mas pequeñas de la placa donde
se aplica.

3. Se creo una malla fina.

 4. Se ejecuto la simulación y se obtuvo lo siguiente:

Como se observa en los resultados, la deformación del perno es muy grande,

además de que las placas también sufren de una deformación extrema y esto puede
generar problemas futuros.
Resultados Modificados.

 La primera modificación que se le hizo al ensamblaje fue juntar las placas de

sujeción y la que aplica la fuerza. Y estos fueron los resultados.

Se le aplicaron las mismas condiciones de frontera y los resultados de la simulación

fueron estos:
Aquí podemos observar que este podría ser un buen ensamblaje, ya que la
deformación de perno es muy baja con las mismas condiciones de frontera, lo que
cambia es que la placa donde se aplica la fuerza sufre una deformación muy grande,
pero a diferencia del ensamblaje original solo esta placa se deforma y no todas
como en el original.

 La segunda modificación que se realizo fue que en lugar de una placa donde
se aplique la fuerza, se cambio por varias placas mas delgadas y observar si
esta puede ser una mejor solución que la anterior.

Los resultados obtenidos fueron los siguientes.

 Como se puede observar seria el peor de los diseños, ya que, aunque las
tensiones no son muy grandes, las deformaciones si lo son.

Conclusión.

Como conclusión puedo decir que estos simuladores nos ayudan demasiado para
saber como se comportara nuestro mecanismo, sin necesidad de gastar en hacer
un prototipo, a menos de que los resultados obtenidos no sean lógicos o que
nosotros pensemos que sean diferentes en la vida real.

También puedo concluir que los software de simulación para el análisis de

elemento finito son muy sencillos de utilizar, ya que lo único que necesitamos
hacer y generando las condiciones de frontera a las cuales nuestro sistema esta
expuesto.