Actividad 2, Aplicación de los PLCs en la automatización de procesos industriales.

4 de Mayo de 2013 1

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ESCUELA DE INGENIERÍAS ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA Y DE TELECOMUNICACIONES
Perfecta Combinación entre Energía e Intelecto

Aplicación de los PLCs en la

automatización de procesos industriales
Almacenamiento de elementos
Est. Gonzalo Alberto Franklin González CC 1095911903.

 Por lo tanto los micros controladores son el

Resumen—El siguiente es un informe de la
actividad 2 de la semana 2 del curso virtual del
SENA (Servicio Nacional de Aprendizaje)
aplicación de los PLC en la automatización de
procesos industriales.
Palabras Clave — Micro-controladores, motor,
banda transportadora, bit, contenedor, caja,
botella, Contadores.
principio del funcionamiento bajo el cual se
diseñaron los PLCs (Su cerebro). Sin embargo a lo
largo del tiempo estos se fueron perfeccionando de
acuerdo a una aplicación específica la
automatización industrial para atender necesidades
específicas que exigían confiabilidad y robustez es
de allí que parte la diferencia entre un micro
controlador digital actual y controlador lógico
programable.

De acuerdo a lo planteado anteriormente los

I. INTRODUCCIÓN
DEsde sus inicios los autómatas programables
fueron pensados para dar solución a múltiples
problemas en la automatización de procesos
industriales que surgieron debido al uso de circuitos
eléctricos con relevadores, interruptores y otros
componentes comúnmente utilizados para el control
de los sistemas de lógica cableada. Y fueron los
grandes avances en el campo de la electrónica y
más específicamente en el desarrollo de
microprocesadores y micro controladores los que
permitieron pensar en diseñar un dispositivo que no
sólo controlará la lógica de funcionamiento de
máquinas, plantas y procesos industriales, sino que
también pudiera realizar operaciones aritméticas,
manejar señales analógicas y digitales para realizar
estrategias de control con el fin de optimizar los
procesos.
siguientes aspectos son lo que principalmente
argumentan porque el uso de un PLC es más
factible que el de un micro controlador.
A. Una de las principales ventajas de los micro-
controladores sobre los autómatas programables es su costo
más bajo. No obstante para este caso se cuenta con un
presupuesto medio así que se justificaría la inversión.
B. Al igual que la mayoría de los procesos de tipo
industrial muchas veces operan a dos o tres turnos (24/7),
por lo cual no permiten paros en la producción ya que
generaría grandes retrasos, por lo tanto es importante
pensar en el soporte que brindan los controladores, es decir
encontrar una empresa que te solucione el problema de un
PLC de una marca conocida, son muchas y tarda poco
tiempo, a diferencia de encontrar un programador o
empresa que entre a solucionar un problema sobre un
hardware y un software específico que no conoce, tardaría
mucho más tiempo [3].
C. Cuando realizamos un desarrollo con un micro
controlador debemos de tener en cuenta que además de la
programación se debe realizar varios diseños y desarrollos
de hardware específicos, a diferencia de los PLCs que ya
vienen modulares; por lo cual, es importante tener en cuenta
Actividad 2, Aplicación de los PLCs en la automatización de procesos industriales. 4 de Mayo de 2013 2

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ESCUELA DE INGENIERÍAS ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA Y DE TELECOMUNICACIONES
Perfecta Combinación entre Energía e Intelecto

si el proyecto a realizar es replicable varias veces de tal

manera que justifique los diseños y desarrollos de hardware.
Es por esto que cuando trabajamos en proyectos que son
pensados para futuras expansiones, debemos de pensar en
dispositivos modulares y en este punto el PLC le lleva
ventaja al micro controlador [3].

Por ultimo cabe resaltar que los PLCs de gama

media y baja ósea los antiguos tienen una velocidad
de procesamiento de datos menor que los micro a)
controladores actuales. Sin embargo la mayoría de
profesionales de la industria electrónica y de
automatización están de acuerdo con que para
aplicaciones de potencia el PLC es un dispositivo
mucha más estable que presenta un menor número
de fallas que los micros controladores
convencionales.

II. OBJETIVOS
--Primero, Brindar soluciones a la automatización
de sistemas de eventos discretos.
b)

--Segundo, Aplicar diferentes lenguajes para la

programación de un PLC.

--Tercero, Mejorar el funcionamiento de máquinas

y procesos buscando su eficiencia y productividad.

III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Se desea automatizar el llenado de un contenedor a

través de cajas que agrupan 5 botellas cada una; el
contenedor tiene una capacidad máxima de llenado c)
de 20 cajas. El gerente de la compañía lo ha
escogido a usted para realizar el sistema de
automatización, el cual consiste en un indicador que
se ilumina cada vez que se haya llenado una caja y
otro que me indique que ya han pasado 20 cajas.
Como requerimiento se pide que el sistema tenga un
botón de inicio para activar la banda transportadora
de las botellas, un contador que cuente los pulsos de
un detector o sensor, un actuador para la evacuación
de las cajas que ya están llenas y por último debe
existir un botón que reinicie el sistema tal como se
d)
muestra en la Figura 1 a). Figura 1. Sistema de almacenamiento de elementos.
Actividad 2, Aplicación de los PLCs en la automatización de procesos industriales. 4 de Mayo de 2013 3

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ESCUELA DE INGENIERÍAS ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA Y DE TELECOMUNICACIONES
Perfecta Combinación entre Energía e Intelecto

Como se puede observar en las figura 1 se muestra TABLA 1

el proceso que consta de ciertas etapas en la primera
ENTRADAS Y SALIDAS DEL PROCESO
(parte b) Figura 1) se activa el motor de la banda
transportadora 1 (de las botellas) y 2 (de las cajas) Simulación Entrada/Salida
permitiendo el paso de botellas a través de la banda
y cada 5 botellas se activa un sensor que desactiva %I0.1 Inicio
los motores y activa simultáneamente el motor del %I0.2 Parada de Emergencia
brazo mecánico que desplaza las 5 botellas hacia
una caja posteriormente en la etapa 2 (parte c) %I0.3 Reinicio
Figura 1) una vez llena la caja se vuelven a activar
los motores de las bandas transportadoras 1 y 2 para %Q0.2 Motor Banda 1
permitir el paso de otra caja y otras 5 botellas este
proceso se debe repetir 20 veces y en la etapa 3 %Q0.3 Motor Banda 2
etapa final se desactivaran los motores una vez %Q0.4 Motor Brazo
hayan pasado 20 cajas al contenedor.
%Q0.5 Contenedor Lleno
IV. SOLUCIÓN AL PROBLEMA

V. SIMULACIÓN
Para poder dar solución a este problema de
automatización lo primero que debemos hacer es Al igual que para el caso del encendido de luces
identificar muy bien las entradas y salidas del para comprobar el funcionamiento del proceso se
mismo además de revisarlo detenidamente para procederá a simularlo mediante el lenguaje de
asegurarnos de tener en cuenta todas las variables contactos (Ladder). Y el software que se utilizará
del proceso. Primero que todo necesitamos una para programar el proceso en el PLC es el
señal que active los dos motores de las dos bandas TwidoSuite 2.2 de los fabricantes Schneider
los cuales llamaremos M1 y M2 respectivamente Electric y Telemecanique. El proceso consiste en
para cada banda transportadora esta señal será los siguientes pasos:
inicialmente la señal de arranque la cual tendrá su
parada de emergencia por si algo ocurre 1) Selección del PLC a programar.
erróneamente en el proceso. Posteriormente se
utilizara una señal de 1 segundo para simular el Para este ejercicio se utilizará el PLC de referencia
paso de una botella y un contador que cuente hasta TWDLCAA40DRF con 40 puertos 24 entradas de
5 para que después de 5 segundos se active el motor 24 V, 16 salidas 14 salidas a relé de 2 A y 2 a
del brazo mecánico M3 llenando la caja con las transistor de 1 A.
botellas esta señal servirá como entrada a otro
contador que desactivara el sistema apenas se llenen
20 cajas. Así que el paso entre botellas de la banda
1 es de un segundo y el paso entre cajas en la banda
2 es de 5 segundos teniendo una duración del
proceso de 100 segundos en el llenado del
contenedor además de esto se debe tener la opción
de una vez finalizado el proceso reiniciar el mismo
si se desea.
Figura 2. PLC TWDLCAA40DRF Gama Schneider Electric.
Actividad 2, Aplicación de los PLCs en la automatización de procesos industriales. 4 de Mayo de 2013 4

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ESCUELA DE INGENIERÍAS ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA Y DE TELECOMUNICACIONES
Perfecta Combinación entre Energía e Intelecto

2) Asignaciones entradas y salidas.

Este paso se realizara de acuerdo a la tabla 1.

Figura 5. Segundo Renglón Ladder.

a) Entradas del Proceso. En esta parte se puede observar el primer contador

b) Salidas del proceso.
Figura 3. Entradas y salidas del proceso.
3) Montaje Lenguaje de contactos.
llamado Contador Botellas (%C0). El cual contara
el paso de las 5 botellas que llenara cada caja y
activara el Motor del brazo (%Q0.4) al pasar la
quinta botella para esto se simulara un paso de un
segundo por botella en la banda 1 activando el
contador con el Bit del sistema (%S6) que tiene un
alto cada segundo y como es obvio para activarse el
contador la banda se debe estar moviendo es por
esto que se debe poner en serie con la señal del
Motor banda 1 (%Q0.2). Para reiniciar el conteo
se utilizan dos señales en paralelo la primera es
obviamente la del Motor del brazo (%Q0.4) para
que empiece a contar de nuevo de 0 a 5 y la segunda
es la del Contenedor lleno (%Q0.5) para reiniciar
las cuentas del sistema una vez finalice el proceso.

Figura 4. Primer renglón Ladder.

Como se puede observar en la figura 4 el primer

renglón del programa consta de 3 contactos NA y 2
NC el primero es la señal de entrada Inicio (%I0.1)
en paralelo con la señal Reinicio (%I0.3) y la señal
del Motor banda 1 (%Q0.2) esto con el fin de
enclavar la señal de inicio una vez active los 2
motores de las bandas (%Q0.2 Y %Q0.3) los dos
contactos NC son la Parada de emergencia
(%I0.2) para desactivar los motores en cualquier
momento del proceso que se necesite en serie con la
señal de Contenedor lleno (%Q0.5) para
desactivar los dos motores una vez esté lleno el
contenedor.
Figura 6. Tercer renglón Ladder.
En la parte final del proceso se tiene el segundo
contador Contador de cajas (%C1) el cual contara
el paso de las 20 cajas al contenedor y una vez lleno
activará la salida Contenedor lleno (%Q0.5). Para
activar este contador se usarán dos señales en serie
una es la señal Motor banda 2 (%Q0.3) pues es
obvio que para que cuente la banda 2 debe estar en
Actividad 2, Aplicación de los PLCs en la automatización de procesos industriales. 4 de Mayo de 2013 5

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ESCUELA DE INGENIERÍAS ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA Y DE TELECOMUNICACIONES
Perfecta Combinación entre Energía e Intelecto

movimiento y la otra señal es Motor del brazo

(%Q0.4) la cual indica que hay 5 botellas listas
para llenar una caja. Este contador se reinicia al
igual que el anterior con la señal Contenedor lleno
(%Q)
0.5) una vez pasan las 20 cajas al contenedor.

4) Simulación
a)

a)
b)
Figura 9. Simulación tercer renglón Ladder.

b)
Figura 7. Simulación primer renglón Ladder.

a)

a)
b)
Figura 10. Simulación parada de emergencia.

b)
Figura 8. Simulación segundo renglón Ladder.
a)
Actividad 2, Aplicación de los PLCs en la automatización de procesos industriales. 4 de Mayo de 2013 6

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ESCUELA DE INGENIERÍAS ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA Y DE TELECOMUNICACIONES
Perfecta Combinación entre Energía e Intelecto

VII. ANEXOS
Anexo las evidencias de los ejercicios interactivos
de la unidad y adjunto el archivo del programa.

b)
Figura 11. Simulación reinicio del proceso.

VI. CONCLUSIONES

A partir de lo observado en la simulación se puede

deducir que el funcionamiento del programa Figura 17. Evidencia primer ejercicio.
corresponde a la solución del problema planteado
además de agregarle la parada de emergencia que le REFERENCIAS
da mayor seguridad y confiabilidad al proceso. [1] Guía de aprendizaje SENA.
Cabe destacar que esta parada de emergencia tal [2] Material Unidad 2 plataforma Blackboard
como se muestra no reinicia los contadores y el SENA.
proceso ya que su uso es con el fin de corregirles [3] http://www.ingeniosolido.com/blog/2010/10/microcontrol
eventualidades del proceso sin afectarlo adores-vs-plcs-en-la-industria/
directamente pues se causarían retrasos. Por otra [4] http://www.forosdeelectronica.com/f12/estudiar-
parte es importante tener en cuenta que siendo un microcontroladores-plc-39777/index2.html
poco más realistas se debería revisar que el brazo
mecánico tiene un retardo de tiempo entre la señal
de salida de las botellas y entrada de las cajas pues
este no introduce las botellas instantáneamente, para
esto sería útil el uso de un temporizador a la entrada
del segundo contador para darle ese tiempo al brazo
de acomodar las 5 botellas en la caja sin embargo
como el problema no planteaba esta situación no se
tuvo en cuenta a la hora de la elaboración del
programa.