1. Teniendo en cuenta la Norma Técnica Colombiana NTC 4114.

Inspecciones de Seguridad Industrial,

responda y realice lo siguiente:

Describa su procedimiento de aplicación

la realización de inspecciones planeadas en las áreas de trabajo, con el objeto primordial de identificar riesgos
que puedan afectar la salud de los trabajadores, independientemente de su actividad económica;
estableciendo los pasos por seguir y los requisitos de un programa de inspecciones de áreas, equipos e
instalaciones.

La metodología presentada es aplicable a todo tipo de empresa, siempre y cuando se tenga en cuenta para su
implementación la actividad económica correspondiente.
Ya sean inspecciones planeadas o inspecciones informales

¿Cómo aplicaría la Norma 4114 en su Matriz de Peligros?

Referente a la NTC 4114, puedo identificar los riesgos que pueden afectar la salud de los trabajadores.
Entonces con la NTC puedo inspeccionar las áreas de trabajo, equipos e instalaciones, con los cuales laboran
los trabajadores, determinando los riesgos a la cual ellos están expuestos, después implementar la
información adquirida de la inspección e implentarla a la matriz

¿Qué son las inspecciones planeadas y cómo se clasifican?

Inspección planeada: recorrido sistemático por un área, esto es con una periodicidad, instrumentos y
responsables determinados previamente a su realización, durante el cual se pretende identificar
condiciones subestándar.
3.1 INSPECCIONES PLANEADAS GENERALES

Inspecciones que se realizan a través de un área completa de la empresa, con un enfoque amplio,
tratando de identificar el mayor número de condiciones subestándar.

3.2 INSPECCIONES PLANEADAS DE ORDEN Y ASEO

Inspecciones planeadas en las cuales se pretende verificar que todas las cosas se encuentren en el lugar en el
que realmente deben estar y en correcto estado de limpieza, tanto de los sitios de trabajo como de los
objetos.

3.3 INSPECCIONES DE ÁREAS Y PARTES CRÍTICAS

Inspecciones planeadas realizadas en determinadas áreas o partes consideradas como críticas, de acuerdo con
una clasificación previa realizada teniendo en cuenta su potencial e historial de pérdidas.
 ¿Qué son las inspecciones planeadas informales?
Inspecciones planeadas informales: inspecciones planeadas realizadas en forma no sistemática. En ellas se
incluyen los reportes de condiciones subestándar, emitidos por los trabajadores hacia sus jefes inmediatos o
por los supervisores durante su trabajo diario.
¿Con qué elementos debe contar un programa de inspecciona<es planeadas?. Explique cada uno de ellos
4.1 REQUISITOS DE UN PROGRAMA DE INSPECCIONES PLANEADAS

Un programa de inspecciones planeadas debe tener los siguientes elementos:

4.1.1 Objetivos

Antes de iniciar el programa de inspecciones planeadas se deben fijar unos objetivos muy claros con respecto
a su realización. Algunos de estos objetivos pueden ser:
Identificar condiciones subestándar .
Verificar la eficiencia de las acciones correctivas.
Tomar medidas correctivas que disminuyan la exposición a pérdidas.
Identificar riesgos ocasionados por la instalación de nuevos equipos o modificaciones en las
instalaciones.

4.1.2 Respaldo gerencial

El programa de inspecciones planeadas debe recibir el apoyo de la gerencia y mandos medios, con el objeto
de darle la importancia que requiere tanto su ejecución como el cumplimiento de las acciones que de ellas
surjan.

Para hacer manifiesto a los trabajadores este apoyo, la gerencia debe:

- Divulgar en toda la empresa el programa de inspecciones.

Proporcionar los recursos humanos, técnicos y económicos necesarios.
-Participar en las inspecciones de acuerdo con los objetivos que se hayan fijado.
Proporcionar el entrenamiento adecuado a los responsables de realizar las inspecciones planeadas.
Revisar los informes sobre las condiciones subestándar encontradas después de las inspecciones y dar
respuesta a los mismos.

4.1.3 Listado de áreas, instalaciones y equipos por inspeccionar

Todas las áreas de la empresa deben ser inspeccionadas periódicamente.

Cuando se trate de empresas pequeñas, tales como empresas de servicio que constan de un número
pequeño de oficinas, pueden ser inspeccionadas todas las áreas en un solo recorrido.

Para empresas grandes, sobretodo aquéllas que tienen procesos de manufactura o almacenamiento, no es
posible realizar la inspección de todas las áreas de la empresa a partir de la cual se establezca su clasificación,
los responsables y la periodicidad de la inspección.

El inventario de áreas debe ser respaldado por planos, mapas o diagramas de la planta y el listado de
todos los equipos, estableciendo a la vez las rutas para la realización de la inspección, con el fin de obtener la
dedicación y la cobertura apropiadas para cada área.

4.1.4 Responsables de las inspecciones planeadas

Una vez seleccionado lo que se va a inspeccionar, deben designarse los responsables de llevar a cabo las
inspecciones, teniendo en cuenta los siguientes criterios:
- Quien realice la inspección debe tener unos conocimientos básicos en Salud Ocupacional, así como
capacitación y entrenamiento específicos que le permitan enfocar la inspección hacia los objetivos
previamente establecidos.

- Deben elegirse personas de diferentes áreas para realizar inspecciones planeadas cruzadas, es decir,
quien realiza la inspección debe ser alguien ajeno al área inspeccionada. De esta manera, se garantiza que la
inspección tenga un carácter imparcial.

- El Jefe de Salud Ocupacional no debe ser el encargado de realizar todas las inspecciones, pero sí de
asesorar su realización y de ejecutar el seguimiento correspondiente.

El Comité Paritario de Salud Ocupacional debe participar en las inspecciones planeadas, cumpliendo así
con su función de organismo de promoción y vigilancia de las normas y reglamentos de Salud Ocupacional
en la empresa (Resolución
2013/1986 del Ministerio de Trabajo y Seguridad Social).

4.1.5 Sistema de cuantificación de las condiciones subestándar

A cada condición subestándar se le asigna una letra ( A, B ó C), de acuerdo con el potencial de pérdidas de la
misma. Esta misma letra corresponde al tiempo que requiere la acción correctiva que debe tomarse
(inmediata, pronta o posterior), como se puede ver en la Tabla 1.

Tabla 1. Escala de valores para calificación de condiciones subestándar

Clase Potencial de pérdidas de la condición o acto subestándar Grado de

identificado acción
A Podría ocasionar la muerte, una incapacidad permanente o Inmediata
pérdida de alguna parte del cuerpo, o daños de considerable
valor.
B Podría ocasionar una lesión o enfermedad grave, con una Pronta
incapacidad temporal, o daño a la propiedad menor al de la clase
A.
C Podría ocasionar lesiones menores incapacitantes, enfermedad Posterior
leve o daños menores.

4.1.6 Frecuencia de realización (periodicidad)

Cada empresa, de acuerdo con su tamaño, número de personas, procesos productivos, turnos de trabajo,
recursos técnicos, humanos y económicos debe establecer la periodicidad para las inspecciones planeadas.

Los criterios que deben tenerse en cuenta para establecer la periodicidad de las inspecciones planeadas son:

- El potencial e historial de pérdidas: cuanto mayor sea el potencial de pérdidas de lo que se va a

inspeccionar, mayor debe ser su periodicidad. Por ejemplo, un taller de mantenimiento requiere mayor
periodicidad que un salón de conferencias.

- Normas vigentes en Salud Ocupacional.

- Las características del área y los objetivos que se fijaron para las inspecciones planeadas.
- Para situaciones tales como el montaje de equipos nuevos, cambios en las instalaciones, proyectos que
se estén desarrollando y otros, es necesario ajustar la frecuencia establecida inicialmente, ya que ésta
depende de la situación que se esté manejando, considerando las nuevas condiciones que se originan, las
cuales pueden tener mayor probabilidad de ocasionar una pérdida. Por ejemplo: la ampliación de una bodega
requiere un traslado de material, cambio en las rutas de transporte de materiales y circulación de personas,
entre otros. Todo ello requiere una mayor periodicidad en las inspecciones planeadas, hasta que se
estandaricen las condiciones locativas.

Nota 1. La disponibilidad de tiempo de los responsables de la inspección no debe ser un criterio fundamental
para determinar la frecuencia, puesto que éste debe estar considerado dentro de las funciones del cargo.

4.1.7 Listas de verificación (listas de chequeo o formatos de inspección)

Las listas de verificación son formatos que contienen los aspectos que se deben inspeccionar en las diferentes
áreas para facilitar la recopilación, codificación y análisis de la información.

No se puede dar un formato general para aplicar en todas las variantes, ya que se depende de las
características particulares de la misma. Sin embargo, se deben elaborar cumpliendo los siguientes requisitos:

- Los datos mínimos que debe contener son:

- Área

- Fecha de realización

- Responsable de efectuarla

- Condiciones por inspeccionar, para las cuales se deben tener en cuenta los equipos utilizados,
principales factores de riesgo, materias primas, etc. ( En el Anexo A se presenta como sugerencia, un
listado de las aspectos mínimos que deben inspeccionarse en una empresa).

- Observaciones

- La extensión de las listas de verificación se debe ajustar de forma tal, que no se invierta más del
tiempo necesario y se obtenga la mayor eficiencia en su utilización. Deben ser sencillas, dinámicas, aplicables
a la actividad de la empresa y específicas para lo que se desea revisar.

- Las listas deben actualizarse al menos una vez al año, agregando o retirando partes de la misma,
a medida que cambien las situaciones por inspeccionar y los resultados de su aplicación.

4.1.8 Guía para la inspección

Cada empresa debe diseñar su propio manual de inspecciones, con el fin de estandarizar la metodología, la
presentación de informes y el seguimiento.

El manual debe contener los siguientes capítulos:

- Objetivos

- Respaldo gerencial
- Personas responsables

- Sistema de clasificación de las condiciones subestándar

- Frecuencia de realización
- Listas de verificación

- Informes

- Seguimiento

- Medición de la efectividad de las inspecciones planeadas

- Desarrollo de acciones correctivas

4.1.9 Desarrollo de acciones correctivas

De toda condición subestándar detectada se debe generar una acción correctiva, para la cual pueden existir
varias opciones en cuanto a costo, aplicabilidad y efectividad.

Los factores por tener en cuenta para seleccionar una acción correctiva entre varias alternativas, son los
siguientes:

- El potencial de pérdidas: grave, seria o leve.

- La probabilidad de ocurrencia de las pérdidas: alta, moderada, baja

- El costo del control: alto, medio o bajo

- El grado probable de control:

- Importante 67 % - 100 % de control

- Moderado 34 % - 66 % de control

- Bajo 1 % - 33 % de control.

- Justificación de la medida de control

De acuerdo con lo anterior, para cada criterio se debe establecer un puntaje, y al final se selecciona la opción
con mayor puntaje.

Esta metodología debe ser incluida dentro de la guía de inspecciones planeadas de la empresa, para agilizar la
elaboración y trámite de las recomendaciones ,fruto de la inspección.

4.1.10 Informes

Después de realizar la inspección se debe elaborar un informe por escrito, en papelería de la empresa, en letra
legible y firmado por quien lo elabora. Se sugiere utilizar un formato como el presentado en el Anexo B.

El informe de la inspección se debe dar a los niveles superiores y medios, los cuales deben retornarlo con su
observación respectiva.

Se deben mantener en un archivo organizado copias de estos informes, para la revisión respectiva por
parte de la Administradora de Riesgos Profesionales y cualquier otra entidad de control que así lo requiera.
Es conveniente realizar en cada inspección una revisión del informe de la inspección anterior, con el objeto de
verificar las conclusiones obtenidas en la misma.

4.1.11 Seguimiento de acciones recomendadas

El responsable de la inspección debe hacer un seguimiento de la ejecución de las acciones correctivas

recomendadas, verificando y facilitando los medios para que se cumplan, para lo cual se debe diseñar un
formato como el sugerido en el Anexo C.

Para ello debe llevar a cabo las siguientes actividades:

- Dar a conocer a través de los informes a las personas directamente responsables de ejecutar las
acciones correctivas.

- Verificar que la acción se inicie de acuerdo con lo programado, dirigiendo los inconvenientes a la
autoridad respectiva.

- Comprobar la efectividad de las acciones ejecutadas y establecer las modificaciones que sean
necesarias.

4.1.12 Medición de la efectividad de las inspecciones planeadas

Se debe incluir un método para medir la calidad y cumplimiento de las inspecciones, el cual puede
basarse en la asignación de un puntaje para poder comparar esta efectividad con la meta de la empresa para
el programa de inspecciones planeadas. Este puntaje debe ser considerado dentro de la evaluación del
Programa de Salud Ocupacional de la empresa como uno de sus principales elementos. A partir de esta
evaluación se debe alimentar el programa de inspecciones para establecer los cambios que sean más
favorables.

4.1.13 Programa de capacitación y entrenamiento

Dentro de las actividades de capacitación correspondientes al Programa de Salud Ocupacional deben estar
incluidas las de inspecciones planeadas para el personal responsable de ejecutarlas, de acuerdo con la guía
elaborada. También se deben considerar los planes motivacionales para el reporte de condiciones
subestándar por parte de los trabajadores, y sobre todo la conscientización del personal sobre la necesidad de
la realización de las inspecciones con su propia interacción.

Diseñe un formato de lista de verificación general

FORMATO DE LISTA DE CHEQUEO PARA INSPECCION DE SEGURIDAD

SITUACION A OBSERVAR SI NO N/A OBSERVACIONES

FACTORES DE RIESGO ELECTRICO
Las subestaciones y cuartos eléctricos permanecen
cerrados y a ellos solo entra personal autorizado?
Todos los factores de riesgo eléctrico están
debidamente señalizados?
Todos los alambres y cables de maquinas están
entubados y se han fijado a la pared?
Las cajas eléctricas de fusibles y los tableros de
distribución permanecen cerrados están claramente
señalizados e identificados?
Todos los equipos, incluyendo cubierta de motores
tienen descarga a tierra?
Se evita al máximo el empleo de extensiones e
instalaciones provisionales y cuando se presentan
están debidamente señalizadas?
Existe un programa de mantenimiento periódico de
todos los equipos e instalaciones eléctricas?
Existen estándares de seguridad para trabajos que
impliquen electricidad?
Los trabajadores reciben entrenamiento sobre que
hacer en caso de accidentes con electricidad y como
presentar los primeros auxilios?
Los trabajadores que hacen mantenimiento a
maquinaria lo hacen mientras esta se encuentra
desconectada?
CONDICIONES DE ORDEN Y ASEO SI NO N/A OBSERVACIONES
Los productos, insumos o materia prima están bien
apoyados y ordenados en forma adecuada?
Se tiene un programa de reciclaje y protección al
medio ambiente?
Realizan reuniones de seguridad para analizar los
accidentes e incidentes de trabajo?
Los resguardos de seguridad que hay en las maquinas
están debidamente empotrados?
Los operarios de las maquinas utilizan los resguardos
de seguridad?
Los recipientes donde se recolecta la basura son
adecuados en tamaño y numero?

SITUACION A OBSERVAR SI NO N/A OBSERVACIONES

Los pisos tienen superficies seguras y adecuadas para
el trabajo?
Los operarios mantienen los pisos están limpios,
secos y sin desperdicios?
Los pisos y pasillos en todas las áreas están libres de
obstáculos que puedan producir un accidente?
Las entradas y plantas de producción están libres de
obstrucciones?
Los extintores están debidamente señalizados y libres
de obstrucciones?
Los equipos se encuentran limpios y libres de
materiales innecesarias o colgantes?
Los baños están debidamente dotados y en cantidad
suficiente para el personal?
Loas paredes y ventanas están razonablemente para
trabajar en el lugar?
Las áreas de almacenamiento están señalizadas y
demarcadas?
Existen vías de circulación y están debidamente
demarcadas?
Existen normas de seguridad en el lugar y se están
aplicando?
Existe una política clara de inventarios? El sistema es
eficiente?
El sistema de iluminación y ventilación en el lugar es
eficiente?
El personal utiliza elementos de protección personal y
están en buen estado?
PROCEDIMIENTOS SI NO N/A OBSERVACIONES
Existen procedimientos de trabajo seguro para cada
cargo o puesto de trabajo?
El personal aplica correctamente los procedimientos,
actividades y tareas desarrolladas?
Existen normas de seguridad de acuerdo a la
actividad desarrollada?
El personal conoce y aplica las normas de seguridad
de acuerdo a la labor desempeñada?
El personal conoce los conceptos de incidentes,
accidentes de trabajo, actos y condiciones inseguras?
El personal conoce el procedimiento de evacuación
en caso de situación de emergencia?
La operación cuenta con un botiquín y se tiene la
cantidad suficiente de elementos según el estándar?
Las rutas de escape o circulación están libres de
obstáculos?

ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL SI NO N/A OBSEVACIONES

El personal tiene elementos de protección personal
de acuerdo a su labor?
El personal utiliza correctamente los elementos de
protección personal que se le han asignado para la
ejecución de la tarea?
Los elementos de protección personal están en
buenas condiciones?
El personal conoce el procedimiento de
mantenimiento y limpieza de los elementos de
protección personal?
Se ejecuta correctamente el procedimiento de
mantenimiento y limpieza de los elementos de
protección personal?
SEÑALITICA SI NO N/A OBSERVACIONES
Están identificadas las zonas seguras?
El personal conoce donde están ubicadas las zonas
seguras?
El personal conoce la ubicación de los extintores?
Existe señalización de advertencia frente a riesgos
específicos?
MEDIO AMBIENTE SI NO N/A OBSERVACIONES
Existe un plan de reciclaje dentro de la organización?
El personal recibe charlas de protección al medio
ambiente?
SEGURIDAD/HERRAMIETAS SI NO N/A OBSERVACIONES
Las herramientas de corte se encuentran en buen
estado, con sus mangos y remaches completos?
Las herramientas de mantenimiento se encuentran
en buen estado?
Existe un área designada para el almacenamiento de
herramientas y equipos?
Se conocen los riesgos específicos de cada
herramienta y/o equipo?
CAPACITACION DEL PERSONAL SI NO N/A OBSERVACIONES
El personal esta enterado de los riesgos específicos
del uso de herramientas y/o equipos?
 Están capacitados en riesgos por el mal uso o estados
de herramientas y equipos?
Se hace inspección de herramientas y equipos antes y
durante su uso?
RIESGO QUIMICO SI NO N/A OBSERVACIONES
Los procesos que requieren el uso de químicos se
encuentran aislados?
Los químicos cuentan con sus respectivos rótulos y
hojas de seguridad?

SITUACION A OBSERVAR SI NO N/A OBSERVACIONES

El personal cuenta con los elementos de protección
personal y estos son adecuados para la labor
realizada?
SEGURIDAD/EQUIPOS SI NO N/A OBSERVACIONES
Los equipos (en todas la áreas) funcionan
perfectamente y no tienen filos astillados?
Se realiza mantenimiento preventivo periódico a las
maquinas?
Los extintores se encuentran ubicados a una altura
cómoda para su manipulación y están libres de
obstáculos?
El personal realiza sobresfuerzo durante la carga de
productos?
El almacenamiento de productos químicos se
encuentra en un lugar para tal fin y existe
identificación des área de almacenamiento?
El personal es concentrado en su labor y no realiza
acciones desconcentrantes o peligrosas (correr, jugar,
comer, hablar por celular, etc.) en el área de
producción?

Fecha de inspección: Responsable:

Cargo: Área: Firma:

C.C.

Mediante un diagrama de flujo, explique los pasos que se deben tener en cuenta para realizar las
inspecciones planeadas?

2. ¿A qué se le denomina pérdida y potencial de pérdida?

• PERDIDAS: toda lesión personal o daño ocasionado a la propiedad al ambiente o al proceso.
• POTENCIAL DE PERDIDA: Gravedad, magnitud y frecuencia de las perdidas que pueden ocasionar un
accidente
3. En el análisis de causalidad como se pueden definir las causas básicas y causas inmediatas?
Causas básicas
Las causas básicas pueden dividirse en factores personales y factores del trabajo. Las más comunes son:
Factores personales
- Falta de conocimientos o de capacidad para desarrollar el trabajo que se tiene encomendado.
- Falta de motivación o motivación inadecuada.
- Tratar de ahorrar tiempo o esfuerzo y/o evitar incomodidades.
 - Lograr la atención de los demás, expresar hostilidades.
- Existencia de problemas o defectos físicos o mentales.
Factores del trabajo
- Falta de normas de trabajo o normas de trabajo inadecuadas.
- Diseño o mantenimiento inadecuado de las máquinas y equipos.
- Hábitos de trabajo incorrectos.
- Uso y desgaste normal de equipos y herramientas.
- Uso anormal e incorrecto de equipos, herramientas e instalaciones.
Causas Inmediatas
Las causas inmediatas pueden dividirse en condiciones inseguras y actos inseguros. Veamos algunos
ejemplos de los más comunes:
Actos inseguros
- Realizar trabajos para los que no se está debidamente autorizado.
- Trabajar en condiciones inseguras o a velocidades excesivas.
- No dar aviso de las condiciones de peligro que se observen, o no señalizarlas.
- No utilizar, o anular, los dispositivos de seguridad con que van equipadas las máquinas o instalaciones.
- Utilizar herramientas o equipos defectuosos o.en mal estado. - Usar las herramientas, las máquinas o las
instalaciones, de forma insegura o imprudente.

Las causas inmediatas pueden dividirse en condiciones inseguras y actos inseguros. Veamos algunos
ejemplos de los más comunes:
Actos inseguros
- Realizar trabajos para los que no se está debidamente autorizado.
- Trabajar en condiciones inseguras o a velocidades excesivas.
- No dar aviso de las condiciones de peligro que se observen, o no señalizarlas.

- Utilizar herramientas o equipos defectuosos o.en mal estado.

- Usar las herramientas, las máquinas o las instalaciones, de forma insegura o imprudente.
- No usar las prendas de protección personal establecidas o usar prendas inadecuadas para el trabajo que
se está realizando.
- Gastar bromas durante el trabajo.
- Reparar máquinas o instalaciones de forma provisional.
- Realizar reparaciones para las que no se está autorizado.
- Adoptar posturas incorrectas durante el trabajo, sobre todo cuando se manejan cargas a brazo.
- Usar ropa de trabajo inadecuada (con cinturones o partes colgantes o desgarrones, demasiado holgada,
con manchas de grasa, etc.
- Usar anillos, pulseras, collares, medallas, etc. cuando se trabaja con máquinas con elementos móviles
(riesgo de atrapamiento).
- Soltar o desplazar cargas, sin advertir a los demás.
- Utilizar cables, cadenas, cuerdas, eslingas y aparejos de elevación, en mal estado de conservación.
- Sobrecarga o sobrepasar la capacidad de carga de los aparatos elevadores o de los vehículos industriales.
- Colocarse debajo de cargas suspendidas.
- Introducirse en fosos, cubas o espacios cerrados, sin tomar las debidas precauciones.
- Transportar personas en los carros o carretillas industriales. - Etc., Etc.
4. Qué es una condición subestándar?.
Situacion, circunstancia que presenta en el lugar de trabajo y que se caracteriza por la presencia de riesgos
no controlados que pueden generar accidentes o enfemedades laborales.
5. Qué es un acto subestándar?
Es todo acto que realiza el trabajador de forma insegura, lo cual aumenta la ocurriencia de accidentes de
trabajo
6. Explique en forma didáctica los factores, condiciones y actos que componen las causas básicas e
inmediatas. Realice una actividad dinámica que afiance su diferenciación
SOPA DE LETRAS

7. Qué es incidente?
Suceso acontecido en el curso del trabajo o en relación con éste, que tuvo el potencial de ser un accidente,
en
el que hubo personas involucradas sin que sufrieran lesiones o se presentaran daños a la propiedad y/o
pérdida en los procesos.
8. Qué diferencia existe entre seguridad industrial e higiene industrial?
Estas palabras son tan comunes que casi cualquiera tiene una idea más firme de lo que es seguridad,
comparado con la idea de higiene. No ha duda de que la protección de la maquinaria es una consideración
de seguridad, y que el asbesto en suspensión es un riesgo para la salud; pero algunos riesgos, como los que
presentan las áreas de rociado de pintura y de operaciones de soldadura, no son tan fáciles de clasificar.
Algunas situaciones pueden significar tanto riesgos de salud como de seguridad.
Es posible trazar la siguiente diferencia entre la seguridad y la salud:
La seguridad se ocupa de los efectos agudos de los riesgos, en tanto que la salud trata sus efectos
crónicos.
Un efecto agudo es una reacción repentina a un estado grave; un efecto crónico es un deterioro a largo
plazo, debido a una prolongada exposición a una situación adversa más benigna. Las ideas comunes sobre
salud y seguridad se ajustan a esta definición, que separa a las dos. Por ejemplo, el ruido industrial suele ser
un riesgo para la salud, porque una exposición a largo plazo a niveles de ruido en el intervalo de 90 a 100
decibeles ocasiona daños permanentes. Pero el ruido también puede ser un riesgo de seguridad, porque
una exposición aguda repentina a un estruendo puede lesionar el sistema auditivo. Muchas exposiciones
químicas tienen efectos tanto agudos como crónicos y, por tanto, riesgos de seguridad y salud.

9. Determine cuáles son las ramas de la Higiene Industrial, defínalas e ilustre por medio de un ejemplo su
aplicación
a) Higiene Teórica: Dedicada al estudio de los contaminantes y se relaciona con el hombre, a través de
estudios y experimentaciones, con objeto de analizar las relaciones dosis-respuesta y establecer unos
estándares de concentración.
b) Higiene de Campo: Es la encargada de realizar el estudio de la situación higiénica en el ambiente de
trabajo (análisis de puestos de trabajo, detección de contaminantes y tiempo de exposición, medición
directa y tomas de muestras, comparación de valores estándares).
c) Higiene Analítica: Realiza la investigación y determinación cualitativa y cuantitativa de los contaminantes
presentes en los ambientes de trabajo, en estrecha colaboración con la Higiene de Campo y la Higiene
Teórica.
d) Higiene Operativa: Comprende la elección y recomendación de los métodos de control a implantar para
reducir los niveles de concentración hasta valores no perjudiciales para la salud.
10. La clasificación de los factores de riesgo se da en dos grandes grupos que son: de Higiene y Seguridad
Industrial, defina cada uno de los términos teniendo en cuenta los siguientes aspectos:
Peligro
Fuente generadora
Establecimiento de controles (fuente, medio y trabajador)

La seguridad industrial se encarga de minimizar los riesgos en la industria. Parte del supuesto
de que toda actividad industrial tiene peligros inherentes que necesitan de una correcta gestión.
Los principales riesgos en la industria están vinculados a los accidentes, que pueden tener un
importante impacto ambiental y perjudicar a regiones enteras, aún más allá de la empresa donde
ocurre el siniestro.
La seguridad industrial, por lo tanto, requiere de la protección de los trabajadores (con las
vestimentas necesarias, por ejemplo) y su monitoreo médico, la implementación de controles
técnicos y la formación vinculada al control de riesgos.

11. Elabore un inventario de los aspectos técnicos establecidos en la resolución 2400 de 1979 con respecto
a riesgos de seguridad y defina los controles.

12. Cuál es el propósito general de la identificación de peligros y valoración de riesgos de acuerdo a la GTC
45 versión 2012?
OBJETIVO• El propósito general de la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en
Seguridad y Salud Ocupacional (S y SO), es entender los peligros que se pueden generar en el desarrollo de
las actividades y recursos establecidos, con el fin de que la organización pueda establecer los controles
necesarios, al punto de asegurar que cualquier riesgo sea aceptable.
13. De acuerdo a la GTC 45 versión 2012, que aspectos se deben tener en cuenta para la identificación de
peligros y valoración de riesgos

Aspectos para tener en cuenta para desarrollar la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos
organizaciones deberían:
a) designar un miembro de la organización y proveer los recursos necesarios para promover y gestionar la
actividad;
b) tener en cuenta la legislación vigente y otros requisitos;
c) consultar con las partes interesadas pertinentes, comunicarles lo que se ha planificado hacer y obtener
sus comentarios y compromisos;
d) determinar las necesidades de entrenamiento del personal o grupos de trabajo para la identificación de
los peligros y la valoración de los riesgos e implementar un programa adecuado para satisfacerlas;
e) documentar los resultados de la valoración;
f) realizar evaluaciones higiénicas y/o monitoreos biológicos, si se requiere.
g) tener en cuenta los cambios en los procesos administrativos y productivos, procedimientos, personal,
instalaciones, requisitos legales y otros;
h) tener en cuenta las estadísticas de incidentes ocurridos y consultar información de gremios u organismos
de referencia en el tema;
Otros aspectos a tener en cuenta para una adecuada planeación para el desarrollo de esta actividad son:
- considerar las disposiciones de seguridad y salud en el lugar de trabajo a evaluar;
- establecer criterios internos de la organización para que los evaluadores emitan conceptos objetivos e
imparciales;
- verificar que las personas que realicen esta actividad tengan la competencia;
- entrenar grupos de personas que participen en la identificación de los peligros ý la valoración de los
riesgos con el objetivo de fortalecer esta actividad;
- considerar la valoración de los riesgos como base para la toma de decisiones sobre las acciones que se
deben implementar (medidas de control de los riesgos);
- asegurar la inclusión de todas actividades rutinarias y no rutinarias que surjan en el desarrollo de las
actividades de la organización, y
- consultar personal experto en S y SO, cuando la organización lo considere.

14. Revise la metodología planteada en la Guía Técnica Colombiana GTC 45 y relacione mediante una
actividad lúdica todas las actividades para identificar los peligros y valorar los riesgos explicando cada una
de ellas

15. ¿Qué preguntas considera relevantes para identificar y clasificar los peligros y los efectos posibles en
cualquier organización y actividad económica?

16. ¿Qué se debe tener en cuenta para evaluar el nivel de riesgo (NR)?

17. ¿Qué criterios debe tener en cuenta para establecer los controles?
F32-9211-08 Formato de Cuestionario

18. Nombre y explique las medidas de intervención que nos presenta la GTC 45/2012
3.2.8 Medidas de intervención Una vez completada la valoración de los riesgos la organización debería estar
en capacidad de determinar si los controles existentes son suficientes o necesitan mejorarse, o si se
requieren nuevos controles. Si se requieren controles nuevos o mejorados, siempre que sea viable, se
deberían priorizar y determinar de acuerdo con el principio de eliminación de peligros, seguidos por la
reducción de riesgos (es decir, reducción de la probabilidad de ocurrencia, o la severidad potencial de la
lesión o daño), de acuerdo con la jerarquía de los controles contemplada en la norma NTC-OHSAS
18001:2007. A continuación se presentan ejemplos de implementación de la jerarquía de controles: -
Eliminación: modificar un diseño para eliminar el peligro, por ejemplo, introducir dispositivos mecánicos de
alzamiento para eliminar el peligro de manipulación manual. - Sustitución: reemplazar por un material
menos peligroso o reducir la energía del sistema (por ejemplo, reducir la fuerza, el amperaje, la presión, la
temperatura, etc.). - Controles de ingeniería: instalar sistemas de ventilación, protección para las máquinas,
enclavamiento, cerramientos acústicos, etc. - Controles administrativos, señalización, advertencias:
instalación de alarmas, procedimientos de seguridad, inspecciones de los equipos, controles de acceso,
capacitación del personal. - Equipos / elementos de protección personal: gafas de seguridad, protección
auditiva, máscaras faciales, sistemas de detención de caídas, respiradores y guantes. Al aplicar un control
determinado se deberían considerar los costos relativos, los beneficios de la reducción de riesgos, y la
confiabilidad de las opciones disponibles. Una organización también debería tener en cuenta: - Adaptación
del trabajo al individuo (por ejemplo, tener en cuenta las capacidades físicas y mentales del individuo). - La
necesidad de una combinación de controles, combinación de elementos de la jerarquía anterior (por
ejemplo, controles de ingeniería y administrativos). - Buenas prácticas establecidas en el control del peligro
particular que se considera. - Utilización de nuevas tecnologías para mejorar los controles. - Usar medidas
que protejan a todos (por ejemplo, mediante la selección de controles de ingeniería que protejan a todos en
las cercanías del riesgo). - El comportamiento humano y si una medida de control particular será aceptada y
se puede implementar efectivamente. GUÍA TÉCNICA COLOMBIANA GTC 45 (Primera actualización) 17 - Los
tipos básicos habituales de falla humana (por ejemplo, falla simple de una acción repetida con frecuencia,
lapsos de memoria o atención, falta de comprensión o error de juicio y violación de las reglas o
procedimientos) y las formas de prevenirlos. - La necesidad de introducir un mantenimiento planificado, por
ejemplo, de las guardas de la maquinaria. - La posible necesidad de disposiciones en caso de
emergencias/contingencias en donde fallan los controles del riesgo. - La falta potencial de familiaridad con
el lugar de trabajo y los controles existentes de quienes no tienen un empleo directo en la organización, por
ejemplo, visitantes o personal contratista. Una vez que la organización haya determinado los controles, ésta
puede necesitar priorizar sus acciones para implementarlos. Para priorizar las acciones, se debería tener en
cuenta el potencial de reducción de riesgo de los controles planificados. Puede ser preferible que las
acciones que abordan una actividad de alto riesgo u ofrecen una reducción considerable de éste, tengan
prioridad sobre otras acciones que solamente ofrecen un beneficio limitado de reducción del riesgo. En
algunos casos puede ser necesario modificar los procesos, actividades o tareas laborales hasta que los
controles del riesgo estén implementados, o aplicar controles de riesgo temporales hasta que se lleven a
cabo acciones más eficaces. Por ejemplo, el uso de protección auditiva como una medida temporal hasta
que se pueda eliminar la fuente de ruido, o la separación del lugar de trabajo hasta que se reduzcan los
niveles de ruido. Los controles temporales no se deberían considerar como un sustituto a largo plazo de
medidas de control de riesgo más eficaces.

19. Identifique y valore un riesgo de instalaciones locativas defectuosas y establezca los métodos de control

20. Calcule el nivel de riesgo para los peligros existentes en una industria metalmecánica con un total de 95
trabajadores, establezca las áreas.(Mínimo 5 peligros)

21. Para los peligros higiénicos de ruido, material particulado e iluminación, Identifique para cada tipo de
peligro un instrumento de medición en el ambiente, dibújelos definiendo sus partes y funciones

22. Para cada tipo de examen propuesto identifique el peligro que puede ser valorado indirectamente a
través del personal expuesto:
Visiometría
Audiometría
Espirometría

23. Observe el siguiente ejemplo de correlación de riesgos:

LETRA PELIGRO LETRA PELIGRO
a. Peligro eléctrico b. Microorganismo
s
b. Peligro a. Carga estática
biológico