Porcentaje de Carbono en La Martensita

ESTUDIO DE LA EVOLUCIÓN DEL PORCENTAJE DE CARBONO EN LA
MARTENSITA DEL ACERO 1045
CAMILO ANDRÉS BOHÓRQUEZ ROBAYO

ALEXANDER PINZÓN BELTRÁN
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ
2017
ESTUDIO DE LA EVOLUCIÓN DEL PORCENTAJE DE CARBONO EN LA
MARTENSITA DEL ACERO 1045
CAMILO ANDRÉS BOHÓRQUEZ ROBAYO

ALEXANDER PINZÓN BELTRÁN
Trabajo de grado
Director,
Carlos Bohórquez Ávila
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ
2017
AGRADECIMIENTOS
Es grato pensar que muy pronto nos vamos a graduar y que pronto culminaremos
este proceso que aunque arduo nos ha dejado muchas experiencias y aprendizajes.
No queda más que agradecer en primer lugar a Dios y a nuestras familias quienes
fueron los que evitaron que en los momentos más difíciles llegáramos a desfallecer.
Atrás quedan todos los momentos maravillosos de esfuerzo, las alegrías y también
los sin sabores, pero sobre todo quedan las experiencias únicas vividas gracias a la
Universidad Distrital Francisco José de Caldas. Claustro que nos acogió hace unos
años con la expectativa conjunta de entregar en un futuro unos profesionales que
sirvieran a la sociedad, la industria y sobre todo que ayudaran al desarrollo de este
país que tanto lo necesita.
Pues bien, el momento ha llegado y los agradecimientos son infinitos para la

universidad que nos permitió formarnos como profesionales. Agradecemos también
especialmente al ingeniero Calos Bohórquez Ávila por guiarnos en el desarrollo de
este proyecto y al laboratorio de electrónica de la universidad por permitir el
desarrollo del mismo.
3
CONTENIDO
pág
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................... 6

LISTAS DE TABLAS ............................................................................................... 7
LISTA DE ANEXOS ................................................................................................ 8
RESUMEN ............................................................................................................... 9
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 10
1. MONITORIZACIÓN Y SUPERVISION DE PROCESOS ................................... 11
2. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO DE CONTROL DE NIVEL Y FLUJO AMATROL
T5552..................................................................................................................... 15
2.1 ELEMENTOS DE CONTROL DE FLUJO DE LA PLANTA AMATROL T5552
.................................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
2.1.1 Sensor de flujo transmisor de presión diferencial.Error! Bookmark not
defined.
2.1.2 Sensor de flujo de rueda de paletas ............... Error! Bookmark not defined.
2.2 ELEMENTOS DE CONTROL DE NIVEL DE LA PLANTA AMATROL T5552
2.2.1 Sensor de nivel por presión hidrostática ......... Error! Bookmark not defined.
2.2.2 Sensor de nivel por ultrasonido....................... Error! Bookmark not defined.
3. DESARROLLO DEL SISTEMA DE MONITORIZACION .................................. 15
3.1 CONFIGURACION DEL DISPOSITIVO DE ADQUISICION DE DATOS
3.2 DESARROLLO DE LA INTERFAZ GRÁFICA.ERROR! BOOKMARK NOT
DEFINED.
Ventana de inicio o presentación ............................. Error! Bookmark not defined.
Ventana o panel de sistema de control .................... Error! Bookmark not defined.
Ventana o panel gráfico ........................................... Error! Bookmark not defined.
Ventana de monitorización de flujo y ventana de monitorización de nivel ....... Error!
Bookmark not defined.
Ventana de reporte .................................................. Error! Bookmark not defined.
3.2.1 programación generada en labVIEW .............. Error! Bookmark not defined.
4
4. PRUEBAS DE MONITORIZACION ................................................................... 34
4.1 PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO 1 ................................................................ 34
4.2 PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO 2 ................................................................ 38
5. CONCLUSIONES .............................................................................................. 41
6. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................. 42
ANEXOS ................................................................................................................ 43
5
LISTA DE FIGURAS
pág
Figura 1. Estructura básica de un sistema SCADA.. Error! Bookmark not defined.

Figura 2. Sistema de control de nivel ....................... Error! Bookmark not defined.
Figura 3. Planta de control de nivel y flujo Amatrol T5552Error! Bookmark not
defined.
Figura 4. Ubicación de elementos en la planta T5552Error! Bookmark not
defined.
Figura 5. Elementos de control de flujo usados en la monitorización .............. Error!
Figura 6. Sensor de flujo y transmisor de presión diferencialError! Bookmark not
defined.
Figura 7. Sensor de flujo de rueda de paletas ......... Error! Bookmark not defined.
Figura 8. Elementos de control de nivel usados en la monitorización.............. Error!
Figura 9. Sensor de nivel por presión hidrostática ... Error! Bookmark not defined.
Figura 10. Sensor de nivel por ultrasonido .............. Error! Bookmark not defined.
Figura 11. Sistema de monitorización ...................... Error! Bookmark not defined.
Figura 12. Placa Microcontroladora Arduino uno ..... Error! Bookmark not defined.
Figura 13. Esquema y forma final del dispositivo de adquisición de datos ...... Error!
Figura 14. Ventana de inicio .................................... Error! Bookmark not defined.
Figura 15. Ventana panel de sistema de control ...... Error! Bookmark not defined.
Figura 16. Ventana panel gráfico ............................. Error! Bookmark not defined.
Figura 17. Ventana de monitorización de flujo ......... Error! Bookmark not defined.
Figura 18. Ventana de monitorización del nivel de líquidoError! Bookmark not
defined.
Figura 19. Ventana de reporte ................................. Error! Bookmark not defined.
Figura 20. Primera etapa de programación ............. Error! Bookmark not defined.
Figura 21. Segunda etapa de programación ............ Error! Bookmark not defined.
Figura 22. Tercera etapa de programación .............. Error! Bookmark not defined.
Figura 23. Sensores de nivel en prueba 1 ............................................................. 35
Figura 24. Panel gráfico en prueba 1 ..................................................................... 36
Figura 25. Panel de control prueba 1 ..................................................................... 36
Figura 26. Datos generados en el reporte xls de la prueba 1 ................................ 38
Figura 27. Panel sensor de flujo prueba 2 ............................................................. 39
6
LISTAS DE TABLAS
pág
Tabla 1. Lista de elementos de la planta de control de nivel y flujo Amatrol T5552

................................................................................. Error! Bookmark not defined.
Tabla 2. Especificaciones técnicas de la tarjeta ArduinoError! Bookmark not
defined.
Tabla 3.Comparación datos del reporte xls generado en labVIEW vs datos físicos.
............................................................................................................................... 40
7
LISTA DE ANEXOS
pág
Anexo A. Circuito electrónico impreso en Eagle .................................................... 43

Anexo B. Diseño de la PCB ................................................................................... 44
8
RESUMEN
En este documento se presenta el análisis de la evolución que tiene el porcentaje

de carbono en una de las fases del acero SAE-1045 sometido a seis temperaturas
intercriticas de templado utilizando como método de enfriamiento agua a
temperatura ambiente y posterior a este dos temperaturas de revenido, la primera
a 300°C por debajo de la temperatura requerida por la composición química del
presente material para la formación de martensita y la segunda a 400°C por encima
de esta, utilizando como medio de enfriamiento aire a temperatura ambiente;
procedimiento realizado en los laboratorios de tratamientos térmicos y preparación
de probetas y de Metalografía de la Universidad Distrital Francisco José de Caldas
sede tecnológica y la universidad de los Andes
Las técnicas y teorías utilizadas para el desarrollo del proyecto tienen que ver con
las teorías utilizadas en la caracterización metalográficas utilizadas para el análisis
de este tipo de material consultadas en diferentes fuentes bibliográficas reseñadas
a continuación en este documento.
Dentro de los equipos utilizados se encuentra una mufla-horno que sirvió para
templar y revenir las probetas previamente cortadas para después prepararlas para
su análisis metalográfico con el objetivo de identificar la fase martensitica llevarlas
los resultados un computador. Posteriormente mediante la utilización del software
determinar la variación del porcentaje de carbono, dureza presente en esta fase y
su relación con este elemento y las diferentes temperaturas a las que fue sometido.
9
El resultado obtenido fue complementado con una análisis más de composición
química específicamente en el área de formación martensitica realizado por el
equipo SEM de los laboratorios de la universidad de los andes, esto nos permite
tener una mayor certeza de su composición en esta fase y determinar cómo influye
la variación de porcentaje del carbono del SAE-1045 a diferentes temperaturas y la
variación de la dureza debido a este elemento que es la finalidad de este proyecto
INTRODUCCIÓN
Debido al desarrollo y aplicación que ha tenido el acero y sus tratamientos térmicos

en la industrial en los últimos años y específicamente en el campo mecánico y
estructural, se ha creado la necesidad de estudiar más a fondo el comportamiento
a nivel molecular para dar con las correctas aplicaciones a las cuales se puede
enfrentar el acero.
Cada tratamiento térmico en la actualidad ya tiene estipulado las funciones finales
a las cuales se le puede someter el elemento, pero hay pequeñas variaciones en
cada tratamiento térmico que pueden dar la pauta de que ocurre con el material
base en todos sus aspectos, como por ejemplo, la evolución del carbono en un
acero templado a diferentes temperaturas, temperaturas especificas las cuales al
observar un diagrama hierro - carbono son nombradas intercríticas, debido a que
entre esas temperaturas ocurren cambios a nivel microestructural en el acero.
El temple y revenido son tratamientos térmicos que consisten esencialmente en la
temperatura a la cual se somete el metal y manera como se enfríe después de
someterlo a una temperatura crítica que provocará un cambio de fase en él, para
ser más específicos, el temple es el tratamiento donde ocurrirá el cambio cambio de
fase en el material y será el de enfriado rápido que puede ser en agua o en aceite,
mientras que el revenido, después de determinar la temperatura (Ms, temperatura
en la cual empieza la formación de la fase martensita), es el proceso en el cual se
calienta el material ya sea a una temperatura por debajo a Ms, y así, aliviar tensiones
10
y devolver tenacidad al material, o por encima de la temperatura Ms que es para
obtener martensita revenida, el cual le da la al material una tenacidad cerca al doble
de la conseguida en un proceso de revenido usando una temperatura por debajo de
Ms.
Con el desarrollo del presente proyecto se estudió la evolución del contenido de
carbono en la martensita formada a raíz de haber templado y revenido un acero AISI
SAE 1045 a diferentes temperaturas intercríticas, este estudio se fundamentó en la
observación de datos arrojados en pruebas como observación de imágenes
metalográficas, composición química en zonas martensíticas mediante microscopia
electrónica por barrido y microdurezas.
Durante el desarrollo del presente documento se muestra cada una de las etapas
que se llevaron a cabo para el estudio del porcentaje de carbono.
1. PORCENTAJE DE CARBONO EN LA MARTENSITA
El estudio del porcentaje de carbono en la martensita del acero 1045 sometido a

tratamientos térmicos a temperaturas intercríticas, es como su nombre lo indica un
estudio en el cual nos permite analizar cómo se comporta el carbono cuando
sometemos un acero 1045 a diferentes temperaturas para templarlo, en las que por
ser un acero eutéctico se empieza a constituir la austenita (austenizar) y es el
momento cuando se enfría rápidamente en agua para evitar la transformación a
perlita; para realizar el revenido del mismo acero, se determina según su
composición química la temperatura Ms, temperatura en la que se presentará la
fase martensita, y se someterá a dos temperaturas una por encima, llamada
martemplado en el cual la martensita revenida le dará mayor tenacidad al material,
aún más que la otra temperatura por debajo de Ms que se someterá también el
material que solo será para aliviar la tensión microestructural del acero inicialmente
templado.
1.1 TRANSFORMACIÓN DE FASE
Las transformaciones de fase son los cambios en la naturaleza de la fase o en el
número de fases, como resultado de la variación de condiciones de enfriamiento a
las cuales se exponga el material, toda modificación tiene su origen en la estructura
inicial del acero, su composición y la temperatura desde la cual se realiza el
tratamiento, como se observa en el diagrama hierro carbono.
11
Fig. Diagrama hierro – carbono, con temperaturas A1, A2 y A3 mostradas.
Fuente. Disponible en (http://carlossaiz.blogspot.com.co/2012/12/diagrama-hierro-carbono.html)
Para temperaturas comprendidas entre A1 y A3 zona conocida como: austenización

parcial y temperaturas intercríticas o de doble fase. Realizando un enfriamiento
rápido desde este rango de temperaturas se obtienen aceros de doble fase, que
brindan una buena combinación de propiedades como aumento en ductilidad y
tenacidad, ya que aparece la martensita en una matriz ferrítica. Una variable
importante para la consecución de este objetivo es la velocidad de enfriamiento,
para que luego con su variación haya una combinación de estructuras como se
ilustra en el diagrama TTT.
Toda reacción eutectoide está ligada a una difusión, pero una observación más
detallada del diagrama TTT, muestra que hay más elementos por estudiar a bajas
temperaturas aproximadamente por debajo de 250°C. Por debajo de estas
temperaturas no hay difusión en el material, a este fenómeno se le conoce como
transformación martensítica, es una transformación de fase que se ve a partir del
templado de la austenita y debe hacerse lo suficientemente rápido como para evitar
la “nariz” que corresponde a la perlita que se da cerca de unos 550°C, como se ve
identificada con la letra P en el diagrama a continuación.
Fig. 1 Diagrama TTT de un acero AISI SAE 1045.
12
Fuente. Disponible en (https://i.ytimg.com/vi/rEV2b4I0_zQ/maxresdefault.jpg).
En un acero la fase austenita es tan inestable cuando se disminuye la temperatura

durante el proceso de tratamiento térmico que al bajar la temperatura a unos 215°C
aparece la martensita espontáneamente. La transformación martensítica se asocia
a un reagrupamiento de átomos de Fe y C desde una red fcc (cubica centrada en
cara) a una red bct (tetragonal centrada en el cuerpo) que es la correspondiente a
la martensita. La estructura cristalina compleja y sobresaturada de la martensita la
hace una fase de naturaleza frágil.
La transformación de fase martensita es indicada por Ms, y se representa con una
línea horizontal como se describe en la figura (es una fase que es independiente del
tiempo),
1.2. TRATAMIENTO TÉRMICO
Como se documentó desde el inicio la martensita es una fase muy frágil, tanto así
que un material compuesto al 100% de martensita resultaría tan poco práctico como
un martillo de cristal. Es por eso que un templado va generalmente acompañado
por un proceso adicional denominado revenido, se hace con el fin de disminuir la
fragilidad del elemento. El revenido consiste en volver a calentar hasta la
temperatura Ms donde hay una un posible transformación de fases de equilibrio
ferrita (α) y Fe3C, y después de calentarlo por poco tiempo se obtiene un producto
de elevada resistencia y baja ductilidad, pero si se calienta por un periodo de tiempo
más largo se obtiene una mayor ductilidad ya que la martensita restante es menor.
Fig. Diagrama TTT (temperatura vs tiempo) con representación de transformación de fase en

proceso de revenido.
13
Fuente. Disponible en (http://ocw.uc3m.es/ciencia-e-oin/quimica-de-los-materiales/Material-de-
clase/tema-6.-materiales-metalicos-ceramicos-y-polimeros-i).
La microestructura α+Fe3C obtenida del proceso de revenido es diferente de la

perlita y de la vainita, lo que no resulta extraño ya que los caminos difieren. La perlita
y la vainita se forman durante el proceso de enfriamiento de la austenita (red cubica
centrada en caras).
La microestructura conocida como martensita revenida, se obtiene durante el

calentamiento de la martensita, o el calentamiento por encima de la temperatura Ms
y es una solución solida de Fe y C con red tetragonal centrada en el cuerpo. La
morfología de la martensita revenida muestra cómo se produce una coalescencia
del carburo formando partículas aisladas dentro de una matriz ferrítica.
1.2.1. FACTORES IMPORTANTES
Como factores importantes para el proceso de realización de un tratamiento térmico

debemos en primera medida saber que en un tratamiento térmico hay una
modificación de la constitución del acero, variando el estado inicial del carbono, y el
estado alotrópico del hierro; con la variación del tamaño del grano y el orden de sus
constituyentes se afecta el estado mecánico por las tensiones en la microestructura
a las cueles son sometidos los materiales en el proceso. En nuestro caso el temple,
el material se expone parcial o totalmente a ciclos térmicos según su finalidad, debe
tomarse en cuenta la temperatura de enfriamiento como la de calentamiento y el
medio donde se efectúe el procedimiento de tratamiento.
Otros factores que son tomados en cuenta son: la composición del material, la
velocidad en la que se realiza el calentamiento y la duración del mismo. Casi todos
los tratamientos se llevan a cabo en hornos especiales, que pueden ser de tipo
continuo, con zonas a temperaturas diferentes por las que pasa la pieza, o por el
contrario discontinuo. El lugar de enfriamiento puede ser dentro o fuera del horno.
14
Los tratamientos térmicos cambian las propiedades del material base
transformando su microestructura. Este cambio se obtiene al modificar el tamaño,
distribución, forma, composición y estructura cristalina de las fases, lo que da como
resultado la variación de propiedades mecánicas como: la dureza, resistencia a la
fluencia, ductilidad, resistencia al impacto, entre otras.
El modelamiento de los tratamientos térmicos se puede analizar desde diferentes

aspectos que interactúan entre sí, hay cuatro aspectos importantes para tener en
cuenta desde el inicio que son: temperatura, difusión, esfuerzo y/o deformación y
transformaciones de fase.
El cambio de temperatura durante el enfriamiento induce un esfuerzo causado por

el cambio volumétrico de la transformación de fase, la influencia que incide la
temperatura sobre la transformación de fase resulta en el cambio de la
microestructura del material; la deformación local del material está acompañada de
un aumento en los esfuerzos internos. Este cambio en los esfuerzos y
deformaciones tiene influencia directa en la cinética de la transformación de fases.
El calor latente generado por la transformación de fase afecta la distribución de
temperatura, y asi mismo la temperatura se afecta también por el esfuerzo o trabajo
generado en el cambio de fases. Las consecuencias de la difusión de carbono en la
transformación de fases se reflejan en dos mecanismos: el primero es el cambio en
el porcentaje de carbono, lo cual que al incrementarse dicho porcentaje permite
realizar la transformación en temperaturas más bajas; y el segundo es la formación
de carburos en la superficie del material cuando se presentan elementos aleantes
en el acero que excede los límites de saturación del carbono en la matriz. La cinética
de la transformación por difusión y la velocidad de la reacción del carbono dependen
de la morfología de la microestructura y niveles de temperatura. Es importante
resaltar que debe haber un total conocimiento de la composición del material ya que
el contenido de carbono también influye en la temperatura utilizada para el
tratamiento ya que el carbono afecta la conductividad térmica.
2 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO DE CONTROL DE NIVEL Y FLUJO AMATROL

T5552
3. PROCESO PARA EL ESTUDIO DEL PORCENTAJE DE CARBONO EN LA
MARTENSITA UNA VEZ REALIZADO TEMPLE Y REVENIDO.
Para dar comienzo al estudio del porcentaje de carbono en la formación de la

martensita en los tratamientos térmicos de temple y revenido luego de haber
descrito los conceptos principales, además de haber descrito el procedimiento a
grandes rasgos de los equipos junto con sus especificaciones técnicas. Se necesitó
en primera medida contar con el material base, el acero AISI SAE 1045, al que para
15
su verificación de contenido carbono se le realizó una prueba de composición
química como se muestra en la figura.
Fig. Composición química de acera AISI SAE 1045.
Fuente. Informe de resultados de ensayo análisis químico con espectrómetro de chispa (Anexo…..)
Al verificar que si es el material que se necesitaba, se realizó el corte por chorro de

agua de manera que las probetas a estudiar quedaran de un diámetro de tres cuarto
de pulgada por un espesor de cinco dieciséis. Para la preparación de dichas
probetas fue necesario conocer antes las temperaturas intrercríticas a las cuales se
iban a someter para hacer el primer tratamiento que es el templado, y para esto es
necesario determinar las temperaturas que como antes se mencionaron son A1 y
A3. El resultado de la ecuación se obtiene por el porcentaje de composición de cada
elemento que tiene el material:
𝐴𝑐1(°𝐶) = 723 − 7.08(𝑀𝑛) + 37.7(𝑆𝑖) + 18.1(𝐶𝑟) + 44.2(𝑀𝑜) + 8.95(𝑁𝑖) +

50.1(𝑉) + 21.7(𝐴𝑙) + 3.18(𝑊) + 297(𝑆) − 830(𝑁) − 11.5(𝐶)(𝑆𝑖) − 14(𝑀𝑛)(𝑆𝑖) −
3.1(𝑆𝑖)(𝐶𝑟) − 57.9(𝐶)(𝑀𝑜) − 15.5(𝑀𝑛)(𝑀𝑜) − 5.28(𝐶)(𝑁𝑖) − 6(𝑀𝑛)(𝑁𝑖) +
6.77(𝑆𝑖)(𝑁𝑖) − 0.8(𝐶𝑟)(𝑁𝑖) − 27.4(𝐶)(𝑉) + 30.8(𝑀𝑜)(𝑉) − 0.84(𝐶𝑟 2 ) −
3.46(𝑀𝑜2 ) − 0.46(𝑁𝑖 2 ) − 28(𝑉 2 )
16
𝐴𝑐3(°𝐶) = 912 − 370(𝐶) − 27.4(𝑀𝑛) + 27.3(𝑆𝑖) − 6.35(𝐶𝑟) − 37.2(𝑁𝑖) + 95.2(𝑉) +
190(𝑇𝑖) + 72(𝐴𝑙) + 64.5(𝑁𝑏) + 5.57(𝑊) + 332(𝑆) + 276(𝑃) + 485(𝑁) − 900(𝐵) +
16.2(𝐶)(𝑁𝑖) + 32.3(𝐶)(𝑆𝑖) + 15.4(𝐶)(𝐶𝑟) + 48(𝐶)(𝑁𝑖) + 4.32(𝑆𝑖)(𝐶𝑟) −
17.3(𝑆𝑖)(𝑀𝑜) − 18.6(𝑆𝑖)(𝑁𝑖) + 4.8(𝑀𝑛)(𝑁𝑖) + 40.5(𝑀𝑜)(𝑉) + 174(𝐶 2 ) +
2.46(𝑀𝑛2 ) − 6.86(𝑆𝑖 2 ) + 0.322 + 9.9(𝑀𝑜2 ) + 1.24(𝑁𝑖 2 ) + 60.2(𝑉 2 )
Resolviendo estas ecuaciones obtenemos que las temperaturas a las cuales será
sometido el producto son Ac1=730°C hasta Ac3=780°C y que por lo tanto son las
que austenizarán al acero cambiándolo de fase para luego enfriarlo rápidamente y
tener como resultado martensita en la estructura metalográfica del elemento.
Sabiendo esto, se calentarán en la mufla cierta cantidad de probetas para cada una
de las siguientes temperaturas: 730°C, 740°C, 750°C, 760°C, 770°C y 780°C, y
posteriormente se enfriaran en agua para dar por terminado el tratamiento de
templado para luego realizar un revenido. Se deja una cantidad de probetas de cada
temperatura templada para luego realizar una comparación con las que se les haga
el revenido.
El revenido es un proceso por el cual se calienta nuevamente el material con el fin

de obtener dos resultados los cuales se fundamentan en el hecho obteniendo el
resultado de la fórmula que será expuesta líneas abajo, nos dirá la temperatura Ms
que es la temperatura a la cual hay una exposición de martensita en el acero. La
temperatura de 349°C será Ms, además sabemos con anterioridad que someter el
acero a temperaturas por encima o por debajo del material nos proporciona dos
fines, uno es aliviar tensión en las cargas internas generadas por el calentamiento,
de igual manera generar un reacomodamiento de las partículas de carbono y el otro
la obtención de martensita revenida que brinda una mayor tenacidad que la obtenida
en el revenido a temperatura por debajo de Ms y resistencia a la fatiga, además
presentara finos carburos o partículas de la fase cementita en una matriz ferrítica.
𝑀𝑠(°𝐶) = 512 − 453(𝐶) − 16.9(𝑁𝑖) + 15(𝐶𝑟) − 9.5(𝑀𝑜) + 217(𝐶)2 − 71.5(𝐶)(𝑀𝑛)

− 67.6(𝐶)(𝐶𝑟)
Después de realizados los tratamientos térmicos se prepararon todas las probetas

para hacerles un estudio metalográfico para verificar que efectivamente se haya
formado la martensita, al identificar el elemento oscuro que coincide con la
morfología de la martensita se realiza un estudio de fracciones volumétricas de las
mismas fotos, para saber que tanto era el porcentaje de carbono que se había
formado contrastando a las zonas más claras (matriz de ferrita).
17
Para saber más sobre los cambios de la transformación de fase que había sufrido
el material fue necesario saber su composición química, y por tal motivo se realiza
un ensayo con microscopia electrónica por barrido con el fin de saber que tanto es
el carbono que se presenta en la muestra ya sea solo templada, templada y revenida
a una temperatura por debajo de Ms y templada y revenida a una temperatura por
encima de Ms.
Como unos datos para agregar a las observaciones que hasta ahora se habían
realizado, se toma la microdureza y macrodureza a las probetas y así contrastar con
los porcentajes de carbono obtenidos, teniendo en cuenta que entre mayor
elemento de carbono haya en la muestra mayor debe ser su dureza.
3.1. METALOGRAFÍA.
En el estudio de la estructura y constitución del acero AISI SAE 1045, se observó

que efectivamente hubo una formación probable de fase martensítica desde el
primer tratamiento térmico realizado, como se puede observar a continuación, las
fotos tomadas corresponden en primera medida a probetas templadas.
Fig. Acero AISI SAE 1045 templado a una temperatura de 730°C.
18
Fig. Acero AISI SAE 1045 templado a 740°C.
Fig. Acero AISI SAE 1045 templado a 750°C
19
20
Fig. Acero AISI SAE 1045 templado a 780°C.
Luego se hizo revenido a 300°C, es la temperatura seleccionada de un valor por

debajo de la temperatura Ms, ésta temperatura ya sabemos que es la que dará un
alivio y acomodamiento de las moléculas de carbono.
Fig. Acero AISI SAE 1045 templado a 730°C y revenido a 300°C
21
22
23
Una vez terminado el proceso con revenido se calentaron otra cantidad de probetas
a una temperatura de 400°C, selección que se hizo por encima del valor de
temperatura Ms causando un desplazamiento aun mayor de carbono
concentrándolo en una coalescencia en partículas aislada dentro de una matriz de
ferrita.
Fig. Acero AISI SAE 1045 templado 730°C y revenido a 400°C
24
Fig. Acero AISI SAE 1045 templado 740°C y revenido a 400°C
25
26
Para identificar de una mejor manera las fases presentes en las muestras de las
probetas, se procede a realizar un estudio de fracción volumétrica como se muestra
a continuación y que nos argumentará la disminución del carbono durante los dos
procesos de revenido:
Tabla. Fracción volumétrica, acero templado a 730°C y revenido a 300°C
27
28
29
30
Según las tablas observamos que hay una disminución del porcentaje de carbono
que se presenta en la temperatura de revenido de 300°C a la de 400°C por cada
temperatura intercrítica del templado.
Para apoyar en mejor medida los datos que se han mostrado hasta el momento se
realiza una prueba SEM por medio de microscopia electrónica por barrido, en la que
solo se tomó muestra de la zona que puede ser la martensítica, que nos dirá que
porcentaje de carbono hay por cada sección oscura que se formó de posible
martensita, y también el porcentaje de carbono presente en la parte clara o matriz
ferrítica que nombran en la teoría. Para recopilar la información suministrada por la
microscopia electrónica por barrido se hará en una tabla a continuación:
Acero AISI SAE 1045 revenido a Acero AISI SAE 1045 revenido a
300°C 400°C
31
Templado a 730°C Templado a 730°C
% peso % atómico % peso % atómico

C 7.7 25.26 C 3.94 16.02
Fe 86.8 61.21 Fe 96.06 83.98
Templado a 740°C Templado 740°C

C 9.24 29.9 C 9.06 29.36
Fe 86.74 60.24 Fe 86.77 60.5

C 7.47 27.04 C 5.65 20.16
Fe 91.33 71.11 Fe 90.44 69.37
32
C 6.78 25.26 C 5.46 19.32
Fe 99.87 72.09 Fe 89.93 68.44

C 7.06 23.62 C 5.85 22.42
Fe 87.63 63.04 Fe 94.15 77.58

C 6.14 19.83 C 4.61 18.36
Fe 85.18 59.15 Fe 95.39 81.64
Como elemento adicional durante la prueba se tomó una muestra de la matriz ferrita
que había para cada probeta como un punto de comparación y verificación de que
33
el porcentaje de carbono con respecto a lo que podría ser martensita, la fase ferrítica
de un valor menor.
Por último, se sometieron a unas pruebas de macrodureza y microdureza para tener

un mayor énfasis en la diferenciación de probetas que fueron sometidos a solo
temple con respecto a probetas que se les trató con temple y revenido por encima
y otras por debajo del valor de temperatura Ms, además de más argumentos en el
estudio del porcentaje de carbono y cómo influye esto a las propiedades mecánicas
de los aceros. A continuación se tabulan los datos de macrodurezas y microdurezas:
REVENIDO 300°C REVENIDO A 400°C

TEMPLADO Dureza (HRC) 41.58 31.22
A 730°C Microdureza(HV) 967.2 769.2
A 740°C Microdureza(HV) 880.2 525
A 760°C Microdureza(HV) 992.2 614
A 770 °C Microdureza(HV) 759 670.6
Una vez concluidos los ensayos de durezas vemos el mismo comportamiento del
carbono con respecto a los revenido, como ya sabemos con anterioridad entre
mayor haya una presencia de carbono en el material este se vuelve más duro, esto
agregado al hecho de que en los revenidos con temperaturas por encima de Ms el
porcentaje de carbono disminuye, por consiguiente, disminuyen los valores cuando
se comparan los datos de dureza de un revenido a 300°C con los datos de un
revenido a 400°C.
34
4. PRUEBAS DE MONITORIZACION
Configurados el módulo de adquisición de datos y la interfaz gráfica el siguiente

paso fue realizar las pruebas de funcionamiento del sistema de monitorización. En
estas pruebas se buscó identificar las posibles fallas de programación o del
dispositivo electrónico para realizar los cambios a que hubiese lugar.
4.1 PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO 1
La prueba 1 se realizó el día 19 de agosto de 2016. Una vez verificadas las

conexiones necesarias se abrió el switch eléctrico de la planta y se empezaron a
tomar datos a partir de las 5:48 pm. El programa se inició desde la ventana de panel
gráfico configurando un tiempo de muestreo de 1 segundo para la toma de cada
dato y se especificó la ruta de escritorio para el reporte final en formato xls. El
programa se inició sin problemas, la bomba se activó con el inicio del programa y
empezó a correr flujo por la tubería, se esperó un tiempo para que el tanque de
proceso estuviera en un nivel medio y así poder empezar a tomar las capturas de
las diferentes ventanas. Una primera captura se realizó a las 5:52 pm de la ventana
de monitorizacion de nivel como lo muestra la figura 23.
Figura 1. Sensores de nivel en prueba 1
35
Fuente los autores
En esta captura se evidenció que el nivel del tanque en ese momento según el
sensor de nivel de presión hidrostática era 7.5 cm aproximadamente, y el nivel en
el tanque según el sensor de nivel por ultrasonido era de 3 pulgadas
aproximadamente. También se detectó en ese momento que el rango o intervalo
de tiempo para el eje x en ambas gráficas estaba mostrando los datos para un
periodo de 17 minutos y que era bastante alto.
A las 5:53 pm se capturó la imagen del panel gráfico, los indicadores y los controles
de operación funcionaron sin ninguna novedad. Los valores del nivel estaban
acordes con lo que indicaban los tanques físicamente y el flujo mostrado era 0
debido a que en la practica 1 no se dispuso del sensor de flujo de paletas y tampoco
se logró conectar el sensor de flujo y transmisor de presión diferencial. Se probó el
vaciado del tanque activando el control booleano de la válvula solenoide la cual
funcionó también de acuerdo a lo esperado. La figura 24 muestra la captura del
panel gráfico en la prueba 1.
Figura 2. Panel gráfico en prueba 1
36
Fuente los autores
Posteriormente se capturó la imagen de la ventana de panel del control, este

también funcionó correctamente y los indicadores mostraron los valores correctos
frente a la verificación física de los mismos. Para el caso del flujo se evidencio
también que el valor era 0 debido a que los sensores de flujo no estaban
conectados. La figura 25 muestra el panel de control durante la prueba 1.
Figura 3. Panel de control prueba 1
37
Fuente los autores
Como en la prueba 1 no se dispuso de los sensores de flujo porque no se lograron

instalar, el valor del flujo que se muestra en las capturas de los paneles de control
y panel gráfico es 0, esto hizo que no se tomara la captura de la ventana del sensor
de nivel porque no mostraba ninguna información.
Se verificó también el funcionamiento de la ventana de reporte y esta funcionó y

mostró los datos dentro de los parámetros esperados.
A las 5:56 pm se finalizó la prueba 1 y se pasó a verificar el reporte final generado

en Excel donde se capturaron en total 387 datos, se notó que los valores capturados
estaban ordenados en columnas de manera correcta y con la respectiva fecha y
hora. Para hacer más entendibles los datos se completaron los encabezados de las
columnas en el reporte y se resaltaron en amarillo los datos de la hora exacta de las
capturas de la figura 23, 24 y 25. Con esto se corroboró que los datos mostrados en
el reporte de Excel eran iguales a los mostrados en las capturas de las figuras 23,
24 y 25. La figura 26 muestra los datos de mencionados.
38
Figura 4. Datos generados en el reporte xls de la prueba 1
Fuente los autores
La evaluación final de la prueba 1 en general fue positiva quedando pendiente sólo

la verificación del funcionamiento de la ventana del sensor de flujo. El dispositivo
electrónico y el programa funcionaron de manera correcta y no hubo que realizar
mayores cambios tras la prueba 1; salvo el ajuste del tiempo de muestreo en la
gráfica de los sensores de nivel. Sin embargo en la prueba 1 no se verificó la
ventana de monitorización de flujo ni se compararon los datos físicos versus los
datos capturados por el dispositivo lo que ratificó la necesidad de que se realizara
la prueba 2.
4.2 PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO 2
La prueba 1 demostró que el dispositivo y el software de monitorización funcionan

de manera correcta y sólo hubo que ajustar la escala de tiempo de muestreo en la
gráfica de los sensores de nivel. No obstante en la prueba 1 no se tomaron las
imágenes de evidencia física de los valores de las variables de flujo y nivel. En la
prueba 2 se buscó comparar los datos mostrados en las ventanas de la interfaz
gráfica con los datos del reporte y los datos de evidencia física; es decir se buscó
comparar los datos mostrados por fotografías del tanque de proceso y del rotámetro
con los mostrados en la interfaz gráfica y los mostrados en el reporte final de Excel
para un mismo momento. La prueba 2 se realizó el día 22 de Agosto de 2016 a las
39
04:14 pm y se capturaron en total 104 datos, uno cada segundo. Lo primero una
vez iniciada la práctica fue verificar el funcionamiento de la ventana del sensor de
flujo (ver figura 27) ya que en la prueba 1 fue la única que no se verificó.
Figura 5. Panel sensor de flujo prueba 2
Fuente los autores
Como se puede observar en la figura 27, el dato del flujo en el momento de la

captura fue de 0.5 GPM aproximadamente, se observa también la línea de
tendencia o comportamiento del flujo para los últimos 4 minutos y en general el
comportamiento de la ventana y de la gráfica fueron los esperados.
Para poder ver y comparar los datos mostrados en la realización de la prueba 2 y

teniendo en cuenta que en la prueba 1 se demostró que los datos del reporte final
de Excel coinciden con los datos mostrados en las capturas de cada ventana; se
elaboró una tabla a partir del reporte xls de la prueba 2. La tabla contiene 5 columnas
tomadas del reporte final xls de la prueba 2 más 2 columnas a la derecha que se
agregaron para mostrar el valor del flujo en ese momento en el rotámetro y el valor
del nivel en el tanque de proceso en el momento de la prueba (ver tabla 3).
40
Tabla 1.Comparación datos del reporte xls generado en labVIEW vs datos físicos.
Datos físicos del
Datos del reporte xls de labVIEW en la prueba 2 rotámetro y
del tanque de proceso
Flujo
T3 Corrient T3 Rotametro
T1 T2 F1 T2
Fecha Hora (pulg e V1 (pulg flujo(GPM
(cm) (cm) (GPM (cm)
) (mA) ) )
)
5:03 p. 40,7 20,5 20,5
22/08/2016 m. 1 2 7,95 1,21 1,05 0 8,00 0,90
5:03 p. 27,6 13,9 13,5
22/08/2016 m. 9 2 5,42 1,21 0,64 0 5,25 0,50
5:03 p. 27,6 13,9 13,5
22/08/2016 m. 9 2 5,42 1,21 0,52 0 5,25 0,40
5:04 p. 19,3
22/08/2016 m. 9 9,64 3,84 1,21 0,68 9,50 3,75 0,60
5:04 p. 10,6
22/08/2016 m. 9 5,23 2,15 1,21 1,23 5,00 2,00 1,10
5:05 p. 34,8 17,4 17,0
22/08/2016 m. 2 5 6,84 1,21 1,23 0 6,60 1,10
5:05 p. 33,5 16,3 16,2
22/08/2016 m. 0 8 6,74 1,21 0,87 5 6,40 0,80
Fuente los
autores
T1 = Nivel en el tanque de reserva (cm) V1 = Corriente vál. (mA)

T2 = Nivel en el tanque de proceso (cm) F1 = Flujo en (GPM)
T3 = Nivel en el tanque de proceso (pulg)
Los datos en verde representan el nivel en el tanque de proceso y los datos en

amarillo representan el flujo en el rotámetro, de este modo se ve en la tabla 3 que
los datos de flujo y nivel arrojados por el reporte xls de labVIEW y los datos físicos
del rotámetro y el tanque de proceso son muy similares. Sin embargo hay algunas
diferencias importantes en los datos del flujo mostrado en el reporte versus los datos
visualizados en el rotámetro. Esto se debe principalmente a que en la prueba 2 para
medir el flujo se utilizó el sensor de flujo de presión diferencial el cual se debe
calibrar muy bien para que los datos sean fiables. Además el rotámetro también
implica algún margen de error por paralelaje o mala calibración.
Luego de terminada la prueba 2 el balance fue positivo, se logró verificar el correcto

funcionamiento de la ventana de monitorización de flujo y nuevamente se confirmó
que los datos mostrados en la interfaz gráfica y los arrojados en el reporte final luego
de la práctica son correctos. También se hizo una comparación entre los datos
físicos tomados del rotámetro y del tanque de proceso y los datos arrojados en el
41
reporte final obteniendo datos muy similares lo que demostró la fiabilidad del
sistema de monitorización.
Finalmente para la presentación de la monitorización se hizo un video explicativo

paso a paso de todo el proceso, en donde se explica cómo debe conectarse el
dispositivo a la planta y se muestra como iniciar el programa en labVIEW para
empezar la toma de los datos. También se explica el funcionamiento de cada una
de las ventanas de la interfaz gráfica y se describe cada uno de sus respectivos
controles o indicadores. Además se comparan los datos de flujo y nivel mostrados
por el rotámetro y el tanque de proceso, contra los datos mostrados en la interfaz
gráfica. Finalmente se indica cómo detener la planta y generar el reporte de Excel
con los datos que se capturaron durante la prueba.
Adicional se desarrolló una guía o cartilla para el uso del equipo con el dispositivo
de monitorización donde se explican detalladamente sus partes y el paso a paso
para poder realizar las prácticas de monitorización. Dicha cartilla se entregará al
laboratorio para que los estudiantes puedan realizar sus prácticas de
monitorización.
Con esto se da por terminado el diseño e implementación del sistema de

monitorización de la planta de control de nivel y flujo T5552, quedando el dispositivo
o sistema de monotorización listo para ponerlo a disposición de los usuarios.
5. CONCLUSIONES
El módulo de adquisición de datos que se desarrolló presenta una solución

económica y versátil, permite modificaciones o ampliaciones a futuro y no genera
dependencia tecnológica ya que se basó en un hardware libre. También puede ser
utilizado para procesos de adquisición de datos especialmente en industrias
pequeñas que no cuentan con mayores recursos.
42
La interfaz gráfica implementada es funcional, permite la monitorización de las
variables de nivel y flujo en línea con el proceso y permite la descarga de los datos
al final de las prácticas.
El sistema de monitorización desarrollado e implementado cumplió con los objetivos

trazados inicialmente, durante las pruebas realizadas se demostró que es una
solución funcional y es un sistema que puede ser implementado con menos
recursos que las soluciones que ofrece el mercado. Además es una aplicación
práctica que se puede utilizar en cualquier proceso que utilice transductores.
El sistema de monitorización desarrollado permite al usuario entender de manera

gráfica el funcionamiento del proceso de control que realiza la planta Amatrol T5552.
También permite identificar la ubicación exacta de los elementos de control e
instrumentos directamente relacionados con el nivel y el flujo.
6. BIBLIOGRAFIA
[Citado el 02 de Septiembre de 2016] Disponible en

<http://www.ni.com/labview/esa/>.
43
<http://www.amatrol.com/coursepage/t5552/>.

<http://www.arduino.org/learning/getting-started/what-is-arduino>.
BALCELLS, Josep. y ROMERAL, José. Aplicaciones de los PC industriales. En:

Autómatas Programables. Barcelona: Marcombo Boixareu, 1997. p. 374-382.
COLOMER, Joan; MELENDEZ, Joaquim y AYZA, Jordi. Sistemas de Supervisión.

[en línea]. 1 ed. Barcelona, España. CEA Comité Español de Automática.
1999. [Citado 01 Sep, 2016]. Disponible en Internet <URL:
http://intranet.ceautomatica.es/sites/default/files/>.
DESONGLES CORRALES, Juan, et al. Diseño del interfaz de usuario. En: Técnicos
de soporte informático de la comunidad de Castilla y León. Sevilla, España.
Mad, S.L, 2006. p. 91-118.
NIÑO, Jesús. Tareas básicas I. En: Sistemas operativos monopuesto. Madrid,

España: Editex, 2011. p. 118-121.
ANEXOS
Anexo A. Circuito electrónico impreso en Eagle
44
Fuente los autores
Anexo B. Diseño de la PCB
45
Fuente los autores
46

Porcentaje de Carbono en La Martensita

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ESTUDIO DE LA EVOLUCIÓN DEL PORCENTAJE DE CARBONO EN LA

MARTENSITA DEL ACERO 1045

CAMILO ANDRÉS BOHÓRQUEZ ROBAYO

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

CAMILO ANDRÉS BOHÓRQUEZ ROBAYO

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

Pues bien, el momento ha llegado y los agradecimientos son infinitos para la

LISTA DE FIGURAS ............................................................................................... 6

Figura 1. Estructura básica de un sistema SCADA.. Error! Bookmark not defined.

Tabla 1. Lista de elementos de la planta de control de nivel y flujo Amatrol T5552

Anexo A. Circuito electrónico impreso en Eagle .................................................... 43

En este documento se presenta el análisis de la evolución que tiene el porcentaje

Debido al desarrollo y aplicación que ha tenido el acero y sus tratamientos térmicos

1. PORCENTAJE DE CARBONO EN LA MARTENSITA

El estudio del porcentaje de carbono en la martensita del acero 1045 sometido a

Fuente. Disponible en (http://carlossaiz.blogspot.com.co/2012/12/diagrama-hierro-carbono.html)

Para temperaturas comprendidas entre A1 y A3 zona conocida como: austenización

En un acero la fase austenita es tan inestable cuando se disminuye la temperatura

Fig. Diagrama TTT (temperatura vs tiempo) con representación de transformación de fase en

La microestructura α+Fe3C obtenida del proceso de revenido es diferente de la

La microestructura conocida como martensita revenida, se obtiene durante el

1.2.1. FACTORES IMPORTANTES

Como factores importantes para el proceso de realización de un tratamiento térmico

El modelamiento de los tratamientos térmicos se puede analizar desde diferentes

El cambio de temperatura durante el enfriamiento induce un esfuerzo causado por

2 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO DE CONTROL DE NIVEL Y FLUJO AMATROL

Para dar comienzo al estudio del porcentaje de carbono en la formación de la

Fig. Composición química de acera AISI SAE 1045.

Al verificar que si es el material que se necesitaba, se realizó el corte por chorro de

𝐴𝑐1(°𝐶) = 723 − 7.08(𝑀𝑛) + 37.7(𝑆𝑖) + 18.1(𝐶𝑟) + 44.2(𝑀𝑜) + 8.95(𝑁𝑖) +

El revenido es un proceso por el cual se calienta nuevamente el material con el fin

𝑀𝑠(°𝐶) = 512 − 453(𝐶) − 16.9(𝑁𝑖) + 15(𝐶𝑟) − 9.5(𝑀𝑜) + 217(𝐶)2 − 71.5(𝐶)(𝑀𝑛)

Después de realizados los tratamientos térmicos se prepararon todas las probetas

En el estudio de la estructura y constitución del acero AISI SAE 1045, se observó

Fig. Acero AISI SAE 1045 templado a una temperatura de 730°C.

Fig. Acero AISI SAE 1045 templado a 750°C

Fig. Acero AISI SAE 1045 templado a 770°C

Luego se hizo revenido a 300°C, es la temperatura seleccionada de un valor por

Fig. Acero AISI SAE 1045 templado a 730°C y revenido a 300°C

Fig. Acero AISI SAE 1045 templado a 750°C y revenido a 300°C

Fig. Acero AISI SAE 1045 templado a 770°C y revenido a 300°C

Fig. Acero AISI SAE 1045 templado 730°C y revenido a 400°C

Fig. Acero AISI SAE 1045 templado a 750°C y revenido a 400°C

Fig. Acero AISI SAE 1045 templado a 770°C y revenido a 400°C

Tabla. Fracción volumétrica, acero templado a 730°C y revenido a 300°C

Tabla. Fracción volumétrica, acero templado a 740°C y revenido a 300°C

Tabla. Fracción volumétrica, acero templado a 740°C y revenido a 400°C

Tabla. Fracción volumétrica, acero templado a 750°C y revenido a 400°C

Tabla. Fracción volumétrica, acero templado a 760°C y revenido a 300°C

Tabla. Fracción volumétrica, acero templado a 760°C y revenido a 400°C

Tabla. Fracción volumétrica, acero templado a 770°C y revenido a 400°C

Tabla. Fracción volumétrica, acero templado a 780°C y revenido a 400°C

% peso % atómico % peso % atómico

% peso % atómico % peso % atómico

% peso % atómico % peso % atómico

% peso % atómico % peso % atómico

% peso % atómico % peso % atómico

Por último, se sometieron a unas pruebas de macrodureza y microdureza para tener

REVENIDO 300°C REVENIDO A 400°C

Configurados el módulo de adquisición de datos y la interfaz gráfica el siguiente

4.1 PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO 1

La prueba 1 se realizó el día 19 de agosto de 2016. Una vez verificadas las

Figura 1. Sensores de nivel en prueba 1