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4.5.3MANTENCION Y SUGERENCIAS
4.5.3MANTENCION Y SUGERENCIAS
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1.0
INTRODUCCION
1. INTRODUCCIÓN.
1.1.- Presentación
- Correas Transportadoras
- Apron Feeder
- Sistema Supresor de Polvo
- Electroimán
- Compresor de aire
1.2.- Descripción general
En primer lugar se tiene que los camiones de mineral descargan en tolvas que alimenta los
2 Apron Feeder, estos equipos de transporte de mineral tienen una pendiente positiva que hace
elevar la descarga en 5.2Mts. La descarga de mineral de oro pasa a los Chancadores ( Sizers ) que
reducen el tamaño del mineral a xxxMM ( tamaño máximo ). El mineral chancado pasa a 2
correas transportadoras que trasladan el mineral al siguiente proceso. Estas 2 Correas tienen en la
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descarga instalados Electroimanes que realizan la función de retirar los elementos metálicos (
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Chips ) que ocasionalmente se transportan junto al mineral. Estos Chips se descargan en un chute
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que se instala aledaño al chute de descarga de mineral. Además hay varias unidades Supresores
de polvo que permiten bajar la concentración de polvo en la instalación. ( Ver planos
5022GA00D01, 5022GA00D02 )
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2.0
OBJETIVO
2. OBJETIVO.
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3.0
DE LOS EQUIPOS
CARACTERISTICAS TECNICAS
3.0 CARACTERISTICAS TECNICAS DE LOS EQUIPOS
Sistema Motriz:
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1
velocidad brazo de torque y base motor, F.S. mínimo respecto de la
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Descansos:
Polea de cola Descanso tipo SAF tamaño 22517 P4B. Marca SKF. 2
Polines
Equipo Descripción Cant.
Polín de carga para correa de 48", Angulo de artesa 20°, Serie
Polín de carga 57
CEMA E-6 base ancha. Marca Precision
Polín de carga Polín de carga autoalineante para correa de 48”, Angulo de
2
Autoalineante artesa 20º, Serie CEMA E-6 base ancha. Marca Precision
Polín de retorno para correa de 48", Serie CEMA E-6 base
Polín de Retorno 8
ancha. Marca Precision
Polín de Retorno Polín de Retorno autoalineante para correa de 48”, Serie
1
Autoalineante CEMA E-6 base ancha. Marca Precision
Polín de impacto para correa de 48", Angulo de artesa 20°,
Polin de Impacto 4
Serie CEMA E-6 base ancha. Marca Precision
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Elementos Auxiliares:
Cinta de 48" de ancho, Marca Good Year, Tipo EP 400/2, dos
(2) telas Poliester - Nylon, Espesores cubiertas 8+3 mm, Tipo
Cinta 56,7M
de cubierta RMA-I o similar, cantos cementados, Incluye
sobrelargo para empalme ( 59 Metros ).
Raspador primario marca Martin, tipo Durt Hawg modelo
Raspador Primario 1
37061-24GRT
Raspador
Raspador secundario marca Richwood, modelo Combi-T3C 1
Secundario
Raspador de Raspador de retorno V-Plow marca Martin, modelo 31106-
1
Retorno 24R
Guardera Guardera tipo Remaskirt 50. Marca Tip-Top. 14m
Cubre cinta de FRP para correa de 24", Marca Nordimax o
Cubre cinta fija 6
similar, con puerta de inspección, L=1200
Cubre cinta Cubre cinta de FRP para correa de 24", Marca Nordimax o
6
desmontable similar, con puerta de inspección, L=1200
Tensor de tornillo tipo PHD-208 tamaño 208 de 24" de
Tensor de Tornillo 2
carrera. Marca Precision.
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Elementos de Seguridad:
Sirena Sirena, Marca Federal Signal Corporation, Modelo 225 1
Baliza Baliza, Marca Federal Signal Corpotation, Modelo 350 1
Sensor de Velocidad
Sensor de velocidad cero, Marca 1
Cero
Parada de Parada de emergencia, Marca Conveyor Components,
1
Emergencia Modelo RS
Interruptor de Interruptor de desalineamiento, Marca Conveyor Components,
2
Desalineamiento Modelo TA-2
Sensor de atollo, Marca Conveyor Components, Modelo CT-
Sensor de Atollo
101
Interruptor Corte de Interruptor Corte de Correa, Marca Conveyor Components,
Correa Modelo DB
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3.2 Apron Feeder D8 210-FE-001/002
Capacidad Máxima 1107 (TMPH)
Capacidad de Diseño 1329 (TMPH)
Porcentaje de Carga 100 %
Material Mineral de Oro Chancado
Tamaño Máximo de Material 100% - 1000 (mm)
Densidad Aparente Material 1600 (kg/m3)
Humedad del Material 30 %
Ancho Bandeja 2100mm
Velocidad 0.144 (m/s)
Potencia Instalada 2 x 110 (kW)
Longitud Horizontal 15,2(m)
Elevación Total 5,2 (m)
Cantidad 2
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Equipo Descripción Cant.
Rodillo de Carga CR2798, marca Berco 72
Rodillo de Retorno CR2880, marca Berco 22
Rueda Motriz CR2701, marca Berco 1
Rueda Tensora CR6403, marca Berco 1
Cadena Eslabón Tipo CR2701, marca Berco 1
Riel deslizamiento ASCE 80 2x14,1m
Manguito de Fijación Manguito Tamaño 340 x 475, serie B113, marca B-Loc 2
Motor Hidráulico Maratón MB 2400 1
Modelo NHPHB 68 LC ASR, marca HENFEL 1
Descanso Principal Modelo NHPHB 68 BP ASR, marca HENFEL 1
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3.3 Electroimán Eriez 220-MA-001/002
Tipo Self Cleaner, SE 7712 SC-1
Potencia 10.144W
Distancia a Correa 14” a 16”
Caja Conexión NEMA 4X
Tipo Suspensión Turnbuckles (4)
Compensado Para 3.800 msnm
Tipo Núcleo Circular de acero
De Aluminio, circulares, con alambre redondo aislados con
Tipo bobinas
Nomex
Tipo aislamiento Clase H, para nivel de temperatura de clase B
Campo Magnético 1600Gauss
Rectificador
Modelo N4X-10K41
De Silicio, con puente onda completa y características de
Tipo rectificador
avalancha
10.000W a nivel de mar
Potencia rectificador
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Sistema Motriz Cinta Transportadora
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3.4 Compresor de Aire, Tipo Tornillo 210-CP-004
Presión Máxima trabajo 200 ( 13.79)
PSIG(bar)
Presión de recarga fijada en 190 (13.10 )
fábrica PSIG ( bar)
Caudal CFM ( M3/MIN) 92 ( 2.61)
Modelo UP6-30-200
Consumo total 22.000W ( 30HP)
Temperatura máx descarga 228ªF (109ªC)
Motor Eléctrico 30HP
Encapsulamiento TEFC
Número de revoluciones 1770RPM
Frame 180L
Temperatura de salida de aire 18ªF26ªF ( 14.5ªC)
comprimido dif ∆T
Temperatura salida del aire 18ªF36ªF (20ªC)
refrigerante
Cantidad 1
4.0
CORREA TRANSPORTADORA
4.1 CORREA TRANSPORTADORA
Figura Nº 1
4.1.1.3 FLECHA MÁXIMA
El margen máximo de flexión lateral para los bastidores del transportador deberá ser de 1/8” para
una longitud de 40´ (Figura Nº2).
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Figura Nº 2
NOTA: Esta tolerancia se ha establecido como norma aplicable al diseño y a la fabricación, con
el propósito de facilitar la alineación de los rodillos de carga y de la cinta. Se considera que la
alineación de los rodillos y de la cinta son de mayor importancia que la alineación estructural.
4.1.1.4 CUADRATURA
Para Comprobar la cuadratura se pueden comparar las dimensiones diagonales entre los rodillos,
tal como se indica en la Figura 3.
Las líneas A y B pueden tener una diferencia de 1/8”, como máximo, para asegurar que el
bastidor esté correctamente cuadrado.
De la misma forma durante el montaje los rodillos de retorno se deben instalar nivelados y
paralelos.
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4.1.1.5 NIVELACIÓN
Los soportes de los rodillos deben estar nivelados con un margen máximo de 1/8”, sin importar
cuál sea el ancho de la cinta. Por otra parte, la elevación del bastidor sobre la estructura de
soporte no deberá exceder un margen de +/- ¼” (Figura Nº 4)
Figura Nº 4
NOTA: Los diseñadores y fabricantes deben compensar las tolerancias de laminación de los
componentes para poder cumplir con este requisito de nivelación.
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referencia.
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Los rodillos deben ser espaciados conforme al diseño y en posición angular correcta en relación
al alambre tensado. Una vez que se hayan colocado rodillos a lo largo de un tramo de 50´, se
deberá cambiar la posición de la línea de 100´, de manera que se obtenga una superposición de
50` respecto a la primera posición. El cambio de posición del alambre tensado deberá repetirse
hasta que se hayan colocado rodillos a lo largo de toda la trayectoria del transportador.
Las tolerancias de montaje se indican en el esquema siguiente. Los polines montados en zonas
curvas, tendrán lainas para obtener el radio de curvatura requerido.
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significativamente errónea, los rodamientos de los descansos recibirán una presión de carga
innecesaria, el recubrimiento de las poleas se desgastará con mayor rapidez y de forma irregular,
además de ocasionar problemas relacionados con la orientación de la cinta.
Se obtienen mejores resultados cuando se alinean las poleas después de fijar la estructura de
acero que sirve de soporte, y antes de instalar la cinta. Después de efectuar la alineación, se
recomienda marcar el cuerpo de los descansos con rodamiento y de la estructura de acero para
volver a alinearlos correctamente si es necesario. No debe efectuarse una instalación desalineada
con el fin de corregir otros problemas.
Debido a que las tolerancias de las poleas son establecidas por los fabricantes, las medidas para la
alineación deben tomarse en el eje. Mediante el uso de topes ajustables y lainas en los descansos
es factible lograr las siguientes tolerancias de alineación:
Comprobando ambos lados de la polea, las elevaciones del eje en los rodamientos deben guardar
margen de 1/32” (Figura Nº 5).
Figura Nº 5
Midiendo desde una línea trazada perpendicularmente en relación a la línea central del
transportador, no debe producirse una desviación de la línea central del eje que exceda +/- 1/32
de pulgada en los rodamientos ( Figura Nº 6).
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Debido a la ubicación de las poleas y al acceso que puede tenerse a las mismas, comúnmente se
utiliza una línea acodada y plomada para tomar estas medidas.
Figura Nº 6
Cuando el proveedor del equipo entrega las poleas con sus ejes ya ensamblados, éstos deberán
quedar fijados de conformidad con las prácticas recomendadas por el fabricante. Cuando poleas y
ejes se suministran en formas separadas, el eje deberá instalarse en la polea con un margen de +/-
1/8” con relación a la posición mostrada en la figura seis.
Si se ensamblan las poleas y los ejes en las instalaciones del usuario, o si se modifica su posición,
deberán seguirse las recomendaciones del fabricante de las poleas para evitar que se flexionen los
discos de los extremos y que se produzca una tensión en los mismos.
Algunos seguros de fijación requieren que se examinen y se aprieten los pernos o tornillos en
varias ocasiones para asegurar el ajuste correcto entre el buje y el eje. Se deberán seguir las
recomendaciones de fabricante en lo referente a las verificaciones y el torque de los pernos o
tornillos.
El grado de ensamblaje en fábrica de las poleas, los ejes, los rodamientos y la estructura de
soporte de acero varía de un fabricante a otro. Debido a la fabricación y a las tolerancias relativas
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al montaje, la instalación final de los descansos debe hacerse en las instalaciones del usuario, una
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§ Montaje del reductor de eje hueco, conexión por disco de contracción. CONSULTAR
CATALOGO
§ Desmontaje del reductor de eje hueco, conexión por disco de contracción.
§ Montaje del reductor de eje hueco, conexión por llave
§ Desmontaje del reductor de eje hueco, conexión por llave
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4.1.1.9 ALINEACIÓN DE ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES
Los acoplamientos flexibles se utilizan en los sistemas motrices de los transportadores para
transmitir torsión desde un elemento rotativo (conductor) a otro similar (conducido). Esto
también evita que se produzcan desalineaciones, sacudidas de carga, vibraciones y presiones de
empuje tanto en el elemento conductor como en él conducido.
Si bien es cierto que la mayoría de los acoplamientos pueden funcionar durante cierto tiempo
cuando existen desalineaciones excesivas, esto tiene como consecuencia que la vida útil del
equipo se vea reducida. Por esta razón, los fabricantes de acoplamientos han establecido
tolerancias de desalineación que deben observarse estrictamente al efectuar la instalación del
equipo en las instalaciones del usuario.
Uno de los requisitos preliminares para lograr una alineación correcta consiste en proveer una
base rígida y nivelada para el asentamiento de los elementos accionadores y accionados. Si tales
elementos se van a montar en una estructura de acero, es necesario utilizar una placa de
asentamiento común para evitar el movimiento entre las partes de acero con soportes
independientes.
Antes de acoplar, el encargado de la instalación deberá estudiar todas las publicaciones del
fabricante en las que se especifican los requisitos para el motor, el reductor de velocidad y los
acoplamientos. El desmontaje del equipo y las comprobaciones de alineación que se efectúen
durante el ensamblaje a la estructura de soporte deberán ser realizadas utilizando indicadores de
cuadrante, niveles para puesta a prueba de la maquinaria, o cualquier otro medio. El material de
calce sólo se debe utilizar para la alineación final.
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Tres tipos de alineación que deben ser comprobados: (1) axial; (2) paralelo; (3) angular.
Tanto el equipo conductor como el conducido deben ser alineados de tal forma que se pueda
colocar un ángulo recto en ambas bridas de acoplamiento a intervalos de 90ª y que permanezcan
en posición paralela con relación a los ejes del equipo. Se deben apretar cuidadosamente los
tornillos y pernos para obtener la torsión adecuada.
Una vez que las partes de acoplamiento han sido montadas en los ejes conductor y conducido,
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ambas unidades deberán ser colocadas de tal forma que la distancia entre las caras de
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El bloque espaciador deberá servir para comprobar la distancia a intervalos de 90º como mínimo.
Una vez que esto se haya realizado, se deberá medir la distancia utilizando un calibrador.
Una vez que los acoplamientos han sido alineados (en frío) y se ha puesto en funcionamiento el
motor con el fin de obtener la temperatura operación normal, se deberá apagar el equipo para
volver a comprobar la alineación siguiendo el procedimiento que se indica a continuación:
Separar todas las partes acopladas para volver a comprobar la alineación “en caliente”. Los
valores obtenidos no deberán exceder el 75% de las tolerancias máximas establecidas por el
fabricante. Si los valores obtenidos sobrepasan tales límites, se deberá repetir el procedimiento
hasta que se obtengan “en caliente” los valores necesarios.
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4.1.1.10 ALINEACION DE LA CINTA
GENERAL
Por lo general, es posible reducir a un mínimo los desvíos de la cinta sí:
Sin embargo, se ha de tener en cuenta que pocos casos reúnen todas estas condiciones;
normalmente es necesario corregir desvíos en la trayectoria de la cinta.
NOTA: La orientación de los desvíos debe ser supervisada por una sola persona.
Una vez que la cinta ha sido unida, debe ser adecuadamente alineada. Una cinta mal alineada
puede rozar contra la estructura del transportador provocando desgaste tanto en sus componentes
como a la misma cinta. Además, puede producirse derrame de material. Una cinta que presente
dificultades de alineación, sufre desplazamientos laterales excesivos. Este movimiento lateral
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puede ser pasajero y en todas las cintas se produce bajo ciertas condiciones. Sin embargo, se
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considera un problema de alineación cuando la cinta hace contacto con la estructura y/o se
produce derrame de material. En tal caso, sin importar cuan pequeño sea el movimiento lateral de
la cinta, es preciso poner en práctica el principio básico de la alineación.
PRINCIPIO DEL MANUBRIO
Alinear una cinta es el simple proceso de ajustar los polines, poleas y las condiciones de carga
para corregir cualquier tendencia de la cinta a correr descentrada.
Alinear una cinta con un polín, es como usar un manubrio para manejar una bicicleta. Cuando se
mueve un polín como si fuera el manubrio, la cinta se moverá en la misma dirección que lo haría
la bicicleta (Figura Nº 10).
Como norma general, la cinta tratara de desplazarse hacia el lado del rodillo que toca primero.
Figura N° 10
El principio del manubrio requiere que la cinta haga buen contacto con los tres rodillos de un
polín de carga, por lo tanto, antes de alinear la cinta asegúrese que este haciendo contacto en los
tres puntos cuando la correa este vacía (Figura N° 11).
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Figura N° 11
PREPARACIÓN PARA LA ALINEACIÓN
Nivelar y alinear la estructura, polines y principalmente las poleas, de acuerdo a las instrucciones
aquí dadas. Para mayor facilidad del alineamiento se recomienda apretar suavemente los pernos y
darles el torque final una vez que se encuentre en funcionamiento la correa.
Revise los tensores. Los tensores verticales o gravitacionales deben tener sus carros en buenas
condiciones de deslizamiento. Un tensor que funciona mal puede provocar que la cinta se salga
de la polea tensora causando daños a la estructura y a la cinta.
Disponga personas cerca de las poleas de cabeza y de cola que adviertan de cualquier
emergencia. La salida de la cinta en cualquier de los terminales puede causar daños irreversibles.
TECNICAS A RECORDAR
- No intente centrar la cinta moviendo las poleas, a menos que todos los otros recursos de
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alineación hayan resultado insuficientes. Los ejes de las poleas deben mantenerse
perpendiculares al sentido del movimiento.
PROCEDIMIENTOS DE ALINEACIÓN
Comience con la cinta vacía. Hágala correr intermitentemente al principio por si aparecen
problemas en las zonas de las poleas. Si le parece que funciona razonablemente bien, déjela
funcionando.
Continúe alineando la parte del retorno desde la cabeza hacia la cola. La cinta debe ser dirigida
para que pase centrada bajo el punto de carga en todas las condiciones de operación. Esto es
particularmente importante.
Complete la secuencia de alineación en la parte superior de la cinta. Muévase desde la cola hacia
la polea de cabeza en el sentido de movimiento de la cinta. Cuando la cinta este
satisfactoriamente alineada, póngale carga.
NOTA: Antes que la cinta sea puesta en plena producción, todos los ajustes de alineación deben
quedar finalizados.
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ACCESORIOS MECÁNICOS DE ALINEACIÓN
Existen en el mercado varios accesorios mecánicos que pueden resultar de ayuda práctica para los
problemas de alineación.
Los accesorios de alineación no son siempre necesarios, pero constituyen un seguro contra los
problemas de alineación que pueden resultar con severos daños para la cinta antes que Ud. los
descubra. Es importante destacar que cuando cualquiera de estos accesorios de ayuda trabaja
continuamente, Ud. tiene un problema básico de alineación que debe ser corregido a la brevedad
posible.
Figura 12
Los polines autocentrantes se encuentran disponibles para la zona de carga y también para el
retorno. Hay varios tipos, pero operan bajo el mismo principio: si la cinta se mueve hacia un lado,
el mecanismo del polín ejerce una fuerza que suavemente hace retornar a la cinta hacia su centro,
acción positiva (Figura N° 12).
Los polines autoalineantes trabajan en mejores condiciones en una cinta seca. Cuando se trabaja
en condiciones de mucha humedad, use los polines de acción positiva, que tiene rodillos
verticales en los extremos del polín (Figura N° 13).
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El rodillo central de un polín autoalineante debe quedar entre ½” y ¾” más alto que los otros
polines adyacentes. Esto es necesario para asegurar que la cinta se apoye firmemente en el perfil
formado por los rodillos. Varios fabricantes hacen los rodillos con esta característica.
Los polines autoalineantes no están hechos para alterar el movimiento de la correa en forma
continua. La actividad continua de estos polines les reducirá drásticamente su vida. En tales
circunstancias, debe corregirse la fuente del problema en forma más permanente.
Los polines autoalineantes se usan especialmente cerca de las poleas de cola y cabeza, porqué
éstas son las áreas donde la cinta debe correr siempre centrada.
Colocar uno o dos polines autoalineantes a una distancia de 4,5 a 9 metros más allá de cada
polea, ayudara a guiar la cinta apropiadamente. En transportadores largos se usa corrientemente
una distancia entre polines centradores de retorno de 60 m. y entre polines de carga de 120
metros.
La mejor ubicación depende de las condiciones de cada caso. Como regla, no es recomendable
colocar polines autoalineantes en zonas cóncavas o convexas
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4.1.2 PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN
Antes de poner en funcionamiento el transportador, lea todas las instrucciones de este Manual.
Asegure que los cables y componentes eléctricos se encuentren en perfecto estado. Debe ser
verificado el funcionamiento correcto de todos los sensores de seguridad, tales como:
paradas de emergencia, sensores de desalineamiento, sensor de velocidad cero, sensores de
atollo y otros que existan en la correa transportadora. Solo después de tal verificación se
puede pasar a las etapas siguientes de proceso de puesta en marcha. Observe posibles
anomalías que involucren peligro a los operarios del transportador.
Alinear la cinta según indicaciones dadas en Capítulo 4.1.1.10 sin colocar carga. La mayoría de
los problemas de alineación, con la excepción de una carga descentrada, se podrán detectar
durante el período de puesta en marcha sin carga.
Después de comprobar que todos los elementos han sido alineados correctamente, se deberá
desplazar lentamente la cinta, pulgada tras pulgada, para determinar en que puntos resulta
necesario efectuar el tipo de correcciones descritos anteriormente, dando prioridad a los puntos
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en los cuales la cinta es susceptible de ser dañada. Una vez que la cinta esté libre de estos puntos
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Una vez realizadas los controles anteriores, arranque la correa en vacío y déjela correr por una o
dos horas, observando su funcionamiento. Efectúe mediciones como los amperes consumidos por
el motor con correa funcionando y en el arranque, y haga pruebas accionando los sistema de
seguridad del equipo. Observe el trabajo de los tensores gravitacionales durante el arranque.
Se podrá determinar que una cinta está alineada correctamente si al cabo de un período de 8 horas
de operación continua con carga plena, los bordes de la cinta no sobresalen del ancho de la cara
de la polea. También cabe señalar que si se utilizan poleas con caras cuyo ancho es superior al
normal, se debe emplear otro criterio para determinar que la cinta se desplaza dentro del margen
normal para los rodillos de carga, o de retorno.
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Para obtener la alineación indicada anteriormente con el transportador bajo carga, será necesario
comprobar que la carga sea suministrada en forma centrada y que todos los limpiadores de la
cinta, raspadores y arados de cola, además de los sellos de hule de las guías de carga, ejerzan una
presión uniforme en la cinta. Ajustes menores se pueden efectuar sobre la marcha a estos
componentes para obtener una mejor alineación.
Para corregir los problemas de alineación de la cinta, también se deben examinar los rodillos
autoalineables de carga y de retorno, antes de rechazar la cinta o de corregir un empalme.
Después de poner en marcha la cinta, un electricista deberá registrar el voltaje, el amperaje o la
potencia. Esta información servirá para efectuar comparaciones futuras y determinar con mayor
rapidez los problemas que se presenten. Si en futuras ocasiones se registran valores superiores,
esto puede indicar un arrastre excesivo debido a una desalineación de la cinta o a la paralización
de rodillos.
Las guarderas de carga son un elemento importante de todo transportador bien diseñado. Su
función principal consiste en evitar el derrame de material sobre los
bordes de la cinta, sin embargo, cuando se utilizan en los puntos de aplicación de carga, centran
el material en la cinta y retienen polvo.
Se recomienda que las placas laterales de acero sean diseñadas de forma que puedan ajustarse
verticalmente a una distancia de 1” a 1-½” por encima de la cinta del transportador. No deben
hacer contacto con la cinta, pero deben quedar situadas con suficiente proximidad para proteger
el sello de la goma de la guía de carga contra una presión excesiva y contra el desgaste del
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Es normal que se produzca una pequeña separación entre la goma de la guardera y la cinta
cuando se aplica una carga. No es posible eliminar totalmente esta separación, y un ajuste
excesivo acelerará el deterioro.
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cinta.
• LIMPIEZA DE LA CINTA
En el tramo, de retorno, conviene tener limpiadores de ésta, porque hay materiales que se
adhieren a la cinta, a los rodillos de polines y también a las poleas.
Es necesario regular los limpiadores de cinta periódicamente para evitar el contacto del metal con
la cinta.
• ALINEACIÓN DE LA CINTA
No se debe alinear excesivamente la cinta. Una alineación excesiva puede aumentar el desgaste
del revestimiento de los rodillos, de la cubierta de la cinta, y requerir un mayor consumo de
energía eléctrica.
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4.1.3 MANTENCIÓN Y SUGERENCIAS
4.1.3.1 GENERAL
Para hacer una mantención preventiva y correctiva de los componentes del transportador se
adjunta información en la cual se indican los cuidados típicos de lubricación y cada cuantas horas
se debe hacer, dependiendo del servicio del equipo a inspeccionar.
Además se adjuntan algunas recomendaciones para corregir problemas habitualmente que
ocurren en el funcionamiento de una correa transportadora.
Los componentes rodantes como poleas, reductores. fueron calculados para un uso de 60.000
horas en condiciones normales de operación.
Para reductores y motores consultar catalogo de mantención que esta incluido en el capítulo de
componentes comerciales.
CAUSAS SOLUCIÓN
A.- El material se dispone en q Modificar las condiciones de carga del material y los
mayor cantidad en un flanco de la planos inclinados, de modo que el material sea
cinta. conducido regularmente sobre la parte central de la
cinta.
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CAUSAS SOLUCIÓN
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especialmente en el retorno.
CAUSAS SOLUCIÓN
CAUSAS SOLUCIÓN
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4.1.3.6 DESGASTE EXCESIVO DE LA CUBIERTA INFERIOR DE LA CINTA
CAUSAS SOLUCIÓN
C.- Escapes laterales de material q Mejorar las condiciones de carga, empleando guías
en el punto de carga. Este laterales, planos inclinados o placas centradoras.
material se incrusta en los
q Si la carga es demasiada, aumentar la velocidad o
rodillos, puede provocar deterioro
disminuir la carga.
de la cinta o bien su trabamiento.
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4.1.4 MANUAL DE SEGURIDAD EN PREVENCIÓN DE ACCIDENTES
4.1.4.1 INTRODUCCIÓN
Los sistemas de correas transportadoras están considerados como “equipos críticos” y peligrosos
para el usuario debido a su alto riesgo, tales como aprisionamiento, atrapamiento, etc., debido a la
gran cantidad de mecanismos en movimiento que integran estos sistemas.
El sistema de correas transportadoras esta constituido principalmente por una correa sinfin,
accionada por medio de una polea motriz y de cola. Sus cubiertas de carga y retorno, se apoyan
en estaciones de polines las que a su vez están formados por diferentes tipos de rodillos,
dependiendo de su ubicación y/o utilización.
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Los principales componentes de un sistema de correa transportadora, relacionadas con los riesgos
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de accidentes, son:
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1) CORREA TRANSPORTADORA
Su estructura esta compuesta por telas o cables de acero con un revestimiento de caucho
vulcanizado formando la cubierta inferior y superior.
3) POLEAS
Elemento que permite configurar geométricamente un transportador de cinta. Caso especial
lo representa la polea motriz; la cual por ubicación y forma, se transforma, además, en el
elemento de transmisión de potencia y movimiento en un transportador de cinta.
4) SISTEMA MOTRIZ
Compuesto principalmente por un reductor de velocidad, motor eléctrico, transmisiones ya
sean de poleas y correas, cadenas o acoplamientos directos.
Todos los transportadores de correas representan un alto riesgos de accidentes debido a la gran
cantidad de mecanismos giratorios y convergentes o partes en movimiento.
Los principales riesgos que presentan los transportadores de correa se generan por la
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Los accidentes se producen en general por el contacto de la ropa o parte del cuerpo con alguno de
los mecanismos giratorios o convergentes a los puntos de riesgo.
LOS ACCIDENTES SE PUEDEN PRODUCIR POR:
El cuerpo o un miembro de una persona es atrapado entre ejes, poleas y cinta.
El cuerpo, miembro o ropa de una persona es atrapado entre la estructura del sistema (eje,
descanso, pilar, polea).
El cuerpo, miembro o ropa de una persona es atrapado entre los polines y la cinta.
El cuerpo, miembro o ropa es atrapado entre los polines y su estructura soportante.
Existen otros riesgos que son los bordes de las cintas que se deterioran quedan trozos de goma
sueltos y a veces los trabajadores pretenden desprender esos trozos con el transportador de cinta
en movimiento exponiéndose así a ser atrapado.
Un riesgo permanente es realizar labores de mantenimiento, modificación o mediciones con las
transportadoras en movimiento.
Los riesgos de accidentes en los transportadores de cinta y sus mecanismos giratorios se reducen
y controlan mediante sistemas de protección, defensas adecuadas, normas, disposiciones o
estándares de seguridad, los cuales deben ser aplicados en todo momento por el o los trabajadores
que deban realizar cualquier labor en áreas cercanas a los transportadores. Cabe hacer notar que
aún cuando existen protecciones y defensas efectivas en las áreas de los transportadores de alto
riesgo, es necesario tomar las precauciones; ya que, debido a la operatividad de los
transportadores, no es posible eliminar todos los riesgos que presentan los mecanismos giratorios
y convergentes.
De acuerdo a lo anterior, todas aquellas personas que deben realizar trabajos en o cerca de los
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transportadores de cinta, deberán conocer y cumplir con las Disposiciones Generales Sobre
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Todas las protecciones (carcazas, barandas y barreras en general) que existen en el sistema de
transportadores, no tienen por objeto defender o proteger el equipo, sino a los trabajadores; o sea,
a usted mismo. No se ubique bajo, cerca o sobre los transportadores que estén en movimiento.
Uno de los dispositivos vitales de seguridad en los transportadores de correa, son las piolas de
parada de emergencia, cuya finalidad es accionar los interruptores eléctricos y detener el
transportador para poder salvarle la vida a cualquier persona que este atrapada.
Todos los trabajadores deberán contribuir a mantener en sus lugares y en buenas condiciones de
funcionamiento las piolas de seguridad para poder detener la correa en caso de emergencia.
¡ Las piolas de parada de emergencia son dispositivos de seguridad, en caso que una
persona sea atrapada por el transportador. No las destruya ni retire!.
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4.1.4.6 DISPOSICIONES GENERALES SOBRE SEGURIDAD
1º.- La correa transportadora deberá detenerse y bloquear el sistema eléctrico, colocando tarjetas
u otros dispositivos indicadores de peligro por cada operación a realizar en ella o en su cercanía.
Como por ejemplo, aseo, lubricación, mantenimiento, reparación, etc.
Pueden hacerse revisiones oculares y auditivas, estando la correa en movimiento porque esto
permite detectar fallas en los rodillos o en otros elementos del transportador.
El supervisor o un subordinado debidamente autorizado solicitará personalmente a los
electricistas desenergizar el equipo eléctrico.
2º.- Todos los tableros, interruptores de partida u otros dispositivos eléctricos y mecánicos del
sistema de transportadores de cinta, deben estar debidamente identificados en idioma español.
3º.- Los acoplamientos, ejes, poleas u otros elementos de los sistemas motrices en general,
deben protegerse cuando estén a menos de 2,4 metros del piso.
4º.- Los elementos de parada de emergencia: piolas, botoneras o interruptores, deben mantenerse
en sus lugares y en buenas condiciones de operación. Los interruptores o botoneras deben instalar
cada 13,6 metros y en lugares visibles. Cada correa debe tener, por ambos lados, piolas de
accionamiento de los interruptores de emergencia (las piolas deben ser instaladas en la estructura
de los polines).
5º.- Los pasillos, vías de acceso, escaleras, barandas, deben tener sus pasamanos en buenas
condiciones y mantenerse despejados de material y con buena iluminación.
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6º.- Todo el personal que trabaja en transportadores de correas o sus instalaciones, debe conocer
perfectamente donde y como detenerlas en caso de emergencia.
7º.- El personal que trabaja en reparaciones, revisiones, aseo o lubricación de los
transportadores de cinta, debe usar sus elementos de protección personal en todo momento
(casco, lentes de seguridad, guantes, zapatos de seguridad y otros que dependerán del trabajo a
efectuar).
8º.- Los tensores de tornillo manual; deberán estar protegidos por las protecciones dispuestas
para los cabezales de cola de un transportador de cinta.
9º.- Los sistemas de partida de los transportadores deben ubicarse de preferencia donde el
operador tenga visión de ellos, y debe disponerse de un sistema de alarma que sirva de
advertencia para las personas que estén en el área, antes de poner en movimiento la correa.
10º.- Se deben mantener limpio, y en buenas condiciones los pasillos, polines, raspadores,
contrapesos, poleas, plataforma, pisos antideslizantes en pendiente, etc.
11º.- Las jefaturas, supervisores, jefes de seguridad, deben saber siempre la ubicación del
personal que trabaja en los sectores de los sistemas de transportadores de cinta.
12º.- Las normas contenidas en este reglamento deberán ser cumplidas en su totalidad por los
trabajadores de empresas o personas que prestan servicios.
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5.0
PLANOS
LISTADO DE PLANOS CORREA TRANSPORTADORA
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5.1
CATALOGOS
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DESCANSOS
Soportes de pie de dos piezas, Serie SAF con rodamientos de rodillos a rótula sobre manguitos de fijación
Eje Rodamiento Soporte Masa Designaciones para conjuntos de soportes con
Designación Capacidad Dimensiones principales para el conjunto con obturaciones laberínticas obturaciones PosiTrac Plus obturacio
da e carga, dinámi A2 L H H1 obturaciones laberíntica
mm - kN mm kg -
74,612 22217 EK 285 127 330,2 182 95,25 16 FSAF 22517 FSAF 22517 TLC FSAF 22
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Soportes de pie de dos piezas, Serie SAF con rodamientos de rodillos a rótula sobre manguitos de fijación
Eje Rodamiento Soporte Masa Designaciones para conjuntos de soportes con
Designación Capacidad Dimensiones principales para el conjunto con obturaciones laberínticas obturaciones PosiTrac Plus obturacio
da e carga, dinámi A2 L H H1 obturaciones laberíntica
mm - kN mm kg -
112,713 22226 EK 735 203,2 466,7 295,4 152,4 72,5 SAF 22526 SAF 22526 TLC SAF 225
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POLINES
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TENSOR DE TORNILLO
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CINTA
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RASPADOR PRIMARIO
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MARTIN
®
®
XHD QC #1
Belt Cleaner and Tensioner
OPERATOR’S MANUAL
®
Important
Martin Engineering hereby disclaims any liability for injuries or damage resulting from use or application
of this product contrary to instructions and specifications contained herein. Martin Engineering’s liability
shall be limited to repair or replacement of product shown to be defective.
Observe all safety rules given herein along with owner and Government standards and regulations. Know
and understand lockout/tagout procedures as defined by American National Standards Institute (ANSI)
z244.1-1982, American National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy Sources -
Minimum Safety Requirements and Occupational Safety and Health Administration (OSHA) Federal
Register, Part IV, 29 CFR Part 1910, Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule.
! DANGER
Danger: Immediate hazards that will result in severe personal injury or death.
! WARNING
Warning: Hazards or unsafe practices that could result in personal injury.
! CAUTION
Caution: Hazards or unsafe practices that could result in product or property damages.
IMPORTANT
Important: Instructions that must be followed to ensure proper installation/operation of equipment.
NOTE
Note: General statements to assist the reader.
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Table of contents
Table of contents
Section Page
List of figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Before installing belt cleaner and tensioner. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Installing belt cleaner and tensioner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Locating and cutting mounting holes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Installing mounting plates . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Installing mainframe and blade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Installing tensioner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Tensioning belt cleaner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
After installing belt cleaner and tensioner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Weekly maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Part numbers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
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Martin Engineering M3504-11/03 i MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
List of figures
List of figures/tables
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Martin Engineering M3504-11/03 ii MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Introduction
Introduction
General
XHD QC® #1 Belt Cleaner Specifications
Assy/Blade Blade Durometer Temperature Max. belt speed
Blade types
part no. suffix color (Shore A) °F (°C)* fpm (m/s)
None Orange Standard 90 -20 to 160 1200 (6)
(-29 to 71)
BR Brown Chemical resistant 95 -40 to 160 1200 (6)
(-40 to 71)
Safety ! DANGER
Do not touch or go near the conveyor belt or conveyor
accessories when the belt is running. Your body or clothing
can get caught and you can be pulled into the conveyor,
resulting in severe injury or death.
! WARNING
Before installing, servicing, or adjusting the belt cleaner, turn
off and lock out/tag out all energy sources to the conveyor and
conveyor accessories according to ANSI standards. Failure to
do so could result in serious injury or death.
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Martin Engineering M3504-11/03 1 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
WARNING
Introduction
!
Mainframe with blade can be heavy and may require two
people to lift (see weight chart). Attempting to lift the belt
cleaner without assistance could result in injury.
Part Number lb (kg)
35899-36XXXX 107 (48)
35899-42XXXX 122 (55)
35899-48XXXX 137 (62)
35899-54XXXX 152 (69)
35899-60XXXX 167 (76)
35899-66XXXX 182 (83)
35899-72XXXX 197 (89)
Remove all tools from the installation area and conveyor belt
before turning on the conveyor. Failure to do so can cause
serious injury to personnel or damage to the belt and
conveyor.
! CAUTION
Center the belt cleaner blades to clean an area narrower than
the conveyor belt width. This allows for side-to-side
movement of the belt and prevents damage to the belt edge.
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Martin Engineering M3504-11/03 2 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Before Installation
Before Installing Belt Cleaner and Tensioner
1. Inspect shipping containers for damage. Report damage to delivery
service immediately and fill out delivery service’s claim form. Keep any
damaged goods subject to examination.
2. Remove XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner from shipping
containers. Equipment in containers should include the following:
• XHD QC® #1 Belt Cleaner mainframe and blade.
• XHD Spring Tensioner Assembly.
• Two Conveyor Products Warning Labels, P/N 23395.
NOTE
The box holding your XHD Spring Tensioner Assembly
contains an extra tensioning gauge for use with secondary
cleaners. This gauge can be discarded.
3. If anything is missing or damaged, contact Martin Engineering or a
representative.
IMPORTANT
Read and understand the safety information in the previous
section.
NOTE
The chute wall that the tensioner will be located on is referred
to as the “operator side.” The opposite chute wall is referred
to as the “far side.”
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Martin Engineering M3504-11/03 3 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installing XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
Locating and 1
cutting mounting
holes
2
Gold Fields La Cima S.A.
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Martin Engineering M3504-11/03 4 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
2 (cont)
Installation
3
Operator side
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Martin Engineering M3504-11/03 5 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
3 (cont)
Pulley radius + X
C
L
C
L
14
(355)
Gold Fields La Cima S.A.
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Martin Engineering M3504-11/03 6 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
4
Gold Fields La Cima S.A.
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Martin Engineering M3504-11/03 7 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
5
Installation
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Martin Engineering M3504-11/03 8 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
Installing 1
mounting plates
Operator side
Inside chute
2
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3 For dual tensioners, repeat step 6 on far side as shown. For single
tensioner, install far side mount plate.
Martin Engineering M3504-11/03 9 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
1
Installation
Installing
mainframe and
blade
Min. length = inside chute width + 6 in. each side
IMPORTANT
If mainframe is too long
to fit inside chute for
installation, cut one or
both ends of mainframe.
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Martin Engineering M3504-11/03 10 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
2
Installation
Far side
Operator side
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Martin Engineering M3504-11/03 11 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
3
Installation
Gold Fields La Cima S.A.
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Martin Engineering M3504-11/03 12 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
4
Installation
Far side and
operator side
A=B
B
Gold Fields La Cima S.A.
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Martin Engineering M3504-11/03 13 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
6
Installation
A=B
B
Gold Fields La Cima S.A.
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Martin Engineering M3504-11/03 14 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
Installing 1 Determine the direction to install the lever arm on the tensioner depending
tensioner on the belt direction, as shown below. Then install the lever arm
assembly as required for your application.
NOTE
XHD Spring Tensioner
is shipped assembled
for left side operation.
This procedure shows
installation for left
side operation.
3
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Martin Engineering M3504-11/03 15 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
4
Installation
Gold Fields La Cima S.A.
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Martin Engineering M3504-11/03 16 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
5
A=B
B
Gold Fields La Cima S.A.
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Martin Engineering M3504-11/03 17 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
6
Installation
For dual tensioners, repeat steps 1 through 4 on far side. For single
tensioner:
Far side
Gold Fields La Cima S.A.
. PM-0002-0011.pdf.pdf
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Martin Engineering M3504-11/03 18 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
Tensioning belt 1
cleaner
Note:
IMPORTANT
Do at the same time.
IMPORTANT
1 4
3 2
Gold Fields La Cima S.A.
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Martin Engineering M3504-11/03 19 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
3
To tension the belt cleaner, turn the
hex nut on the threaded rod until the
spring is compressed to the length
shown in the chart below: Set screw, then nut
36 3.75 4.25(108)
(800-1000)
42 5.0 4.00(102)
(1000-1200)
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Martin Engineering M3504-11/03 20 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
5
Lock together.
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Martin Engineering M3504-11/03 21 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
After Installation
After Installing Belt Cleaner and Tensioner
Martin Engineering M3504-11/03 22 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Weekly Maintenance
Weekly Maintenance
1 Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.
2 Wipe all labels clean. If labels are not readable, contact Martin
Engineering or a representative for replacements.
3 Before blades are worn to wear line, replace blade. Remove worn blade,
install new blade, and tension cleaner as shown in this manual.
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Martin Engineering M3504-11/03 23 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Troubleshooting
Troubleshooting
Excessive blade Tension of cleaner on belt is set too high. Reduce tensioner setting.
wear
More blade wear in Pulley may be crowned. Use segmented or shorter blade.
center than on ends
Insufficient cleaning Tension of cleaner on belt is set too low or too high. Increase or
and carryback. decrease tensioner setting.
Blade is worn. Check blade and replace if necessary. (See “Weekly
maintenance.”)
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Martin Engineering M3504-11/03 24 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers
Part Numbers
This section provides product names and corresponding part numbers for
XHD QC® #1 Belt Cleaners and related equipment. Please reference part
numbers when ordering parts:
XHD QC® #1 Belt XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly: P/N 35899-XXXXXXX. See Figure
Cleaners 1.
XHD Spring XHD Spring Tensioner Assembly: P/N 35392. See Figure 5.
Tensioners
Dual XHD Spring Tensioner Assembly: P/N 35392-2. See Figure 6.
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Martin Engineering M3504-11/03 25 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers
35899-481BRT is for a 48-in. wide belt, solid brown blade, with tensioner.
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Martin Engineering M3504-11/03 26 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers
Assy/Blade Blade Durometer Temperature Max. belt speed
Blade types
part no. suffix color (Shore A) °F (°C)* fpm (m/s)
None Orange Standard 90 -20 to 160 1200 (6)
(-29 to 71)
BR Brown Chemical resistant 95 -40 to 160 1200 (6)
(-40 to 71)
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Martin Engineering M3504-11/03 27 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers
4 17 2 3 4
21 5 5
6 1
6
7 7
8
4
16 5 9
8
15
10
20
19 11 22
14
13 12
18
Martin Engineering M3504-11/03 28 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers
Item Description Part No. Qty
22 Tensioning gauge 36051 2
Fig. 5 Conveyor Products Warning Label 23395 2
Fig. 6 Pinch Point Warning Label 30528 2
Fig. 7 XHD Spring Tensioner Label (Pre-Cleaner) 36055-P1 1
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Martin Engineering M3504-11/03 29 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers
2 3 4
17 1 5
6
7
16
4
5 9
8
15
10
19
11
12
14 13
18
Martin Engineering M3504-11/03 30 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers
Assy/Blade Blade Durometer Temperature Max. belt speed
Blade types
part no. suffix color (Shore A) °F (°C)* fpm (m/s)
None Orange Standard 90 -20 to 160 1200 (6)
(-29 to 71)
BR Brown Chemical resistant 95 -40 to 160 1200 (6)
(-40 to 71)
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Martin Engineering M3504-11/03 31 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers
5 4
3
1
6
(-40 to 71)
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Martin Engineering M3504-11/03 32 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
! ADVERTENCIA
! WARNING
!
!ADVERTENCIA
! WARNING
Pinch point!
¡Usted se puede
pellizcar!
Label P/N 30528
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Martin Engineering M3504-11/03 33 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Belt Width Hex nuts-# of full Compressed Spring
in.(mm) turns** Length
36(800-1000) 3.75 4.25(108)
42(1000-1200) 5.0 4.00(102)
*48(1200-1400) 2.5 4.50(114)
*54(1400-1600) 2.5 4.50(115)
*60(1600-1800) 3.75 4.25(108)
*72(1800-2000) 3.75 4.25(108)
*Per tensioner; dual tensioners required.
**Approximate. For exact tension, use compressed spring length.
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Martin Engineering M3504-11/03 34 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
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RASPADOR SECUNDARIO
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SAF-2
Belt Cleaner
™
MARTIN
®
OPERATOR’S MANUAL
®
Important
MARTIN ENGINEERING HEREBY DISCLAIMS ANY LIABILITY FOR: DAMAGE DUE TO
CONTAMINATION OF THE MATERIAL; USER’S FAILURE TO INSPECT, MAINTAIN AND TAKE
REASONABLE CARE OF THE EQUIPMENT; INJURIES OR DAMAGE RESULTING FROM USE OR
APPLICATION OF THIS PRODUCT CONTRARY TO INSTRUCTIONS AND SPECIFICATIONS
CONTAINED HEREIN. MARTIN ENGINEERING’S LIABILITY SHALL BE LIMITED TO REPAIR
OR REPLACEMENT OF EQUIPMENT SHOWN TO BE DEFECTIVE.
Observe all safety rules given herein along with owner and Government standards and regulations. Know
and understand lockout/tagout procedures as defined by American National Standards Institute (ANSI)
z244.1-1982, American National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy Sources -
Minimum Safety Requirements and Occupational Safety and Health Administration (OSHA) Federal
Register, Part IV, 29 CFR Part 1910, Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule.
! DANGER
Danger: Immediate hazards that will result in severe personal injury or death.
! WARNING
Warning: Hazards or unsafe practices that could result in personal injury.
! CAUTION
Caution: Hazards or unsafe practices that could result in product or property damages.
IMPORTANT
Important: Instructions that must be followed to ensure proper installation/operation of equipment.
NOTE
Note: General statements to assist the reader.
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Table of Contents
Table of Contents
Section Page
List of Figures and Tables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Installations without chutework . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
References . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Materials required . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Before Installing Belt Cleaner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Installing Belt Cleaner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Locating belt cleaner on chute walls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Installing belt cleaner on outside chute walls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Installing belt cleaner on inside chute walls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Adjusting belt cleaner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Urethane blades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Tungsten-carbide or ceramic blades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Split urethane blades for cleated belts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Installing MARTIN® SAF-2™ Cover Door . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
After Installing Belt Cleaner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Weekly Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Troubleshooting/Installation Checklist . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Part Numbers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Appendix . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-1
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Un-Controlled Copy
i
List of Figures/Tables
List of Figures
Figure Title Page
1 Removing Spring Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 Positioning Mount Bracket Weldment and Cutting Access Window . . . . . . . 4
3 Adjusting Standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount. . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 Adjusting Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount . . . . . . . . . . . . . . 5
5 Inserting Snap Lock Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6 Blades’ Orientation to Belt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
7 Cutting Mainframe for Mounting Inside Chute . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
8 Installing Safety Cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
9 Removing Blade Cartridge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
10 MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Assembly, P/N 33847-XXXX . . . . . . . . . 18
11 Standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 34000-X . . . . . 20
12 Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 35391 . . . . 21
13 Conveyor Products Warning Label, P/N 23395 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
14 Pinch Point Warning Label, P/N 30528 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
15 Inside Installation Label, P/N 34881 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
List of Tables
Table Title Page
I Urethane Shelf Life. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
II Belt Widths and MARTIN® SAF-2™ Blade and Plug Quantities. . . . . . . . . . 17
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ii
Introduction
Introduction
General The MARTIN® SAF-2™ (Set-and-Forget) Belt Cleaner uses tough urethane
blades to effectively remove carryback from conveyor belts. It is suitable for
use on high- or low-speed belts carrying wet or dry material. The MARTIN®
SAF-2™ Belt Cleaner can be used on belts with damaged edges, numerous
splices, and patches. It is suitable for temperatures from -20 to 160°F (-29 to
71°C).
The MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner can be mounted with the standard
MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount (P/N 34000) for normal applications, or
with the Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount (P/N 35391) for
severe mine-grade applications. It can be installed on mount weldments
outside the chute or, where space limitations exist, inside the chute. This
manual provides installation instructions for both mounting locations. If the
material-handling process or product could be affected by contamination from
the use of these belt cleaners, the user is responsible for taking the necessary
steps to prevent contamination. Consult Martin Engineering or a
representative for alternate belt cleaners or belt cleaner locations to use where
contamination may be an issue.
Installations These procedures were written for equipment that is being installed on
without chutework enclosed pulley chutework. If the pulley is not enclosed, the equipment should
be installed using the best available field resources and methods to ensure that
the critical dimensions are followed for proper installation.
The MARTIN® Hanger Mount Assembly can be used for installations without
chutework. See “Part Numbers” for a list of mounts and part numbers.
Chicago, IL 60604.
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Un-Controlled Copy
Safety All safety rules defined above and all owner/employer safety rules must be
strictly followed when working on the belt cleaner.
Materials required Only standard hand tools are required to install and service this equipment.
1
Before Installing Belt Cleaner
Before Installation
IMPORTANT
The delivery service is responsible for damage occurring in
transit. Martin Engineering CANNOT enter claims for
damages. Contact your transportation agent for more
information.
1. Inspect shipping container for damage. Report damage to delivery service
and fill out delivery service’s claim form. Keep any damaged goods
subject to examination.
2. Remove belt cleaner from shipping container. Equipment in container
should include the following:
• MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner (mainframe, blades, and Clamp
Mounts).
• Two Conveyor Products Warning Labels, P/N 23395.
• Two Inside Installation Labels, P/N 34881.
3. If anything is missing, contact Martin Engineering or representative.
! WARNING
Before installing equipment, turn off and lock out/tag out
energy source to conveyor and conveyor accessories.
4. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI standards
(see “References”).
! WARNING
If equipment will be installed in an enclosed area, gas level or
dust content must be tested before using a cutting torch or
welding. Using a cutting torch or welding in an area with gas
or dust may cause an explosion.
5. If using a cutting torch or welding, test atmosphere for gas level or dust
content. Cover conveyor belt with fire retardant cover.
6. See Figure 1. Remove the blade cartridge (A) by removing one of the
spring pins (B) securing it to the mainframe (C).)
. PM-0002-0011.pdf.pdf
C. Mainframe
Un-Controlled Copy
C
Figure 1. Removing Spring Pin
2
Installation
Installing Belt Cleaner
IMPORTANT
Read entire section before beginning work.
Locating belt 1. Determine whether belt cleaner will be mounted onto outside chute walls
cleaner on chute or inside chute walls.
walls
IMPORTANT
Make sure blades contact belt where there is adequate support
and where blades won’t lay back so far that material will build
up on them. If necessary, install belt support directly above
blade-to-belt contact point.
2. Determine where you want blades to contact belt and mark point on
outside or inside chute wall, as applicable. Do not mount in path of
material flow. Make sure belt is adequately supported at blade-to-belt
contact point. Install belt support if necessary.
3. Find pulley center point.
4. See Figure 2, diagram A and perform the following steps:
a. Mark a line perpendicular to belt through the blade-to-belt contact
point determined in step 2. (If blades contact belt on face of head
pulley, line should intersect pulley center point.)
b. Mark another line that is 10° from the perpendicular line (as shown)
and intersects the blade-to-belt contact point.
c. Draw a line parallel to the line drawn in step 4.b and 3-7/8 in.
(100 mm) in the direction of return belt travel.
d. Center mount bracket over this line against the chute wall. Position the
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marked in step 4.a, and the top mounting slot is between 3-3/4 and
7-1/4 in. (95 and 185 mm) from the belt. (4-1/2 in. [115 mm] is
recommended.)
e. Using mount bracket as template, mark two mounting hole locations
on the line on the chute wall (at 6-in. [152-mm] centers). Mark outline
of mount bracket on chute wall.
3
Installation
A B
Blade-to-belt
contact Access
point window
90°
4-1/2
(115)* 11
(280)
Mount
bracket
6 (152) 10°
3-7/8
(100) 5 1-1/2
(127) (38)
*3-3/4 (95) min. 1/2 (13)
7-1/4 (185) max. max.
IMPORTANT
Installing belt Martin Engineering recommends installing MARTIN®
cleaner on outside SAF-2™ Mounting Clamps outside the chute. However, if
chute walls space limitations exist, MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner may
be mounted inside the chute. See “Installing belt cleaner on
inside chute walls” for instructions.
. PM-0002-0011.pdf.pdf
a. Drill or cut two 9/16-in. (14-mm) bolt holes in each chute wall.
Un-Controlled Copy
4
3. If using standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount, swing clamps (A,
Installation
Figure 3) back into position and insert mainframe into clamps. Lock both
ends of mainframe into clamps. (This will automatically align clamps
with each other.)
A. Clamp
B. Wire lock pin
C. Rod
A
B
(Top bellow removed for clarity.)
C
A. Hex nut (2) B
B. Wedge weldment
C. Mainframe clamp
weldment
A
(Top bellow removed for clarity.)
. PM-0002-0011.pdf.pdf
NOTE
Un-Controlled Copy
5
b. If welding, skip-weld mount brackets to chute walls. Remove hex head
Installation
cap screws, flat washers, compression washers, and hex nuts.
IMPORTANT
MARTIN® ™
SAF-2 Belt Cleaner is shipped with two spring
pins securing blade cartridge to mainframe. A snap lock pin is
shipped loose with each MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner. If
you replace the spring pin removed before installation with the
snap lock pin, you can replace blades by removing only the
blade cartridge. If you do not use the snap lock pin (and use
both spring pins, as shipped), you must remove the entire
mainframe to replace blades.
7. Slide blade cartridge (A, Figure 5) onto mainframe (B). Install snap lock
pin (C) or spring pin (D).
8. Center blades on belt by loosening Clamp Mounts and moving mainframe
from side to side. Re-tighten Clamp Mounts when finished.
D
C
B
. PM-0002-0011.pdf.pdf
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Untensioned Tensioned
6
Installing belt 1. Bolt mount brackets onto inside chute walls as follows:
Installation
cleaner on inside a. Drill or cut two 9/16-in. (14-mm) bolt holes in each chute wall.
chute walls Remove burrs and sharp edges.
b. Install each mount bracket onto chute walls with two hex head cap
screws, flat washers, compression washers, and hex nuts, loosely
tightened.
2. See Figure 7. Measure from center of conveyor belt to inside of chute wall
on both sides of belt (X and Y).
X Y
! CAUTION
When mounting MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner on inside
chute walls, mainframe must be secured with safety cables.
Without cables, belt cleaner could break loose and cause
damage to conveyor.
6. Install MARTIN® SAF-2™ Cable Kit (P/N 34883) or equivalent onto belt
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7
a. See Figure 8. Drill 1/2-in. (13-mm) hole (A) 3/4 in. (19 mm) from each
end of mainframe (B).
Installation
A. Hole D. Shackle
0.50 (13)
B. Mainframe E. Wire cable
A
C. D-ring F. Cable clamps
0.75 (19)
(front view)
C E
E D
F B
(side view)
! CAUTION
Make sure safety cables are out of material flow and away
from machinery. Cables could become entangled and cause
damage to equipment.
e. Loop 1/4-in. wire cable (E) through each shackle and D-ring on chute
walls. Take up slack so cables are taut.
f. Apply thread-sealing compound to nuts on cable clamps (F). Install
eight cable clamps (two on each cable end) to secure cables to belt
cleaner mainframe and D-rings. Torque nuts on cable clamps between
15 and 30 ft-lb (2 to 4 kgm).
g. Trim loose ends of wire cables.
7. Secure mainframe and tighten bolts according to steps 3 through 9 under
“Installing belt cleaner on outside chute walls.”
NOTE
Adjusting belt The purpose of shorter gauge blades on either end of
cleaner mainframe is not to clean belt. They are used to gauge correct
Gold Fields La Cima S.A.
pressure against belt (see Figure 6), but gauge blades will
remain undeflected.
1. Follow applicable procedure for the type of blades you are using
(urethane, tungsten-carbide, ceramic, or split urethane blades for cleated
belts).
8
Installation
2. Make sure MARTIN® SAF-2™ Blades touch belt evenly across entire
width. Insert wire lock pins in rods.
Urethane blades
IMPORTANT
If using urethane blades (P/N 33845-U), both sizes of gauge
blade must be used to ensure correct tension. If using
tungsten-carbide blades, only the taller gauge blade
(P/N 33846-01) is needed for proper tension.
1. Remove wire lock pins (B, Figure 3) from bottom of rods (C).
2. Alternate turning rods in operator side and far side Clamp Mounts until
MARTIN® SAF-2™ Blades just touch belt.
IMPORTANT
If using Stainless Steel Clamp Mounts (P/N 34000-SS), turn
rods until MARTIN® SAF-2™ Blades just touch belt. Start
conveyor and tension two full turns or until gauge blades just
touch belt.
3. Turn rods two full turns to fully tension blades against belt. Push tips of
MARTIN® SAF-2™ Blades back as you tension.
IMPORTANT
If tensioning for the first time, inside gauge blades on both
sides of mainframe should barely touch belt. Once MARTIN®
SAF-2™ Blades have worn even with inside gauge blades, reset
tension so outside gauge blades barely touch belt and inside
gauge blades are pushed back.
4. Make sure outside gauge blades are undeflected.
IMPORTANT
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rods until belt cleaner blades just touch belt. Start conveyor
and tension two full turns or until gauge blades just touch belt.
3. Turn rods two full turns to fully tension blades against belt. Push tips of
MARTIN® SAF-2™ Blades back as you tension. (Gauge blades will be
undeflected when correctly tensioned.)
9
Split urethane blades for cleated belts
Installation
IMPORTANT
If using Stainless Steel Clamp Mounts (P/N 34000-SS), turn
rods until belt cleaner blades just touch belt between cleats
and start conveyor.
1. Remove wire lock pins (B, Figure 3) from bottom of rods (C). Alternate
turning rods until blades lightly touch raised cleats on belt.
NOTE
If cleat pattern is less than 1/4-in. (6-mm) high, tension belt
cleaner a full 1/4 in. (6 mm), or approximately one-and-one-
quarter turns, against belt.
2. Measure depth of cleats in belt. Adjust blades additional amount so tips
of blades lightly touch belt between cleats.
IMPORTANT
If tensioning for the first time, inside gauge blades on both
sides of mainframe should barely touch belt between cleats.
Once MARTIN® SAF-2™ Blades have worn even with inside
gauge blades, reset tension so outside gauge blades barely
touch belt between cleats.
3. Make sure outside gauge blades are undeflected.
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10
After Installation
After Installing Belt Cleaner
1. Measure from center point of pulley to outside edge of first and last blade
to make sure blades are centered on belt.
2. Thoroughly wipe outside chute walls clean above mount weldments on
both sides of chute. Place a Conveyor Products Warning Label
(P/N 23395) on each chute wall visible to belt cleaner operator.
3. If Clamp Mounts are installed inside chute, place an Inside Installation
Label (P/N 34881) on each outside chute wall visible to belt cleaner
operator.
! WARNING
Failure to remove tools from installation area and conveyor
belt before turning on energy source can cause serious injury
to personnel and damage to belt.
4. Remove all tools and fire retardant cover from installation area and
conveyor belt.
! DANGER
Do not touch or go near conveyor belt or conveyor accessories
when conveyor belt is running. Body or clothing can get
caught and pull body into conveyor belt, causing severe injury
or death.
5. Turn on conveyor belt for 1 hour.
! WARNING
Before adjusting belt cleaner, turn off and lock out/tag out
energy source to conveyor belt and conveyor accessories
according to ANSI standards (see “References”).
6. After 1 hour of operation, turn off and lock out/tag out energy source
according to ANSI standards (see “References”).
7. Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.
8. Inspect belt cleaner for wear. (A small amount of “break-in” wear may be
found. This will stop once blades wear to conveyor belt contour.)
9. If excessive wear or some other problem exists, see
“Troubleshooting/Installation Checklist.”
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11
Weekly Maintenance
Maintenance
NOTE
Maintenance inspection should be performed no less than
weekly. Your application may require more frequent
maintenance inspections.
IMPORTANT
Read entire section before beginning work.
! WARNING
Before servicing belt cleaner, turn off and lock out/tag out
energy source to conveyor belt and conveyor accessories
according to ANSI standards (see “References”).
1. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI Standards
(see “References”).
2. Remove any material from belt cleaner.
3. Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.
4. Check belt cleaner for proper alignment (see Figure 6). Compare
MARTIN® SAF-2™ Blades’ angle to gauge blades. If MARTIN®
SAF-2™ Blades have moved forward so they are in line with inside gauge
blades, re-tension belt cleaner until outside gauge blades touch belt.
5. Check blades for wear. If blades are worn past point where belt cleaner
can be re-adjusted to compensate for wear, replace blades as follows:
a. Release mainframe from clamp on operator side only. Lower blades
from belt.
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12
Maintenance
IMPORTANT
MARTIN® ™
SAF-2 Belt Cleaner is shipped with two spring
pins securing blade cartridge to mainframe. A snap lock pin is
shipped loose with each MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner. If
you replace the spring pin removed before installation with the
snap lock pin, you can replace blades by removing only the
blade cartridge. If you do not use the snap lock pin (and use
both spring pins, as shipped), you must remove the entire
mainframe to replace blades.
b. See Figure 9. If you installed snap lock pin (B), remove pin and blade
cartridge (A). If you installed spring pin (C), release clamps and remove
mainframe assembly.
C. Spring pin F
D. Mainframe
E. Square head set screw
F. End stop A
G. MARTIN® SAF-2™ Blade B C
H. Gauge blades D
13
Maintenance
! WARNING
Failure to remove tools from maintenance area and conveyor
belt before turning on energy source can cause serious injury
to personnel and damage to belt.
8. Remove all tools from maintenance area.
! DANGER
Do not touch or go near conveyor belt or conveyor accessories
when conveyor belt is running. Body or clothing can get
caught and pull body into conveyor belt, causing severe injury
or death.
9. Start conveyor belt.
NOTE
Code Date is written on bottom of blade as mm/dd/yy-xx. If
code date on your blade(s) is not legible or is missing, contact
Martin Engineering or a representative.
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14
Troubleshooting/Installation Checklist
Troubleshooting/Checklist
Troubleshooting If you are experiencing problems with belt cleaner, see below:
Unusual wear or damage to blades. Check belt splice(s) and repair as necessary.
Blades vibrating or breaking. Make sure blades are at least 10° off perpendicular.
NOTE
Conveyor equipment such as conveyor belt cleaners are
subject to a wide variety of bulk materials characteristics and
often have to perform under extreme operating or
environmental conditions. It is not possible to predict all
circumstances that may require troubleshooting. Contact
Martin Engineering or a representative if you are
experiencing problems other than those listed in the
“Troubleshooting” chart above. Do not return the equipment
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corrected.
15
Installation
Troubleshooting/Checklist
If after taking corrective actions suggested under “Troubleshooting” you are
checklist still experiencing problems, check for the following:
Installation Checklist
3 Mount bracket’s top mounting slot is between 3-3/4 and 7-1/4 in. (95 and 184 mm) from the belt.
3 Access window for outside mounts is at least 11 X 5 in. (279 X 127 mm) as shown in Figure 2,
diagram B.
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16
Part Numbers
Part Numbers
This section provides product names and corresponding part numbers for
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaners and related equipment. Please reference
part numbers when ordering parts.
MARTIN® Standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly (pair): P/N 34000.
SAF-2™ Clamp See Figure 11.
Mounts
MARTIN® SAF-2™ Stainless Steel Clamp Mount Assembly (pair): P/N
34000-SS.
Roller Bracket Assembly: P/N 34542-X. Use to ensure belt has proper
support at MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner installation point. Replace X with
first letter of name of support-roll manufacturer.
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17
Part Numbers
2
3
6 5
7
11
8
10
9 or 11
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12 Finishing Plug ** 2
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® ™
NS MARTIN SAF-2 Door 34611 1
® ™
See fig. 11 Standard MARTIN SAF-2 Clamp Mount Assembly 34000 1
Part Numbers
clamp mount assembly and cover door included.
**See Table II.
†XX indicates belt width in inches.
Table II. Belt Widths and MARTIN® SAF-2™ Blade and Plug Quantities
Belt Width Item 1 Item 12
in. (mm) Quantity Part No.
12 (300 - 400) 4 34896-01
18 (400 - 500) 6 34896-01
24 (500 - 650) 9 34896-01
30 (650 - 800) 12 34896-01
36 (800 - 1000) 15 34896-01
42 (1000 - 1200) 18 34896-02
48 (1200 - 1400) 21 34896-02
54 (1400 - 1600) 24 34896-02
60 (1600 - 1800) 27 34896-02
66 (1600 - 1800) 30 34896-02
72 (1800 - 2000) 33 34896-02
84 (2000 - 2200) 39 34896-02
96 (2200 - 2400) 45 34896-02
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19
Part Numbers
19
2
18
17
16
3 15
4 14
5
13
12
7 8 9
10 11
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2
10
9
3
4
5
6 8
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21
Part Numbers
! ADVERTENCIA
! WARNING
!
!ADVERTENCIA
! WARNING
Pinch point!
¡Usted se puede
pellizcar!
Label P/N 30528
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22
Part Numbers
! CUIDADO
! CAUTION
Belt cleaner/tensioner installed
inside this chute. Perform
maintenance according to
operator’s manual and after any
operational problem with belt or
conveyor system. Failure to do so
can damage belt and belt cleaner.
Limpiador de correa y tensionador
están instalados por dentro de la
canaleta. Haga mantenimiento
segun el manual del operador y
después de cualquier problema de
operación con la correa o sistema
de correa. Si no se procede asi,
puede causar daño a la correa
y limpiador de correa.
Label P/N 34881
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23
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Notes
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A-1
Appendix
Typical MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Installations
Appendix
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner with Hanger Mount
Appendix
4-1/2 (115)*
16.50
(419)
B
*3.75 (95) min;
7.25 (184) max
5.00 (127)
3.25 (83)
2.00
4.00
(51)
(102)
A. MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 34000
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A-2
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner with Roller Bracket Assembly
Appendix
6.50
(165)
1.75
(44)
23.00
(584)
Conveyor Belt
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A-3
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner with Cover Door (mounted on enclosed chute)
Appendix
16.00
B (406)
C 2.38
(60)
7.00
(178)
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A-4
Get Maximum Performance
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or 309-594-2384, or email to martinservices@martin-eng.com.
Martin Engineering Mission
To make your bulk materials handling cleaner, safer and more productive.
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TECHNICAL DATA
Benefits
• Controls Carryback At The Head Pulley • “No Tool” Blade Replacement
Effective cleaning system provides immediate Release one clamp and pull one pin to remove
relief from conveyor belt carryback. blade cartridge from mainframe. Individual
• Effective Cleaning With Low Pressure two-inch wide (51-mm) blades slide out easily;
Two-inch wide (51-mm) blades need only low replacement blades slide into cartridge for fast,
pressure against the belt to maintain cleaning simple service.
contact. • Gauge Blades Indicate Proper Pressure
• Gentle For Belt And Splices Shorter blades on each end of mainframe provide
Light cleaning “touch” reduces risk of damage, visual indication of adequate cleaning pressure.
even on belts with rips or “ugly” splices. • Minimal Adjustment
• Long Service Life As blades wear, the inherent shape memory of
Low-pressure cleaning means urethane blades urethane automatically compensates so contact
provide lasting service. For more challenging and pressure remain fairly constant. This
conditions, specify tungsten carbide inserts. extends service life and reduces maintenance.
• Fast, Simple Installation
Compact, flexible clamp mount design allows
positioning inside or outside chute, or on an open
conveyor. Typical installation takes 90 to 120
minutes.
Specifications
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Application Guidelines
• The MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner can be • Specify Tungsten Carbide Blades (P/N 33847-
installed with the Standard Clamp Mount on XXT) for longer life in abrasive conditions.
enclosed chute work or open pulleys on conveyors • Specify Urethane Blades with slits (P/N 33847-
with belt speeds up to 600 fpm (3.0 m/sec). XXS) for applications on belts with ribs, cleats, or
• Specify the MARTIN® SAF-2™ Heavy-Duty Clamp chevrons.
Mount (P/N 35391) for severe-duty mine-grade • The MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner can be
applications with belt speeds up to 800 f/min installed against the conveyor’s discharge pulley at
(4.1 m/sec), or where the belt is more than 60 approximately the 6 o’clock position, or along the
inches (1500 mm) wide, or where the belt is sub- conveyor’s return run at any point where the belt
jected to continuing vibration. See your Martin is properly restrained at the blade contact point
Engineering representative for additional informa- to allow effective cleaning.
tion.
Head Pulley
Support Roller
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Form No. L3370-05-6/04 TECHNICAL DATA
Technical Data
Belt No. Of Belt Mainframe Ship
MARTIN® SAF-2™ Hanger Mount
Width* Blades† Coverage Length** Wt.
in. (mm) in. (mm) in. (mm) lb (kg)
“A” “B”
18 (400-500) 6 12 (305) 48 (1219) 31 (14.1)
24 (500-650) 9 18 (457) 54 (1372) 37 (13.8)
30 (650-800) 12 24 (610) 60 (1524) 43 (19.5)
36 (800-1000) 15 30 (762) 66 (1676) 49 (22.2)
42 (1000-1200) 18 36 (914) 72 (1829) 55 (24.9)
48 (1200-1400) 21 42 (1067) 78 (1961) 61 (27.7)
54 (1400-1600) 24 48 (1219) 84 (2134) 67 (30.4)
60 (1600-1800) 27 54 (1372) 90 (2286) 73 (33.1)
72 (1800-2000) 33 66 (1676) 96 (2438) 85 (38.6)
84 (2000-2200) 39 78 (1981) 114 (2896) 97 (44.0)
96 (2200-2400) 45 90 (2286) 126 (3200) 109 (49.4) MARTIN® SAF-2™
Replacement Blade
* Metric belt widths are standard industry belting sizes rather than conversions.
** Extra-long mainframes are available. See your Martin Engineering representative for assistance
in specifying non-standard products.
† Each assembly also includes Gauge Blades. Cleaners with Urethane Blades include four Gauge
Blades–two on each end of the mainframe. Cleaners with Tungsten Carbide Blades include two
Gauge Blades–one on each end of the mainframe.
MARTIN® SAF-2™ Standard Clamp Mount MARTIN® SAF-2™ Heavy-Duty Clamp Mount
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TECHNICAL DATA
Order Information
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Assembly P/N 33847-XXXX
Replacement Blades
Urethane P/N 33845-U
Tungsten Carbide P/N 33845-T
Urethane Blade with Slits P/N 33845-S
Urethane Blade with Ceramic Insert P/N 33845-C
Urethane Gauge Blade (Long) P/N 33845-01
Urethane Gauge Blade (Short) P/N 33845-02
MARTIN® SAF-2™ Standard Clamp Mount (Pair) P/N 34000
MARTIN SAF-2 Heavy-Duty Clamp Mount (Pair)
® ™
P/N 35391
MARTIN Conversion Kit to change P/N 34000 to P/N 35391
®
P/N 35416
MARTIN® SAF-2™ Hanger Mount (Pair) P/N 34233
MARTIN SAF-2 Heavy-Duty Hanger Mount (Pair)
® ™
P/N 34233-HD
Extended-Height Steel CYA Door (12 x 18)
®
P/N 35388
Extended-Height Steel CYA® Door (P/N 35388) is suitable for use with Heavy-Duty Clamp Mount (P/N 35391). It is not
suitable for application with MARTIN® SAF-2™ Standard Clamp Mount (P/N 34000).
Nomenclature
BLADE TYPE URETHANE COLOR TENSIONER
U for Urethane (No Slits) BR for Brown T for Standard Clamp Mount
S for Urethane (with Slits) GR for Green (cover door included)
T for Tungsten Carbide Insert Blank for Orange HD for Heavy-Duty Clamp Mount
C for Ceramic Insert (cover door included)
Blank for No tensioner
Secondary Cleaners
P/N: XXXXX-XX XX X X
P/N 5-Digit Prefix
Belt Width (inches)
Blade Type
Urethane Color
Tensioner
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RASPADOR DE RETORNO
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V-Plow
MARTIN
®
Standard
Tail Pulley Protection System
OPERATOR’S MANUAL
®
Important
Martin Engineering hereby disclaims any liability for injuries or damage resulting from use or application
of this product contrary to instructions and specifications contained herein. Martin Engineering’s liability
shall be limited to repair or replacement of product shown to be defective.
Observe all safety rules given herein along with owner and Government standards and regulations. Know
and understand lockout/tagout procedures as defined by American National Standards Institute (ANSI)
z244.1-1982, American National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy Sources -
Minimum Safety Requirements and Occupational Safety and Health Administration (OSHA) Federal
Register, Part IV, 29 CFR Part 1910, Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule.
! DANGER
Danger: Immediate hazards that will result in severe personal injury or death.
! WARNING
Warning: Hazards or unsafe practices that could result in personal injury.
! CAUTION
Caution: Hazards or unsafe practices that could result in product or property damages.
IMPORTANT
Important: Instructions that must be followed to ensure proper installation/operation of equipment.
NOTE
Note: General statements to assist the reader.
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Table of Contents
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Section Page
List of Figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
List of Tables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
References . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Materials required . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Before Installing MARTIN® Standard V-Plow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Installing MARTIN® Standard V-Plow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
After Installing MARTIN® Standard V-Plow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Monthly Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Part Numbers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
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List of Figures
Figure Title Page
1 Locating MARTIN® Standard V-Plow on Belt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 MARTIN® Standard V-Plow Hanger Bar Locations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 Distance Between Hanger Bars . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 Installing MARTIN® Standard V-Plow. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5 MARTIN® Standard V-Plow Assembly, P/N 31106-XXXX
(18 - 48-in. [400 - 1400-mm] belts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6 MARTIN® Standard V-Plow Assembly, P/N 31106-XXXX
(54 - 96-in. [1400 - 2400-mm] belts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
7 Conveyor Products Warning Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
List of Tables
Table Title Page
I MARTIN® Standard V-Plow Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
II MARTIN® Standard V-Plow Hanger Bar Locations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
III MARTIN® Standard V-Plow Item Quantities and Part Numbers . . . . . . . . . . 12
IV MARTIN® Standard V-Plow Blade Materials and Part Numbers . . . . . . . . . 12
V MARTIN® Standard V-Plow Hanger Pivot Arm Part Numbers . . . . . . . . . . . 12
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Safety All safety rules defined in the above documents and all owner/employer safety
rules must be strictly followed when working on the MARTIN® V-Plow.
Materials required Only standard hand tools are needed to install this equipment.
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IMPORTANT
Read entire section before beginning work.
1. Inspect the shipping container for damage. Report damage to the delivery
service. Fill out the damage report and return it to Martin Engineering.
2. Remove the MARTIN® Standard V-Plow from the shipping container.
Equipment in the container should include the following:
• MARTIN® Standard V-Plow Assembly.
• Conveyor Products Warning Label, P/N 23395.
• Warranty card.
• Damage report.
3. If anything is missing or damaged, contact Martin Engineering or
representative. Fill out the warranty card and return it to Martin
Engineering.
! WARNING
Before installing equipment, turn off and lock out/tag out
energy source to conveyor and conveyor accessories.
4. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI standards
(see “References”).
! WARNING
If equipment will be installed in an enclosed area, test gas
level or dust content before using a cutting torch or welding.
Using a cutting torch or welding in an area with gas or dust
may cause an explosion.
5. If using a cutting torch or welding, test the atmosphere for gas level or
dust content. Cover the conveyor belt with a fire-retardant cover.
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Installation
IMPORTANT
Read entire section before beginning work.
! CAUTION
Position V-Plow blade according to chart in figure 1.
Minimum distance is to ensure safety cables will keep
V-Plow from damaging tail pulley or conveyor belt if mount
brackets fail.
1. Place the MARTIN® Standard V-Plow blade (A, figure 1) on the return
side of the belt before the tail pulley (B), with the “V” pointing away from
the tail pulley. Position according to chart in figure 1.
Dim. X B
A. V-Plow blade
B. Tail pulley C
C. Hanger bars A
G
D. Stringer
E. Steel plate
F. Mounting flange (4)
G. Hanger pivot arm
H. Mounting hub (4) E
J. Square head set screw (4) F
C
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J H
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D
G
2. Locate the hanger bars (C) according to table II and figure 2. Mark the
location of the hanger bars on the stringers (D).
3. Determine how to mount the hanger bars:
a. If the stringers are too low to accommodate the hanger bars in the
proper position, bolt or weld four 1/2-in. (13-mm) thick steel
plates (E) to the top of the stringers.
b. If the stringers are high enough to accommodate the hanger bars in the
proper position, mount the mounting flanges (F) for hanger bars
directly onto the stringers.
Table II. MARTIN® Standard V-Plow Hanger Bar Locations—in. (mm)
(Refer to figure 2.)
Hanger Pivot If arm length is A, locate hanger bar
Arm between B and C
Part No. A B (min.) C (max.)
31131* 2.12 (54) 6.00 (152) 7.50 (190)
31131-01* 5.37 (136) 9.25 (235) 10.75 (273)
31131-02 8.37 (213) 12.25 (311) 13.75 (349)
31131-03 12.50 (318) 16.38 (416) 17.88 (454)
31131-04 7.38 (187) 11.26 (286) 12.76 (324)
*For full wear with clearance between metal frame and belt,
locate at B (min.).
B
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NOTE
For easier maintenance, Martin Engineering recommends
bolting rather than welding mounting flanges to stringers or
steel plates.
5. Bolt or weld the mounting flanges to the stringers or steel plates
as follows:
a. If bolting the mounting plates to stringers or steel plates, do the
following:
(1) Drill or cut four 2-1/2-in. (63-mm) holes for the two hanger bars.
(2) Drill or cut four 9/16-in. (14-mm) holes for the mounting screws
for each mounting flange.
(3) Remove burrs and sharp edges.
(4) Install each mounting flange onto the stringer or steel plate with
four hex head cap screws, flat washers, compression washers, and
hex nuts.
b. If welding the mounting plates to stringers or steel plates, do the
following:
(1) Drill or cut four 2-1/2-in. (63-mm) holes for the two hanger bars.
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(2) Position each mounting flange onto the stringer or steel plate.
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(3) Weld each mounting flange onto the stringer or steel plate. Make
a continuous weld around the entire mounting flange.
6. Insert the hanger bars (C, figure 1) through the mounting holes. Attach
each hanger pivot arm (G) to the hanger bar with a clevis pin (A, figure 4)
and cotter pin (B).
E X
C
! CAUTION
Restraining cables must be installed to prevent the plow from
being carried into the pulley if the mount brackets should fail.
Failure to install restraining cables could severely damage the
plow, pulley, and belt. Do not install restraining cables on
stringers that are between the plow and tail pulley.
8. Attach a restraining cable (C, figure 4) to the conveyor stringers far
enough from the tail pulley. Make sure V-Plow is located according to
chart in figure 1. Leave no more than 2 in. (51 mm) of slack in cable.
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IMPORTANT
Read entire section before beginning work.
1. Thoroughly wipe the outside chute wall clean above the V-Plow on the
operator side of the chute. Place a Conveyor Products Warning Label
(P/N 23395) on the chute wall visible to the belt operator.
! WARNING
Failure to remove tools from installation area and conveyor
belt before turning on energy source can cause serious injury
to personnel and damage to belt.
2. Remove all tools and the fire-retardant cover from the installation area
and conveyor belt.
! DANGER
Do not touch or go near conveyor belt or conveyor accessories
when conveyor belt is running. Body or clothing can get
caught and pull body into conveyor belt, causing severe injury
or death.
3. Turn on the conveyor belt for 1 hour.
! WARNING
Before adjusting belt cleaner, turn off and lock out/tag out
energy source to conveyor belt and conveyor accessories.
4. After 1 hour of operation, turn off and lock out/tag out energy source
according to ANSI standards (see “References”).
5. Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.
6. Inspect the V-Plow for wear. (A small amount of “break-in” wear may be
found. This will stop once the blade wears to the conveyor belt contour.)
7. Make sure the plow is pushing material off the edge of the belt efficiently,
leaving minimal material on the belt.
8. Repeat step 2.
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Monthly Maintenance
IMPORTANT
Read entire section before beginning work.
! WARNING
Before servicing V-Plow, turn off and lock out/tag out energy
source to conveyor belt and conveyor accessories.
1. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI standards
(see “References”).
2. Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.
3. Check the cleaning edge for wear. If it is worn almost to the frame
weldment (D, figure 4), replace as follows:
a. Remove the square head set screws (E) and C-clamps (F) holding the
cleaning edge against the frame weldment.
b. Remove the old cleaning edge.
c. Install a new cleaning edge and secure with C-clamps and square head
set screws.
4. Check the restraining cable for wear. Make sure the cable is securely
attached to the stringers.
5. Wipe all labels clean. If the labels are not readable, contact Martin
Engineering or your representative for replacements.
! WARNING
Failure to remove tools from installation area and conveyor
belt before turning on energy source can cause serious injury
to personnel and damage to belt.
6. Remove all tools from the maintenance area.
! DANGER
Do not touch or go near conveyor belt or conveyor accessories
when conveyor belt is running. Body or clothing can get
caught and pull body into conveyor belt, causing severe injury
or death.
7. Start the conveyor belt.
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9
7 10
11
8 12
1 13
14
3
4 15
16
17
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Part Numbers
9
1 7 10
18
8 19 11
3 12
20 13
14 21
22
15
4
16
17
Figure 6. MARTIN® Standard V-Plow Assembly, P/N 31106-XXXX* (54 - 96-in. [1400 -
2400-mm] belts)
*First XX indicates belt width (54 through 96 in.); third X indicates blade material; last X indicates pivot arm used
(31106-72R1). **XX indicates belt width in inches.
Martin Engineering M3201-1/04 11 MARTIN® Standard V-Plow
Table III. MARTIN® Standard V-Plow Item Quantities and Part Numbers
Part Numbers
Assembly Belt Width Item 1 Item 2 Item 8 Qty Item 14 Item 18 Item 22
Part No. in (mm) Qty Qty in (mm) Part No. Part No. Qty
31106-18XX 18 (400 - 500) 4 12 60 (1524) 31136-24 - -
31106-24XX 24 (500 - 650) 4 12 60 (1524) 31136-24 - -
31106-30XX 30 (650 - 800) 6 14 68 (1727) 31136-36 - -
31106-36XX 36 (800 - 1000) 6 14 68 (1727) 31136-36 - -
31106-42XX 42 (1000 - 1200) 8 16 82 (2083) 31136-48 - -
31106-48XX 48 (1200 - 1400) 8 16 82 (2083) 31136-48 - -
31106-54XX 54 (1400 - 1600) 10 18 96 (2438) 31136-60 30224 2
31106-60XX 60 (1600 - 1800) 10 18 96 (2438) 31136-60 30224 3
31106-66XX 66 (1600 - 1800) 12 20 110 (2794) 31136-72 30224 3
31106-72XX 72 (1800 - 2000) 12 20 110 (2794) 31136-72 30224 3
31106-84XX 84 (2000 - 2200) 14 22 115 (2921) 31136-84 M921 4
31106-96XX 96 (2200 - 2400) 16 22 130 (3302) 31136-96 M921 4
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Notes
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with installation and maintenance from Martin Services
Levels of Guarantee
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Let You Match Your Needs,
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you improve performance, streamline maintenance, and control costs. And the work of Mar-
tin Services is covered by Martin Engineering’s exclusive 4-Level Guarantee.
Pick the level of service you need, or pick the guarantee you desire.
For more information on Installation and Maintenance from Martin Services, see
your Martin Engineering representative, or call 1-800-544-2947 (from the USA)
or 309-594-2384, or email to martinservices@martin-eng.com.
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GUARDERA
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Skirting System
MARTIN ®
APRON SEAL™
OPERATOR’S MANUAL
®
Important
Martin Engineering hereby disclaims any liability for injuries or damage resulting from use or application
of this product contrary to instructions and specifications contained herein. Martin Engineering’s liability
shall be limited to repair or replacement of product shown to be defective.
Observe all safety rules given herein along with owner and Government standards and regulations. Know
and understand lockout/tagout procedures as defined by American National Standards Institute (ANSI)
z244.1-1982, American National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy Sources -
Minimum Safety Requirements and Occupational Safety and Health Administration (OSHA) Federal
Register, Part IV, 29 CFR Part 1910, Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule.
! DANGER
Danger: Immediate hazards that will result in severe personal injury or death.
! WARNING
Warning: Hazards or unsafe practices that could result in personal injury.
! CAUTION
Caution: Hazards or unsafe practices that could result in product or property damages.
IMPORTANT
Important: Instructions that must be followed to ensure proper installation/operation of equipment.
NOTE
Note: General statements to assist the reader.
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Table of Contents
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Section Page
List of Figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
MARTIN® APRON SEALTM Skirting System materials. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
References . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Materials required . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Before Installing MARTIN® APRON SEALTM Skirting System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Installing MARTIN® APRON SEALTM Skirting System. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Installing urethane seals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Installing rubber secondary seal, and 1-piece seals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
After Installing MARTIN® APRON SEALTM Skirting System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Monthly Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Part Numbers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Appendix A. MARTIN® APRON SEALTM Skirting System Mounting Dimensions . . . . . . A-1
Appendix B. MARTIN® APRON SEALTM Selection Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-1
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List of Figures
Figure Title Page
1 Locating Chute Wall and Wear Liner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 Urethane Primary Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3 Urethane Secondary Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 Inserting Dovetail into Dovetail Groove . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5 Staggering Splices. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6 Installing Urethane Seals. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
7 Installing Rubber Secondary Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
8 Installing 1-Piece Seal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
9 Rubber Secondary Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
10 1-Piece Seal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
11 Heavy-Duty 1-Piece Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
12 MARTIN® APRON SEALTM Skirting System Assemblies . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
13 Conveyor Products Warning Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
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MARTIN® Materials and specifications for the MARTIN® APRON SEALTM Skirting
APRON SEAL® System are shown in table I.
Skirting System
materials
Table I. MARTIN® APRON SEALTM Skirting System Materials and Specifications
Service
Durometer
Type Material Temperature
(Shore A)
Range
Dual Seal Urethane 85 -20 to 160°F
(Primary 3-in.) -29 to 71°C
Dual Seal Urethane 85 -20 to 160°F
(Primary 5-in.) -29 to 71°C
Rubber SBR Rubber 75 -20 to 160°F
Secondary -29 to 71°C
EPDM Rubber 70 -20 to 250°F
-29 to 121°C
Silicone Rubber 80 -70 to 400°F
(hi-temp) -57 to 204°C
1-Piece Dual
Thermoplastic Rubber 65 -70 to 275°F
(food grade) -57 to 135°C
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Safety All safety rules defined in the above documents and all owner/employer
safety rules must be strictly followed when working on this equipment.
Material required In addition to standard hand tools, a knife and MARTIN® Angle Clamps or
equivalent are required to install this equipment.
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IMPORTANT
The delivery service is responsible for damage occurring in
transit. Martin Engineering CANNOT enter claims for
damages. Contact your transportation agent for more
information.
1. Inspect shipping container for damage. Report damage to delivery service
immediately and fill out delivery service’s claim form. Keep any
damaged goods subject to examination.
2. Remove skirting system from shipping container. Equipment in container
should include the following:
• MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System.
• Two Conveyor Products Warning Labels, P/N 23395.
3. If anything is missing, contact Martin Engineering or representative.
! WARNING
Before installing equipment, lock out/tag out energy source to
conveyor and conveyor accessories.
4. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI standards
(see “References”).
! WARNING
If equipment will be installed in an enclosed area, test gas level
or dust content before using a cutting torch or welding. Using
a cutting torch or welding in an area with gas or dust may
cause an explosion.
5. If using a cutting torch or welding, test atmosphere for gas level or
dust content.
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IMPORTANT
Read entire section before beginning work.
For maximum skirting effectiveness, Martin Engineering
recommends using MARTIN® DURT TAMER™ Wear Liners
with Skirting System (see “Part Numbers” for ordering
information). Make sure chute wall and Wear Liners are
straight and well-supported.
1. Make sure wear liner (A, figure 1) is 3/8 in. (9.5 mm) from belt at transfer
point entry (B), and gradually increases to 3/4 in. (19.1 mm) at transfer
point exit (C).
A. Wear liner
B. Wear liner 3/8 in. (9.5 mm) from belt
C. Wear liner 3/4 in. (19 mm) from belt
A
MATERIAL B
C
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Dovetail
groove
Front
Dovetail
Ribs
Side Front
c. Starting at one end, slide secondary seal dovetail into primary seal
groove (see figure 4).
SLIDE
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Secondary
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C A
B
Clamp here
D
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A. Primary seal
B. Secondary seal
C. Chute wall
D. Conveyor belt
IMPORTANT
If primary seal has a splice, additional clamps may be
required at splice to maintain seal.
c. Clamp seals to chute wall at dovetail using MARTIN® Angle Clamps
(see appendix and figure 6). Refer to drawings that were included with
clamps for installation instructions. If you are not using MARTIN®
Angle Clamps, space clamps at 12-in. (305-mm) centers so that
primary seal does not move while conveyor belt is running (loaded
or unloaded).
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Installing rubber Existing slab rubber may be used as primary seal and
secondary seal and MARTIN® Rubber Secondary Seal may be used as secondary
1-piece seal seal. Install as described under “Installing urethane seals.”
1. Place rubber seal or 1-piece seal (A, figure 7 or 8) against chute wall (B).
B A
Clamp here
C
B A
Clamp here
C
A. 1-piece seal
B. Chute wall
C. Conveyor belt
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2. Adjust seal so that it rests on conveyor belt (C). If rubber secondary seal
(see figure 9) extends past belt edge, cut secondary seal with knife so that
it is even with belt edge. Make sure at least two ribs are left on secondary
seal, and seal is touching belt.
Primary
Seal
Section
Secondary
Seal
Section
Side Front
Primary
Seal
Section
Gold Fields La Cima S.A.
Secondary
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Seal
Un-Controlled Copy
Section
Side Front
3. Clamp seals to chute wall at primary seal section using MARTIN® Angle
Clamps or equivalent as described in step 3.c under “Installing urethane
seals.”
IMPORTANT
Do not use Permabond to splice thermoplastic rubber seals for
food-grade applications. Permabond is not a food-grade
adhesive.
4. If you need to splice two or more lengths of SBR, nitrile, or silicone
rubber seals together, do the following:
a. Use the 1-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Splice Kit (Rubber), P/
N 34147.
b. Cut both ends to be bonded together at a 90° angle and clean both ends.
(This 90° angle is critical because both pieces of skirting must be
straight after bonding.)
c. Apply Permabond 268 to both ends and hold ends together for
1 minute.
5. If you need to splice two or more lengths of thermoplastic rubber together
for food-grade application, do not apply Permabond. Instead, clamp seals
in place with ends touching.
Gold Fields La Cima S.A.
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After Installation/Maintenance
Thoroughly wipe chute wall clean above MARTIN® APRON SEAL™
Skirting System on both sides of chute. Place Conveyor Products Warning
Label (P/N 23395) on outside chute walls visible to conveyor belt operator.
Monthly Maintenance
! WARNING
Before installing equipment, lock out/tag out energy source to
conveyor and conveyor accessories.
1. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI standards
(see “References”).
! WARNING
Do not lift up secondary seal while conveyor belt is running or
injury could result.
2. Check seals for wear. If ribs are less than 1/16-in. (1.6 mm) thick,
replace seals.
3. Make sure clamps are tight.
4. Make sure urethane primary seal or primary seal section of 1-piece seal is
resting on conveyor belt and does not move.
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This section provides product names and corresponding part numbers for
MARTIN® APRON SEALTM Skirting Systems and related equipment. Please
reference part numbers when ordering parts:
Part Numbers
SEAL™:
P/N 34620-XX. XX indicates troughing angle.
5
3 4
2
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! ADVERTENCIA
! WARNING
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7.50
(190)
B 7.81 (198)*
7.13 (181)*
G
7.81 (198)*
Gold Fields La Cima S.A.
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Appendix A
A
B
C
Flat Belt D
7.50
(190)
E
6.25
(159)*
F
A. MARTIN® DURT TAMERTM Wear Liner E. 1/2-in. -13NC Locking Flange Nut, P/N 18843
(Straight), P/N 32055-XX F. MARTIN® APRON SEALTM 3-in. Assembly,
B. Angle Clamp Weldment, P/N 32049 P/N 32048-123
C. 9/16 Flat Washer, P/N 17328 G. 1-Piece MARTIN® APRON SEALTM Skirting,
D. 1/2-in. -13NC x 3-in. Threaded Stud, P/N 100724
P/N 31899
Chute Wall
3.00
(76)
B 20° Belt
7.50 (190)
6.44 (164)*
7.13 (181)*
G
F
Gold Fields La Cima S.A.
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*Distance from center of mounting stud to point on belt below chute wall.
A
C 7.81
(198)*
7.50 D
(190)
7.13
(181)* E
*Distance from center of mounting stud to point on belt below chute wall.
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Levels of Guarantee
From Martin Services
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you improve performance, streamline maintenance, and control costs. And the work of Mar-
tin Services is covered by Martin Engineering’s exclusive 4-Level Guarantee.
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or 309-594-2384, or email to martinservices@martin-eng.com.
Martin Engineering Mission
To make bulk materials handling cleaner, safer, and more productive.
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TECHNICAL DATA
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P/N 32048-XX-X
A B
MARTIN® 1-Piece APRON SEAL™ Skirting MARTIN® HD 1-Piece APRON SEAL™ Skirting
P/N 100724 (order quantity needed) P/N 100723 (order quantity needed)
• Requires less free belt edge than Two-Piece Standard or • Provides effective sealing on higher speed belts.
Heavy-Duty One Piece. • Offers a dual sealing system in a one-piece construction
• Offers a dual sealing system in a one-piece construction which offers ease of installation.
which offers ease of installation. • EPDM 70 rubber** composit offers good chemical
• EPDM 70 rubber* composit offers good chemical resistance and low-abrasion index charicteristics.
resistance and low-abrasion index characteristics. • Available in continous lengths up to 300 feet (76 m).
• Available in continous lengths up to 300 feet (76m). No splices even in long applications.
No splices even in long applications. • Applicable on 0°, 20°, 35°, and 45° Troughing Angles.
• Applicable on 0°, 20°, 35°, and 45° Troughing Angles.
Angle clamps are used to clamp the MARTIN® APRON SEAL™ to chute wall, approximately 9 in.
(229 mm) of head space is required for proper mounting. Angle clamps are 6 ft (1829 mm) long
with mount studs on 12-inch (305-mm) centers. Mounting height for studs will vary with troughing
angle and type of MARTIN® APRON SEAL™ used. Consult Martin Engineering for Mounting details.
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BALIZA
FEDERAL SIGNAL CORPORATION
Vibratone ® Horns
Models 350 and 450
The Models 350 (AC current) and 450 (DC current) Vibratone®
horns produce sound by the electro-mechanical vibration of a
diaphragm. The horn mechanism with diaphragm is attached to
the grille. Indoor or outdoor use depends on the back box used.
Both models may be fitted with a single projector (Model PR) or a
double projector (Model PR2).
Model 350 is available in 12, 24, 120 or 240VAC for 50/60Hz. Its
sound output level is 100dB nominal at ten feet (110dB @ 1
meter); the 12VAC model is rated for 94dB at ten feet (104dB @ 1
DESIGNED FOR ROUTINE meter).
SIGNALING Model 450 is available in 12, 24, 125 and 250VDC – the 250VDC
model is excellent for coding and alarm usage. The 24VDC,
125VDC and 250VDC versions are rated at 99dB at ten feet
• Effective range of 200 feet (61m) (109dB @ 1m); the 12VDC version is rated at 93dB at 10' (103dB
@ 1m).
• Reproduces coded or sustained
These Federal Signal horns accommodate surface, flush or semi-
tones flush mounting on walls, panels, in cabinets, or on 4-inch square
• Model 350 – 12, 24, 120 and outlet boxes (not included with signal). For NEMA Type 4 appli-
cations, an optional gasket kit is available for surface or flush
240VAC and produces panel mounting. The 350 and 450 models are made of die-cast
100dB @ 10’ (110dB @ 1m) zinc with gray enamel finish. Both outer housings measure 4” x 4”
x 21/2” and resist vandalism without reducing sound output. Model
• Model 450 – 12, 24, 125 and 350 has a stainless steel diaphragm; Model 450 has an aluminum
250VDC and produces alloy diaphragm and heavy-duty contacts. Both are UL and cUL
99dB @ 10’ (109dB @ 1m) Listed (Underwriters Laboratories), CSA (Canadian Standards
Association) Certified and FM Approved. When used with the
• UL Listed, cUL Listed, weatherproof back box (Model WB), these horns also meet NEMA
CSA Certified, FM Approved 4X requirements.
• NEMA 4 with panel mount gasket; Capable of reproducing coded blasts or sustained tones, Federal
Signal’s Vibratone horns are excellent for general alarm, start/dis-
NEMA 4X, IP55 with weatherproof missal, coded paging and process control signaling in areas
backbox (WB) where their sound output exceeds ambient noise levels. Compact
size and a variety of installation options make them ideal for insti-
tutional use.
Operating Decibels @
Model Voltage Current 10' 1m
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FB
PR
FG
FB 350
SF
350
350
PR
FG
350
350
B
N
2
PR
PR2 WB
NB
350
290A2450-02
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S P E C I F I C AT I O N S
Operating Temp.: -65°F to 150°F -54°C to 66°C
Net Weight: 1.4 lbs. 0.6 kg
Shipping Weight: 1.5 lbs. 0.7 kg
Height: 4.0" 102 mm
Width: 4.0" 102 mm
Depth: 2.5" 64 mm
2645 Federal Signal Dr., University Park, IL 60466 Tel: 708.534.4756 Fax: 708.534.4852 www.federalsignal-indust.com 111
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SIRENA
FEDERAL SIGNAL CORPORATION
Electraray ®
Rotating Warning
Light
Model 225
ELECTRARAY ® (225)
51/2"/139.7 mm
Polycarbonate
Dome
Parabolic Mirror
Incandescent Lamp
7.25"/184.2 mm
Retaining
Screw
1
/2" Pipe Mount
S P E C I F I C AT I O N S HOW TO ORDER
Lamp Style: Incandescent Incandescent • Specify model, voltage and color
Operating Temperature: -31°F to 150°F -35°C to 66°C • Specify options:
Net Weight: 2 lbs. 0.9 kg Corner Bracket (LCMB2)*
Shipping Weight: 2.7 lbs. 1.2 kg Wall Bracket (LWMB2)*
Height: 7.25" 184 mm *Mounting brackets not rated for NEMA 4X
Diameter: 5.5" 140 mm
R E P L A C E M E N T PA RT S
Description Part Number
Polycarbonate Dome, Amber K8444A237A-03
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2645 Federal Signal Dr., University Park, IL 60466 Tel: 708.534.4756 Fax: 708.534.4852 www.federalsignal-indust.com 31
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MODEL DB INSTRUCTIONS
INSTALLATION NOTES:
When installing a Damaged Belt Detection system on your conveyor, the
following should be considered:
• The force required to extract the ball end of the pull cable from a
detector unit increases proportionally with the distance from the detector.
Therefore, the cable extending beyond the midpoint of the installed cable
span, and the anchoring point of the cable on the opposite side, is
considered inactive for damage detection purposes. Thus, a second unit is
mounted opposite the first to effectively cover this inactive section. (See
Figure 1).
• A damaged portion of a belt may in certain instances be confined to the
top surfaces of the belt. This renders it undetectable by a system between
belt surfaces. However, this damaged section will fall below the surface on
the belt’s return run. In order to detect this type of damage to a belt, a
second detection system can be installed below the return belt’s surface.
This will provide even more reliable protection for your belt systems.
HOW IT OPERATES:
The Damaged Belt Detector operates using a spring-loaded ball and socket connected to two plunger type micro
switches. As an object hanging below the belt sweeps away the cable, it pulls the ball connector from its socket
(only 2 lbs. of force required)(See figure 2). When this happens, a spring-loaded shaft is released causing the
plungers of the two micro switches to ride down cam surfaces machined on the shaft. This de-actuates the
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switches causing them to sound an alarm, turn on a warning light, or shut down the system. To reactivate the
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detectors, all that’s required is to snap the ball connector, and cable back into its socket and slide boot back over
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SPECIFICATIONS:
Model DB-100: Two (2) SP/DT micro switches, NEMA 4 and
4X construction (See Figure 3).
Model DBX-100: Two (2) SP/DT micro switches, NEMA 7/9
construction.
Model DB-500: Two (2) DP/DT switches, NEMA 4 and 4X
construction.
Model DBX-500: Two (2) DP/DT micro switches, NEMA 7/9
construction.
Standard Construction: Suitable for inside & outside
applications as covered by NEMA 4 dust and rain tight and
NEMA 4X corrosion resistance construction.
Explosion Proof Construction: For inside and outside
applications requiring NEMA 7/9 explosion proof
construction.
Housing: Aluminum (Standard), optional cast iron.
Conduit Opening: Two (2) 1” NPT conduit openings.
External Hardware: Stainless steel.
Micro-Switches: Switches may be wired for single throw operation, either normally open or normally closed as
required.
SP/DT micro-switch Rated 20 Amp at 125,250 or 480 VAC; 1 HP, 125 VAC; 2 HP, 250 VAC.
DP/DT switch rated 15 Amp at 125 or 250 VAC; 3/4 HP, 125 VAC; 1 1/2 HP, 250 VAC.
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A. HOW IT WORKS
The model TA Conveyor Belt Alignment Control protects conveyor belts from
damage due to belt misalignment or runoff. These controls are used in pairs with one
control placed on each side of the conveyor belt. Each control unit can be equipped
with two micro-switches to produce signals indicating belt misalignment at two
deviation points. The first signal point could be used to indicate small belt deviation
by sounding an alarm. The second signal point could be used to guard against
extreme belt runoff by shutting down the conveyor.
Each control consists of aluminum housing with a red epoxy coated roller. The roller
is adjustable up to 90° in both directions and is positioned approximately 1” from the
conveyor belt. The micro-switch actuation points are adjustable from 0° to 45° by a
simple change of the actuating cam(s). The model TA can be furnished with general
purpose or explosion proof construction. Cast iron and epoxy coated housings are
also available.
C. INSTALLATION INSTRUCTIONS
Model TA control units are always used in pairs with one placed on each side of the
conveyor belt, usually a pair at each of the head and tail ends of the conveyor.
Additional pairs of TA units may be placed at other points along the conveyor.
The control unit should be mounted on supports so that the roller is positioned
perpendicular to the conveyor belt, and positioned to intercept the conveyor belt at its
midpoint. The roller clamp may be loosened to pivot the roller into the proper
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position. The roller is 9-3/4” high, and the point of interception should be at the 4-
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7/8” point. Control units should not be mounted too close to the belt because false
signals could result. In most applications, the controls could be mounted
approximately 1” from the belt, eliminating false signals while still protecting the belt
against wide deviations.
1. Roller Position
Loosen the roller clamp and pivot the
roller so that it is perpendicular to the belt
at the midpoint of the roller. Then tighten
the roller clamp.
4. Pivot roller in the desired amount away from the belt for alarm or shutdown.
Figure 2: Roller and Belt Position
5. Adjust cam in same direction as the
roller will move until the micro-switch
just trips. Then lock the setscrew.
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3. Actuating Arm:
Roller is red epoxy coated steel with stainless steel shaft.
Roller arm travel is 90° in both directions from vertical.
F. WIRING
Figure 5: Terminal
Identification (SPDT)
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G. DIMENSIONS
Figure 8: Dimensions and Mounting, Model TA-2 Shown
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SENSOR DE ATOLLO
CONVEYOR COMPONENTS COMPANY
130 Seltzer Road, PO Box 167 • Croswell, MI 48422 USA
PHONE: (810) 679-4211 • TOLL FREE (800) 233-3233 • FAX: (810) 679-4510
Email: info@conveyorcomponents.com • http://www.conveyorcomponents.com
®
Figure1: DIMENSIONS
PROBE SPECIFICATIONS:
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LOGIC SELECTION
SWITCH
INSTALLATION INSTRUCTIONS:
MOUNTING: The control unit should be mounted in an area free from vibration and the temperature
should not exceed 125° F. Consideration should be given to mounting the unit where
indicator lights will be visible to the necessary personnel, and wiring may be easily
installed to the probe and other machinery.
WIRING: All wiring should be in compliance with applicable Local, Federal, and State codes.
Probe connection cable is 16-2 type SO and is attached to the probe. Length is supplied
as specified per order (probe cable may be spliced).
PROBE INSTALLATION:
The probe should be suspended using a fixed support at a position where it will easily
intercept the bulk material at the desired indication point. There must be a free flow of
material both to and away from the probe. In some installations, it is necessary to install a
baffle or shield above the probe assembly to protect it from product surges.
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PARADA DE EMERGENCIA
CONVEYOR COMPONENTS COMPANY
130 Seltzer Road, PO Box 167 • Croswell, MI 48422 USA
PHONE: (810) 679-4211 • TOLL FREE (800) 233-3233 • FAX: (810) 679-4510
Email: info@conveyorcomponents.com • http://www.conveyorcomponents.com
®
TECHNICAL INFORMATION
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1. The base should be mounted on a flat surface using the three (3) mounting holes in the base
casting (see figure 2). The holes in the base are manufactured for 3/8" bolts.
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INTERRUPTOR DE
DESALINEAMIENTO
CONVEYOR COMPONENTS COMPANY
130 Seltzer Road, PO Box 167 • Croswell, MI 48422 USA
PHONE: (810) 679-4211 • TOLL FREE (800) 233-3233 • FAX: (810) 679-4510
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Email: info@conveyorcomponents.com • http:\\www.conveyorcomponents.com
A. HOW IT WORKS
The model TA Conveyor Belt Alignment Control protects conveyor belts from
damage due to belt misalignment or runoff. These controls are used in pairs with one
control placed on each side of the conveyor belt. Each control unit can be equipped
with two micro-switches to produce signals indicating belt misalignment at two
deviation points. The first signal point could be used to indicate small belt deviation
by sounding an alarm. The second signal point could be used to guard against
extreme belt runoff by shutting down the conveyor.
Each control consists of aluminum housing with a red epoxy coated roller. The roller
is adjustable up to 90° in both directions and is positioned approximately 1” from the
conveyor belt. The micro-switch actuation points are adjustable from 0° to 45° by a
simple change of the actuating cam(s). The model TA can be furnished with general
purpose or explosion proof construction. Cast iron and epoxy coated housings are
also available.
C. INSTALLATION INSTRUCTIONS
Model TA control units are always used in pairs with one placed on each side of the
conveyor belt, usually a pair at each of the head and tail ends of the conveyor.
Additional pairs of TA units may be placed at other points along the conveyor.
The control unit should be mounted on supports so that the roller is positioned
perpendicular to the conveyor belt, and positioned to intercept the conveyor belt at its
midpoint. The roller clamp may be loosened to pivot the roller into the proper
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position. The roller is 9-3/4” high, and the point of interception should be at the 4-
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7/8” point. Control units should not be mounted too close to the belt because false
signals could result. In most applications, the controls could be mounted
approximately 1” from the belt, eliminating false signals while still protecting the belt
against wide deviations.
1. Roller Position
Loosen the roller clamp and pivot the
roller so that it is perpendicular to the belt
at the midpoint of the roller. Then tighten
the roller clamp.
4. Pivot roller in the desired amount away from the belt for alarm or shutdown.
Figure 2: Roller and Belt Position
5. Adjust cam in same direction as the
roller will move until the micro-switch
just trips. Then lock the setscrew.
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3. Actuating Arm:
Roller is red epoxy coated steel with stainless steel shaft.
Roller arm travel is 90° in both directions from vertical.
F. WIRING
Figure 5: Terminal
Identification (SPDT)
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G. DIMENSIONS
Figure 8: Dimensions and Mounting, Model TA-2 Shown
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PROYECTO: Nueva Planta de Secado KN03 – SQM Nitratos S.A. O.F. 1840
Instalación, Operación y
Mantenimiento de los
Motores de Inducción
Industriales Estándar
de CA Reliance®
• Bastidores 180 – 449 (NEMA)
• Bastidores 112 – 280 (IEC)
¡Soluciones
Diciembre de 1998
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TABLA DE CONTENIDO
RECEPCIÓN Y MANEJO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
ACEPTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
ALMACENAMIENTO PROLONGADO – MOTORES DE CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO – CORTO PLAZO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
PREPARACIÓN PARA ALMACENAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
PARA ALMACENAMIENTO DURANTE PERÍODOS PROLONGADOS
(MÁS DE 18 MESES) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
DESEMBALAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
INSPECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
UBICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
MEDIOS DE IZADO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
MONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
MONTAJE DE BASTIDORES DE MOTOR DE 6 Y 8 ORIFICIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
IMPULSOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
PARTES GIRATORIAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ALGUNOS MÉTODOS SATISFACTORIOS DE PROTECCIÓN SON: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
CONEXIÓN A TIERRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
TAPONES DE DRENAJE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
DIRECCIÓN DE GIRO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
PRUEBAS PARA LA CONDICIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
LUBRICACIÓN INICIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
OPERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
DESENSAMBLAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
DESMONTAJE DE ESCUADRAS DE SOPORTE Y EL ROTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
DESMONTAJE Y REEMPLAZO DE LOS RODAMIENTOS ESFÉRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
REENSAMBLAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
LUBRICACIÓN DE RODAMIENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
RODAMIENTOS LUBRICADOS CON GRASA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
LUBRICANTE RECOMENDADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
MOTORES CON RODAMIENTOS ESFÉRICOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
MOTORES CON RODAMIENTOS DE RODILLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
PROCEDIMIENTO DE LUBRICACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
INSTRUCCIONES DE LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
CONDICIONES DE SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
FRECUENCIA DE LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
VOLUMEN DE LUBRICACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
RODAMIENTOS DE REEMPLAZO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
DIAGRAMA DE SECCIÓN TRANSVERSAL Y DE IDENTIFICACIÓN DE PARTES . . . . . . . . 12
PROGRAMAS DE SERVICIO TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
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PARTES DE REPUESTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
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LITERATURA ADICIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
©1999 Rockwell International Corporation
PELIGRO
SÓLO EL PERSONAL ELECTRICISTA CALIFICADO Y FAMILIARIZADO CON LA CONSTRUCCIÓN, LA OPERACIÓN DE ESTE
EQUIPO Y CON LOS PELIGROS INVOLUCRADOS DEBERÁ INSTALAR, AJUSTAR, OPERAR O BRINDAR SERVICIO A ESTE
EQUIPO. LEA Y ENTIENDA TODO EL MANUAL ANTES DE PROCEDER AL USO. EL NO SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN PUEDE
RESULTAR EN LESIONES CORPORALES GRAVES O LA MUERTE.
Los productos descritos en este manual son fabricados por o para Reliance Electric Industrial Company según sus especificaciones.
RECEPCIÓN Y MANEJO
Si se hubiera incurrido en daño considerable y la situación fuera 1. Minimice la condensación en el motor y alrededor del mismo
urgente, comuníquese con la oficina de ventas de Reliance Electric usando desecantes u otros métodos de control de humedad.
más cercana para obtener ayuda. Conserve un registro escrito de
todas las comunicaciones. 2. Los calentadores espaciales de motores, cuando se
especifica, deberán ser energizados donde exista la
ALMACENAMIENTO PROLONGADO – posibilidad de que las condiciones ambientales de
almacenamiento alcancen el punto de rocío. Los
MOTORES DE CA
calentadores espaciales son opcionales.
Si se hubiera incurrido en daño considerable y la situación fuera
urgente, comuníquese con la oficina de ventas de Reliance Electric 3. Cubra todas las superficies maquinadas externas con un
más cercana para obtener ayuda. Conserve un registro escrito de material que evite la corrosión. Un producto aceptable para
todas las comunicaciones. este fin es Exxon Rust Ban #392.
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1
5. Algunos motores tienen una abrazadera para transporte 12. Cuando los motores no se guardan en sus cajas originales,
acoplada al eje a fin de evitar daños durante el transporte. La sino que se retiran y se montan en otras piezas de
abrazadera para transporte, si se suministra, deberá retirarse maquinaria, el montaje deberá realizarse de manera que los
y guardarse para uso futuro. Será necesario reinstalar esta drenajes, los respiraderos y las unidades de calefacción estén
abrazadera para que sujete firmemente el eje en su lugar en buen estado de operación. Con respecto a esto, los
contra el rodamiento antes de mover el motor. drenajes deberán mantenerse en el punto más bajo del motor
a fin de que drene automáticamente toda la condensación.
6. Cuando el motor se almacena durante períodos prolongados
(más de 3 meses), deberá aplicarse grasa a los motores con PARA ALMACENAMIENTO DURANTE
rodamientos que requieren grasa, según la Tabla 1, y el eje PERÍODOS PROLONGADOS
del motor deberá rotarse 15 veces como mínimo después de
la aplicación de grasa. Los motores que no requieren grasa,
(MÁS DE 18 MESES)
mismos que incluyen la advertencia "Do Not Lubricate" (No Se aplican todos los requisitos de preparación general y de
aplicar grasa) en la placa del fabricante, también deberán almacenamiento de corto plazo con los siguientes requisitos
girarse 15 veces para redistribuir la grasa en el rodamiento. adicionales.
7. Retire el tapón de drenaje de grasa (en el lado opuesto a la 1. Se debe embalar el motor en una caja similar a las CAJAS DE
grasera) ubicado en la parte inferior de cada soporte extremo EXPORTACIÓN pero el "recubrimiento" (laterales y parte
antes de lubricar el motor. Vuelva a colocar el tapón de superior de la caja) se ha de EMPERNAR CON PERNOS
drenaje después de aplicar la grasa. CON ROSCA PARA MADERA a la base de madera (no
clavado como se hace en las cajas de exportación). Este
Tabla 1. Volumen de lubricación (Almacenamiento) diseño permitirá abrir y volver a cerrar la caja varias veces sin
destruir el "recubrimiento".
Tamaño de bastidor Vol. en pulgadas
NEMA (IEC) cúbicas (cm3) 2. El motor se sellará con una bolsa hermética de barrera de
182 hasta 215 (112 – 132) 0,5 (8) vapor con un desecante en el interior. Esta bolsa hermética
brindará protección adicional durante el envío del motor al área
254 hasta 266 (160 – 180) 1,0 (16)
de almacenamiento permanente.
324 hasta 365 (200 – 225) 1,5 (25)
3. Después de la primera "Inspección" para la lectura del
404 hasta 449 (250 – 280) 2,5 (41)
megóhmetro, giro del eje, etc., será necesario volver a sellar
la bolsa contra el vapor con cinta adhesiva para enmascarar
o equivalente. Además, introduzca desecante fresco en la
8. Al momento de colocar el equipo en almacenamiento por un
bolsa antes de cerrarla. Después, coloque el recubrimiento
período prolongado, deberá aplicarse grasa a los
sobre el motor y vuelva a colocar los pernos para madera.
rodamientos que requieren grasa según lo indicado en la
Tabla 1. Los ejes de los motores deberán rotarse por lo menos 4. Si se usa una bolsa con "cierre de cremallera" en vez de una
15 revoluciones manualmente cada 3 meses, y deberá bolsa con "sello térmico", entonces cierre la cremallera en vez
aplicarse grasa a los rodamientos cada nueve meses, según de usar cinta adhesiva.
la Tabla 1. Deberá aplicarse grasa a los rodamientos al
momento de retirar el equipo del lugar de almacenamiento. 5. Asegúrese de añadir desecante fresco en la bolsa después
de cada inspección periódica.
El eje de los motores que no requieren aplicación de grasa
deberá rotarse 15 revoluciones cada 3 meses. 6. Minimice la acumulación de agua condensada en el interior y
alrededor de la máquina.
9. Todos los respiraderos deberán estar en buen estado de
operación durante el almacenamiento. Los motores deberán DESEMBALAJE
almacenarse de manera que el drenaje se encuentre en el Después del desembalaje y la inspección para comprobar que
punto más bajo. Todos los respiraderos y drenajes en "T" todas las partes estén en buenas condiciones, gire el eje a mano
automáticos deberán poder funcionar para permitir la para asegurarse que gire libremente. Se recomienda probar y
respiración en puntos diferentes a los de los rodamientos. volver a lubricar los equipos (aquellos que requieran grasa) que
10. Las unidades de calefacción, cuando se especifican, deberán hayan estado almacenados durante algún tiempo antes de
estar conectadas y poder funcionar durante el ponerlos en servicio. Consulte las secciones "Pruebas para la
almacenamiento. Condición General" y "Lubricación" para determinar el
procedimiento a realizar después del almacenamiento prolongado.
11. Deberá medirse el aislamiento eléctrico de los bobinados
cuando el equipo se ponga en almacenamiento. Consulte el El equipo con rodamientos de rodillo se envía con un bloque en el
párrafo 4 en la página 1. Al momento de retirar el equipo del eje. Después de retirar el bloque del eje, asegúrese de reemplazar
almacenamiento, la lectura de resistencia de aislamiento no los pernos utilizados para retener el bloque del eje en posición
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deberá haber caído por debajo del 50% de la lectura inicial. durante el envío que se requieran en servicio.
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Motor".
2
PELIGRO
SÓLO EL PERSONAL ELECTRICISTA CALIFICADO Y FAMILIARIZADO CON LA CONSTRUCCIÓN, LA OPERACIÓN DE ESTE
EQUIPO Y CON LOS PELIGROS INVOLUCRADOS DEBERÁ INSTALAR, AJUSTAR, OPERAR O BRINDAR SERVICIO A ESTE
EQUIPO. LEA Y ENTIENDA TODO EL MANUAL ANTES DE PROCEDER AL USO. EL NO SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN PUEDE
RESULTAR EN LESIONES CORPORALES GRAVES O LA MUERTE.
INSTALACIÓN
INSPECCIÓN tensión y frecuencia máxima del 10% por encima o por debajo de
las capacidades nominales indicadas en la placa de datos. La
Después de desembalar el motor, examine los datos en la placa
eficiencia, el factor de potencia y la corriente pueden variar
del motor para verificar que sí coincide con el circuito de
respecto a la información indicada en la placa de datos. El
alimentación eléctrica al cual se conectará. El motor funcionará a
desempeño dentro de estas variaciones de tensión y frecuencia no
una frecuencia no mayor del 5%, y a una tensión no mayor del
necesariamente corresponderán con los estándares establecidos
10%, por encima o por debajo de las capacidades nominales
para el funcionamiento a la tensión y frecuencia nominales.
indicadas en la placa de datos, o una variación combinada de
NOTA: En esta tabla se muestran los efectos generales, los cuales pueden variar en alguna medida para capacidades nominales específicas.
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3
UBICACIÓN Cuando los motores, que normalmente se instalan con el eje en
posición horizontal, se instalan verticalmente, quizá sea necesario
Se recomienda instalar el motor en una ubicación compatible con
proporcionar guardas adicionales para prevenir que objetos
el envolvente y el entorno específico del motor.
extraños penetren en las aberturas del motor y hagan contacto con
Para permitir el flujo de aire adecuado, es necesario mantener las las partes giratorias. Dichas guardas pueden obtenerse al
holguras indicadas a continuación entre el motor y cualquier momento de la compra o en un centro de servicios de
obstrucción: reparaciones en su localidad.
ADVERTENCIA
CUANDO SE SUMINISTREN MEDIOS DE IZADO EN EL EXTREMO
MOTOR PARA MANIPULAR EL MOTOR, NO DEBERÁN DE EJE DE
USARSE PARA IZAR EL MOTOR CON EQUIPO IMPULSIÓN
ADICIONAL INSTALADO, COMO ENGRANAJES, BOMBAS,
COMPRESORES U OTRO EQUIPO IMPULSADO POR
MOTOR. EL NO SEGUIR ESTAS PRECAUCIONES PUEDE
DAR COMO RESULTADO LESIONES CORPORALES. Siempre use los orificios
Utilice estos orificios para
que estén más cercanos
las designaciones de
al eje. 112S, 132S,
bastidor corto 182, 213,
En el caso de conjuntos colocados en una base común, no se 160M, 180M, 200M,
254, 284, 324, 364, 404,
debe usar medio alguno de izado provisto en el motor o en el 225S, 250S, 280S (IEC)
444 (NEMA)
generador para izar el conjunto y la base, por el contrario, se debe
izar el conjunto por medio de un estrobo alrededor la base o Use estos orificios para las designaciones de bastidor
largo 184, 215, 256, 286, 326, 365, 405, 445 (NEMA)
mediante otros medios de izado provistos en la base. En todos los
(IEC) 112M, 132M, 160L, 200L, 225M, 250M, 280M
casos, debe tenerse cuidado de izar el motor en la dirección
considerada en el diseño de los medios de izado. De la misma
manera, es necesario tomar precauciones a fin de prevenir La polea, rueda o engranaje utilizados en el impulsor deben
sobrecargas peligrosas resultantes de la aceleración, de la localizarse en el eje, lo más cerca posible del reborde del eje.
desaceleración o de las fuerzas de impacto. Caliente para instalar. No golpee la unidad para instalarla en el eje
ya que esto dañará los rodamientos.
MONTAJE
Instale el motor sobre cimientos suficientemente rígidos para Impulsión por correa: Alinee las poleas de manera que la correa
prevenir la vibración excesiva. Se puede instalar motores con gire sin desviaciones; apriete la correa justo lo suficiente para
rodamientos de rodillo y esféricos con el eje en cualquier ángulo. evitar el deslizamiento, si la aprieta demasiado se producirá el fallo
Los motores de rodamientos de rodillo no son apropiados para prematuro del rodamiento. Si fuera posible, el lado inferior de la
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fijamente en posición.
4
Impulsión por cadena: Instale la rueda dentada en el eje lo más
cercanamente posible a la escuadra de soporte. Alinee las ruedas PELIGRO
dentadas de manera que la cadena gire sin desviaciones. Evite la LOS PASOS SUBSIGUIENTES REQUIEREN LA
tensión excesiva de la cadena. EXPOSICIÓN DE PARTES GIRATORIAS Y DE CIRCUITOS
ELÉCTRICOS. EVITE EL CONTACTO CON LA UNIDAD SI
Conexión directa y a la impulsión por engranajes: Es esencial la ÉSTA DEBE ESTAR FUNCIONANDO O DESCONECTE Y
alineación exacta. Fije el motor y la unidad impulsada rígidamente BLOQUEE CON LLAVE O ETIQUETE LA FUENTE DE
a la base. ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA SI FUERA NECESARIO
HACER CONTACTO.
PARTES GIRATORIAS
Conecte el motor a la fuente de alimentación eléctrica de acuerdo
ADVERTENCIA con el diagrama en la placa de datos del motor. Para la mayoría de
los motores de 230/460 voltios, se llevan nueve conductores desde
ES NECESARIO COLOCAR PROTECCIONES PERMA- los bobinados del estator a fin de poder conectar el motor a 230 o
NENTES CONTRA CONTACTO ACCIDENTAL CON EL a 460 voltios.
PERSONAL Y SU ROPA EN LAS PARTES GIRATORIAS
TALES COMO ACOPLAMIENTOS, POLEAS, VENTILA- CONEXIÓN A TIERRA
DORES EXTERNOS Y EXTENSIONES DE EJES USADAS.
ESTO ES PARTICULARMENTE IMPORTANTE EN LOS En los EE.UU. consulte el Código Nacional Eléctrico, Artículo 430
PUNTOS DONDE LAS PARTES TIENEN IRREGULA- para obtener información sobre las conexiones a tierra de los
RIDADES SUPERFICIALES COMO CHAVETAS, CHA- motores, el Artículo 445 para la conexión a tierra de los
VETEROS O TORNILLOS PRISIONEROS. EL NO SEGUIR generadores y el Artículo 250 para obtener información sobre
ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN LESIONES conexión a tierra. Al efectuar la conexión a tierra, el instalador debe
CORPORALES. asegurarse que exista una firme conexión metálica y permanente
entre el punto de conexión a tierra, el motor o la caja de terminales
ALGUNOS MÉTODOS SATISFACTORIOS DE del generador, y el motor o bastidor del generador. En
instalaciones fuera de los EE.UU. consulte el código eléctrico
PROTECCIÓN SON: nacional o local según sea apropiado.
1. Cubrir la máquina y las partes giratorias asociadas con partes
estructurales o decorativas del equipo impulsado. Los motores con anillos elásticos de amortiguación usualmente
deben equiparse con un conductor de conexión a tierra a través del
2. Instalar cubiertas para las partes giratorias. Las cubiertas
miembro elástico. Algunos motores se suministran con el
deben ser suficientemente rígidas para ofrecer una
conductor de conexión a tierra en el lado oculto del anillo de
protección adecuada durante el servicio normal.
amortiguación a fin de proteger la conexión a tierra contra daño. Se
recomienda que los motores con anillos de amortiguación
PELIGRO conectados a tierra usualmente se conecten a tierra al momento
de la instalación de conformidad con las recomendaciones
EL USUARIO ES RESPONSABLE DE VELAR POR EL
anteriores para efectuar las conexiones a tierra. Cuando se usen
CUMPLIMIENTO CON LAS NORMATIVAS DEL CÓDIGO
motores con anillos de amortiguación conectados a tierra en
NACIONAL ELÉCTRICO Y DE CUALQUIER OTRO CÓDIGO
instalaciones multimotores que utilicen fusibles en grupo o
LOCAL APLICABLE. LAS PRÁCTICAS DE CABLEADO,
LOS INTERRUPTORES CON CONEXIÓN A TIERRA Y LA protección de grupo, es necesario verificar la conexión a tierra del
PROTECCIÓN CONTRA LA CORRIENTE EXCESIVA anillo de amortiguación a fin de determinar que sea apropiada para
TIENEN PARTICULAR IMPORTANCIA. EL INCUM- la capacidad nominal del dispositivo protector contra
PLIMIENTO DE ESTAS PRECAUCIONES PUEDE RESUL- sobrecorriente del circuito de derivación que se esté utilizando.
TAR EN LESIONES GRAVES O EN LA MUERTE.
Existen aplicaciones donde la conexión a tierra de las partes
externas de un motor o generador puede resultar en mayor riesgo
al aumentar la probabilidad de que una persona en el área pueda
hacer contacto simultáneo con la conexión a tierra y con alguna
otra parte eléctrica energizada de otro equipo eléctrico sin
conexión a tierra. En equipos portátiles es difícil asegurar que se
mantiene la conexión positiva a tierra al trasladar el equipo, y la
instalación de un conductor a tierra puede llevar a un falso sentido
de seguridad.
aplicables.
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5
El motor debe funcionar uniformemente sin mucho ruido. Si el
PELIGRO motor no arranca y produce un zumbido muy marcado, quizá la
CUANDO UNA CUIDADOSA CONSIDERACIÓN DE LOS carga sea demasiado grande para el motor o quizá se haya
RIESGOS INVOLUCRADOS EN UNA APLICACIÓN conectado erróneamente. Apague inmediatamente el motor e
PARTICULAR INDIQUE QUE LOS BASTIDORES DE LA investigue el problema.
MÁQUINA NO DEBEN CONECTARSE A TIERRA O
CUANDO LAS CONDICIONES INUSUALES DE TAPONES DE DRENAJE
FUNCIONAMIENTO DICTEN QUE NO SE PUEDE USAR Si el motor es de tipo totalmente cerrado y enfriado por
UN BASTIDOR CONECTADO A TIERRA, EL INSTALADOR ventilador o no ventilado se recomienda retirar los tapones de
DEBE ASEGURARSE QUE LA MÁQUINA ESTÉ drenaje de condensación si estuvieran presentes. Estos
PERMANENTE Y EFICAZMENTE AISLADA DE LA tapones están ubicados en la parte inferior de las pantallas
CONEXIÓN A TIERRA. EN AQUELLAS INSTALACIONES
extremas. Los motores "XT" totalmente cerrados y enfriados
DONDE EL BASTIDOR DE LA MÁQUINA ESTÉ AISLADO
por ventilador están normalmente equipados con drenajes
DE LA CONEXIÓN A TIERRA, SE RECOMIENDA QUE EL
automáticos que se pueden dejar en posición tal como se
INSTALADOR COLOQUE LAS ETIQUETAS O LETREROS
recibieron.
DE ADVERTENCIA APROPIADOS EN EL ÁREA O
ALREDEDOR DE LA MISMA. EL INCUMPLIMIENTO DE
ESTAS PRECAUCIONES PUEDE RESULTAR EN DIRECCIÓN DE GIRO
LESIONES GRAVES O EN LA MUERTE. Para invertir la dirección de giro en los motores trifásicos,
desconecte la fuente de alimentación eléctrica e intercambie dos
de los tres conductores eléctricos.
ARRANQUE
PRUEBAS PARA LA CONDICIÓN GENERAL
ADVERTENCIA
Si el motor ha estado en almacenamiento durante un período
ANTES DE ARRANCAR EL MOTOR, RETIRE TODAS LAS prolongado o si ha estado sujeto a condiciones adversas de
CHAVETAS DEL EJE NO USADAS Y LAS PARTES humedad, verifique la resistencia del aislamiento del bobinado del
GIRATORIAS SUELTAS PARA EVITAR QUE SALGAN estator con un megóhmetro.
IMPULSADAS POR EL MOVIMIENTO. EL NO SEGUIR
ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN LESIONES Si la resistencia es menor de un megohmio, se recomienda secar
CORPORALES. los bobinados en una de las dos maneras indicadas a
continuación:
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6
OPERACIÓN
motor polifásico para causar grandes corrientes de desequilibrio y
ADVERTENCIA sobrecalentamiento consiguiente.
LAS TEMPERATURAS SUPERFICIALES DEL ENVOLVENTE
DEL MOTOR PUEDEN ALCANZAR TEMPERATURAS QUE Se recomienda realizar verificaciones periódicas de las tensiones
PUEDEN OCASIONAR INCOMODIDAD O LESIONES AL de fase, la frecuencia y el consumo eléctrico de un motor en
PERSONAL QUE ACCIDENTALMENTE ENTRE EN funcionamiento; dichas verificaciones aseguran la exactitud de la
CONTACTO CON LAS SUPERFICIES CALIENTES. frecuencia y la tensión aplicada al motor y proporcionan una
DURANTE LA INSTALACIÓN, SE DEBE BRINDAR indicación de la carga ofrecida por el aparato que acciona el motor.
PROTECCIÓN AL USUARIO CONTRA EL CONTACTO
ACCIDENTAL CON SUPERFICIES CALIENTES. EL NO Las comparaciones de estos datos con las demandas de
SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN alimentación eléctrica sin carga y con carga plena brindarán una
LESIONES CORPORALES. indicación del rendimiento de la máquina completa. Se recomienda
investigar y corregir cualquier desviación grave.
. PM-0002-0011.pdf.pdf
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7
Motores con máximas temperaturas superficiales listadas en Calentadores espaciales de interruptor de motor en División 2
las placas de datos. o Zona 2.
ATENCIÓN ATENCIÓN
EL MOTOR ESTÁ DISEÑADO PARA FUNCIONAR A LA LOS CALENTADORES ESPACIALES ESTÁN DISEÑADOS
TEMPERATURA SUPERFICIAL MÁXIMA O POR DEBAJO PARA FUNCIONAR, COMO MÁXIMO, A LA TEMPERA-
DE LA MISMA INDICADA EN LA PLACA DE DATOS. EL NO TURA SUPERFICIAL MÁXIMA INDICADA EN LA PLACA
OPERAR CORRECTAMENTE EL MOTOR PUEDE CAUSAR DE DATOS. SI SE EXCEDE LA TEMPERATURA AMBIENTE
QUE SE EXCEDA LA TEMPERATURA SUPERFICIAL. SI O TENSIÓN MARCADAS, POSIBLEMENTE SE EXCEDA
SE APLICA EN UN ENTORNO DE DIVISIÓN 2 O ZONA 2 ESTA TEMPERATURA SUPERFICIAL MÁXIMA Y SE
ESTA TEMPERATURA EXCESIVA PUEDE CAUSAR LA PRODUZCAN DAÑOS A LOS BOBINADOS DEL MOTOR.
IGNICIÓN DE MATERIALES PELIGROSOS. LA SI SE APLICA EN UN ENTORNO DE DIVISIÓN 2 O ZONA
OPERACIÓN DEL MOTOR EN CUALQUIERA DE LAS 2 ESTA TEMPERATURA EXCESIVA PUEDE CAUSAR LA
CONDICIONES INDICADAS A CONTINUACIÓN PUEDE IGNICIÓN DE MATERIALES PELIGROSOS.
CAUSAR QUE SE EXCEDA LA TEMPERATURA
MARCADA.
1. LA CARGA DEL MOTOR EXCEDE EL VALOR DE
FACTOR DE SERVICIO
2. LA TEMPERATURA AMBIENTE ES MAYOR QUE EL
VALOR DE LA PLACA DE DATOS
3. LAS TENSIONES EXCEDEN LOS VALORES
INDICADOS EN LA PLACA DE DATOS
4. TENSIONES DESEQUILIBRADAS
5. PÉRDIDA DE LA VENTILACIÓN APROPIADA
6. OPERACIÓN CON FRECUENCIA VARIABLE
7. ALTITUD MAYOR DE 1000 METROS/3000 PIES
8. CICLOS DE SERVICIO RIGUROSO, CICLOS
REPETIDOS
9. PARO DEL MOTOR
10. INVERSIÓN DE GIRO DEL MOTOR
11. OPERACIÓN CON UNA SOLA FASE
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8
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN
Se recomienda observar las precauciones para mantener limpios
ADVERTENCIA los rodamientos. Antes de retirar cualquiera de las pantallas
PARA ASEGURARSE QUE NO SE ARRANQUE extremas:
SÚBITAMENTE EL EQUIPO IMPULSADO, APAGUE Y
BLOQUEE CON LLAVE O ETIQUETE LA FUENTE DE 1. Desconecte el motor de la fuente de alimentación. Etiquete
ALIMENTACIÓN ANTES DE PROCEDER. EL los conductores para asegurar la reconexión correcta.
INCUMPLIMIENTO DE ESTAS PRECAUCIONES PUEDE 2. Retire el motor de la base de montaje. Retire la cubierta del
RESULTAR EN LESIONES CORPORALES. ventilador si estuviera presente.
El principio fundamental del mantenimiento eléctrico consiste en 3. Marque las escuadras de soporte extremas según su posición
MANTENER LIMPIO Y SECO EL APARATO. Esto requiere la en el bastidor para poder volverlas a colocar con facilidad.
inspección periódica del motor, la frecuencia dependiendo del tipo
de motor y el servicio destinado. DESMONTAJE DE ESCUADRAS DE SOPORTE
Y EL ROTOR
Se recomienda inspeccionar los aspectos siguientes a intervalos
4. Retire las tuercas o los pernos del cartucho del rodamiento.
regulares:
(Si estuvieran instalados)
REENSAMBLAJE
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9
LUBRICACIÓN DE RODAMIENTOS
Los motores cubiertos en este Manual de Instrucciones están PROCEDIMIENTO DE LUBRICACIÓN
equipados con diferentes tipos de rodamientos. Esta descripción
Los rodamientos antifricción Reliance que requieren grasa se
cubre solamente los rodamientos antifricción y los que requieren
pueden lubricar con el motor funcionando o estacionario. Es
grasa. Los rodamientos esféricos que no requieren grasa no
preferible hacerlo con el motor estacionario y caliente.
necesitan mantenimiento periódico. Consulte la publicación VM
B-3654 para los procedimientos con los rodamientos antifricción 1. Localice la grasera, limpie el área y reemplace el tapón de la
lubricados con nebulización de aceite. tubería con una grasera, si el motor no estuviera equipado
con graseras.
RODAMIENTOS LUBRICADOS CON GRASA
2. Si el motor estuviera equipado con un tapón de drenaje de
Este motor se ha lubricado apropiadamente al momento de
grasa, retire el tapón y elimine cualquier grasa que pudiera
fabricación y no es necesario lubricarlo al momento de la
bloquear el drenaje.
instalación a menos que el motor haya estado en almacenamiento
durante un período de seis meses o más. 3. Con una grasera de pistola manual, añada el volumen
recomendado del lubricante apropiado.
La lubricación de los rodamientos antifricción debe hacerse como
parte de un programa planificado de mantenimiento. Se 4. Haga funcionar el motor durante dos horas.
recomienda utilizar como guía el intervalo recomendado para
5. Reemplace el tapón de tubería en el drenaje de grasa.
establecer dicho programa.
6. La grasa quizá no salga por el drenaje. Use sólo los
La limpieza es importante en la lubricación. Cualquier grasa volúmenes indicados en la Tabla 3.
utilizada para lubricar cojinetes antifricción debe ser fresca y sin
contaminación. De manera similar, se debe tener cuidado de INSTRUCCIONES DE LUBRICACIÓN
limpiar el área de entrada de la grasa del motor a fin de evitar la 1. Seleccione las condiciones de servicio de la Tabla 1.
contaminación de la grasa.
2. Seleccione la frecuencia de lubricación de la Tabla 2.
LUBRICANTE RECOMENDADO 3. Seleccione el volumen de lubricación de la Tabla 3.
Para los motores que funcionen en temperaturas ambiente según
se indica a continuación, use el lubricante siguiente o su 4. Lubrique el motor a la frecuencia necesaria con el volumen
equivalente: correcto de lubricante de acuerdo con lo indicado en el
PROCEDIMIENTO DE LUBRICACIÓN.
MOTORES CON RODAMIENTOS ESFÉRICOS NOTA: No se recomienda mezclar lubricantes debido a posibles
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO –25°C (–13°F) a 50°C incompatibilidades. Si se desea cambiar de lubricante, siga las
(122°F) instrucciones de lubricación y repita la lubricación por segunda vez
después de 100 horas de servicio. Es necesario tener cuidado para
CHEVRON OIL SRI NO.2 detectar signos de incompatibilidad de lubricantes, como
EXXON UNIREX N2 viscosidad excesiva visible en el área de drenaje de alivio de grasa
SHELL OIL CO. DOLIUM R o en la abertura del eje.
TEXACO, INC. PREMIUM RB
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10
CONDICIONES DE SERVICIO VOLUMEN DE LUBRICACIÓN
Tabla 1 Tabla 3
Condiciones Ocho horas al día, carga normal o liviana, Tamaño del Bastidor Volumen en Pulgadas
Rigurosas aire ambiente limpio a 40°C (104°F) como NEMA (IEC) Cúbicas (cm3)
máximo
182 hasta 215 (112 – 132) 0,5 (8)
Condiciones Funcionamiento las veinticuatro horas del
Estándar día o cargas de impacto, vibración, aire 254 hasta 286 (160 – 180) 1,0 (16)
ambiente contaminado con suciedad o 324 hasta 365 (200 – 225) 1,5 (25)
polvo a 40 – 50°C (104 – 122°F). 404 hasta 449 (250 – 280) 2,5 (41)
Condiciones Impactos, vibración fuertes o polvo
Extremas
FRECUENCIA DE LUBRICACIÓN
Tabla 2
RODAMIENTOS ESFÉRICOS
Bastidor Condi- Condi- Condi-
NEMA ciones ciones ciones
Velocidad (IEC) Estándar Rigurosas Extremas
182 (112)
6
hasta 3 Años 1 Año
Meses
215 (132)
1800 254 (160)
6 a 12 3
RPM hasta 2 Años
Meses Meses
o menos 365 (200)
404 (225)
6 1a3
hasta 1 Año
Meses Meses
449 (280)
3600 3
Todos 6 Meses 1 Mes
RPM Meses
RODAMIENTOS DE RODILLO
Para los rodamientos de rodillo divida entre 2 los períodos
anteriores.
RODAMIENTOS DE REEMPLAZO
Su programa de mantenimiento no estará completo si no incluye Todos los rodamientos utilizados en los motores Reliance están
los rodamientos de repuesto. No debe olvidarse que el rodamiento sujetos a las especificaciones exactas y pruebas necesarias para
es un componente sujeto a desgaste y por lo tanto deberá satisfacer los requisitos de rendimiento. De esta manera, es
reemplazarse eventualmente. Para asegurarse de poder mantener posible reproducir sus rodamientos actuales. Las marcas en el
la condición de funcionamiento inicial, recomendamos comprar rodamiento no indican la totalidad de las especificaciones.
repuestos directamente de Reliance Electric.
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11
DIAGRAMA DE SECCIÓN TRANSVERSAL Y
DE IDENTIFICACIÓN DE PARTES
12
PROGRAMAS DE SERVICIO TOTAL
Reliance Electric puede proporcionar una amplia gama de Se puede obtener los repuestos a través del distribuidor de
programas de mantenimiento para ayudarle a reducir el tiempo de repuestos Reliance Electric más cercano, o directamente de la
inactividad, aumentar la productividad y aumentar las utilidades. fábrica de Reliance Electric. Al hacer pedido de partes que no
Las capacidades incluyen: tengan disponible un número de parte, brinde una descripción
completa de la parte y el número de orden de compra, número de
• Servicio de puesta en marcha del motor serie, número de modelo, etc. del equipo en el cual se utiliza dicha
• Mantenimiento preventivo eléctrico y mecánico del motor parte.
• Análisis de vibración Se puede obtener una lista detallada de partes de repuesto que
Reliance Electric recomienda mantener en inventario para su
• Servicio de reparación en furgoneta móvil
equipo a través de:
• Servicio de balanceo y alineación
1. La oficina de ventas de Reliance Electric más cercana
• Escuelas de mantenimiento
2. El distribuidor de partes principales Reliance Electric más
• Asesoría técnica las 24 horas
cercano.
• Servicio de modernización
3. Partes de Repuesto de Reliance Electric (Reliance Renewal
Para mayor información comuníquese con la oficina de ventas de Parts), Cleveland, Ohio.
Reliance Electric en su localidad o escriba a:
Asegúrese de incluir los datos completos indicados en la placa de
Attn: Motor Tech Support datos, número de orden de compra, número de serie, capacidad
Reliance Electric nominal, etc., para su equipo al hacer el pedido de la lista de
partes de repuesto.
Industrial Services
375 Alpha Drive Para el número de teléfono (EE.UU.) del distribuidor de
Highland Hts., Ohio 44143 Almacenamiento de Partes Principales (Keyparts Stocking) llame
USA al 1-800-RELIANCE.
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13
Para solicitar información adicional
6040 Ponders Court
Greenville, SC 29615 USA
Tel: (864) 297-4800
http://www.reliance.com/rpmac
Publicación B-3620-25S – Diciembre de 1998 ©1999 Rockwell International Corporation. Derechos reservados. Impreso en EE.UU.
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DATA TRANSMITTAL
AND CERTIFICATION
Customer P.O. Number P.O. Date Sales Order Number Refer To This Number
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SOLD
FFE MINERALS CHILE, S A
AV FRESIA #2132
TO FINAL, APPROVED FOR
RENCA
CONSTRUCTION OR INSTALLATION.
SANTIAGO, UN
Same as "Sold To" unless shown
SANTIAGO, UN
REBA WILLIAMS
ISSUED BY DATE 4/28/2006
DATA ATHENS PLANT
SOURCE 197 COLLINS INDUSTRIAL DRIVE
ATHENS, GA 30601
P.O. Item Application Motor or
Gen. D/S:
MOTOR Conveyor - Belt Type 611740-501
OR Quantitity Frame HP Serv Fact Elec Type RPM C Box
D/S:
GEN. 3 284T 25 1.15 1800
DATA Ph/Hz/Volts-Winding Duty Enclosure Amb./Insl. Power Code Motor or
Gen. C/D:
3/60/460 Cont TEFC 40/F 416820-25
Bearings Mounting & Method of Drive Base/Rails Model Number Reducer or
Aux. D/S
Ball F-1 Coupled
Rotation from Opp. Dr. end D-C Field Excitation Electrical Design Number Brake or
Aux. D/S
Bi-directional E09877-A-A015
BRAKE Brake Type Torque Ft. Lb. Enclosure Phase Hertz Voltage Blower
Motor:
DATA
A-C MOTOR INFORMATION FOR
D-C MOTOR ARMATURE CURRENT: AMPS SELECTION OF STARTER HEATERS:
DATA
FOR FIELD CHARACTERISTICS PER CURVE:
CONTROL F1--F2, MAX AMPS RPM CODE: G
F11--F22 MAX AMPS RPM LOCKED AMPS:
SPCL.
Special Features:
FEAT.
Product Category Medium AC Motors
AND
Special Item 1 Tag Number Motor # 1: 220-CV-001/002.
MISC.
Special Item 2 Tag Number Motor # 2: 220-CV-001/002.
DATA.
Special Item 3 Tag Number Motor # 3 (Spare): 220-CV-001/002.
**CONTINUED ON PAGE 2 **
DATA TRANSMITTAL
AND CERTIFICATION
Customer P.O. Number P.O. Date Sales Order Number Refer To This Number
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Documentation
Certified Motor Outline Y
Doc Instruction Manual Y
Doc Number of Paper Sets 1
Doc Paper Format Y
Doc Renewal Parts Y
Document Unit of Measure US
Standard Connection Diagram Y
SPCL. Accessory Connection Diagram(s):
FEAT. Space Heater CD 416820-71
AND
MISC. Enclosure Enhancements
DATA. Auto Drain Type Stainless Steel T-Drain
Grounding Required Y
XT Features Rqd Y
Mounting / Flange
Frame Mounting Foot
Lead Location Toward Feet - Down
Mounting Orientation Horizontal
Nameplates / Labels
EPAct marking DOE CC Mark Required
Grease Markings Lubricated with Chevron SRI #2
Nameplate Language English
Special Nameplate Rqd Y
Unit 1 Markings 220-CV-001/002
Unit 2 Markings 220-CV-001/002
Unit 3 Markings 220-CV-001/002
Paint / Packaging
Paint Color Blue-Green
Paint Color Standard Reliance
Paint System Standard
Reliance Paint Spec No 4824-7-K
Performance
Altitude (ft) 12870
Ambient Minimum -25C
Balance Standard
Maximum Altitude (ft) 13200
Rise at 1.0 SF 80
Sound Level dBA 64
Rating / Enclosure
AC/DC/INV AC
Allowed for use in Canada Y
Design Letter B
Efficiency XE
Gold Fields La Cima S.A.
Enclosure Enhancement XT
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Reference Information
Estimated Delivery Cycle 6 weeks from date of actual PO receipt.
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DATA TRANSMITTAL
AND CERTIFICATION
Customer P.O. Number P.O. Date Sales Order Number Refer To This Number
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Shaft / Coupling
Shaft Extension T
Space Heaters
Max Space Heater Temp Standard(140 Deg C)
Motor Space Heater Y
Space Heater Qty 1
Space Heater Rated for 1Ph/50-60Hz/100-125V
SPCL. Space Heater To Main Cbox Y
FEAT. Space Heater Volts 120
AND
MISC. Tests / Services
DATA. Routine Test Non-witnessed
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6.0
APRON FEEDERS
6.0 APRON FEEDERS
PRINCIPIOS DE OPERACIÓN
Los Apron Feeders son equipos diseñados para transportar cualquier tipo de material
en las más extremas condiciones ambientales.
Las bandejas son apernadas a las cadenas, y estas últimas reciben energía desde
sprockets posicionados en el eje motriz. Estos sprockets están sujetos al eje motriz por
un sistema hub/manguito. Los sprockets se fijan al hub por pernos, y éste a su vez
recibe torque por el manguito de expansión.
En contrapartida a los sprockets montados en el eje motriz, existen ruedas guías en la
cola, que encajadas en un cuerpo deslizante conforman además el sistema de tensión
de las cadenas.
Los sistemas motrices que utilizan estos equipos son motores hidráulicos, que tienen
la ventaja de poseer una central hidráulica con bombas de caudal variable, que le
entregan al motor hidráulico una partida más suave y regulada en contraste a una
conexión directa con motor eléctrico.
La energía del motor hidráulico viene de las bombas de caudal variable, instaladas en
la Unidad hidráulica y permite regular la velocidad (rpm ) en el eje motriz y, por lo
tanto, la velocidad lineal de la cadena. Con esto podamos manejar el tonelaje en el
Apron, según la demanda de material aguas abajo del proceso.
6.1.2 RECEPCIÓN
Antes de armar el equipo, debe cerciorarse que todas las partes y piezas del equipo
hayan llegado a destino. Para verificar lo anterior vea los planos de montaje anexos en
este manual y las listas de embarque.
Las partes y piezas del equipo deben ser revisadas visualmente por si tuviesen daños
causados en el transporte o manipulación inadecuada. Si fuese así, comunicarse a la
brevedad con FFE Minerals Chile o su representante para darles a conocer el grado
del daño y poder autorizar el avance del montaje y/o uso de las partes y piezas
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dañadas.
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Antes de armar el equipo, debe cerciorarse que todas las partes y piezas del equipo
estén en el lugar de montaje y tener a su alcance los planos y especificaciones técnicas
que describen el proceso de montaje y tolerancias requeridas adjuntos en el anexo de
este manual.
Confirme que las fundaciones o estructuras soportantes estén de acuerdo a los planos
de montaje. Verifique las distancias entre ejes y el calce de las uniones entre el equipo
y su apoyo y las tolerancias para nivelación y alineamiento indicadas en planos.
Una vez terminada la alineación y nivelación, dar apriete final a los pernos de anclaje,
los pernos de unión estructurales y los pernos de amarre de los descansos y sistema de
ruedas guías. Para el apriete de los pernos vea la tabla de torques en el punto 5.0 de
este manual.
La posición del sistema de ruedas guías de cola debe estar, en esta etapa, lo más
cercano hacia la cabeza del equipo, para poder introducir la cadena y luego darle
tensión, retrocediendo.
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largo del equipo y levantar hasta que el extremo quede a la altura de los rodillos de
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retorno. Amarrar este extremo de la cadena, pasando un cable desde adelante hacia
atrás por sobre los rodillos de carga. Tirar el cable con el extremo amarrado hacia
delante, bajando al mismo tiempo desde la zona media tomada previamente.
Las puntas de las cadenas, es decir las partes del eslabón maestro, se deben enfrentar y
apernar. Esto debe realizarse una vez que las cadenas estén alojadas en los dientes de
sprockets y en los rodillos de carga, ruedas guías y rodillos de retorno.
Antes de introducir la cadena por el lado de retorno, proteger los perfiles estructurales
para evitar daños por golpes.
Soltar los pernos y espárragos del sistema de ruedas de cola y tensar a mano las
cadenas.
Si necesitase mayor tensión, debe ayudarse con los cilindros hidráulicos. En este caso
el procedimiento es el siguiente:
• Al equipo debe instalársele las cadenas con el sistema tensor totalmente suelto,
es decir, lo más cercano hacia la cabeza que permitan las perforaciones (ver
corte F-F en plano 25022-ME-01-D-05 Rev 0).
• Una vez instaladas las cadenas, el sistema tensor debe tirarse hacia atrás
mediante los cilindros, que actuarán los dos a la vez, hasta posicionarse lo más
cercano a la mitad de la carrera permitida para este sistema (Esto debiese ser
104 mm hacia atrás, como se muestra en corte F-F en plano 25022-ME-01-D-
01 Rev. 0). En este punto, la distancia entre centros del equipo debe ser lo que
muestra el plano de diseño 25022-ME-01-D-01 Rev. X, es decir, 15200 mm.
• Para lo anterior, debe cumplirse uno de estos dos hitos: 1. que se llegue hasta
los 15200 mm de largo entre centros 2. que la presión en la bomba sea 10 bar.
• Cumplido al menos uno de los dos hitos anteriores, las bandejas deben ser
instaladas.
• Una vez instaladas las bandejas, el sistema tensor debe tirarse nuevamente
hacia atrás, y será hasta que la presión en la bomba sea de 60 bar.
• Llegado a 60 bar, debemos confirmar la flecha en la cadena de retorno que
debiese estar muy cercana a los 25 mm.
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• Una vez lograda una buena tensión de la cadena para que gire sin
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El montaje debe hacerse de acuerdo a las recomendaciones del fabricante del motor
hidráulico Marathon.
Conectar los tubos, mangueras y graseras de las líneas de lubricación de los descansos
del eje motriz. Introducir grasa a los rodamientos y sellos.
Realizar las conexiones eléctricas y de control desde la sala de control y fuerza (por
otros) hasta la central hidráulica.
Probar el funcionamiento del giro del eje motriz usando el sistema hidráulico
Montar las bandejas sobre la cadena desde la cola hacia el lado motriz, en el lado de
carga. Una vez que finalice el montaje de las bandejas en la sección de carga
(superficie superior), proceder a accionar el sistema motriz previamente instalado, de
manera que las bandejas ya montadas se alojen en el lado de retorno y continuar el
montaje de las bandejas en la sección restante. El giro del sistema motriz ya montado
debe realizarse lenta y cuidadosamente, teniendo precaución al levantar las bandejas
posicionadas en el lado de retorno, de manera que no se produzca un choque y
atascamiento.
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Chequear la separación entre las guarderas de la tolva y las bandejas como se muestra
en Plano de Montaje.
Se debe asegurar que durante la instalación del equipo se debe hacer una nivelación y
alineación de la estructura base, para evitar principalmente que el eje motriz y las
ruedas de cola queden desviados.
La alineación de la cadena se logra por medio del ajuste del tensor de tornillo. Es muy
importante observar la perpendicularidad del eje respecto de la cadena en la dirección
de trabajo.
La tensión excesiva de la cadena causa una alta carga que puede conducir a la ruptura
del eje de cola; además esto reduce la vida útil de algunos componentes como
sprockets, ruedas guía, cadena y rodillos.
La cadena debe quedar con una tensión tal que la deflexión de la cadena en el lado de
retorno sea entre un 8 a 10% de la distancia entre los rodillos de retorno.
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6.2 PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN
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anteriormente.
- Luego operar el equipo al 50% de la carga normal por el mismo tiempo indicado
al principio.
- Nuevamente detenga el equipo y realice el mismo procedimiento de inspección.
- Una vez que el equipo ha sido probado de acuerdo a las indicaciones anteriores,
llévelo a su condición de carga total, haciéndolo funcionar por el mismo tiempo
indicado anteriormente.
- Luego que concluya la prueba con carga normal, proceda a realizar la inspección.
- Si el equipo no ha presentado problemas, entonces se encuentra en condiciones de
operar en forma continua y se proceder con la operación con carga normal.
Antes de la puesta en marcha en operación normal, repetir los pasos del punto 4.2.2.1
aunque ahora el alimentador puede encontrarse cargado.
Los Apron Feeders son equipos diseñados para un trabajo extra pesado y pueden estar
un largo tiempo libre de problemas operacionales, con un mínimo de mantención que
consiste en lo siguiente:
- Inspección periódica de partes y pernos sueltos.
- Inspección de controles del operador.
- Inspección periódica de todas las ruedas guías verificando que se encuentren
adecuadamente engrasadas y que las tapas se encuentren en su lugar.
- Verificar que todos los puntos de lubricación se encuentren engrasados. Si ello no
es así, dar aviso para que se proceda a engrasar.
- Revisar periódicamente el exceso de material acumulado en los bordes de la
bandeja y proceda a retirar el material y limpiar los bordes para evitar
deformaciones. Informar si han ocurrido interferencias entre los bordes de la
bandeja.
- Controles del personal de mantenimiento.
- Verificar el estado de la cadena y sus eslabones, observando si necesita tensión, si
los eslabones y uniones se encuentran en buen estado y verifique el desgaste de las
zonas sometidas a fricción. La mejor indicación de desgaste de la cadena se
visualiza cuando comienza a quedar fuera de fase cada vez más frecuentemente el
paso de la cadena y los dientes del sprocket. Obviamente esto debiera basarse en
una medición realizada.
- Inspeccionar visualmente el estado de los descansos del eje motriz y bujes de las
ruedas de cola. Cuando el sistema se encuentre en marcha inspeccionar visual y
auditivamente estos rodamientos y bujes.
- Verificar la lubricación de los rodamientos de acuerdo a la tabla de lubricación
adjunta.
- Verificar el torque de los pernos de acuerdo al anexo “Tabla de torques”.
- Realizar el conjunto de sugerencias de mantención de acuerdo a las indicaciones
de la siguiente tabla.
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Fijación de pernos
La torsión para el apriete de pernos en [kgf-m] deberá estar en conformidad con la siguiente
tabla:
- ASTM A-490 Pernos de Alta Resistencia o similar; para sujetar bandejas en las
cadenas y para sujetar los sprockets en el Hub.
-
- ASTM A-325 Pernos de Mediana Resistencia o similar, para sujetar el bastidor a
la base del alimentador.
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6.3.3 CARTILLA DE MANTENCION PREVENTIVA
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COMPONENTES TRABAJO DE INSPECCION
O MANTENCION
CADA SEIS MESES
- Chequear calentamiento y ruidos
Soportes anormales
- Chequear grasa por suciedad y
contenidos de humedad
- Inspeccionar los sellos
Sistema de lubricación - Ver folletos adjuntos
- Chequear desgaste de dientes
Sprockets - Chequear torsión de pernos
CADA UN AÑO
- Chequear la flecha entre los rodillos de
Rodillo Retorno retorno
- Chequear el desgaste de los rodillos de
retorno
Ejes - Efectuar inspección por ultrasonido
Soportes - Realizar una inspección detallada de los
soportes y reemplazar la grasa usada
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6.3.4 FALLAS Y MEDIDA DE CORRECCION
- Grasa
- Lubricación de
excesiva
rodamientos con grasa
Recalentamiento de - Grasa
recomendada en la cantidad
los rodamientos degradada
correcta
- Rodamientos
- Reemplazo de
defectuosos
rodamientos
Filtración de
material entre - Exceso de - Chequear espacio
revestimiento de espacio libre entre libre, ajustar las guarderas y
guarderas y guarderas y bandejas reemplazarlas si es necesario
bandejas
- Chequear nivel de
- Exceso de aceite
Recalentamiento en aceite - Vaciar el aceite
el motor - Aceite fuera incorrecto y llenar con el
de especificación aceite recomendado en el
nivel correcto
- Chequear
alineación de sprockets,
- Alineación
cadenas y rodillos. Torquear
incorrecta
pernos
Alto nivel de ruido y - Suciedad o
- Limpiar y
vibración intensa desgaste de los
lubricarlos. Otros ruidos
rodamientos
reemplazarlos.
- Reemplazar pernos
y elementos gastados
- Bloqueo de - Limpiar y/o
Filtraciones de
respiraderos reemplazar respiradero
aceite en motor
- - Sellos - Reemplazar los
hidraúlico
gastados sellos
- Bajo nivel de
aceite
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- Rotura de
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- Completar nivel de
lubricación - Obstrucciones
aceite
- Falla de la
bomba de control
6.3.5 ALMACENAMIENTO
Las medidas de protección son requeridas para prevenir el deterioro de partes del Apron
Feeder almacenados por periodos largos de tiempo.
Para la protección de la maquinaria por periodos largos de almacenaje, proteger las partes
mecanizadas y pintadas: Use Petrolatum equivalente a grasa NLGI5, combinado con
aditivos apropiados como “Compuesto a prueba de oxidación H”.Esto es fácil de encontrar
en el mercado local.
Internamente:
Externamente
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6.4
General
Componentes Principales
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solenoides) con interruptor (después de solenoides) pasada de agua y aire filtrados a los sub
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paneles.
Paneles de Control pueden ser Master (MSCP) o Satélite (SSCP). Ambos tipos funcionan de la
misma manera excepto que el SSCP recibe aire y agua que han pasado por el panel asociado
MSCP. El aire y el agua pueden ser operados por los solenoides en el MSCP o localmente en el
SSCP. Los paneles Satélites son usados cuando se instalan conjuntos de boquillas alejados,
cuando se usan mas boquillas que el panel principal pueda operar o cuando existan boquillas que
requieren de una presión diferente al resto.
Los tubings de interconexión (IPTC) conectan el Satélite al Master. Un IPTC es un conjunto de
de tubings de aire y de agua dimensionados que van al interior de un conduit flexible de
protección para las boquillas que se están instalando
Las características de neblina de la boquilla es un factor importante en la eficiencia del sistema
ADS™. La presión de aire y de agua determina estas características. Ya que las boquillas
controladas por un panel pueden estar instaladas a diversas elevaciones, para controlar las
presiones de “agua” se requiere de mas de un regulador de presión. Un regulador de presión es
suministrado para cada conjunto de 4 a 6 boquillas
TRC ha proporcionado las paneles de control con mira a facilitar la mantención y asegurándose
que exista la flexibilidad para afinar las presiones del sistema.
Los Paneles de Control deben ser montados lo mas cerca posible de las boquillas que comandan,
siempre respetando las necesidades de mantención, seguridad y acceso. Es muy provechoso
poder ajustar la neblina desde el panel mientras se esta mirando la boquilla
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CM-AA-nxx
Figura 0: CM-AA-xxx
El modelo CM-AA-xxx son tipicos Paneles de Control Master. Estos contienen doble filtro de
agua con cartuchos, un juego de solenoidesde aire y agua un regulador de presion y reguladores
de agua para conjuntos de 1 a 2 cada uno con 4-6 boquillas nozzles.
Los paneles CM-AA generalmente proveen de 0 a 2 satelites a traves de IPTC, sin embargo mas
paneles satelites son posibles S
Plant Water
dependiendo de la aplicacion Water
Filter
Water PCV
especifica Air & Water
Pressure Signal
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EIP
Plant/Process Air
cantidad de boquillas S
Electric Activated Air
Solenoid Valve
water to Satellite Panel
Nozzle Array
Electric Activated
comandadas, tipical entre 04 y S
Water Solenoid Valve
Air PCV
CM-AB-015
Los paneles CM-AB-015 proveen solamente agua a un conjunto de 8 boquillas aspersoras El CM-AB-015
tiene válvula selenoide de 1½” y un regulador de presión en una caja de 20”x20”x8” El panel anexo tipo
CM-AB-015MOD, No incluye regulador de presión
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Paneles Eléctricos de Interfase (EIP) vienen montados en cada MSCP. Ellos son la conexión
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entre el PLC de la planta y el sistema ADS™. Presostatos de aire y agua activados desde el
MSCP encienden luces en el panel frontal de la caja en caso de baja presión . El presostato de
aire viene ajustado por TRC a 40 psig (275 kPa) y el de agua viene ajustado a 20 psig (140 kPa).
En los sistema solamente de agua el presostato es ajustado a 60 psig (410 kPa) y en la parte
frontal de la caja hay solamente una luz de baja presion de agua.
El panel frontal tiene un interruptor con HAND , OFF y AUTO para el control local de los
circuitos de neblina anexos al MSCP. HAND es operacion manual para chequeo y mantención
OFF apaga el sistema y AUTO pasa el control al DCS.
Boquillas
Se han usado dos modelos de boquillas en este
proyecto : Modelos MH rocío y FP10 neblina
El modelo MH (sin mostrar) son de cono lleno a
90° con rocío de agua solamente. Estas proveen
un manto uniforme con un rango amplio de
diversas presiones
La serie FP de neblina (Ver Figura 11). atomiza
agua al exponerla a una onda acústica de alta
frecuencia. Aire comprimido acelerado a
velocidades sónicas generan una onda. El
resonador reflecta esta onda hacia si misma
creando una zona de alta energía entre el venturi y
el resonador. Agua a baja presión es introducida a
esta onda a través de los orificios del venturi en el
ángulo y ubicación indicadas
La característica de neblina de la boquilla es un
factor importante en el desempeño del sistema
ADS™, y son controladas ajustando las presiones
de aire y de agua. La presión del aire define la
Figure 0: FP-10 Nozzle Assembly energía disponible para atomizar. La presión del
agua con presión de aire constante determina la
calidad de atomización.
Un regulador de presion de agua es suministrado para cada grupo de 4-6 boquillas. Regulación
independiente es suministrada para cada conjunto que sea instalado a un rango de aprox. ±1.5
Mt de altura de diferencia de otras boquillas. Un regulador de aire administra todas las boquillas
del panel de control. .
La serie FP son generalmente operadas a a una presión de aire desde 40 psig a 60 psig (275 kPa
to 415 kPa) y el agua desde 14-17 psig (95 kPa to 115 kPa) dependiendo de la aplicación
especifica. Siempre es mejor ajustar la característica de la boquilla en forma visual en vez de usar
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solamente los manómetros. Los manómetros son proveídos como una forma general de ajuste y
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no son confiables como indicadores de la calidad de neblina. Los sistemas ADS™ son
diseñados para hacer facil la tarea de remover una boquilla y poder examinar desde el panel de
control para afinar los ajustes de presiones
6.4.2 INSTALACION
La ubicación para la mayoría de los equipos ha sido determinada durante el proceso de
Ingeniería, sin embargo recomendamos que un representante de TRC confirme su ubicación en
terreno antes de ser instalados. Mientras el este en la faena puede demostrar los procedimientos
de corte y tendido de tuberías a las boquillas (NCC) la tubería entre paneles (IPTC) Una
instalación propia y ordenada resultara en un sistema mas fácil de mantener y mas eficiente
Conecte el aire y agua a los Paneles de Control Master con cañería de 1” (aire) y de 1/2” (agua)
Sch 40. Instale llaves de bola para aire y para agua lo mas cerca posible de los Paneles de
Control. Deje la conexión final a las cajas para después de haber efectuado un despiche de líneas
durante el puesta en marcha.
Paneles de Control
Instale los Paneles de Control en áreas iluminadas . Asegúrese que tengan acceso seguro al
frontis del panel y deje como mínimo un distancia de 36” (0.9 mt) para mantenciones
Los Paneles de Control debieran ser ubicados lo mas cerca posible de las boquillas que
comandan, respetando normas de seguridad y accesos restringidos. Es de mucha ayuda al
remover las boquillas de los chutes, poder mirarlas desde el Panel mientras se ajustan las
presiones
Paneles Eléctricos
Los paneles eléctricos de interfase (EIP) están montados en sus respectivos paneles de control de
los skids. Energía y controles son distribuidos a cada panel de control EIPs desde el EIP del skid.
El PLC de la Planta también empalma con el sistema en el EIP del skid
Todo el alambrado de energía y comunicaciones debe ser instalado de acuerdo a las normas
eléctricas locales .
lugar
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IPTC
Conectores de 1” para el conduit están ubicados en la esquina superior izquierda de los Paneles
de Control y en la parte inferior de las cajas Satélites
Mida y corte el conduit de 1” del largo que requiera, Mida y corte los tubings de ½” y de 3/8”
agregue 2 mts de mas a estos. Junte los tubings de ½” y 3/8” e inserte en el conduit. Instale en la
caja de control usando el mt. de tubing libre dentro de la caja y conectese a manifolds de aire y
agua. Haga las conexiones de aire y agua en el panel Satélite durante la etapa de puesta en
marcha.
NCC
Las conexiones NCC son hechas usando los conectores para el conduit flexible de ¾”que estan
ubicadas en la parte superior de la caja. Conexiones laterales se usan cuando el panel comanda 12
boquillas
Mida y corte el conduit de ¾” del largo que requiera. Mida y corte los tubings de 5/16” y ¼”
agregue 3.5 ft (1.1 mt) Junte los tubings de 5/16” y ¼” e inserte en el conduit dejando 3 ft. (1
mt) en la caja de control y 6” (0.152 m) en el extremo del tubo porta boquilla. Pase los tubings
por el conector e inserte el conduit al conector de bronce
NCC
Las conexiones NCC son hechas usando los conectores para el conduit flexible de ¾”que están
ubicadas en la parte superior de la caja. Conexiones laterales se usan cuando el panel comanda 12
boquillas
Mida y corte el conduit de ¾” del largo que requiera. Mida y corte los tubings de 5/16” y ¼”
agregue 3.5 ft (1.1 mt) Junte los tubings de 5/16” y ¼” e inserte en el conduit dejando 3 ft. (1
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mt) en la caja de control y 6” (0.152 m) en el extremo del tubo porta boquilla. Pase los tubings
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6.4.3 PUESTA EN MARCHA Y OPERACION
Señales de Alimentacion
La operación de cada circuito es dependiente de 3 señales : La Fuente, La Condición y el
Interlockeado. Casos especiales pueden exigir mas señales opcionales.
I1 La Fuente es el inicio de un evento que require la presencia de mineral que llege al sistema
supresor protegido por ADS™. La Fuente puede ser un camión en la taza del primario o un
alimentador o algún evento anterior al sistema
I2 La condición es un evento secundario tal como un transportador, generalmente mas cerca del
sistema.
I3 El Interlockeado es es la tercera condición usada para control del el sistema. Por ejemplo un
interruptor con selector Auto/Run-Manual/Hand-Off
Ix Señales opcionales tales como presostatos de aire o agua o la perdida de presión de un filtro
de agua usados similarmente a un INTERLOCKCADO
Start Delay Stop Delay
Timer Timer
Starts when Starts when
Input 0 ? 1 Input 0 ? 1
T1 T3
Stop Delay
NO NC
I1 Source Timer
Starts when
Input 0 ? 1
T5
NC
INVERT L2
Run Fog
OR L3
AND L4
System O1
OR L5
AND L1
I2 Condition NO NC
T2 T4
I3 Interlock
Run Mode
Start Delay Stop Delay
Timer Timer Manual Mode
Starts when Starts when
Input 0 ? 1 Input 0 ? 1 Off Mode
Selector Switch
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del sistema.
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apaga, el temporizador T5, mantiene el sistema funcionando hasta que el mineral haya pasado
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por el sistema
Cuando se posiciona el selector en Hand/Manual , el sistema debe funcionar a menos que se
encuentre con lock-out.
6.4.4 PUESTA EN MARCHA Y OPERACION
Cuando se haya terminado toda la instalación, el representante técnico debiera preparar el puesta
en marcha con las actividades descritas mas abajo
Estos pasos del puesta en marcha son iguales para cada sistema instalado en la planta
Antes de conectar el suministro de aire y agua al skid de filtrado o a los paneles de control o
boquillas despiche completamente las líneas para asegurarse que cualquiera mugre, piedrecillas
etc.. es removido y las cañerias estan limpias.
Chequeo de Operación Eléctrica
Active cada circuito controlado por el PLC y revise por voltaje en los terminales del EIP Si el
resultado del voltaje medido es incorrecto, revise el panel eléctrico y los cables de comunicación
con el PLC .
Puesta en marcha de los Paneles de Control de Neblina
Asegúrese que las boquillas FP-10 (P/N 0843.2) y las MH (P/N 1199) no están instaladas en los
tubos porta boquillas PVC.
Si el panel de control esta asociado a una caja Satélite, desconecte las líneas de aire y agua en el
panel Satélite si no han sido ya desconectadas
Corte el suministro de aire y agua al panel de control desde una llave de paso cerca del área y
conecte las líneas al panel de control.
Vuelva a activar al aire y el agua nuevamente.
Active los solenoides de aire y agua desde el PLC de la planta.
Aire y agua de la planta debiera fluir de los IPTCs en los paneles Satélites.
Ajuste los reguladores de aire y agua para lograr la mayor presión posible forzando aire y agua a
través de los NCC
Aire y agua esta fluyendo a los paneles Satélites y a los tubos porta boquillas. Deje correr por 10
minutos o hasta que todas las incrustaciones de las cañerías han sido eliminadas del sistema.
Reduzca la presión con los reguladores de aire y de agua a cero. Cierre las válvulas solenoides
desde el PLC de la planta
Repita estos pasos hasta que todos los paneles Satélites y las tuberías a las boquillas hayan sido
despichadas
Instalación de Boquillas
Abra el selenoide de agua desde el PLC Fije la presión con el regulador de agua para que una
pequeña cantidad fluya de cada adaptador
Lave la boquilla FP-10 (P/N 0843.2) y la cara del adaptador usando esta agua. Atornille la
boquilla al adaptador usando presión con la mano solamente
Posicione el tubo PVC donde sea visible desde el panel de control Los sistemas ADS™ son
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diseñados para que sea simple remover una boquilla y que sea posible verla desde el panel de
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control
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OPERACION
Encendido Normal y Apagado
El PLC de la planta controla el funcionamiento normal del sistema ADS™. Muy poca o casi
nada de intervención del personal de la planta se requiere para el funcionamiento propio del
sistema
En general, la operación de cada circuito depende de data alimentada desde terreno.
Eventos como un camión en la taza del primario que debe estar presente para que mineral llegue
a los puntos protegidos por el sistema supresor ADS™
Un evento secundario, como un transportador, generalmente mas cercano a los equipos
supresores
Un interlockeado usado como control del equipo en forma local. En este caso un
interruptor de chequeo. La manilla debe estar en el modo RUN para que el PLC pueda
encender basado en un evento secundario
Data opcional de alimentación tales como interruptores de presión de Aire y de Agua,
perdida de presión de un filtro es usada similarmente para el interlockeado del sistema
La sección de la Lógica de Función en pag. 15 describe la operación en automático con detalles
Operación Manual
Las boquillas no deben operar por mas de unos cuantos minutos cuando el transportador esta
detenido y/o esta sin carga. Un exceso de agua se puede acumular en la cinta transportadora.
Cada Panel Eléctrico de Interfase, montado con su gabinete de control cuenta con un interruptor
de chequeo en la esquina superior izquierda Mantenga la manilla hacia la izquierda (sentido del
reloj) para activar un grupo de boquillas asociadas al panel MSCP y sus paneles satélites.
El modo Mantención con su luz en la esquina superior derecha del cuadrante del EIP se iluminara
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La manilla tiene resorte y al soltarla vuelve automáticamente a su posición Run y el control es del
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PLC nuevamente. Use el modo HAND Manual para ajustar las presiones de aire y agua mientras
mantiene una boquilla a la vista . Devuelva el selector aOFF o AUTO cuando haya terminado.
Apagado de Emergencia
El PLC de la planta controla apagados rutinarios. En emergencias posicione el interruptor en la
posición OFF
El suministro de aire y agua tiene llaves de bola antes de los gabinetes de control , cierre estas
llaves cuando sea necesario apagar de emergencia.
Documentación de Operaciones
TRC recomienda inspecciones semanales de los paneles de control por fugas. Durante estas
inspecciones las presiones de trabajo de aire y agua deben ser anotadas. Igualmente un
seguimiento debe hacerse a las presiones y flujos del los skids.
TRC solicitara esta información cuando el cliente llame con preguntas sobre el funcionamiento
del sistema
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Tabla 1: Neblina con desvíos de Presión
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Venturi Tapado
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Alta presión de aire Desperfecto en Regulador de Aire Lavar, reparar con kit rep. o
reemplazar reg. de aire
Presion mal seteada Ajustar presión
Baja presión de aire Filtro de aire tapado Despiche fluidos en canastillo,
lave o use kit rep. O reemplace el
filtro
Desperfecto en Valvulas electricas Ver capitulo aire/agua
solenoides solenoides abajo
Fuga de aire Reparar la fuga
Desperfecto en reg, de aire Lavar, reparar con kit rep. o
reemplazar reg. de aire
Valvulas manuales de aire Abra todas las valvulas
Soporte de resonador un
poco ladeado
Nota Neblina dispara en un
ángulo
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Soporte de resonador
bastante dañado
Nota: Aire y gotas de agua
no tienen interacción con el
resonador
Sin el O-ring
Nota: A presion normal de
aire y agua no se alcanza a
ver la neblinan. A alta
presion la neblina se disipa
Reparando Fugas
Reparar cualquier fuga de aire o agua en los paneles prontamente. La vibración excesiva,
congelamiento, o errores al re armar los componentes después de lavados o reparados pueden
causar fugas
TRC ha diseñado los paneles para alentar y simplificar la mantención
Las fugas mas comunes ocurren en los fittings de conexión rápida. Las claves para evitar estas
fugas son :
No aplane el tubing . Corte el tubing con cuchillo afilado
Asegúrese que el corte es derecho y no en Angulo
Asiente el tubing completamente en el fitting
Remplace el quick fitting o vuelva a recortar el tubing derecho
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Repare fugas en fittings de bronce atornilladas a plástico, removiendo el fitting y usando cinta
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Teflon. Nunca sobre aprete los fitings ya que puede causar daño al hilo o bien trizar el fitting o
los manifolds
Repare las fugas en uniones con empaquetaduras reemplazando la empaquetadura o el O”Ring
Re aprete puede reparar fugas que son de bronce a bronce pero asegúrese de hacer esto sin causar
daños de torque a elementos aledaños . TRC diseño los paneles para una fácil REMOCION de
partes si reparaciones son requeridas.
Reparar Válvulas Solenoides y Reguladores de Presión
Las válvula solenoides y los reguladores de presión son los elementos mas aptos a tener
problemas en un panel de control, sin embargo son fácilmente desarmados y limpiados, lo que
generalmente soluciona el problema. .
Cuando un regulador de presión de ¼” continua con desperfectos aun después de haber instalado
un kit de reparación, recomendamos reemplazarlo, uno nuevo es mas barato que continuar con
reparaciones
Si el selenoide muestras signos de desperfecto después de haberlo lavado, instale un kit de
reparación.
Reparando Boquillas
El desgaste del resonador y acumulación de barro en la descarga de la neblina son las causas mas
comunes de deficiente desempeño. Si los filtros no son mantenidos o si el sistema es apagado
durante la operación de la planta se producen tapones en los pasajes internos de aire y/o agua.
Ocasionalmente el O´Ring se puede dañar y el aire se introduce en los pasajes del agua cortando
el flujo de agua.
Para sacar una boquilla individual, corte la válvula de bola del aire en el manifold y deje la
válvula de bola del agua un poco abierta para que tenga un poco de flujo. Esto le permitirá
mantener el adaptador limpio y además enjuagar la nueva boquilla antes de instalarla
Gire la boquilla en sentido contrario al reloj para removerla. Si el adaptador gira, suelte los
prisioneros y saque el adaptador del tubo PVC y sosténgalo mientras saca la boquilla
Usando el flujo de agua enjuague la boquilla y la cara del adaptador. Atornille la boquilla usando
solamente los dedos sin ejercer demasiada presión
En una área limpia lave la boquilla en agua con vinagre antes de desarmarla, remueva el
vástago/venturi de la cabeza. Revise el resonador por signos de desgastes y reemplace si estuviera
doblado o gastado. Lave el interior de la cabeza y con un limpiador de boquilla de soldar, limpie
los orificios
Figura del venturi.
0. Montaje Si encuentra
del adaptador delmugre solidificada,
inyector CN-FP-001 dejecon
remojar en una FP-10
el inyector solución de agua
con vinagre para la referencia
demostrado
Re arme la boquilla con cuidado de no dañar el hilo del vástago/ventura. Una vez apretada a
mano déle un toque mas de 1/8 con herramienta sin sobre apretar
Cambie los O´Rings cada vez que rapara una boquilla. Este es un seguro barato para saber que
los O´Rings están en buenas condiciones.
Pruebe la boquilla una vez re- acondicionada.
Guarde la boquilla en una bolsita limpia para prevenir daños durante su almacenaje o transporte
2.0
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Filtros de Aire en Cajas de
Control
El Filtro Norgren F74 se despicha
automáticamente. Las siguientes instrucciones y
dibujo fueron adaptadas del manual de instalación
y mantención de Norgren IM-200.100
Mantenga los líquidos debajo del marcador
superior.
Limpie o reemplace el elemento filtrante interno
cuando la perdida de presión sobrepase 10 psig
(70 kPa).
El Filtro puede ser desarmado sin retirarlo de la Figurae 0: F74 Air Filter
línea de aire
Cierre la llave de suministro. Reduzca la presión de entrada y de salida a cero
Desarme según listado de ítems mostrados en la imagen . No remueva los despiches a menos que
sea absolutamente necesario su cambio. Remueva y reemplace cuando estén dañados.
Limpiar en agua tibia y jabón
Enjuague y seque los componentes. Sople los pasajes internos del cuerpo (6) con aire
comprimido seco. Sople aire comprimido al elemento (52) desde adentro hacia fuera
Inpecione y reemplace elementos dañados.
Lubrique los O-rings con grasa para O-ring.
Canastillo – Re arme el visor de liquido al canastillo de acuerdo a la imagen. Aprete los
tornillos(34).
Lubrique los hilos machos en el cuerpo intermediario (51, 53) con pequeña cantidad de
compuesto anti-bloqueo.
Arme el filtro de acuerdo a la imagen . Instale el elemento (52) con la base mas grande contra la
empaquetadura de la copa (51). Aprete la copa (52). Aprete el cuerpo intermediario (51, 53)
usando las manos
Instalación del canastillo – Inserte el canastillo (39) al cuerpo i(6) y gire en sentido del reloj. .
Tabla de Torque
Part N-m Inch-Pounds
(32) End Cap 2,3 a 2,8 20 a 25
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7.0
PLANOS
LISTADO DE PLANOS APRON FEEDER
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8.0
CATALOGOS
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RODILLO DE CARGA
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ELECTROIMAN
SB-323M
Suspended
Electromagnets
…Only from Eriez.
SE Series 7000
Automatically removes
large tramp metal E riez, a pioneer in the development of
contamination from oil–cooled suspended electromagnetic
product flows on separators, offers a line of magnets for
conveyors belts or difficult, heavy duty applications.
vibratory feeders to The Series 7000 electromagnets
product processing successfully remove damaging
equipment and improve tramp metal from flows of coal,
product purity. limestone, sand, gravel,
municipal waste, wood
products, recycled materi-
als, other ores and
almost any conveyed
non–ferrous material. ®
FEATURES
• Aluminum or copper coils utilize • 23 magnet sizes, 69 standard models and
Nomex insulation and fiberglass hundreds of special designs available for your
spacers to prevent shorts and provide unique application
exceptional coil life • Manual–cleaning magnets available for simple
• Exclusive oil expansion tank prevents installations while self–cleaning units provide for
Gold Fields La Cima S.A.
• Manganese bottom plate provides for derated coils, high fire point coolants, conveyor
superior durability in rugged speed switches, dust covers, guards, controls,
® applications permanent extensions, monitoring devices and
• Five–year warranty on coil assembly — many more for every unique application
longest in the industry
®
of the magnet.
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MOISTURE
DRAIN
3
COMPUTER - DESIGNED
“SPECIALS”
The Series 7000 suspended electromag-
net designs result from a unique com-
puter program developed by Eriez
research. For special requirements, the
most efficient and economical adapta-
tions of standard models can be com-
puter–designed in minutes.
There are no long deliveries or spiraling
costs for tailor–made magnets, and as a
result of this capability Eriez has
designed and built some of the world’s Hundreds of manually cleaned Eriez The Series 7000 magnets can be easily
largest and strongest magnets. units are in service throughout the adapted for special applications like this
world. They are ideal for installation foundry sand reclaiming line. This unit
FIVE–YEAR WARRANTY where protection is needed to catch is designed to applications having larger
the occasional piece of iron that might than normal amounts of tramp iron and
The internal coil assembly on every contaminate the material flow. This where the tramp iron is hot, sharp, or
Series 7000 magnet is warranted for five specially designed magnet weighing large in size. These foundry magnets
full years from date of shipment and all 21 tons is used over a mat line ahead are equipped with a heavy duty high–
other parts are warranted for one year. of a press in a particle board plant. temperature belt and oversized drive
Eriez magnets have proven they can components as well as heavier frames,
easily handle day in and day out around– bearings and pulley shafts.
the–clock operation.
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Eriez and Eriez Magnetics are registered trademarks of Eriez Manufacturing Co., Erie, PA ©2002 ERIEZ MAGNETICS ALL RIGHTS RESERVED
World Authority in Advanced Technology for Magnetic, Vibratory and Metal Detection Applications
HEADQUARTERS: 2200 ASBURY ROAD, P.O. BOX 10608, ERIE, PA 16514-0608 U.S.A.
Telephone 814/835-6000 • 800/345-4946 • Fax 814/838-4960 • International Fax 814/833-3348
®
Web Site: http://www.eriez.com e-mail: eriez@eriez.com
MANUFACTURING FACILITIES IN: AUSTRALIA • BRAZIL • CANADA • INDIA • JAPAN • MEXICO • SOUTH AFRICA • UNITED KINGDOM • UNITED STATES
RECTIFICADOR
SB-620J
DC Power
Supplies
…Only from Eriez.
Powertrol Fixed Voltage
FEATURES
• Normal convection cooled
• Full wave bridge circuit
with avalanche
characteristics
• Fused AC switch
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®
®
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SPECIFICATIONS
Single Phase Models
B C
Model A B C Weight
No in mm in mm in mm lb kg
5CS11 12-3/16 310 10-3/16 260 6-1/4 160 45 20
10CS11 12-3/16 310 10-3/16 260 6-1/4 160 48 22
A 20CS11 16-3/16 410 12-1/4 310 8-1/4 210 55 25
30CS11 16-3/16 410 12-1/4 310 8-1/4 210 60 27
B C
Model A B C Weight
NAMEPLATE
No in mm in mm in mm lb kg
5C 20-1/4 514 16-1/4 413 8 203 160 72
10C 20-1/4 514 16-1/4 413 8 203 160 72
SWITCH
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3
ELECTRICAL SPECIFICATIONS
Single Phase Models Three Phase Models
Model AC Input Amps Volts DC Output Amps Model AC Input Amps Volts DC Output Amps
No. Volts Watts No. Volts Watts
5CS11 115 4.62 120 500 4.16 5C41 460 0.76 120 500 4.16
10CS11 115 9.5 120 1000 8.34 10C41 460 1.5 120 1000 8.3
20CS11 115 18.5 120 2000 16.65 15C41 460 2.2 120 1500 12.5
30CS11 115 27.5 120 3000 25.0 20C41 460 3.0 120 2000 16.7
25C41 460 3.5 120 2500 20.9
30C41 460 4.2 120 3000 25.0
Three Phase Models 35C41 460 4.9 120 3500 29.2
40C41 460 5.6 120 4000 33.3
Model AC Input Amps Volts DC Output Amps
No. Volts Watts 50C41 460 7.1 120 5000 41.7
5C21 230 1.51 120 500 4.16 60C41 460 9.0 120 6000 50.0
10C21 230 3.0 120 1000 8.3 75C41 460 11.3 120 7500 62.5
15C21 230 4.3 120 1500 12.5 10K41 460 15.0 120 10000 83.3
20C21 230 6.0 120 2000 16.7 12.5K41 460 18.8 120 12500 104.0
25C21 230 732 120 2500 20.9 15K41 460 22.6 120 15000 125.0
30C21 230 834 120 3000 25.0 20K41 460 30.6 120 20000 167.0
35C21 230 9.8 120 3500 29.2 25K41 460 37.7 120 25000 208.0
40C21 230 11.2 120 4000 33.3 5C42 460 0.80 120 500 2.17
50C21 230 14.2 120 5000 41.7 10C42 460 1.6 120 1000 4.5
60C21 230 17.3 120 6000 50.0 15C42 460 2.4 120 1500 6.5
75C21 230 22.6 120 7500 62.5 20C42 460 3.0 120 2000 8.4
10K21 230 30.5 120 10000 83.3 25C42 460 3.5 120 2500 10.5
12.5K21 230 36.1 120 12500 104.0 30C42 460 4.2 120 3000 12.5
15K21 230 45.0 120 15000 125.0 35C42 460 4.9 120 3500 14.6
20K21 230 61.1 120 20000 167.0 40C42 460 5.6 120 4000 16.6
25K21 230 72.2 120 25000 208.0 50C42 460 7.1 120 5000 20.8
5C22 230 1.59 120 500 2.17 60C42 460 9.5 120 6000 26.0
10C22 230 3.0 120 1000 4.5 75C42 460 11.3 120 7500 31.3
15C22 230 4.5 120 1500 6.5 10K42 460 15.0 120 10000 41.7
20C22 230 6.0 120 2000 8.4 12.5K42 460 19.8 120 12500 54.0
25C22 230 7.2 120 2500 10.5 15K42 460 22.6 120 15000 62.5
30C22 230 8.4 120 3000 12.5 20K42 460 30.6 120 20000 83.3
35C22 230 9.8 120 3500 14.6 25K42 460 39.6 120 25000 108.0
40C22 230 11.2 120 4000 16.6
50C22 230 14.2 120 5000 20.8
60C22 230 18.2 120 6000 26.0
75C22 230 22.6 120 7500 31.3
10K22 230 30.5 120 10000 41.7
12.5K22 230 37.9 120 12500 54.0
15K22 230 45.0 120 15000 62.5
20K22 230 61.1 120 20000 83.3
25K22 230 75.8 120 25000 108.0
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RODILLO DE RETORNO
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RUEDA TENSORA
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COMPRESOR DE AIRE
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
60Hz
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encargado del
funcionamiento y
mantenimiento de la No DE SERIE : 0110190126 –>
máquina.
C.C.N. : 22083729 MX
FECHA : MARZO 2002
GARANTIA–AIRCARE 1
AirCare es un programa sensible y flexible de mantenimiento por contrato que se ha concebido a la medida para el propietario que requiera un
mantenimiento planificado para mayor fiabilidad del sistema.
El programa AirCare le proporciona menores costes de mantenimiento, menor consumo de energía mediante optimización y rendimiento, y menores
pérdidas de producción mediante menos necesidades de mantenimiento inesperado y menor tiempo de inactividad. Se emplea una característica
opcional, denominada Intelliguard y disponible en algunas regiones, para reducir el tiempo de inactividad mediante la vigilancia a distancia.
Opciones de AirCare
Estado de la Unidad Cobertura Nivel de servicio
Servicio de inspección y diagnóstico
Contrate AirCare dentro de período de Cobertura de cinco años de tren de
solamente o servicio preventivo de de
garantía transmisión o del Paquete
mantenimiento y diagnóstico
Para registrarse en AirCare o en Intelliguard, contacte con el representante local de Ingersoll–Rand hoy mismo
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El empleo de piezas para reparaciones no genuinas y distintas a las Uso de la máquina con componentes no aprobados por
incluidas en las listas de piezas aprobadas por Ingersoll–Rand, puede Ingersoll–Rand.
originar condiciones de riesgo sobre las que Ingersoll–Rand no tiene
control alguno. Por consiguiente, Ingersoll–Rand declina toda Uso de la máquina con componentes de seguridad o de control
responsabilidad acerca de equipos en los que no se instalen piezas perdidos o averiados.
aprobadas. Pueden verse afectadas las condiciones generales de
garantía.
La compañia no acepta resposabilidades por arrores en la
traducción de la versión original en Inglés.
Ingersoll–Rand se reserva el derecho a realizar cambios y mejoras
de los productos sin previo aviso y sin incurrir en ningún tipo de
obligación a realizar tales cambios o añadir tales mejoras en aquellos SSR ULTRA PLUS COOLANT es marca registrada de
productos que se hayan vendido previamente. Ingersoll–Rand Company USA.
COPYRIGHT 2002
INGERSOLL–RAND COMPANY
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Utilizar la carretilla elevadora en esta lado. REPOSICIONAR No utilizar la carretilla elevadora en esta lado.
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Cada X meses, si lo requieren más pronto por CAMBIAR / MONTAR DE NUEVO LIMPIAR.
las horas de funcionamiento
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PELIGRO
AIRE DE ADMISIÓN. Puede contener monóxido de carbono u otros contaminantes. Puede causar lesiones graves o
la muerte. Los compresores de aire Ingersoll–Rand no están diseñados, destinados para aire respirable. No se debe
usar el aire comprimido para aplicaciones de aire respirable a menos que se trate de acuerdo con todas las normas y
reglamentos correspondientes.
ADVERTENCIA
VOLTAJE PELIGROSO. Puede causar lesiones graves o la muerte. Desconecte la energía y descargue la presíon
del tanque antes de darle servicio. Bloquear/etiquetar la máquina. El compresor debe estar conectado a un circuito
adecuadamente puesto a tierra. Ver las instruccciones de puesta a tierra en el manual. No haga funcionar el
compresor en ambientes húmedos. Debe almacenarse en el interior.
RIESGO DE INCENDIO O EXPLOSIÓN. El arco eléctrico producido por los componentes del compresor puede
encender los líquidos y vapores inflamables, causando lesiones graves. No haga funcionar nunca el compresor cerca
de líquidos o vapores inflamables. Si se utiliza para aspersión de materiales inflamables, debe mantenerse el
compresor a una distancia mínima de 20 pies (6 metros) del área de aspersión.
AIRE A ALTA PRESÍON. Los tanques oxidados pueden producir una explosión y lesiones graves o la muerte.
Receptor bajo presión. Antes de efectuar el mantenimiento, el operador deberá reducir la presión del tanque. A
demás del drenaje automático, haga funcionar la válvula manual de desagüe una vez por semana. La válvula manual
de drenaje está ubicada en la parte inferior del tanque.
PARTES MÓVILES. Puede causar lesiones graves. No opere la máquina si se ha retirado el protector. La máquina
puede empezar a funcionar automáticamente. Desconecte la energía ante de darle servicio a la máquina.
Bloquear/etiquetar la máquina.
SUPERFICIE CALIENTE. Puede causar lesiones graves. No tocar. Deje que se enfríe antes de dar servicio. No
toque el compresor ni las tuberías calientes.
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DENTRO DE LA UNIDAD
VISTA SUPERIOR
DENTRO DE LA UNIDAD
VISTA SUPERIOR
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† Posición opcional.
19 32343568 1 Calcomanía, advertencia tensión
peligrosa
No apuntar con boquillas de aire o pulverizadores a persona No taladrar, soldar o alterar de otro modo el tanque colector o
alguna. recipientes similares.
El aire comprimido y la energía eléctrica pueden ser peligrosos.
Antes de comenzar cualquier trabajo sobre el compresor, asegurar Productos
que la alimentación eléctrica ha sido cortada y que el compresor ha
sido despresurizado. Las siguientes substancias han sido utilizadas en la fabricación de
esta máquina y pueden ser peligrosas para la salud si se utilizan
Utilice protección para los ojos cuando funcione el compresor o incorrectamente:–
realice trabajos de mantenimiento en el mismo. . grasa conservante
. inhibidor de óxido
Todas las personas situadas cerca de maquinaria en . refrigerante
funcionamiento deberán llevar protección para los oídos y recibir
EVITE LA INGESTION, EL CONTACTO CON LA PIEL Y LA
instrucciones sobre su modo de empleo de conformidad con la
INHALACION DE HUMOS
legislación sobre seguridad en el lugar de trabajo.
Asegúrese de que todas las cubiertas protectoras estén en su lugar Transporte
y que la capota o las puertas estén cerradas durante la operación.
Cuando se transporte o carque una máquina, asegurarse que se
Las especificaciones de esta máquina son tales que no es usan los puntos específicos de elevación y de remolque.
adecuada para usarla en áreas donde exista riesgo de gas inflamable.
El equipo de elevación ha de tener capacidad adecuada para el
La instalación de este compresor debe estar de acuerdo con
peso del compresor.
códigos eléctricos reconocidos y con cualquier código local de
Seguridad e Higiene.
No trabajar ni pasar por debajo del compresor mientras esté
El empleo de recipientes de plástico en filtros de conductos puede suspendido.
resultar peligroso. Su seguridad puede verse afectada bien sea por
lubricantes sintéticos o por aditivos utilizados en aceites minerales. Sistema eléctrico
Ingersoll–Rand recomienda utilizar sólo recipientes de metal en
sistemas sometidos a presión. Mantener alejados del sistema eléctrico del compresor todas las
partes del cuerpo y las herramientas de mano u otros objetos
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LINEA
NUMERO
“POTENCIA CONECTADA”
APAGADO – ENCENDIDO
“EN ESPERA”
*REPOSICIONAR
LEYENDA
CPT Transformador, control Relé, retardo de tiempo de rearranque automático (6
TR
n EDV Válvula de purga eléctrica minutos)
Puntos terminales
* E–STOP Botón, parada de emergencia
FU Fusible * Luz, tipo transformador
* HM Contador horario
NOTAS
HATR Relé, alta temperatura del aire
1. La desconexión o interruptor de circuitos con fusible y aprobados
n HATS Interruptor, alta temperatura del aire
según los requisitos del código han de ser proporcionados por el
n LS Interruptor, tensión de correas cliente.
M Bobina, arranque del motor 2. Las líneas de trazos representan el cableado del cliente.
OL Sobrecarga, arranque del motor 3. El tamaño de los componentes eléctricos no suministrados por
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LINEA
NUMERO
COMPRESOR
* MOTOR
“POTENCIA CONECTADA”
APAGADO – ENCENDIDO
“EN ESPERA”
*REPOSICIONAR
LEYENDA
CPT Transformador, control Puntos terminales
n EDV Válvula de purga eléctrica * Luz, tipo transformador
* E–STOP Botón, parada de emergencia
FU Fusible
* HM Contador horario NOTAS
HATR Relé, alta temperatura del aire 1. La desconexión o interruptor de circuitos con fusible y aprobados
n HATS Interruptor, alta temperatura del aire según los requisitos del código han de ser proporcionados por el
n LS Interruptor, tensión de correas cliente.
M Bobina, arranque del motor 2. Las líneas de trazos representan el cableado del cliente.
OL Sobrecarga, arranque del motor 3. El tamaño de los componentes eléctricos no suministrados por
Ingersoll–Rand es responsabilidad del cliente y deberá decidirse
n PS Interruptor de presión de conformidad con la información facilitada en la chapa de datos
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n SV1 Válvula, solenoide de carga Normalmente Cerrada 4. La unidad no arrancará de nuevo automáticamente después de
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ROTACION
VISTA POSTERIOR
VISTA IZQUIERDA
VISTA DERECHA
VISTA FRONTAL
CLAVE
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B Compresor y admisión del aire refrigerante Deben instalarse cubiertas en los agujeros de la carretilla
C Caja del arranque elevadora después de que la unidad está en su sitio, para reducir el
ruido y asegurar un enfriamiento adecuado del conjunto.
D Escape del aire refrigerante
H 4 ranuras de 15 (0,6) x 25 (1,0)
E Descarga de aire de 1,00” NPT
F Entrada de potencia del cliente Véanse notas – Página16
ROTACION
VISTA DERECHA
VISTA SUPERIOR
VISTA POSTERIOR
VISTA INFERIOR
CLAVE
ROTACION
VISTA DERECHA
VISTA SUPERIOR
VISTA POSTERIOR
VISTA INFERIOR
CLAVE
NOTAS
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CLAVE PRECAUCION
El empleo de recipientes de plástico en filtros de conductos o en
1. Compresor otros componentes de los conductos de aire de plástico puede resultar
2. Colector de aire peligroso. Su seguridad puede verse afectada bien sea por
refrigerantes sintéticos o por aditivos utilizados en aceites minerales.
3. Secador de aire Ingersoll–Rand recomienda utilizar sólo recipientes de metal en
sistemas sometidos a presión.
4. Filtros de aire comprimido
5. Puntos de demanda del sistema
PRECAUCION
AVISO Antes de hacer funcionar la unidad, quitar el perno de despacho y
Los elementos [2] a [5] son opcionales o pueden ser elementos desecharlo.
existentes de la planta. Dirigirse a su distribuidor o representante de
Ingersoll–Rand para recomendaciones específicas.
PRECAUCION
La unidad de compresor estándar no resulta idónea para operar bajo
temperaturas que puedan ocasionar congelación ya que es propenso
UBICACION EN LA PLANTA a producirse agua de condensado en el post–refrigerador y en el
colector si se han instalado.
El compresor se puede instalar sobre cualquier suelo nivelado Para mayor información, consultar al distribuidor de Ingersoll–Rand.
capaz de soportarlo. Se recomienda que la zona sea seca y bien
ventilada en la que el ambiente sea lo más limpio posible. Deberá
dejarse un mínimo de 150mm (6 pulgadas) en la parte posterior y 1 m
(3 pies) en los costados de la máquina para tener un acceso para TUBERIA DE DESCARGA
servicio y una ventilación adecuados. La tubería de descarga debe ser por lo menos de igual diámetro que
la conexión de la descarga del compresor. Todas las tuberías y
Hay que tener adecuado lugar libre alrededor de la máquina para accesorios deben tener unas características nominales adecuabas a
hacer sin estorbo las tareas indicadas de mantenimiento. la presión de descarga.
Cerciórese de situar la máquina con seguridad sobre una superficie Es esencial cuando se instala un nuevo compresor [1], revisar el
firme. Elimínese por medios apropiados cualquier posibilidad de que sistema de aire completo. Esto sirve para conseguir un sistema seguro
la máquina se mueva, especialmente para que no se esfuerce ninguna y efectivo. Un punto que debe ser tenido en cuenta es el arrastre de
tubería rígida de descarga. líquido. La instalación de secadores de aire [3], es siempre una buena
práctica ya que seleccionados e instalados correctamente pueden
reducir el arrastre de líquido a cero.
PRECAUCION
Es una buena práctica colocar una válvula de aislamiento cerca del
Los compresores [1] tipo tornillo no deben instalarse en sistemas
compresor e instalar filtros en la tubería [4].
de aire con compresores alternativos sin medios de independización,
tal como un tanque colector común. Se recomienda que ambos tipos
de compresor se conecten a un colector común utilizando tuberías de Tratándose de secadores de aire cubiertos por Aircare, es un
aire independientes. requisito instalar filtros previos y posteriores de Ingersoll–Rand de
medidas correctas.
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COMPRESOR 125 150 200 125 150 200 125 150 200
Presión máxima de trabajo 125 150 200 125 150 200 125 150 200
PSIG (bar) (8.62) (10.34) (13.79) (8.62) (10.34) (13.79) (8.62) (10.34) (13.79)
Presión de recarga fijada en 115 140 190 115 140 190 115 140 190
fábrica (7.93) (9.66) (13.10) (7.93) (9.66) (13.10) (7.93) (9.66) (13.10)
PSIG (bar)
Medida del gasto 83 75 58 102 92 75 125 112 92
CFM (m3/MIN) (2.35) (2.12) (1.64) (2.89) (2.61) (2.12) (3.54) (3.17) (2.61)
MOTOR
Envolvente del motor ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC
Potencia nominal 20HP 25HP 30HP
Número de revoluciones 1760 RPM 1770 RPM 1760 RPM 1770 RPM 1770 RPM 1770 RPM
Tipo de construcción 256TZ 160 L 284TZ 180 M 286TZ 180 L
Arrollamiento F F
REFRIGERADOR
Refrigeración por aire
Corriente volumétrica de aire 2100 ft3/min
refrigerante mediante motor
de ventilador separado
Presión libre para conductos 1/ inWg (12.7mmH2O)
2
de aire
Temperatura de salida del aire 18_F12_F (7_C) 18_F18_F (10_C) 18_F26_F (14.5_C)
comprimido dif. ∆T
Temperatura de salida del aire 18_F24_F (13.5_C) 18_F31_F (17_C) 18_F36_F (20_C)
refrigerante
DATOS GENERALES
Contenido restante de aceite 3ppm (3 mg/m3)
Capacidad del depósito de 4.5 gallons (17 liters)
aceite
Carga de aceite total 3.4 gallons (13 liters)
Nivel de emisión según 68 dB(A) 69 dB(A) 69 dB(A)
CAGI–Pneurop
Peso – Unidad con base 1183 lbs (538 kg) 1203 lbs (547 kg) 1290 lbs (586 kg)
montada
Peso – Unidad de 120 1510 lbs (685 kg) 1530 lbs (694 kg) 1616 lbs (733 kg)
galones con depósito
montado
Peso – Unidad de 240 1779 lbs (807 kg) 1799 lbs (816 kg) 1885 lbs (855 kg)
galones con depósito
montado
PRECAUCION
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(ESTRELLA)
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(Estrella Triángulo)
Frecuencia de maniobras 6
DATOS ELECTRICOS DOL / Estrella Triángulo
Tensión de control 120VAC
Régimen mínimo de cables 150A 125A 60A 50A
Véase la nota 1
Medida mínima de cables 1 2 6 8
AWG
Véase la nota 2
PRECAUCION
Nunca comprobar la resistencia de aislamiento de cualquier parte de
AVISO los circuitos de las máquinas, el motor incluido, sin desconectar por
¡Los datos técnicos son válidos exclusivamente para la completo el controlador electrónico (si se ha instalado
versión estándar!
CARACTERISTICAS ELECTRICAS
PRECAUCION
Deberá instalarse junto al compresor un aislador o desconectador Cerciorarse de que el motor gire en el sentido correcto tal como lo
eléctrico independiente. indican las flechas del sentido de rotación y como se muestra en el
dibujo.
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La compresión en un compresor de aire tipo tornillo está creada por Enfriando el aire de descarga, se condensa una buena parte del
el entrelazado de dos rotores helicoidales (Macho y Hembra). vapor de agua contenido de una forma natural en el aire, pudiendose
drenar las tuberías y equipos corriente abajo.
La mezcla de aire y refrigerante, descarga del compresor en el
sistema de separación. El sistema extrae todo el refrigerante, excepto El sistema de refrigeración consta de un cárter, un enfriador, una
unas pocas PPM, del aire de descarga. El refrigerante se devuelve al válvula thermostatic y un filtro. Cuando el equipo está en
sistema refrigerante y el aire pasa a través del postrefrigerador y fuera funcionamiento, el refrigerante es presurizado y forzado hacia los
del compresor. cojinetes del compresor.
El aire refrigerante es desplazado por los refrigeradores mediante El sistema de control de carga del compresor es automático en
el ventilador de refrigeración y se descarga de la máquina. servicio–fuera de servicio. El compresor funcionará para mantener
la presión de descarga asignada y está provisto de un sistema de auto
arranque para su utilización en plantas en las que hay una gran
variación en el consumo de aire.
ADVERTENCIA
Cuando la unidad cese de funcionar como consecuencia de la baja
demanda de aire, lo cual se indica normalmente mediante la luz de
rearranque automático, puede arrancar de nuevo y volver a carga en
cualquier momento.
PRECAUCION
Esta unidad no se ha diseñado ni propuesto para funcionar cuando
esté contaminada de silicona. Los lubricantes, grasas y otros
productos que contengan silicona no deberán utilizarse con esta
unidad.
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CLAVE
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3. PARADA DE EMERGENCIA
Cuando se pulsa, el compresor se parará de inmediato. El indicador
de ’Potencia conectada’ (’Power on’) permanecerá encendido. El
botón de parada de emergencia deberá soltarse antes de que se pueda
arrancar de nuevo el compresor.
4. ARRANQUE/PARADA
Cuando se sitúa en la posición de ENCENDIDO (ON) hará que se
ponga en marcha y funcione en condición de carga en tanto exista
demanda de aire. Si no hay demanda, la máquina funcionará
descargada antes de pararse automáticamente.
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1. Realizar una inspección visual de la máquina, cerciorarse de que 1. Pulsar el botón de REPOSICION (RESET) (8). Se apagará el
todas las guardas están fijas y que nada obstruye la ventilación indicador del fallo (7). Situar el interruptor de ENCENDIDO/APAGADO
adecuada de la máquina o el acceso libre a la misma. (ON/OFF) (4) en la posición de ENCENDIDO (ON). El compresor se
pondrá en marcha y luego cargará automáticamente.
2. Comprobar el nivel del refrigerante. Restablecerlo, si fuere
necesario.
PARADA NORMAL/DE EMERGENCIA
3. Cerciorarse de que está abierta la válvula principal de descarga. 1. Situar el interruptor de ENCENDIDO/APAGADO (ON/OFF) (4) en
la posición de ENCENDIDO (ON). El compresor descargará y se
parará.
4. Acoplar el aislador eléctrico o conectar. Se encenderá el indicador
(5) de Potencia conectada, indicando que las tensiones de la línea y
de control se hallan disponibles. 2. Pulsar el botón de PARADA DE EMERGENCIA (3) y el compresor
se parará de inmediato.
5. Comprobar el sentido de rotación al arrancar inicialmente o
después de una interrupción del suministro de corriente.
3. Desconectar el aislador eléctrico.
ADVERTENCIA
Cerciorarse de que todas las tapas de protección se halen en su
posición.
PRECAUCION
El escape del caudal de aire refrigerante puede contener desechos Después de una parada, nunca se dejará que la unidad
volantes. Debe usarse Protección de Seguridad en todo momento para permanezca inactiva con presión en el sistema del recipiente de
evitar lesiones. almacenamiento/separador.
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Primeras 150 horas Cambiar el filtro de refrigerante. El aire comprimido puede ser peligroso si no se utiliza
correctamente. Antes de realizar ningún tipo de trabajo en la unidad,
Cada mes o 100 Desmontar y limpiar el filtro previo de la asegúrese de que se ha liberado toda la presión del sistema y que la
horas unidad y cambiarlo si fuese necesario máquina no puede arrancar accidentalmente.
Revisar en el o los refrigeradores si hay
acumulación de materias extrañas. Limpiar
si es necesario con aire o agua a presión. PRECAUCION: Antes de realizar cualquier trabajo de
Cada año o 3000 mantenimiento en el compresor, abrir, bloquear y precintar el
Verificar el funcionamiento del interruptor de interruptor de desconexión eléctrica principal y cerrar la válvula
horas protección de alta temperatura del aire de aislamiento de la descarga del compresor. Ventilar la presión
(109_C). de la unidad abriendo lentamente una vuelta completa del tapón
Cambiar el filtro del refrigerante. de llenado del refrigerante. Al desenroscar el tapón de llenado,
se abre un agujero de ventilación taladrado sobre el tapón,
Cambiar el cartucho del separador. permitiendo que la presión sea liberada a la atmósfera. No quitar
el tapón de llenado hasta que se haya liberado toda la presión de
Cambiar el elemento del filtro de aire. la unidad a la atmósfera. Ventilar además los conductos abriendo
Cambiar el filtro previo de la unidad. ligeramente la válvula de vaciado. Al abrir la válvula de vaciado
o el tapón de llenado, mantenerse alejado de la descarga de la
Comprobar visualmente las correas de válvula y llevar puesta la protección adecuada para los ojos.
accionamiento y la tensión de los muelles de
gas.
Retirar la válvula de seguridad del Cerciorarse de que el personal de mantenimiento esté
compresor, inspeccionarla y calibrarla de adecuadamente adiestrado, sea competente y lea los Manuales de
nuevo. Mantenimiento.
La frecuencia de Recipiente separador y recipiente de
inspección del almacenamiento de aire si se han montado. Antes de empezar cualquier tarea de mantenimiento,
recipiente de cerciórese de:–
presión puede ser Inspeccionar totalmente todas las
definida de otro por superficies exteriores y accesorios. Informar . que se alivie toda la presión de aire y se aisle de presiones el
la legislación local o acerca de cualquier corrosión excesiva, sistema. Si para ello se usa el purgador automático, hay que darle
nacional daños mecánicos o de impacto, fugas u tiempo suficiente para efectuar el alivio total.
otros deterioros.
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Cada dos años o Cambiar la correa de accionamiento y el . la máquina no se puede arrancar accidentalmente o de otro modo.
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Sustituir cada intervalo que ocurra primero. . que se desconecten o aislen las fuentes de electricidad (batería y
tomas de energía eléctrica).
Inspeccionar y cambiar todos los elementos
incluidos dentro del servicio de las 3000
horas. Antes de abrir o quitar tapas o cubiertas para meter manos en
la máquina, cerciórese de:–
Montar las siguientes piezas de
reacondicionamiento, según proceda:
. que quienes pongan manos en la máquina sepan que están ahora
Kit de válvulas de solenoide más expuesto a tales riesgos como de tocar superficies calientes y
Kit de válvulas de entrada movimientos intermitentes de mecanismos.
Kit de válvulas de presión mínima
. Que sólo se hagan operaciones para las que sea necesario tener
la máquina en marcha. 2. Colocar un recipiente adecuado cerca de la válvula de purga.
. Que, si se harán operaciones para las que se quitarán o suprimirán 3. Quitar lentamente el tapón de llenado/ventilación.
dispositivos de protección, sólo sean operaciones para las que sea
necesario tener la máquina en marcha con dispositivos de seguridad
suprimidos o quitados. 4. Quitar el tapón de la válvula de purga.
. Que estén conscientes de todos los peligros (p. ej. dispositivos con
presión, piezas eléctricas con corriente, guardas, tapas y cubiertas 5. Abrir la válvula de purga y vaciar el refrigerante en el recipiente.
quitadas, temperaturas extremas, aspiración y descarga de aire,
piezas en movimiento intermitente, descarga por la válvula de
6. Cerrar la válvula de purga.
seguridad, etc.).
. Que se use ropa y equipo de protección personal. 7. Montar de nuevo el tapón en la válvula de purga.
. Que se quiten o atajen pulseras, ropa suelta, cadenitas, etc. y se 8. Rellenar la máquina siguiendo el procedimiento anterior para
recojan el cabello si lo tienen largo. “restablecer el nivel del refrigerante. Tras el llenado inicial, para purgar
cualquier tapón de aire, se deberá hacer funcionar la máquina durante
unos minutos realzando el ciclo entre carga y no carga, antes de
. Que se pongan letreros de prevención (p. ej. Máquina comprobar que el nivel sea el correcto.
Reparándose) donde sean bien visibles.
REFRIGERANTE
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El depósito se ha concebido para evitar su llenado excesivo. 8. Enroscar el nuevo filtro hasta que la junta de estanqueidad haga
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Estando la unidad caliente y parada de la manera normal, el nivel del contacto con el alojamiento y luego apretarlo media vuelta más con la
tubo de comprobación del nivel deberá quedar dentro de 15mm (0.6in) mano.
de la parte superior de la tira verde. El nivel no deberá descender más
allá de la parte inferior del tubo de comprobación del nivel cuando se
trabaje con una carga constante. 9. Arrancar el compresor y comprobar las posibles fugas.
PRECAUCION
Esta unidad no se ha diseñado ni propuesto para funcionar cuando
esté contaminada de silicona. Los lubricantes, grasas y otros
productos que contengan silicona no deberán utilizarse con esta
unidad.
3. Limpiar el refrigerador.
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NOTA
La escala del presostato se ofrece sólo a título orientativo. Usar el
manómetro de la máquina para verificar los puntos fijados superior e
inferior.
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A. Muelle de gas.
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NOTAS:
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† Se recomienda que este trabajo sea realizado únicamente por un técnico de servicio autorizado de Ingersoll–Rand.
NOTAS:
§ Ha de llevarlo a cabo un electricista competente.
† Se recomienda que este trabajo sea realizado únicamente por un técnico de servicio autorizado de Ingersoll–Rand.
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SSR models is the tapered roller MAIN DRIVE MOTOR-GENERAL minimum of class F insulation as
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thrust bearing. These roller The low speed four pole, main standard, and is specified to
bearings are able to handle all drive motor is matched to the operate in ambient conditions up
loads, radial, thrust or a requirements of the SSR. Torque to 104°F (40°C). In addition the
combination of both. With this and load requirements of the motor is specified to operate at
bearing configuration, the compressor are matched to maximum load with a temperature
discharge end of the male and specific design criteria that enable rise some 27°F (15°C) below that
female rotors are each equipped the SSR motor to develop peak permitted by the design code.
with a pair of tapered roller
SSR ®
Ref:
Sheet
Date:
9920
111
1st May 2003
UP Series Cancels: 1 Feb 2002
BELT DRIVE cover. This ensures the best required to move the air through
The power transmission from the possible pre-sealing of the rotors, the compressor system.
drive motor to the airend male and an optimum mix of coolant
rotor is by long life belt with with air. The differential pressure The separator tank is mounted
maintenance free, non- between the separator tank and horizontally and is close coupled
overloading, automatic belt the airend inlet induces coolant to the air end forming one
tension control. This patented flow. module. A pressure relief valve
tensioning system utilises mounted on the tank protects the
compressor module weight and COOLANT / AIR SEPARATION separator vessel. There is a drain
gas spring force, and facilitates After compression and discharge at the bottom of the tank and a
adjustment free, constant belt from the airend, the air is heavily coolant filler point, which is
tensioning eliminating bearing laden with coolant. A separator is located so that it is not possible to
overload and enabling easy belt used to remove the fluid from the overfill the compressor. There is
replacement. air stream and does so with a also a coolant level indicator on
The unique drive system protects three stage separation system. In the side of the tank. The highly
the motor and airend bearings the first stage, air and coolant efficient separation system,
from over-tensioning, as well as mixture from the airend discharge combined with suitably sized
protecting against slippage directly enters the separator tank sump volumes, provides for
caused by under- tensioning. This through a nozzle, which directs normal coolant top-up intervals of
assures performance integrity the mixture flow to the end of the 500 hours.
whilst enabling longer motor and vessel. This action forces heavier
airend bearing life as well as belt coolant particles to the periphery A combined minimum pressure /
life of both motor and airend. The of the tank. These particles check valve regulates the air
complete drive system is combine with the main liquid body discharge from the separator.
contained within a protective in the sump. The airflow then This ensures that when the unit is
enclosure. passes through the separator unloaded sufficient pressure is
cartridge coalescing element, maintained in the tank to propel
which combines the second and the coolant through the system.
COOLING SYSTEM third stage of separation. The SSR UP series compressors are
separator cartridge is two-stage supplied with an inclusive factory
Coolant Filtration with reinforced construction. fill of SSR UltraPlus Coolant that
The full capacity coolant filter is a Coolant, which has collected at provides extended operating life.
high capacity 5-micron, bottom of the separator cartridge
replaceable spin-on element with is drawn back to the airend inlet SSR UltraPlus Coolant is a Polyol
pressure bypass. through a scavenge system. Ester synthetic lubricant,
providing better cooling
Coolant / Lubricant The compressed air then passes characteristics and a longer life
Temperature Control to the air-cooled aftercooler than other synthetic lubricants.
A thermostatic control valve is where coolant vapour carryover The life of UltraPlus Coolant is 2
mounted downstream of the oil will be further removed as it is years or 9,000 hours (whichever
condensed and drained together occurs first). Condensate
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element controls the flow of with water condensate. On the containing traces of the coolant
SSR-UP 20-30 hp compressors, fluid should be processed to meet
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COOLERS minimum potential for leaks, which fitted with automatic stop/start with
SSR UP Series compressors come is easy for maintenance. run on timer as standard. This
with an integrally mounted air- allows the compressor to run
cooled heat exchanger that cools unloaded for a predetermined time.
both the coolant and compressed CONTROL PANEL – GENERAL All compressors are factory set to a
air and is of tube and fin design. The SSR UP Series compressor minimum of 10 minutes. This can
Constructed from aluminium, it is includes a standard control be adjusted to a maximum of 32
designed to operate in ambient module, which provides starting, minutes. If there is no demand
temperatures from 35°F (2°C) up to stopping, capacity and pressure within that period the unit shuts
104°F (40°C) The after cooler cools control, together with operating down to standby and will
the compressed air to 18°F (10°C) and safety control for the automatically restart & reload if the
above ambient air temperature at package. system pressure falls to the online
104°F (40°C) and 60% RH. pressure setting.
Centrifugal cooling fan is mounted Operation of the compressor is very
in an internal segregated cooling STARTER
simple and user friendly. The
compartment. A partial vacuum is The compressor has an integrally
instrument panel is mounted on the
formed within a plenum, which then mounted, NEMA 4 enclosure with
front of the compressor, directly
draws cooling air across the cooler full voltage starter and control
above the starter for good visibility
with even velocity over the full transformer to 120V 60 Hertz
when either floor or receiver
surface area of the cooler matrix. control voltage. Motor overload
mounted. The control panel
protection is designed and sized to
includes: - Run/Stop selector switch
The cooler assembly is accessed match the specific characteristics of
and reset button, “lock off”
through single simple opening, the motor.
emergency stop button, pressure
providing access to both sides of gauge, running hour meter. Signal
the cooler, for quick and effective Star Delta starting is standard with
lights indicate: - power on (green),
cleaning. the full NEMA 4 package
auto restart (white), common alarm
(red).
The cooling airflow is pre-filtered TEMPERATURE PROTECTION
through an easy to clean filter Should the compressed air
COMPRESSOR/CAPACITY
panel, which protects the cooler temperature exceed 228°F (109°C)
CONTROLS
matrix from heavy dirt ingress and at the airend discharge, the
As standard, SSR UP 20-30 hp are
reducing maintenance requirement. controller will shut down the
provided with online/offline control
compressor, and illuminate the fault
with auto start and stop. Online/
PIPING indicator.
offline allows the compressor to
The compressor utilises flexible operate at 2 points on the capacity
SAE hoses with JIC fittings, rigid curve. The first is 100% full-flow.
steel piping, Bundy weld tubing, BASEPLATE
The second is no-flow. The
flexible connectors and nylon A one piece folded mild steel, base-
online/offline control is a power
tubing as appropriate to provide plate protected from corrosion with
saving mode of operation. The
vibration free operation. SAE "O" a high grade of powder coated
unloaded operation provides for
Ring fittings are applied on all paint finish, supports all of the
immediate compressor internal
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SSR ®
Ref:
Sheet
Date:
9920
113
1st May 2003
UP Series Cancels: 1 Feb 2002
VENTILACIÓN
REQUERIMIENTOS DE CIMENTACIÓN
Consultar el plano de cimentación para el modelo particular de compresor a instalarse, vea el detalle
incorporado en el manual de operación. El compresor se puede instalar en cualquier nivel del piso que
sea capaz de soportar el peso. Los pesos del compresor se listan en los planos de cimentación. Cuando la
transmisión del sonido es de importancia particular, a menudo es útil instalar una hoja de estera de tela
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de caucho, debajo de la placa base del compresor o de la patas del tanque recibidor para reducir la
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posibilidad de que los sonidos de resonancia sean transmitidos o amplificados a través del piso.
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Nunca elevar el compresor arriba del nivel del piso. Esto puede hacer que el aire entre al gabinete
por debajo de la base. Se afectará el rendimiento.
NUESTRAS COTIZACIONES ESTAN SUJETAS A CAMBIO SIN PREVIO AVISO. TODOS LOS ACUERDOS PODRÁN SER REPLANTEADOS EN CASO DE HUELGAS,
ACCIDENTES Y OTRAS CIRCUNSTANCIAS FUERA DE NUESTRO CONTROL. TODOS LOS CONTRATOS DEBERÁN SER APROBADOS POR UN OFICIAL DE LA COMPAÑÍA
TUBERIA
El uso de tazones de plástico en las líneas de filtro sin guardas de metal puede ser peligroso. La seguridad
de los mismos puede afectarse ya sea por los lubricantes sintéticos o los aditivos usados en los aceites
minerales. Desde el punto de vista de la seguridad, deben usarse tazones metálicos en cualquier sistema
presurizado. Se recomienda examinar el sistema de la línea de aire de la planta.
No usar tubos de plástico, accesorios de cobre soldados o manguera de caucho para la tubería de
descarga.
NCIA
El postenfriador incorporado reduce la temperatura del aire de descarga bien por debajo del punto de
rocío (para la mayoría de las condiciones ambientales), por consiguiente, se condensa una cantidad
considerable de vapor de agua. Para retirar esa condensación, cada compresor con postenfriador
incorporado está equipado con una combinación de colector/separador de condensado. Un conjunto de
rama de goteo (pierna de drenaje) y válvula de aislamiento se debe montar cerca de la descarga del
compresor. Una línea de drenaje se debe conectar al drenaje de condensado en la base.
Las tuberías de descarga deberán de tener una inclinación, negativa aguas arriba.
La línea de drenaje debe tener pendiente hacia abajo desde la base para que funcione
correctamente.
NOTA: Para facilitar la inspección del funcionamiento de la rama de goteo (pierna de drenaje), la tubería
de drenaje debe incluir un embudo abierto. Es posible que pueda ocurrir condensación adicional si los
serpentines de tubería aguas abajo enfrían el aire todavía más y los puntos bajos en los sistemas de
tubería deben tener ramas de goteo y de colectores (pierna de drenaje).
La tubería de descarga debe ser por lo menos tan grande como la conexión de descarga en la caja
del compresor. Toda la tubería y accesorios deben ser adecuados para la máxima temperatura de
funcionamiento de la unidad y, como mínimo, clasificado para la misma presión que el tanque
colector del compresor.
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NOTA: Los compresores de tipo tornillo no se deben instalar en sistemas de aire con compresores
alternativos sin un medio de aislamiento de pulsaciones, tal como un tanque recibidor común. Nosotros
recomendamos que ambos tipos de unidades de compresores tengan tuberías conectadas a un recibidor
común utilizando líneas de aire individuales.
Cuando se hacen funcionar dos unidades rotatorias en paralelo, proporcionar una válvula de aislamiento
y un colector de drenaje para cada compresor antes del recibidor común.
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INSTALACIÓN ELÉCTRICA
Localizar la placa de datos del compresor en la esquina izquierda posterior de la unidad. La placa de
datos lista la presión nominal de funcionamiento, la máxima presión de descarga, la potencia y las
características del motor eléctrico. Confirmar que la tensión de la línea y la tensión de la placa del
fabricante del compresor sean la misma y que la caja del arrancador estándar cumpla con la intención de
las directivas de NEMA 1.
Abrir la puerta de la caja del arrancador. Confirmar que se hagan y se aprieten todas las conexiones
eléctricas. Confirmar que el transformador de control esté cableado correctamente al suministro de
tensión.
El ingreso de los cables de alimentación se efectuara por los huecos destinados para tal efecto, por la
fábrica, evitando pasar con cables de fuerza cerca de los conductores de control, para evitar radiaciones
electromagnéticas que adulteren las señales de control. Los huecos destinados al ingreso de cables de
alimentación eléctrica, serán sellados, (una vez instalados los conductores), para así evitar succión de
aire en el gabinete eléctrico, y el ingreso de suciedad a este.
Se debe de considerar un automático de fuerza, cerca del equipo compresor, independiente y dedicado
para el equipo.
El equipo compresor será energizado, solo después de ser inspeccionado por un técnico certificado de
Ingersoll Rand, y se proceda a efectuar el arranque.
30 40 8 AWG 80
37 50 8 AWG 100 automáticos recomendados, para la
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Muchas veces un compresor se debe instalar al aire libre debido a las condiciones del sitio del trabajo o
espacio limitado dentro de las instalaciones de fabricación. Cuando ocurre esto, hay ciertos artículos que
se deben incorporar a la instalación para ayudar al funcionamiento exento de averías. Estos artículos han
sido listados abajo, además la Figura “Instalación Protegida al Aire Libre” se ha incluido para mostrar
una instalación protegida al aire libre, típica. La unidad se debe comprar con la opción de modificación al
aire libre para proporcionar la electrónica NEMA 4 y un gabinete de escape en la parte posterior de la
unidad en vez de arriba, para impedir la recirculación del aire de enfriamiento.
• El compresor debe estar sobre un pedestal de concreto diseñado para drenar el agua alejada
del mismo. Si el pedestal de concreto es inclinado, entonces el compresor debe estar
nivelado. Para estirar correctamente el aire de enfriamiento a través del postenfriador, la
base/patín se debe sellar al pedestal de concreto.
• El techo de la caseta debe sobresalir del compresor un mínimo de 1.2 m. de alero en todos
los costados para impedir que la lluvia directa y nieve caigan sobre la unidad.
• Las unidades se deben disponer debajo de la caseta de manera a impedir la recirculación del
aire (es decir, impedir que el aire caliente del escape entre a la admisión del paquete).
• Si la instalación incluye más de un compresor, el aire caliente del escape no debe dirigirse
hacia la admisión de aire fresco de la segunda unidad o a un secador de aire.
• Si una máquina estándar se debe instalar fuera, la temperatura ambiente nunca debe
descender amenos de 1.7° Celsius
• Si la temperatura desciende a menos de 1.7° Celsius hasta -23° Celsius, la unidad se debe
suministrar con la opción para “Baja Temperatura Ambiente”. Las instalaciones con
temperatura ambiente por debajo de 23° Celsius no se recomiendan. La opción de “Baja
Temperatura Ambiente”, necesita una fuente de potencia separada para hacer funcionar los
calentadores internos.
• Disponer la máquina con la cubierta del panel arrancador/controlador Intellisys orientado
alejado de los rayos solares, ya que el calor radiante puede afectar el funcionamiento.
Además, la luz solar directa y los rayos ultravioletas degradarán el panel. Esta no es una
situación garantizable.
• El interruptor desconectador de potencia debe estar en la línea visual del operador del
compresor y debe estar bastante cerca de la unidad. Deben cumplirse los requisitos de los
códigos eléctricos locales y el N.E.C. al instalar el interruptor desconectador de potencia.
• Los drenajes de condensado nunca se deben permitir que descarguen en el suelo. Instalar una
tubería adecuada al sumidero para la recolección futura, desecho o separación del lubricante
y mezcla de agua.
• Las conexiones de la potencia de llegada deben usar conectores adecuados para el servicio
estanco al aire libre.
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compresor. Delante de la puerta del panel de control, se debe mantener 1.06 metro o el
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mínimo requerido por la última edición del NEC o Normas de su empresa aplicables para
esta situación.
• Si es posible, se debe tener en mente el acceso para una carretilla montacargas y/o una grúa
de pórtico (para el servicio eventual de la unidad de aire o del motor).
Página 5 de 6
• Si el área alrededor de la instalación contiene polvo fino en el aire o pelusas y fibras, etc.,
entonces la unidad debe comprarse con la opción de un filtro de alto polvo y la opción del
motor totalmente encerrado y enfriado por ventilador.
• Algún tipo de protección, como una cerca o sistema de seguridad, se debe proporcionar para
impedir el acceso no autorizado.
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SSR ®
Ref:
Sheet
Date:
9920
126
24 June 2003
CADENA
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MANGUITO DE FIJACION
KEYLESS FRICTIONAL
SHAFT/HUB
LOCKING DEVICES
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IS NO KEY AT ALL.
CATALOG C02
INTRODUCTION:
frequently leads to shaft failures like the ones smaller shaft and bearing sizes and reducing the
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illustrated above. [Shaft failure illustrations are overall cost and complexity of a design. Despite
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reproduced with permission of Sachs, Salvetera & these advantages, mounting and removal
Associates, Solvay, NY.] problems associated with shrink or press fits have
frequently disqualified this type of connection for
many applications.
2
THE B-LOC SOLUTION
B-LOC Locking Assemblies and Shrink Discs rely Since 1982, B-LOC has been committed to
on the proven wedge principle to create a providing the highest quality keyless locking
keyless, mechanical interference fit by converting devices to customers worldwide. All B-LOC
locking screw tension into radial contact pressures keyless shaft/hub connectors are manufactured
on shaft and hub. This connection, while in many in strict accordance with ISO 9002 requirements,
ways similar to conventional shrink or press fits, and are available in a variety of styles and sizes
has several distinct advantages: – 1/4" up to 40" and larger, both inch and metric
– to suit any application. B-LOC also has the
1. In the relaxed position, B-LLOC keyless capability to design and produce special units,
connectors provide a generous clearance for even for small quantity production runs.
easy mounting and dismounting.
Our application engineers have over 20 years of
2. B-LLOC keyless connectors generate higher experience and would be pleased to provide free
contact pressures than those obtained by a design assistance for any kind of equipment.
shrink or press fit, thereby allowing for shorter
hub lengths and eliminating the problem of Finally, our dedicated customer service staff is
fretting corrosion associated with wider ready to provide you with prices, stock quantities
connections. and delivery information, and can process most
orders to ship the same day.
3. B-LLOC keyless connectors facilitate simple
axial and angular timing of hub.
& dismounted !
Devices have
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3
OUR PRODUCTS
B-LOC keyless frictional locking devices rely on the proven wedge principle to create a mechanical interference fit by converting
locking screw tension into radial contact pressures on shaft and hub. We offer many different designs to suit any application.
SERIES B109 • Designed for shafts as small as 1/4″ (6 mm) • Shallow, single
Series 2071 outside the US and Canada taper design with integrated push-off threads • Exceptional
concentricity & ability to transmit bending loads • Fixed axial hub
position during assembly
SERIES B103 • Shallow, single taper design with integrated push-off threads
Series 1062 outside the US and Canada • Exceptional concentricity & ability to transmit bending loads
• Axial hub position not fixed during installation
INTERNAL DEVICES
SERIES B400 • Self-releasing, double taper design permits simple adjustment and
Series 2005 outside the US and Canada removal • Not self-centering • Available pilot bushings provide
pre-centering when required • Fixed axial hub position during
assembly
SERIES B112 • Heavy duty • Wide, double taper design for enhanced bending
Series 4061 outside the US and Canada moment capacity • Exceptional concentricity • Fixed axial hub
position during assembly
SERIES B115 • Medium duty • Wide, double taper design for enhanced bending
Series 1008 outside the US and Canada moment capacity • Exceptional concentricity • Fixed axial hub
position during assembly
SERIES B113 • Extra heavy duty • Wide, double taper design for enhanced
Series 6061 outside the US and Canada bending moment capacity • Exceptional concentricity • Fixed axial
hub position during assembly
SERIES 10, 20, 30 • External locking device • Provides extremely concentric and well-
SHRINK DISCS balanced mechanical interference fit • Offered in Standard, Light,
EXTERNAL
and Heavy Duty series • Also available in Split and Half Shrink Disc
DEVICES
WK SHAFT COUPLINGS • Low cost rigid shaft coupling • Transmits high torque and bending
Un-Controlled
Series 1204 outside the US and Canada moments using the same principles as the Shrink Disc
4
PRODUCT INDEX PAGE
S Mt = R µ d p= R pH =
R
R=
tan(α + γ) + µ 2 dπL DπL 13
R=
S Mt = R µ d p= R pH =
R
tan(α + γ) + µ 2 dπL DπL 14
Mt = R µ d p= R R
S pH =
R=
tan(α + γ)
2 dπL DπL 14
R
R=
S Mt = R µ d p= R pH = 16
tan(α + γ) 2 dπL DπL
R=
S Mt = R µ d p= R pH =
R
tan(α + γ) + µ 2 dπL DπL 18
R= 2S Mt = R µ d p= R pH =
R
20
tan(α + γ) + µ 2 dπL DπL
2S Mt = R µ d p= R R
R= 2 dπL pH =
DπL 22
tan(α + γ) + µ
2S Mt = R µ d p= R R
R= 2 dπL
pH =
DπL 23
tan(α + γ) + µ
2S (R-Rcl)
R= Mt = (R-Rcl) µ d p= 28
tan(α + γ) 2 dπL
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2S Mt = R µ d p= R
R=
tan(α + γ) 2 dπL 30
R = radial load generated by tightening locking screws pH = hub bore contact pressure d = shaft diameter
Rcl = radial load required to bridge fit clearance α = taper angle D = locking assembly OD
S = locking screw clamp load γ = friction angle L = locking device contact length
Mt = rated torque capacity µ = coefficient of friction (= tan γ)
5
p = shaft contact pressure
APPLICATION EXAMPLES
AE1
BUCKET WHEELS
BULL GEARS
AE2
CRUSHER ROTORS
CLUTCHES
Engineered class
COUPLINGS belt conveyor
pulley with
CRANE WHEELS advanced
T-shaped end
CAMS disc connected
to shaft with
CONVEYOR PULLEYS Series B115.
FLYWHEELS
FLANGES
SPUR GEARS
AE3
HYDRAULIC MOTORS
BEVEL GEARS
WORM GEARS
Typical Split
Shrink Disc
LEVERS arrangement.
PUMP IMPELLERS
PINION GEARS
PINS
ROLLS
AE4
SHEAVES
Narrow, high-
SHIP PROPELLERS torque press
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gear modified
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6
AE5 AE8
Pinion gear
connection using
Series B112 in
application Series B114
where retainer design is similar
plate and to Series B112
adaptor sleeve but with fewer
permit axial holes in front
adjustment of collar, higher
inner race of torque capacity
tapered roller and/or wider
bearing. Thin contact length.
walled gear hub
is reinforced
with steel ring
installed with
light
interference.
AE6 AE9
Series B014
design with
asymmetric
Series B400 and tapers offers
Series B112 heavy duty
used in series capacity at a
for gear with reduced cost,
wide hub. but requires
Relatively thin shaft shoulder
hub cross for push-off
section can be during
reinforced with disassembly (can
steel collar. also be supplied
with collars
inverted).
AE7 AE10
diameter. Shrink
Disc used to
mount mating
adaptor flange
to motor.
7
AE11 AE14
Mounting of
drive directly
onto driven shaft
Selective screw results in
tightening on maintenance-
opposing Series free connection.
B400 units See Page 31 for
permits precise more
adjustment of information on
flange pilot and B-LOC sleeve
axial and radial and flange-type
runout. rigid couplings.
AE12 AE15
Series 6903
applies thrust Socket head
against bearing screws and web
inner race clearance holes
during assembly permit
in lieu of typical tightening of
arrangement inboard Shrink
using lock nut Disc.
and threaded
shaft.
AE13 AE16
Slit adaptor
Low profile sleeve between
flange for disc- vertical shaft
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to transmit
can be inserted substantial
from either end). vertical load into
spherical roller
thrust bearing.
8
AE17 AE20
AE18 AE21
Series B106
Modified Shrink used to connect
Disc for lever arm.
mounting disc- Locking
type flexible Assembly
coupling flange connection
in application permits quick
where low WR
2 and easy timing
value is critical. of several such
lever arms
mounted on
same shaft.
AE19 AE22
Series B112
supplied with
tapered-bore
Inverted B800 adaptor sleeve
allows for used to connect
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tapered motor
shaft.
9
B-LOC INTERNAL DEVICES:
LOCKING ASSEMBLIES
B-LOC Locking Assemblies are well suited to transmit Fax = transmissable thrust, determined by using the
torque, bending, thrust, and radial loads. Proper selection following equation:
results in a zero backlash connection free of wear even
24 x M
under severe reversing loads. Fax = 24 x Mtt , where d = shaft diameter (in)
d
Use the following criteria to aid in selecting
the right unit for your application: TORQUE AND THRUST COMBINED
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B-LOC Locking Assemblies provide good to perfect Similar to conventional shrink or press fits, B-LOC
concentricity in a variety of applications. The level of Locking Assembly connections are not affected by
concentricity depends on taper angle and length, hub temperature changes as long as they apply equally to
pre-centering, and mode of screw tightening. The following hub and shaft. Since temperatures above 400 deg. F
description of features should be helpful in selecting the lower the strength of most commonly used materials,
most suitable device to meet specific concentricity special considerations are necessary for connections
requirements. working in temperatures higher than 400 deg. F.
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d=pin diameter
Explanations: LUBRICANTS
pmin. = p - pL p = contact pressure provided
≥0 by Locking Ass’y.
pL = contact pressure on
B-LOC Locking Assemblies are supplied lightly coated
projected contact area with ordinary machine oil.
load
=
Load d x contact length
pmax. = p + pL
≤ Y. P. 11
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12
B109 SERIES
Screw head height = screw dia. (mm)
L2
L1
L
d
D D1
Ordering Information:
Specify series & shaft size Notes:
Push-off screw threads. 1. Tolerance for shaft and bore is ± .001″ for all sizes.
(e.g., Locking Assembly Series B109 ¼ ” )
Larger sizes and sizes not shown are available on request. 2. Surface finish for shaft and bore is 63-125 µIN RMS.
6 0.2362 0.8125 0.9375 0.394 0.516 0.650 173 12,162 1.072 3 M4 x 12 38 0.1
8 0.3150 0.8750 1.0000 0.394 0.516 0.650 257 12,548 1.165 3 M4 x 12 42.5 0.1
10 0.3937 0.9375 1.0625 0.394 0.516 0.650 321 11,711 1.224 3 M4 x 12 42.5 0.1
11 0.4331 1.0625 1.1875 0.394 0.516 0.650 471 13,778 1.458 4 M4 x 12 42.5 0.1
12 0.4724 1.0625 1.1875 0.394 0.516 0.650 514 13,778 1.458 4 M4 x 12 42.5 0.1
14 0.5512 1.1875 1.3125 0.472 0.594 0.807 899 15,436 1.698 6 M4 x 14 42.5 0.1
15 0.5906 1.1875 1.3125 0.472 0.594 0.807 963 15,436 1.698 6 M4 x 14 42.5 0.2
16 0.6299 1.1875 1.3125 0.472 0.594 0.807 1,027 15,436 1.698 6 M4 x 14 42.5 0.2
19 0.7480 1.3125 1.4375 0.472 0.594 0.807 1,220 13,966 1.809 6 M4 x 14 42.5 0.2
20 0.7874 1.5625 1.7500 0.591 0.754 0.984 2,098 15,306 2.227 6 M5 x 18 87 0.4
22 0.8661 1.5625 1.7500 0.591 0.754 0.984 2,308 15,306 2.227 6 M5 x 18 87 0.4
24 0.9449 1.6875 1.8750 0.591 0.754 0.984 3,356 18,896 2.640 8 M5 x 18 87 0.4
NEW!!NEW!!NEW!!
25
28
30
0.9843 1.6875 1.8750
1.1024 1.8750 2.0000
1.1811 1.9375 2.0625
0.591
0.669
0.669
0.754
0.829
0.829
0.984
1.102
1.102
3,496
4,405
5,244
18,896 2.640
16,901 2.783
18,173 2.973
8
9
10
M5 x 18
M5 x 18
M5 x 18
87
87
87
0.4
0.6
0.6
32 1.2598 2.0000 2.1250 0.669 0.829 1.102 5,594 17,606 3.023 10 M5 x 18 87 0.6
35
imprecise keys flimsy keys2.1250
1.3780
set-screws
imprecise 2.2500
flimsyimprecise 0.669 0.829
Mini Series
set-screwskeys flimsy
TM
1.102 6,118
Mini Series
set-screws Series 10
Mini3.127
TM 16,570 TM M5 x 18 87 0.6
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
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13
B103 & B106 SERIES
B106
Required hub OD depends
Screw head height = screw dia. (mm)
on strength of hub material
(see Specifications and Hub Sizing on Page 24)
L1
Bore dia. machined to D -0/+T
L
DN T= .002” for bores up to 4.724”
.003” for bores up to 12.008”
D1 .004” for bores over 12.008”
D
d = Shaft dia. machined to d +0/-T
Surface finish for shaft and
L2 hub bore to be 63-125 µIN RMS
20 x 47 0.787 1.850 2.106 0.669 0.886 1.122 206 13,420 2.517 5 M6 x 20 10 12 0.6
22 x 47 0.866 1.850 2.106 0.669 0.886 1.122 226 13,420 2.517 5 M6 x 20 10 12 0.6
24 x 50 0.945 1.969 2.224 0.669 0.886 1.122 296 15,138 2.794 6 M6 x 20 10 12 0.7
25 x 50 0.984 1.969 2.224 0.669 0.886 1.122 308 15,138 2.794 6 M6 x 20 10 12 0.7
28 x 55 1.102 2.165 2.421 0.669 0.886 1.122 345 13,762 2.970 6 M6 x 20 10 12 0.8
30 x 55 1.181 2.165 2.421 0.669 0.886 1.122 370 13,762 2.970 6 M6 x 20 10 12 0.7
35 x 60 1.378 2.362 2.618 0.669 0.886 1.122 576 16,820 3.499 8 M6 x 20 10 12 0.8
40 x 65 1.575 2.559 2.815 0.669 0.886 1.122 658 15,526 3.667 8 M6 x 20 10 12 0.9
45 x 75 1.772 2.953 3.287 0.787 1.043 1.358 1,196 18,490 4.570 7 M8 x 25 25 30 1.5
50 x 80 1.969 3.150 3.484 0.787 1.043 1.358 1,329 17,335 4.728 7 M8 x 25 25 30 1.7
55 x 85 2.165 3.346 3.681 0.787 1.043 1.358 1,671 18,646 5.200 8 M8 x 25 25 30 1.8
60 x 90 2.362 3.543 3.898 0.787 1.043 1.358 1,823 17,610 5.357 8 M8 x 25 25 30 1.9
65 x 95 2.559 3.740 4.094 0.787 1.043 1.358 2,222 18,768 5.832 9 M8 x 25 25 30 2.1
70 x 110 2.756 4.331 4.685 0.945 1.201 1.594 3,377 19,064 6.806 8 M10 x 30 50 60 3.7
75 x 115 2.953 4.528 4.882 0.945 1.201 1.594 3,618 18,235 6.959 8 M10 x 30 50 60 3.8
80 x 120 3.150 4.724 5.079 0.945 1.201 1.594 3,859 17,475 7.118 8 M10 x 30 50 60 4.1
85 x 125 3.346 4.921 5.276 0.945 1.201 1.594 4,613 18,873 7.695 9 M10 x 30 50 60 4.3
90 x 130 3.543 5.118 5.472 0.945 1.201 1.594 4,885 18,147 7.849 9 M10 x 30 50 60 4.5
95 x 135 3.740 5.315 5.669 0.945 1.201 1.594 5,729 19,417 8.434 10 M10 x 30 50 60 4.7
100 x 145 3.937 5.709 6.063 1.024 1.299 1.772 7,024 19,437 9.063 8 M12 x 35 90 105 6.2
110 x 155 4.331 6.102 6.457 1.024 1.299 1.772 7,726 18,183 9.367 8 M12 x 35 90 105 6.6
120 x 165 4.724 6.496 6.850 1.024 1.299 1.772 9,482 19,216 10.252 9 M12 x 35 90 105 7.2
130 x 180 5.118 7.087 7.441 1.339 1.614 2.165 14,095 18,482 10.965 9 M14 x 40 135 166 10
140 x 190 5.512 7.480 7.835 1.339 1.614 2.165 15,179 17,509 11.280 9 M14 x 40 135 166 12
150 x 200 5.906 7.874 8.228 1.339 1.614 2.165 18,070 18,482 12.183 10 M14 x 40 135 166 12
160 x 210 6.299 8.268 8.622 1.339 1.614 2.165 21,202 19,362 13.100 11 M14 x 40 135 166 13
170 x 225 6.693 8.858 9.213 1.732 2.008 2.559 24,576 15,234 12.601 12 M14 x 40 135 166 18
180 x 235 7.087 9.252 9.606 1.732 2.008 2.559 26,021 14,585 12.950 12 M14 x 40 135 166 19
190 x 250 7.480 9.843 10.197 1.732 2.008 2.559 34,333 17,138 14.699 15 M14 x 40 135 166 22
Gold Fields La Cima S.A.
200 x 260 7.874 10.236 10.591 1.732 2.008 2.559 36,140 16,479 15.029 15 M14 x 40 135 166 23
. PM-0002-0011.pdf.pdf
220 x 285 8.661 11.220 11.575 1.969 2.244 2.874 44,201 14,709 15.753 12 M16 x 45 219 257 31
240 x 305 9.449 12.008 12.362 1.969 2.244 2.874 60,273 17,180 17.952 15 M16 x 45 219 257 34
Un-Controlled Copy
260 x 325 10.236 12.795 13.150 1.969 2.244 2.874 78,355 19,347 20.265 18 M16 x 45 219 257 36
280 x 355 11.024 13.976 14.331 2.362 2.638 3.346 90,252 15,787 20.161 16 M18 x 50 290 350 50
300 x 375 11.811 14.764 15.118 2.362 2.638 3.346 108,786 16,813 21.863 18 M18 x 50 290 350 80
320 x 405 12.598 15.945 16.299 2.913 3.228 4.016 150,537 16,375 23.348 18 M20 x 50 420 500 80
340 x 425 13.386 16.732 17.087 2.913 3.228 4.016 186,603 18,205 25.699 21 M20 x 50 420 500 85
360 x 455 14.173 17.913 18.268 3.386 3.701 4.567 210,810 15,612 25.726 18 M22 x 60 560 675 102
380 x 475 14.961 18.701 19.055 3.386 3.701 4.567 259,609 17,447 28.154 21 M22 x 60 560 675 121
400 x 495 15.748 19.488 19.843 3.386 3.701 4.567 273,272 16,742 28.807 21 M22 x 60 560 675 134
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
14
B103 & B106 SERIES
B103
Ordering Information:
Specify series & shaft size
Note: Flange of Series B103 locking assemblies
(e.g., Locking Assembly Series B103 2 15/1 6 ” )
should be located inside of hub bore.
Larger sizes and sizes not shown are available on request.
3/4 0.750 1.850 2.106 0.669 0.886 1.122 196 13,420 2.517 5 M6 x 20 10 12 0.6
7/8 0.875 1.850 2.106 0.669 0.886 1.122 228 13,420 2.517 5 M6 x 20 10 12 0.6
1 1.000 1.969 2.224 0.669 0.886 1.122 313 15,138 2.794 6 M6 x 20 10 12 0.7
1 1/8 1.125 2.165 2.421 0.669 0.886 1.122 352 13,762 2.970 6 M6 x 20 10 12 0.8
1 3/16 1.188 2.165 2.421 0.669 0.886 1.122 372 13,762 2.970 6 M6 x 20 10 12 0.7
1 1/4 1.250 2.362 2.618 0.669 0.886 1.122 522 16,820 3.499 8 M6 x 20 10 12 0.9
1 3/8 1.375 2.362 2.618 0.669 0.886 1.122 574 16,820 3.499 8 M6 x 20 10 12 0.8
1 7/16 1.438 2.559 2.815 0.669 0.886 1.122 600 15,526 3.667 8 M6 x 20 10 12 1.0
1 1/2 1.500 2.559 2.815 0.669 0.886 1.122 627 15,526 3.667 8 M6 x 20 10 12 1.0
1 5/8 1.625 2.953 3.287 0.787 1.043 1.358 1,097 18,490 4.570 7 M8 x 25 25 30 1.7
1 11/16 1.688 2.953 3.287 0.787 1.043 1.358 1,140 18,490 4.570 7 M8 x 25 25 30 1.6
1 3/4 1.750 2.953 3.287 0.787 1.043 1.358 1,182 18,490 4.570 7 M8 x 25 25 30 1.6
1 7/8 1.875 3.150 3.484 0.787 1.043 1.358 1,266 17,335 4.728 7 M8 x 25 25 30 1.8
1 15/16 1.938 3.150 3.484 0.787 1.043 1.358 1,308 17,335 4.728 7 M8 x 25 25 30 1.7
2 2.000 3.150 3.484 0.787 1.043 1.358 1,351 17,335 4.728 7 M8 x 25 25 30 1.6
2 1/8 2.125 3.346 3.681 0.787 1.043 1.358 1,640 18,646 5.200 8 M8 x 25 25 30 1.9
2 3/16 2.188 3.346 3.681 0.787 1.043 1.358 1,688 18,646 5.200 8 M8 x 25 25 30 1.8
2 1/4 2.250 3.543 3.898 0.787 1.043 1.358 1,736 17,610 5.357 8 M8 x 25 25 30 2.1
2 3/8 2.375 3.543 3.898 0.787 1.043 1.358 1,833 17,610 5.357 8 M8 x 25 25 30 1.9
2 7/16 2.438 3.740 4.094 0.787 1.043 1.358 2,116 18,768 5.832 9 M8 x 25 25 30 2.2
2 1/2 2.500 3.740 4.094 0.787 1.043 1.358 2,171 18,768 5.832 9 M8 x 25 25 30 2.2
2 9/16 2.563 3.740 4.094 0.787 1.043 1.358 2,225 18,768 5.832 9 M8 x 25 25 30 2.1
2 11/16 2.688 4.331 4.685 0.945 1.201 1.594 3,293 19,064 6.806 8 M10 x 30 50 60 3.8
2 3/4 2.750 4.331 4.685 0.945 1.201 1.594 3,370 19,064 6.806 8 M10 x 30 50 60 3.7
2 7/8 2.875 4.528 4.882 0.945 1.201 1.594 3,523 18,235 6.959 8 M10 x 30 50 60 4.0
2 15/16 2.938 4.528 4.882 0.945 1.201 1.594 3,600 18,235 6.959 8 M10 x 30 50 60 3.9
3 3.000 4.724 5.079 0.945 1.201 1.594 3,676 17,475 7.118 8 M10 x 30 50 60 4.4
3 1/4 3.250 4.921 5.276 0.945 1.201 1.594 3,982 16,776 7.281 8 M10 x 30 50 60 4.5
3 3/8 3.375 4.921 5.276 0.945 1.201 1.594 4,653 18,873 7.695 9 M10 x 30 50 60 4.3
3 7/16 3.438 5.118 5.472 0.945 1.201 1.594 4,739 18,147 7.849 9 M10 x 30 50 60 4.8
3 1/2 3.500 5.118 5.472 0.945 1.201 1.594 4,825 18,147 7.849 9 M10 x 30 50 60 4.6
3 3/4 3.750 5.315 5.669 0.945 1.201 1.594 5,744 19,417 8.434 10 M10 x 30 50 60 4.7
3 15/16 3.938 5.709 6.063 1.024 1.299 1.772 7,025 19,437 9.063 8 M12 x 35 90 105 6.2
4 4.000 5.709 6.063 1.024 1.299 1.772 7,136 19,437 9.063 8 M12 x 35 90 105 6.0
Gold Fields La Cima S.A.
4 7/16 4.438 6.102 6.457 1.024 1.299 1.772 7,917 18,183 9.367 8 M12 x 35 90 105 6.3
. PM-0002-0011.pdf.pdf
4 3/4 4.750 6.496 6.850 1.024 1.299 1.772 9,534 19,216 10.252 9 M12 x 35 90 105 7.1
4 15/16 4.938 7.087 7.441 1.339 1.614 2.165 13,597 18,482 10.965 9 M14 x 40 135 166 11
Un-Controlled Copy
5 5.000 7.087 7.441 1.339 1.614 2.165 13,770 18,482 10.965 9 M14 x 40 135 166 11
5 7/16 5.438 7.480 7.835 1.339 1.614 2.165 14,974 17,509 11.280 9 M14 x 40 135 166 12
5 15/16 5.938 7.874 8.228 1.339 1.614 2.165 18,168 18,482 12.183 10 M14 x 40 135 166 12
6 7/16 6.438 8.858 9.213 1.732 2.008 2.559 23,638 15,234 12.601 12 M14 x 40 135 166 20
6 15/16 6.938 9.252 9.606 1.732 2.008 2.559 25,474 14,585 12.950 12 M14 x 40 135 166 20
7 7.000 9.252 9.606 1.732 2.008 2.559 25,703 14,585 12.950 12 M14 x 40 135 166 20
7 7/16 7.438 9.843 10.197 1.732 2.008 2.559 34,137 17,138 14.699 15 M14 x 40 135 166 22
7 15/16 7.938 10.236 10.591 1.732 2.008 2.559 36,432 16,479 15.029 15 M14 x 40 135 166 23
8 8.000 10.236 10.591 1.732 2.008 2.559 36,719 16,479 15.029 15 M14 x 40 135 166 21
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
15
B400 SERIES Required hub OD depends
≥L1** on strength of hub material
L2 (see Specifications and Hub Sizing on Page 24)
280 x 355 11.024 13.976 2.362 2.598 3.307 129,013 22,566 24.256 32 M18 x 60 293 M22 43
. PM-0002-0011.pdf.pdf
300 x 375 11.811 14.764 2.362 2.598 3.307 155,501 24,033 26.789 36 M18 x 60 293 M22 45
Un-Controlled Copy
320 x 405 12.598 15.945 2.835 3.071 3.858 214,016 23,928 28.838 36 M20 x 70 420 M24 64
340 x 425 13.386 16.732 2.835 3.071 3.858 227,403 22,802 29.243 36 M20 x 70 420 M24 69
360 x 455 14.173 17.913 3.307 3.543 4.409 299,461 22,706 31.217 36 M22 x 80 565 M27 95
380 x 475 14.961 18.701 3.307 3.543 4.409 316,110 21,750 31.686 36 M22 x 80 565 M27 97
400 x 495 15.748 19.488 3.307 3.543 4.409 332,739 20,871 32.199 36 M22 x 80 565 M27 101
420 x 515 16.535 20.276 3.307 3.543 4.409 388,186 22,289 34.900 40 M22 x 80 565 M27 110
440 x 545 17.323 21.457 3.780 4.016 4.961 470,039 21,301 35.888 40 M24 x 90 725 M30 142
460 x 565 18.110 22.244 3.780 4.016 4.961 491,393 20,547 36.418 40 M24 x 90 725 M30 148
480 x 585 18.898 23.031 3.780 4.016 4.961 538,413 20,836 38.017 42 M24 x 90 725 M30 156
500 x 605 19.685 23.819 3.780 4.016 4.961 587,541 21,107 39.619 44 M24 x 90 725 M30 160
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
16
B400 INCH SPECIFICATIONS
(Relaxed) Mt pH Locking Screws Weight
Size d D L L1 L2 (ft-llbs) (psi) DN* Qty. Size MA (ft-llbs) dB (lbs)
3/4 0.750 1.850 0.669 0.787 1.024 223 15,282 2.635 8 M6 x 18 11 M8 0.5
7/8 0.875 1.850 0.669 0.787 1.024 260 15,282 2.635 8 M6 x 18 11 M8 0.5
1 1.000 1.969 0.669 0.787 1.024 334 16,161 2.867 9 M6 x 18 11 M8 0.5
1 1/8 1.125 2.165 0.669 0.787 1.024 418 16,324 3.167 10 M6 x 18 11 M8 0.6
1 3/16 1.188 2.159 0.669 0.787 1.024 441 16,372 3.161 10 M6 x 18 11 M8 0.6
1 1/4 1.250 2.362 0.669 0.787 1.024 557 17,958 3.604 12 M6 x 18 11 M8 0.7
1 3/8 1.375 2.365 0.669 0.787 1.024 613 17,935 3.606 12 M6 x 18 11 M8 0.6
1 7/16 1.438 2.559 0.669 0.787 1.024 748 19,338 4.052 14 M6 x 18 11 M8 0.8
1 1/2 1.500 2.559 0.669 0.787 1.024 780 19,338 4.052 14 M6 x 18 11 M8 0.7
1 5/8 1.625 2.953 0.787 0.945 1.260 1,334 22,483 5.112 12 M8 x 22 26 M10 1.3
1 11/16 1.688 2.953 0.787 0.945 1.260 1,386 22,483 5.112 12 M8 x 22 26 M10 1.2
1 3/4 1.750 2.953 0.787 0.945 1.260 1,437 22,483 5.112 12 M8 x 22 26 M10 1.2
1 7/8 1.875 3.150 0.787 0.945 1.260 1,540 21,078 5.235 12 M8 x 22 26 M10 1.3
1 15/16 1.938 3.150 0.787 0.945 1.260 1,591 21,078 5.235 12 M8 x 22 26 M10 1.3
2 2.000 3.346 0.787 0.945 1.260 1,916 23,144 5.909 14 M8 x 22 26 M10 1.5
2 1/8 2.125 3.346 0.787 0.945 1.260 2,036 23,144 5.909 14 M8 x 22 26 M10 1.4
2 3/16 2.188 3.543 0.787 0.945 1.260 2,095 21,858 6.023 14 M8 x 22 26 M10 1.6
2 1/4 2.250 3.543 0.787 0.945 1.260 2,155 21,858 6.023 14 M8 x 22 26 M10 1.5
2 3/8 2.375 3.531 0.787 0.945 1.260 2,275 21,934 6.015 14 M8 x 22 26 M10 1.4
2 7/16 2.438 3.740 0.787 0.945 1.260 2,669 23,666 6.710 16 M8 x 22 26 M10 1.6
2 1/2 2.500 3.740 0.787 0.945 1.260 2,737 23,666 6.710 16 M8 x 22 26 M10 1.6
2 9/16 2.563 3.737 0.787 0.945 1.260 2,805 23,686 6.708 16 M8 x 22 26 M10 1.5
2 5/8 2.625 4.331 0.945 1.102 1.496 4,000 23,705 7.779 14 M10 x 25 51 M12 2.8
2 11/16 2.688 4.331 0.945 1.102 1.496 4,095 23,705 7.779 14 M10 x 25 51 M12 2.8
2 3/4 2.750 4.337 0.945 1.102 1.496 4,190 23,671 7.782 14 M10 x 25 51 M12 2.7
2 7/8 2.875 4.528 0.945 1.102 1.496 4,381 22,675 7.883 14 M10 x 25 51 M12 2.9
2 15/16 2.938 4.528 0.945 1.102 1.496 4,476 22,675 7.883 14 M10 x 25 51 M12 2.8
3 3.000 4.724 0.945 1.102 1.496 4,571 21,730 8.000 14 M10 x 25 51 M12 3.2
3 1/8 3.125 4.724 0.945 1.102 1.496 4,762 21,730 8.000 14 M10 x 25 51 M12 3.0
3 1/4 3.250 4.921 0.945 1.102 1.496 5,660 23,841 8.877 16 M10 x 25 51 M12 3.3
3 3/8 3.375 4.921 0.945 1.102 1.496 5,877 23,841 8.877 16 M10 x 25 51 M12 3.1
3 7/16 3.438 5.118 0.945 1.102 1.496 5,986 22,924 8.978 16 M10 x 25 51 M12 3.4
3 1/2 3.500 5.118 0.945 1.102 1.496 6,095 22,924 8.978 16 M10 x 25 51 M12 3.4
3 3/4 3.750 5.305 0.945 1.102 1.496 7,346 24,880 9.887 18 M10 x 25 51 M12 3.5
3 7/8 3.875 5.709 1.024 1.299 1.772 8,640 24,291 10.442 14 M12 x 30 91 M14 4.8
3 15/16 3.938 5.709 1.024 1.299 1.772 8,779 24,291 10.442 14 M12 x 30 91 M14 4.7
4 4.000 5.843 1.024 1.299 1.772 8,919 23,733 10.504 14 M12 x 30 91 M14 5.0
4 3/16 4.188 6.102 1.024 1.299 1.772 9,337 22,724 10.640 14 M12 x 30 91 M14 6.0
4 7/16 4.438 6.496 1.024 1.299 1.772 11,308 24,396 11.922 16 M12 x 30 91 M14 6.0
4 1/2 4.500 6.496 1.024 1.299 1.772 11,467 24,396 11.922 16 M12 x 30 91 M14 5.9
4 15/16 4.938 7.087 1.339 1.496 1.969 15,727 21,377 11.879 20 M12 x 35 91 M14 8.2
5 5.000 7.087 1.339 1.496 1.969 15,926 21,377 11.879 20 M12 x 35 91 M14 8.0
5 7/16 5.438 7.480 1.339 1.496 1.969 19,052 22,277 12.871 22 M12 x 35 91 M14 8.5
5 1/2 5.500 7.492 1.339 1.496 1.969 19,271 22,242 12.878 22 M12 x 35 91 M14 8.2
6 6.000 8.268 1.339 1.496 1.969 24,845 23,820 14.903 26 M12 x 35 91 M14 10.2
6 7/16 6.438 8.858 1.496 1.732 2.283 30,910 23,065 15.604 22 M14 x 40 138 M16 13.6
6 1/2 6.500 8.858 1.496 1.732 2.283 31,210 23,065 15.604 22 M14 x 40 138 M16 13.2
6 15/16 6.938 9.252 1.496 1.732 2.283 36,339 24,091 16.818 24 M14 x 40 138 M16 13.7
7 7.000 9.252 1.496 1.732 2.283 36,666 24,091 16.818 24 M14 x 40 138 M16 13.5
7 1/2 7.500 9.823 1.811 2.047 2.598 45,833 21,869 16.701 28 M14 x 45 138 M16 17.9
7 7/8 7.875 10.236 1.811 2.047 2.598 51,562 22,485 17.722 30 M14 x 45 138 M16 18.8
8 8.000 10.504 1.811 2.047 2.598 52,380 21,912 17.882 30 M14 x 45 138 M16 18.5
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
PB 7095 70 x 110 to 95 x 135 0.787 0.375 M10 x 35 for screw size “x”.
. PM-0002-0011.pdf.pdf
B-LLOC PILOT BUSHINGS: for series B400 Locking Assemblies to provide pre-centering in applications with either straight through hub bores or narrow
hubs. Pilot Bushings are supplied in sets consisting of three (3) bushings and three (3) longer screws. Pilot Bushings for inch size Locking Assemblies are
identical to bushings used for related metric units except for outside diameter ”D”.
17
B800 SERIES
D
Locking screws
transfer to d = Shaft dia. machined to d +0/-T
L2
integrated Surface finish for shaft and hub
push-off holes bore to be 63-125 µIN RMS
for disassembly.
Integrated spacer
sleeve included
Metric socket head locking screws
DIN 912 grade 12.9 (see MA for tightening torque)
Ordering Information:
Specify series & shaft size
(e.g., Locking Assembly Series B800 115/1 6 ”)
6 x 14 0.236 0.551 0.906 0.984 0.394 0.748 0.866 16 19,935 0.887 3 M4 x 10 3.55 0.3
8 x 15 0.315 0.591 0.945 1.063 0.472 0.866 0.984 21 15,505 0.846 3 M4 x 10 3.55 0.3
9 x 16 0.354 0.630 1.024 1.142 0.551 0.945 1.063 32 16,612 0.928 4 M4 x 10 3.55 0.4
10 x 16 0.394 0.630 1.024 1.142 0.551 0.945 1.063 36 16,612 0.928 4 M4 x 10 3.55 0.4
11 x 18 0.433 0.709 1.102 1.260 0.551 0.945 1.083 39 14,766 0.996 4 M4 x 10 3.55 0.5
12 x 18 0.472 0.709 1.102 1.260 0.551 0.945 1.083 43 14,766 0.996 4 M4 x 10 3.55 0.5
14 x 23 0.551 0.906 1.299 1.496 0.551 0.945 1.083 50 11,556 1.178 4 M4 x 10 3.55 0.6
15 x 24 0.591 0.945 1.575 1.732 0.630 1.161 1.437 93 16,754 1.397 3 M6 x 16 12 0.6
16 x 24 0.630 0.945 1.575 1.732 0.630 1.161 1.437 99 16,754 1.397 3 M6 x 16 12 0.6
18 x 26 0.709 1.024 1.654 1.850 0.709 1.280 1.555 148 18,330 1.577 4 M6 x 16 12 0.6
19 x 27 0.748 1.063 1.693 1.929 0.709 1.280 1.555 156 17,651 1.609 4 M6 x 16 12 0.7
20 x 28 0.787 1.102 1.732 1.969 0.709 1.280 1.555 164 17,020 1.641 4 M6 x 16 12 0.7
22 x 32 0.866 1.260 1.890 2.126 0.984 1.575 1.850 181 10,723 1.606 4 M6 x 16 12 0.8
24 x 34 0.945 1.339 1.969 2.205 0.984 1.575 1.850 296 15,138 1.900 6 M6 x 16 12 0.9
25 x 34 0.984 1.339 1.969 2.205 0.984 1.575 1.850 308 15,138 1.900 6 M6 x 16 12 0.9
28 x 39 1.102 1.535 2.165 2.402 0.984 1.575 1.850 345 13,197 2.077 6 M6 x 16 12 1.0
30 x 41 1.181 1.614 2.244 2.441 0.984 1.575 1.850 370 12,554 2.150 6 M6 x 16 12 1.1
32 x 43 1.260 1.693 2.323 2.559 0.984 1.575 1.850 526 15,960 2.453 8 M6 x 16 12 1.2
35 x 47 1.378 1.850 2.441 2.677 1.260 1.850 2.126 576 11,407 2.398 8 M6 x 18 12 1.4
38 x 50 1.496 1.969 2.598 2.835 1.260 1.850 2.126 625 10,723 2.510 8 M6 x 18 12 1.5
40 x 53 1.575 2.087 2.717 2.953 1.260 1.850 2.126 658 10,116 2.623 8 M6 x 18 12 1.6
42 x 55 1.654 2.165 2.795 3.071 1.260 1.850 2.126 691 9,748 2.698 8 M6 x 18 12 1.7
45 x 59 1.772 2.323 3.150 3.386 1.772 2.441 2.756 1,368 11,939 3.048 8 M8 x 22 30 2.7
48 x 62 1.890 2.441 3.189 3.425 1.772 2.441 2.756 1,458 11,361 3.160 8 M8 x 22 30 2.7
50 x 65 1.969 2.559 3.386 3.622 1.772 2.441 2.756 1,519 10,837 3.272 8 M8 x 22 30 3.1
55 x 71 2.165 2.795 3.622 3.858 2.165 2.874 3.189 1,880 9,132 3.434 9 M8 x 22 30 3.8
60 x 77 2.362 3.031 3.858 4.094 2.165 2.874 3.189 2,051 8,420 3.663 9 M8 x 22 30 4.2
Gold Fields La Cima S.A.
3.933
. PM-0002-0011.pdf.pdf
65 x 84 2.559 3.307 4.134 4.370 2.165 2.874 3.189 2,222 7,719 9 M8 x 22 30 4.9
70 x 90 2.756 3.543 4.449 4.685 2.559 3.386 3.780 3,799 9,679 4.409 9 M10 x 25 60 6.7
Un-Controlled Copy
75 x 95 2.953 3.740 4.685 4.961 2.559 3.386 3.780 4,071 9,169 4.599 9 M10 x 25 60 7.3
80 x 100 3.150 3.937 4.921 5.157 2.559 3.386 3.780 5,789 11,614 5.127 12 M10 x 25 60 7.6
85 x 106 3.346 4.173 5.157 5.394 2.559 3.386 3.780 6,151 10,957 5.350 12 M10 x 25 60 7.7
90 x 112 3.543 4.409 5.394 5.669 2.559 3.386 3.780 6,513 10,370 5.576 12 M10 x 25 60 8.7
95 x 120 3.740 4.724 5.591 5.866 2.559 3.386 3.780 8,020 11,292 6.105 14 M10 x 25 60 9.8
100 x 125 3.937 4.921 6.024 6.299 2.756 3.701 4.213 10,536 12,562 6.556 12 M12 x 30 105 12
110 x 140 4.331 5.512 6.614 6.850 2.756 3.701 4.213 11,590 11,216 7.110 12 M12 x 30 105 15
120 x 155 4.724 6.102 7.362 7.795 3.543 4.528 5.039 16,858 10,506 7.741 16 M12 x 30 105 21
130 x 165 5.118 6.496 7.756 8.189 3.543 4.528 5.039 18,262 9,869 8.118 16 M12 x 30 105 23
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
18
B800 INCH SPECIFICATIONS
(Relaxed) Mt pH Locking Screws Weight
SIZE d D D1 D2 L L1 L2 (ft-llbs) (psi) DN* Qty. Size MA (ft-llbs) (lbs)
1/4 0.250 0.551 0.906 0.984 0.394 0.748 0.866 17 19,935 0.887 3 M4 x 10 3.55 0.2
5/16 0.313 0.591 0.945 1.063 0.472 0.866 0.984 21 15,505 0.846 3 M4 x 10 3.55 0.3
3/8 0.375 0.630 1.024 1.142 0.551 0.945 1.063 34 16,612 0.928 4 M4 x 10 3.55 0.4
7/16 0.438 0.709 1.102 1.260 0.551 0.945 1.083 40 14,766 0.996 4 M4 x 10 3.55 0.5
1/2 0.500 0.906 1.299 1.496 0.551 0.945 1.083 45 11,556 1.178 4 M4 x 10 3.55 0.5
5/8 0.625 0.945 1.575 1.732 0.630 1.161 1.437 98 16,754 1.397 3 M6 x 16 12 0.6
3/4 0.750 1.063 1.693 1.929 0.709 1.280 1.555 157 17,651 1.609 4 M6 x 16 12 0.7
7/8 0.875 1.260 1.890 2.126 0.984 1.575 1.850 183 10,723 1.606 4 M6 x 16 12 0.8
15/16 0.938 1.339 1.969 2.205 0.984 1.575 1.850 294 15,138 1.900 6 M6 x 16 12 0.9
1 1.000 1.339 1.969 2.205 0.984 1.575 1.850 313 15,138 1.900 6 M6 x 16 12 0.9
1 1/8 1.125 1.535 2.165 2.402 0.984 1.575 1.850 352 13,197 2.077 6 M6 x 16 12 1.0
1 3/16 1.188 1.614 2.244 2.441 0.984 1.575 1.850 372 12,554 2.150 6 M6 x 16 12 1.1
1 1/4 1.250 1.693 2.323 2.559 0.984 1.575 1.850 522 15,960 2.453 8 M6 x 16 12 1.2
1 3/8 1.375 1.850 2.441 2.677 1.260 1.850 2.126 574 11,407 2.398 8 M6 x 18 12 1.4
1 7/16 1.438 1.969 2.598 2.835 1.260 1.850 2.126 600 10,723 2.510 8 M6 x 18 12 1.5
1 1/2 1.500 1.969 2.598 2.835 1.260 1.850 2.126 627 10,723 2.510 8 M6 x 18 12 1.5
1 5/8 1.625 2.165 2.795 3.071 1.260 1.850 2.126 679 9,748 2.698 8 M6 x 18 12 1.7
1 11/16 1.688 2.323 3.150 3.386 1.772 2.441 2.756 1,302 11,939 3.048 8 M8 x 22 30 2.7
1 3/4 1.750 2.323 3.150 3.386 1.772 2.441 2.756 1,351 11,939 3.048 8 M8 x 22 30 2.7
1 7/8 1.875 2.441 3.189 3.425 1.772 2.441 2.756 1,447 11,361 3.160 8 M8 x 22 30 2.7
1 15/16 1.938 2.559 3.386 3.622 1.772 2.441 2.756 1,495 10,837 3.272 8 M8 x 22 30 3.1
2 2.000 2.795 3.622 3.858 2.165 2.874 3.189 1,736 9,132 3.434 9 M8 x 22 30 3.8
2 1/8 2.125 2.795 3.622 3.858 2.165 2.874 3.189 1,845 9,132 3.434 9 M8 x 22 30 3.8
2 3/16 2.188 3.031 3.858 4.094 2.165 2.874 3.189 1,899 8,420 3.663 9 M8 x 22 30 4.2
2 3/8 2.375 3.031 3.858 4.094 2.165 2.874 3.189 2,062 8,420 3.663 9 M8 x 22 30 4.2
2 7/16 2.438 3.307 4.134 4.370 2.165 2.874 3.189 2,116 7,719 3.933 9 M8 x 22 30 4.9
2 1/2 2.500 3.307 4.134 4.370 2.165 2.874 3.189 2,171 7,719 3.933 9 M8 x 22 30 4.9
2 5/8 2.625 3.543 4.449 4.685 2.559 3.386 3.780 3,619 9,679 4.409 9 M10 x 25 60 6.8
2 3/4 2.750 3.543 4.449 4.685 2.559 3.386 3.780 3,791 9,679 4.409 9 M10 x 25 60 6.7
2 7/8 2.875 3.740 4.685 4.961 2.559 3.386 3.780 3,963 9,169 4.599 9 M10 x 25 60 7.4
2 15/16 2.938 3.740 4.685 4.961 2.559 3.386 3.780 4,049 9,169 4.599 9 M10 x 25 60 7.3
3 3.000 3.740 4.685 4.961 2.559 3.386 3.780 4,136 9,169 4.599 9 M10 x 25 60 7.2
3 1/8 3.125 3.937 4.921 5.157 2.559 3.386 3.780 5,744 11,614 5.127 12 M10 x 25 60 7.6
3 1/4 3.250 4.173 5.157 5.394 2.559 3.386 3.780 5,974 10,957 5.350 12 M10 x 25 60 8.4
3 3/8 3.375 4.173 5.157 5.394 2.559 3.386 3.780 6,203 10,957 5.350 12 M10 x 25 60 7.8
3 7/16 3.438 4.409 5.394 5.669 2.559 3.386 3.780 6,318 10,370 5.576 12 M10 x 25 60 9.1
3 1/2 3.500 4.409 5.394 5.669 2.559 3.386 3.780 6,433 10,370 5.576 12 M10 x 25 60 8.8
3 5/8 3.625 4.409 5.394 5.669 2.559 3.386 3.780 6,663 10,370 5.576 12 M10 x 25 60 8.6
3 3/4 3.750 4.724 5.591 5.866 2.559 3.386 3.780 8,041 11,292 6.105 14 M10 x 25 60 9.7
3 7/8 3.875 4.921 6.024 6.299 2.756 3.701 4.213 10,370 12,562 6.556 12 M12 x 30 105 12
3 15/16 3.938 4.921 6.024 6.299 2.756 3.701 4.213 10,537 12,562 6.556 12 M12 x 30 105 12
4 4.000 4.921 6.024 6.299 2.756 3.701 4.213 10,705 12,562 6.556 12 M12 x 30 105 12
4 1/4 4.250 5.512 6.614 6.850 2.756 3.701 4.213 11,374 11,216 7.110 12 M12 x 30 105 15
4 3/8 4.375 5.512 6.614 6.850 2.756 3.701 4.213 11,708 11,216 7.110 12 M12 x 30 105 15
4 7/16 4.438 6.102 7.362 7.795 3.543 4.528 5.039 15,834 10,506 7.741 16 M12 x 30 105 21
4 1/2 4.500 6.102 7.362 7.795 3.543 4.528 5.039 16,057 10,506 7.741 16 M12 x 30 105 21
4 3/4 4.750 6.102 7.362 7.795 3.543 4.528 5.039 16,949 10,506 7.741 16 M12 x 30 105 21
4 15/16 4.938 6.496 7.756 8.189 3.543 4.528 5.039 17,618 9,869 8.118 16 M12 x 30 105 23
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
19
B112 HEAVY DUTY SERIES
360 x 455 14.173 17.913 7.480 7.992 491,890 20,611 29.381 21 M22 x 150 675 200
. PM-0002-0011.pdf.pdf
380 x 475 14.961 18.701 7.480 7.992 543,942 20,683 30.735 22 M22 x 150 675 209
400 x 495 15.748 19.488 7.480 7.992 624,622 21,652 32.927 24 M22 x 150 675 220
Un-Controlled Copy
420 x 515 16.535 20.276 7.480 7.992 655,853 20,811 33.443 24 M22 x 150 675 229
440 x 535 17.323 21.063 7.480 7.992 687,084 20,033 33.994 24 M22 x 150 675 240
460 x 555 18.110 21.850 7.480 7.992 718,316 19,311 34.572 24 M22 x 150 675 249
480 x 575 18.898 22.638 7.480 7.992 874,471 21,746 38.353 28 M22 x 150 675 260
500 x 595 19.685 23.425 7.480 7.992 910,907 21,015 38.863 28 M22 x 150 675 268
520 x 615 20.472 24.213 7.480 7.992 1,015,011 21,784 41.066 30 M22 x 150 675 277
540 x 635 21.260 25.000 7.480 7.992 1,054,050 21,098 41.573 30 M22 x 150 675 288
560 x 655 22.047 25.787 7.480 7.992 1,165,962 21,817 43.779 32 M22 x 150 675 297
580 x 675 22.835 26.575 7.480 7.992 1,207,603 21,170 44.284 32 M22 x 150 675 308
600 x 695 23.622 27.362 7.480 7.992 1,288,283 21,204 45.639 33 M22 x 150 675 317
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
20
B112 INCH SPECIFICATIONS
(Relaxed) Mt pH Locking Screws MA Weight
Size d D L L1 (ft-llbs) (psi) DN* Qty. Size (ft-llbs) (lbs)
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
Gold Fields La Cima S.A.
. PM-0002-0011.pdf.pdf
21
B115 MEDIUM DUTY SERIES
Screw head height = screw dia. (mm) Required hub OD depends
≥L on strength of hub material
L1
(see Specifications and Hub Sizing on Page 24)
L
Bore dia. machined to D -0/+T
T=.002” for bores up to 4.724”
DN
.003” for bores up to 12.008”
.004” for bores up to 25.000”
D .005” for bores over 25.000”
Locking screws
transfer to d = Shaft dia. machined to
integrated d +0/-T
push-off holes Surface finish for shaft and
for disassembly. hub bore to be 63-125 µIN RMS
Ordering Information:
Specify series & shaft size
(e.g., Locking Assembly Series B115 220mm) Metric socket head locking
screws DIN 912 grade 12.9
(see MA for tightening torque)
B115 METRIC SPECIFICATIONS
(Relaxed) Mt pH Locking Screws MA Weight
Size d D L L1 (ft-llbs) (psi) DN* Qty. Size (ft-llbs) (lbs)
70 x 110 2.756 4.331 1.969 2.441 5,199 17,609 6.547 8 M10 x 50 60 5.0
80 x 120 3.150 4.724 1.969 2.441 7,427 20,177 7.655 10 M10 x 50 60 5.4
90 x 130 3.543 5.118 1.969 2.441 9,191 20,487 8.365 11 M10 x 50 60 6.0
100 x 145 3.937 5.709 2.362 2.835 13,516 20,260 9.272 10 M12 x 60 105 8.8
110 x 155 4.331 6.102 2.362 2.835 14,868 18,952 9.562 10 M12 x 60 105 9.5
120 x 165 4.724 6.496 2.362 2.835 17,842 19,584 10.355 11 M12 x 60 105 10
130 x 180 5.118 7.087 2.559 3.228 24,600 20,310 11.526 14 M12 x 70 105 14
140 x 190 5.512 7.480 2.559 3.228 28,384 20,615 12.270 15 M12 x 70 105 15
150 x 200 5.906 7.874 2.559 3.228 30,412 19,584 12.552 15 M12 x 70 105 16
160 x 210 6.299 8.268 2.559 3.228 34,602 19,895 13.293 16 M12 x 70 105 16
170 x 225 6.693 8.858 3.071 3.661 47,291 20,153 14.344 15 M14 x 80 166 23
180 x 235 7.087 9.252 3.071 3.661 50,073 19,296 14.633 15 M14 x 80 166 24
190 x 250 7.480 9.843 3.465 4.134 56,378 16,292 14.382 16 M14 x 80 166 31
200 x 260 7.874 10.236 3.465 4.134 66,764 17,624 15.482 18 M14 x 80 166 32
220 x 285 8.661 11.220 3.780 4.370 85,055 17,258 16.809 15 M16 x 90 257 42
240 x 305 9.449 12.008 3.780 4.370 123,717 21,502 20.201 20 M16 x 90 257 45
260 x 325 10.236 12.795 3.780 4.370 140,728 21,188 21.333 21 M16 x 90 257 48
280 x 355 11.024 13.976 3.780 4.370 168,979 23,335 24.822 15 M20 x 90 500 61
300 x 375 11.811 14.764 3.780 4.370 181,049 22,091 25.265 15 M20 x 90 500 66
320 x 405 12.598 15.945 4.882 5.354 257,492 21,591 26.893 20 M20 x 110 500 106
340 x 425 13.386 16.732 4.882 5.354 273,586 20,575 27.416 20 M20 x 110 500 112
360 x 455 14.173 17.913 5.512 6.299 360,590 19,138 28.210 20 M22 x 130 675 152
380 x 475 14.961 18.701 5.512 6.299 380,623 18,332 28.819 20 M22 x 130 675 161
400 x 495 15.748 19.488 5.512 6.299 440,721 19,351 30.868 22 M22 x 130 675 167
420 x 515 16.535 20.276 5.512 6.299 504,826 20,290 32.958 24 M22 x 130 675 176
440 x 535 17.323 21.063 5.512 6.299 528,865 19,532 33.528 24 M22 x 130 675 179
460 x 555 18.110 21.850 5.512 6.299 552,904 18,828 34.123 24 M22 x 130 675 187
480 x 575 18.898 22.638 5.512 6.299 600,983 18,930 35.450 25 M22 x 130 675 194
500 x 595 19.685 23.425 5.512 6.299 626,024 18,294 36.063 25 M22 x 130 675 200
520 x 615 20.472 24.213 5.512 6.299 729,193 19,823 38.851 28 M22 x 130 675 209
540 x 635 21.260 25.000 5.512 6.299 757,239 19,198 39.435 28 M22 x 130 675 216
560 x 655 22.047 25.787 5.512 6.299 841,376 19,942 41.514 30 M22 x 130 675 222
580 x 675 22.835 26.575 5.512 6.299 871,425 19,351 42.093 30 M22 x 130 675 229
600 x 695 23.622 27.362 5.512 6.299 901,475 18,794 42.691 30 M22 x 130 675 238
3 7/16 3.438 5.118 1.969 2.441 8,916 20,487 8.365 11 M10 x 50 60 6.5
. PM-0002-0011.pdf.pdf
3 1/2 3.500 5.118 1.969 2.441 9,078 20,487 8.365 11 M10 x 50 60 6.2
Un-Controlled Copy
3 15/16 3.938 5.709 2.362 2.835 13,518 20,260 9.272 10 M12 x 60 105 9.0
4 7/16 4.438 6.496 2.362 2.835 16,758 19,584 10.355 11 M12 x 60 105 12
4 1/2 4.500 6.496 2.362 2.835 16,994 19,584 10.355 11 M12 x 60 105 11
4 15/16 4.938 7.087 2.559 3.228 23,732 20,308 11.526 14 M12 x 70 105 15
5 5.000 7.087 2.559 3.228 24,032 20,308 11.526 14 M12 x 70 105 15
5 7/16 5.438 7.480 2.559 3.228 28,002 20,616 12.270 15 M12 x 70 105 15
5 15/16 5.938 7.874 2.559 3.228 30,576 19,584 12.552 15 M12 x 70 105 16
6 6.000 8.268 2.559 3.228 32,958 19,895 13.293 16 M12 x 70 105 19
6 7/16 6.438 8.858 3.071 3.661 45,486 20,153 14.344 15 M14 x 80 166 25
6 15/16 6.938 9.252 3.071 3.661 49,019 19,296 14.633 15 M14 x 80 166 25
7 15/16 7.938 10.236 3.465 4.134 67,302 17,624 15.482 18 M14 x 80 166 31
8 8.000 10.236 3.465 4.134 67,832 17,624 15.482 18 M14 x 80 166 32
22 *Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
B113 EXTRA HEAVY DUTY SERIES
Required hub OD depends
on strength of hub material
Screw head height = screw dia. (mm) ≥L (see Specifications and Hub Sizing on Page 24)
L1 Bore dia. machined to D -0/+T
T=.0025” for bores up to 11.220”
L .003” for bores up to 13.976”
DN
.0035” for bores up to 24.213”
.004” for bores up to 26.575”
D .005” for bores over 26.575”
180 x 285 7.087 11.220 8.071 9.016 163,972 20,092 18.138 14 M22 x 180 675 136
200 x 305 7.874 12.008 8.071 9.016 208,207 21,455 20.174 16 M22 x 180 675 147
220 x 325 8.661 12.795 8.071 9.016 229,017 20,135 20.709 16 M22 x 180 675 160
240 x 355 9.449 13.976 8.189 9.370 288,534 20,785 23.036 16 M24 x 180 870 193
260 x 375 10.236 14.764 8.189 9.370 351,636 22,135 25.299 18 M24 x 180 870 206
280 x 405 11.024 15.945 8.189 9.370 420,785 22,773 27.843 20 M24 x 180 870 242
300 x 425 11.811 16.732 8.189 9.370 450,825 21,702 28.311 20 M24 x 180 870 257
320 x 455 12.598 17.913 9.843 11.024 569,197 20,393 29.201 18 M27 x 220 1,300 356
340 x 475 13.386 18.701 9.843 11.024 672,000 21,704 31.645 20 M27 x 220 1,300 374
360 x 495 14.173 19.488 9.843 11.024 782,660 22,910 34.170 22 M27 x 220 1,300 391
380 x 515 14.961 20.276 9.843 11.024 826,175 22,020 34.626 22 M27 x 220 1,300 411
400 x 535 15.748 21.063 9.843 11.024 869,634 21,197 35.126 22 M27 x 220 1,300 423
420 x 555 16.535 21.850 9.843 11.024 996,103 22,291 37.613 24 M27 x 220 1,300 446
440 x 575 17.323 22.638 9.843 11.024 1,043,573 21,515 38.098 24 M27 x 220 1,300 464
460 x 595 18.110 23.425 9.843 11.024 1,090,984 20,792 38.618 24 M27 x 220 1,300 484
480 x 615 18.898 24.213 9.843 11.024 1,328,197 23,468 43.177 28 M27 x 220 1,300 501
500 x 635 19.685 25.000 9.843 11.024 1,383,509 22,730 43.598 28 M27 x 220 1,300 513
520 x 655 20.472 25.787 9.843 11.024 1,438,822 22,036 44.058 28 M27 x 220 1,300 539
540 x 675 21.260 26.575 9.843 11.024 1,600,933 22,910 46.595 30 M27 x 220 1,300 554
560 x 695 22.047 27.362 9.843 11.024 1,660,196 22,251 47.045 30 M27 x 220 1,300 574
*Required hub OD for 1045 h.r. steel hub assuming 45 ksi Yield Point and Stress Reduction Factor C=1 (see Page 24 for details)
B-LOC™ Locking Assemblies transmit torque and other THICK WALLED CYLINDER THICK WALLED CYLINDER
loads by means of mechanical interference generated by SUBJECTED TO INTERNAL PRESSURE SUBJECTED TO EXTERNAL PRESSURE
pressure exerted on both the shaft and hub, meaning
that consideration must be given to the amount of hub
ο
material required to prevent permanent expansion (i.e., ο σt
D ⊕
yielding). The following information is provided to assist σt ⊕
d
i
P d
2
Q Do 1 − i
2
σ rx = −
Y.P. = yield point (psi) of hub material (see below) σ rx = P 1 − 1 − Q d x 2
1 − Q d x 2
σ ri = 0
C = Stress Reduction Factor, considering the σ ri = −P
σ ro = −P
relationship of actual hub width "B" (as σ ro = 0
determined by customer) to Locking Assembly EXPANSION/CONTRACTION
contact length "L" (per specification tables), di
∆di=Pdi (v+1)+(v-1)*Q ∆di=2P
determined as follows (assumes locking vE(1-Q) E(1-Q)
C = 1.0 for B = L
C = 0.8 for B = 1.5 x L KEY
C = 0.6 for B = 2.0 x L i = inside of hub P = pressure (psi)
o = outside of hub τ = torsional hub stress
For Series B112, B113 and B115 v = poisson's ratio (.3003 for steel) d
2
9,000 1.19 1.26 1.34 1.13 1.18 1.22 1.06 1.08 1.11
The table at right provides these “K” factors for various 10,000 1.21 1.29 1.38 1.14 1.20 1.25 1.07 1.09 1.12
combinations of Y.P., pH , and C. To use the table, 11,000 1.23 1.33 1.43 1.16 1.22 1.28 1.08 1.10 1.13
Gold Fields La Cima S.A.
12,000 1.26 1.36 1.48 1.18 1.24 1.31 1.08 1.11 1.14
. PM-0002-0011.pdf.pdf
determine the Yield Point (in psi) of your hub material, 13,000 1.28 1.40 1.54 1.19 1.27 1.35 1.09 1.12 1.16
find the pH value for the Locking Assembly you’ve
Un-Controlled Copy
14,000 1.31 1.44 1.60 1.21 1.29 1.38 1.10 1.13 1.17
selected from the appropriate specification table (round 15,000 1.34 1.48 1.66 1.22 1.31 1.41 1.11 1.14 1.18
16,000 1.36 1.53 1.73 1.24 1.34 1.45 1.11 1.15 1.20
up to the nearest 1,000 psi), and determine the value of 17,000 1.39 1.57 1.81 1.26 1.37 1.49 1.12 1.16 1.21
C based on your component’s length-thru-bore (LTB). 18,000 1.42 1.62 1.89 1.28 1.39 1.53 1.13 1.18 1.22
Then, find the K factor from the table and multiply by the 19,000 1.45 1.68 1.98 1.30 1.42 1.57 1.14 1.19 1.24
20,000 1.48 1.73 2.08 1.31 1.45 1.61 1.14 1.20 1.25
Locking Assembly OD to calculate the minimum required 21,000 1.52 1.79 2.20 1.33 1.48 1.66 1.15 1.21 1.27
hub OD for your application. 22,000 1.55 1.86 2.32 1.35 1.51 1.71 1.16 1.22 1.28
23,000 1.59 1.93 2.47 1.37 1.54 1.76 1.17 1.23 1.30
24,000 1.62 2.00 2.65 1.39 1.58 1.81 1.18 1.24 1.31
25,000 1.66 2.08 2.85 1.41 1.61 1.87 1.18 1.25 1.33
24
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
. PM-0002-0011.pdf.pdf
25
B-LOC EXTERNAL DEVICES:
SHRINK DISCS & WK SERIES RIGID SHAFT COUPLINGS
External locking devices for keyless frictional shaft/hub Fax = transmissable thrust, determined by using the
connections on shafts from 5/8” to 40” diameter, following equation:
B-LOC Shrink Discs . . . 24 x M
Fax = 24 x Mtt , where d = shaft diameter (in)
d
• Provide a high capacity interference fit with all the
positive features of conventional interference fits, but
TORQUE AND THRUST COMBINED
without their assembly and dismounting problems.
• Offer extremely concentric and well-balanced Simultaneous transmission of torque and
connections, ideal for high-speed applications. thrust requires calculating a resultant torque:
• Permit simple axial and angular timing. Mtres = T2 + (F x D / 2)2 , where:
• Are available in standard, light, and heavy-duty T = peak drive torque (ft-lbs)
series to suit any application. F = peak thrust load (lbs)
D = shaft diameter (ft)
WORKING PRINCIPLE Select a unit where Mt ≥ Mtres.
The double tapered inner ring of a B-LOC Shrink Disc
provides a high-ratio conversion of screw clamp loads BENDING MOMENTS
into radial contact pressures when the outer collars are Shrink Discs will generally transmit a continuous
pulled together by tightening of the integrated high- bending moment equal to 25% of rated torque
strength locking screws. These radial contact pressures capacity Mt.
in turn accomplish the following:
RELEASEABILITY
1. Contract the inner ring and hub to bridge
the clearance between shaft and hub bore. Since the tapers of a B-LOC Shrink Disc are self-
releasing and stresses from radial contractions of the
2. Generate a defined shaft/hub contact pressure for hub are well within elastic limits, relaxing of the locking
a high capacity mechanical interference fit. screws results in hub expansion back to its original
dimensions, thereby restoring fit clearance for simple
This frictional bond transmits torque, bending and/or disassembly.
thrust loads directly from the hub to the shaft; the
Shrink Disc itself does not carry any torque or thrust MATERIAL
load. Shrink Disc inner rings are manufactured from
high-carbon steel. Outer rings are made from forged
TORQUE and heat treated alloy steel.
26
LENGTH OF FIT
The most recent research on length of fit for a Shrink Disc
connection* indicates that the hub bore-to-shaft interface
should be relieved using a non-toleranced clearance
except for that portion directly under the Shrink Disc inner
ring, for a fit length equal to “L” for a standard Shrink Disc
(see illustration at right). This approach eliminates fretting
corrosion between shaft and hub which can make the
separation of components difficult.
R≥e
e
27
SHRINK DISCS
STANDARD, LIGHT, AND HEAVY DUTY EXTERNAL LOCKING DEVICES
d1 d
L e shaft
diameter*
1 1/8 0.0010
1 1/8 1 15/16 0.0015 Metric hex head locking screws
1 15/16 4 3/4 0.0020 DIN 931 grade 10.9 (see MA
for tightening torque) *See table at left for maximum
4 3/4 7 0.0030 diametrical clearance between shaft
7 10 0.0040 and hub bore. Surface finish for
10 14 0.0050 shaft and bore, as well as for hub
Standard Shrink Disc OD, to be 63-125 µIN RMS.
14 0.0060
24-10 0.945 + 0 / - 0.002 0.625 0.774 139 279 6 M5 x 16 3.6 1.417 1.97 0.551 0.71 0.078 1.023 0.098 1/16 0.5
30-10 1.181 + 0 / - 0.002 0.750 0.967 178 409 7 M5 x 18 3.6 1.732 2.36 0.629 0.79 0.078 1.259 0.098 1/16 0.7
36-10 1.417 + 0 / - 0.002 0.875 1.161 321 678 5 M6 x 20 8.7 2.047 2.83 0.700 0.87 0.078 1.496 0.098 1/16 0.9
44-10 1.732 + 0 / - 0.002 1.125 1.419 700 1,220 7 M6 x 20 8.7 2.402 3.15 0.787 0.94 0.078 1.850 0.098 1/16 1.4
50-10 1.969 + 0 / - 0.002 1.375 1.613 990 1,600 8 M6 x 22 8.7 2.756 3.54 0.866 1.02 0.078 2.086 0.098 1/16 1.8
55-10 2.165 + 0 / - 0.002 1.500 1.773 1,040 1,740 8 M6 x 25 8.7 2.953 3.94 0.905 1.14 0.118 2.283 0.098 3/32 2.4
62-10 2.441 + 0 / - 0.002 1.750 1.999 1,750 2,420 10 M6 x 25 8.7 3.386 4.33 0.905 1.14 0.118 2.598 0.098 3/32 2.9
68-10 2.677 + 0 / - 0.002 1.875 2.192 1,800 2,650 10 M6 x 25 8.7 3.386 4.53 0.905 1.14 0.118 2.834 0.098 3/32 3.0
75-10 2.953 + 0 / - 0.002 2.125 2.419 2,810 4,090 7 M8 x 25 22 3.937 5.43 0.984 1.22 0.118 3.110 0.197 1/8 3.8
80-10 3.150 + 0 / - 0.002 2.375 2.580 3,440 4,360 7 M8 x 25 22 3.937 5.71 0.984 1.22 0.118 3.307 0.197 1/8 4.2
90-10 3.543 + 0 / - 0.004 2.500 2.902 4,780 7,180 10 M8 x 30 22 4.488 6.10 1.181 1.49 0.157 3.700 0.197 1/8 7.3
100-10 3.937 + 0 / - 0.004 2.875 3.224 7,100 9,640 12 M8 x 35 22 4.882 6.69 1.338 1.69 0.177 4.094 0.197 1/8 10
110-10 4.331 + 0 / - 0.004 3.125 3.547 8,880 12,430 9 M10 x 40 44 5.354 7.28 1.535 1.93 0.197 4.488 0.197 1/8 13
125-10 4.921 + 0 / - 0.004 3.500 4.030 13,510 19,260 12 M10 x 40 44 6.299 8.46 1.653 2.04 0.197 5.275 0.197 1/8 18
140-10 5.512 + 0 / - 0.004 4.000 4.514 19,550 26,310 10 M12 x 45 74 6.890 9.06 1.811 2.28 0.236 5.708 0.197 3/16 23
155-10 6.102 + 0 / - 0.004 4.500 4.998 27,380 33,880 12 M12 x 50 74 7.559 10.36 1.968 2.44 0.236 6.496 0.197 3/16 31
165-10 6.496 + 0 / - 0.004 4.875 5.320 37,530 46,890 8 M16 x 55 185 8.268 11.42 2.204 2.67 0.236 6.889 0.197 3/16 49
175-10 6.890 + 0 / - 0.004 5.250 5.643 41,390 49,740 8 M16 x 55 185 8.661 11.81 2.204 2.67 0.236 7.283 0.197 3/16 50
185-10 7.283 + 0 / - 0.004 5.625 5.965 56,500 65,630 10 M16 x 65 185 9.291 12.99 2.795 3.34 0.236 7.677 0.197 3/16 82
195-10 7.677 + 0 / - 0.004 5.875 6.287 71,530 84,460 12 M16 x 65 185 9.685 13.78 2.795 3.34 0.236 8.110 0.197 3/16 91
200-10 7.874 + 0 / - 0.004 6.250 6.449 80,250 86,650 12 M16 x 65 185 9.685 13.78 2.795 3.34 0.236 8.110 0.197 3/16 90
220-10 8.661 + 0 / - 0.004 6.375 7.093 91,740 115,770 15 M16 x 75 185 10.630 14.57 3.464 4.06 0.315 8.897 0.295 1/4 119
240-10 9.449 + 0 / - 0.004 7.000 7.739 130,080 161,120 12 M20 x 80 362 11.614 15.95 3.622 4.22 0.315 9.763 0.295 1/4 148
260-10 10.236 + 0 / - 0.004 7.625 8.383 161,480 204,390 14 M20 x 90 362 12.638 16.93 4.055 4.69 0.315 10.511 0.295 1/4 181
280-10 11.024 + 0 / - 0.005 8.375 9.029 209,640 252,360 16 M20 x 100 362 13.622 18.11 4.488 5.20 0.354 11.338 0.394 5/16 225
300-10 11.811 + 0 / - 0.005 9.000 9.673 256,150 305,450 18 M20 x 100 362 14.331 19.10 4.803 5.52 0.354 12.125 0.394 5/16 260
320-10 12.598 + 0 / - 0.005 9.625 10.318 309,170 358,200 20 M20 x 100 362 15.197 20.48 4.803 5.52 0.354 12.913 0.394 5/16 288
340-10 13.386 + 0 / - 0.005 10.250 10.963 390,360 460,420 24 M20 x 110 362 16.063 22.44 5.276 6.14 0.394 13.700 0.394 5/16 409
350-10 13.780 + 0 / - 0.005 10.875 11.286 430,780 472,150 24 M20 x 110 362 17.008 22.84 5.511 6.30 0.394 14.488 0.394 5/16 429
360-10 14.173 + 0 / - 0.005 11.250 11.608 449,460 485,630 24 M20 x 110 362 17.008 23.23 5.511 6.30 0.394 14.488 0.394 5/16 449
380-10 14.961 + 0 / - 0.005 11.500 12.253 534,650 622,650 20 M24 x 120 620 18.031 25.40 5.669 6.46 0.394 15.276 0.394 5/16 526
390-10 15.354 + 0 / - 0.005 12.250 12.575 632,820 673,460 21 M24 x 120 620 18.425 25.99 5.669 6.46 0.394 15.629 0.492 3/8 572
Gold Fields La Cima S.A.
420-10 16.535 + 0 / - 0.006 12.500 13.542 685,090 829,050 24 M24 x 130 620 19.843 27.17 6.456 7.25 0.394 16.929 0.492 3/8 630
. PM-0002-0011.pdf.pdf
440-10 17.323 + 0 / - 0.006 13.500 14.188 768,260 852,150 24 M24 x 130 620 20.748 29.53 6.771 7.56 0.394 17.716 0.492 3/8 835
460-10 18.110 + 0 / - 0.006 14.125 14.832 936,240 1,053,240 28 M24 x 130 620 21.535 30.32 6.771 7.56 0.394 18.425 0.492 3/8 924
Un-Controlled Copy
480-10 18.898 + 0 / - 0.006 14.750 15.477 1,046,400 1,175,610 30 M24 x 150 620 22.441 31.50 7.401 8.39 0.492 19.291 0.591 1/2 1,110
500-10 19.685 + 0 / - 0.006 15.375 16.122 1,167,170 1,307,490 24 M27 x 150 922 23.228 33.46 7.401 8.39 0.492 19.999 0.591 1/2 1,265
Notes:
1. Inner Rings of all Shrink Discs are supplied with (1) lengthwise slit
2. Shrink Discs are available for shafts up to 40” dia. and in a variety
Specifications for Web Clearance Holes (diameter in inches)
of special designs.
Screw Size M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M27
3. Max. shaft sizes listed for Series 10 and Series 30 Shrink Discs reflect
d Split Shrink Disc 0.281 0.328 0.406 0.500 0.594 0.750 0.906 1.063 1.188
equal section moduli of shaft and hub (max. shaft dia.= ) Half Shrink Disc HT
1.221 0.219 0.266 0.359 0.438 0.531 0.719 0.875 1.031 1.156
28
R
Ordering Information: 1/2 L+a
1/2 L+a X 1/2 L+a X
Specify series & size when ordering (e.g., Shrink Disc 125-10).
Add the suffix “Split” or “Half”, along with the web thickness
“X” if a Split Shrink Disc or Half Shrink Disc Type HT is
required. (See table at bottom of facing page for web Split Shrink Disc Half Shrink Disc Half Shrink Disc
clearance hole data.) Type HT Type HC
125-20 4.921 + 0 / - 0.004 3.625 4.125 9,240 13,160 8 M10 x 40 44 6.220 7.48 1.535 2.05 0.236 5.118 0.197 1/8 13
140-20 5.512 + 0 / - 0.004 4.250 5.000 15,240 22,460 10 M10 x 40 44 6.889 8.67 1.535 2.05 0.236 5.669 0.197 1/8 18
155-20 6.102 + 0 / - 0.004 5.000 5.500 23,010 29,710 12 M10 x 40 44 7.559 9.65 1.535 2.05 0.236 6.259 0.197 1/8 22
165-20 6.496 + 0 / - 0.004 5.375 5.750 30,500 36,500 10 M12 x 50 74 8.267 10.24 1.811 2.44 0.314 6.653 0.197 3/16 31
175-20 6.890 + 0 / - 0.004 5.625 6.125 31,200 39,150 10 M12 x 50 74 8.661 10.83 1.811 2.44 0.314 7.047 0.197 3/16 35
185-20 7.283 + 0 / - 0.004 6.000 6.500 41,440 50,790 12 M12 x 50 74 8.858 11.62 1.811 2.44 0.314 7.440 0.197 3/16 44
195-20 7.677 + 0 / - 0.004 6.500 7.000 58,690 70,740 15 M12 x 60 74 9.330 12.40 2.204 2.84 0.314 7.834 0.197 3/16 60
220-20 8.661 + 0 / - 0.004 7.000 7.875 76,060 100,400 10 M16 x 70 185 10.433 13.59 2.598 3.31 0.354 8.818 0.197 3/16 77
240-20 9.449 + 0 / - 0.004 7.875 8.500 106,450 129,210 12 M16 x 70 185 11.417 14.57 2.598 3.31 0.354 9.606 0.295 1/4 97
260-20 10.236 + 0 / - 0.004 8.625 9.250 139,180 165,750 12 M16 x 70 185 12.204 15.55 2.834 3.63 0.354 10.433 0.295 1/4 106
280-20 11.024 + 0 / - 0.005 9.000 9.875 157,880 199,380 16 M16 x 75 185 13.110 16.74 3.307 4.10 0.393 11.220 0.295 1/4 132
300-20 11.811 + 0 / - 0.005 9.875 10.625 204,180 241,460 18 M16 x 75 185 14.094 18.11 3.307 4.10 0.393 12.007 0.295 1/4 165
320-20 12.598 + 0 / - 0.005 10.500 11.375 237,630 290,520 18 M16 x 75 185 14.881 19.49 3.307 4.18 0.433 12.795 0.295 1/4 185
340-20 13.386 + 0 / - 0.005 11.375 12.000 279,490 319,180 20 M16 x 75 185 15.826 21.07 3.307 4.18 0.433 13.582 0.295 1/4 220
360-20 14.173 + 0 / - 0.005 11.875 12.625 340,430 396,400 16 M20 x 90 362 16.653 21.85 3.937 4.81 0.433 14.370 0.394 5/16 275
380-20 14.961 + 0 / - 0.005 12.500 13.000 401,610 442,760 18 M20 x 100 362 17.401 23.03 4.409 5.35 0.472 15.236 0.394 5/16 301
390-20 15.354 + 0 / - 0.005 12.625 13.750 444,290 546,850 20 M20 x 100 362 17.795 23.43 4.409 5.36 0.472 15.629 0.394 5/16 344
420-20 16.535 + 0 / - 0.006 13.750 14.625 488,970 562,970 20 M20 x 100 362 19.094 24.81 4.724 5.67 0.472 16.810 0.394 5/16 407
460-20 18.110 + 0 / - 0.006 14.625 16.375 591,520 786,300 24 M20 x 110 362 20.747 26.97 5.196 6.22 0.511 18.425 0.492 3/8 517
500-20 19.685 + 0 / - 0.006 16.250 17.375 856,450 1,010,750 30 M20 x 120 362 22.519 29.53 5.984 7.01 0.511 19.999 0.492 3/8 704
44-30 1.732 + 0 / - 0.002 1.125 1.419 950 1,670 5 M8 x 30 22 2.598 3.35 1.102 1.34 0.100 1.890 0.098 1/16 1.4
50-30 1.969 + 0 / - 0.002 1.375 1.613 1,780 2,770 7 M8 x 35 22 2.874 3.74 1.181 1.54 0.180 2.126 0.098 1/16 1.8
55-30 2.165 + 0 / - 0.002 1.500 1.773 1,910 3,040 7 M8 x 35 22 3.071 4.13 1.181 1.54 0.180 2.323 0.098 3/32 2.4
62-30 2.441 + 0 / - 0.002 1.750 1.999 2,370 3,270 7 M8 x 35 22 3.346 4.53 1.181 1.54 0.180 2.598 0.098 3/32 2.9
68-30 2.677 + 0 / - 0.002 1.875 2.192 2,880 4,190 8 M8 x 35 22 3.622 4.72 1.181 1.54 0.180 2.835 0.098 3/32 3.0
75-30 2.953 + 0 / - 0.002 2.125 2.419 4,480 6,450 7 M10 x 40 44 4.134 5.71 1.417 1.81 0.200 3.307 0.197 1/8 3.8
80-30 3.150 + 0 / - 0.002 2.375 2.580 5,460 6,870 7 M10 x 40 44 4.134 5.71 1.417 1.81 0.200 3.307 0.197 1/8 4.2
90-30 3.543 + 0 / - 0.004 2.500 2.902 5,860 8,870 8 M10 x 40 44 4.567 6.30 1.575 1.97 0.200 3.701 0.197 1/8 7.3
100-30 3.937 + 0 / - 0.004 2.875 3.224 9,230 12,520 10 M10 x 45 44 4.961 6.69 1.732 2.13 0.200 4.094 0.197 1/8 10
110-30 4.331 + 0 / - 0.004 3.125 3.547 14,140 19,590 14 M10 x 45 44 5.354 7.28 2.126 2.60 0.236 4.482 0.197 1/8 17
125-30 4.921 + 0 / - 0.004 3.500 4.030 19,990 28,240 12 M12 x 50 74 6.299 8.47 2.126 2.60 0.236 5.157 0.197 3/16 24
140-30 5.512 + 0 / - 0.004 4.000 4.514 23,150 31,330 12 M12 x 60 74 6.889 9.06 2.362 2.92 0.275 5.744 0.197 3/16 29
155-30 6.102 + 0 / - 0.004 4.500 4.998 33,980 42,060 15 M12 x 60 74 7.795 10.36 2.598 3.15 0.275 6.496 0.197 3/16 44
165-30 6.496 + 0 / - 0.004 4.875 5.320 46,700 58,440 10 M16 x 70 185 8.267 11.42 2.834 3.47 0.314 6.940 0.197 3/16 57
175-30 6.890 + 0 / - 0.004 5.250 5.643 51,520 61,990 10 M16 x 70 185 8.661 11.82 2.834 3.47 0.314 7.322 0.197 3/16 64
185-30 7.283 + 0 / - 0.004 5.625 5.965 86,390 99,860 15 M16 x 80 185 9.291 12.99 3.622 4.41 0.393 7.704 0.197 3/16 104
195-30 7.677 + 0 / - 0.004 5.875 6.287 89,010 105,230 15 M16 x 80 185 9.685 13.78 3.622 4.41 0.393 8.102 0.295 1/4 110
Gold Fields La Cima S.A.
200-30 7.874 + 0 / - 0.004 6.250 6.449 99,940 107,960 15 M16 x 80 185 9.685 13.78 3.622 4.41 0.393 8.102 0.295 1/4 110
. PM-0002-0011.pdf.pdf
220-30 8.661 + 0 / - 0.004 6.375 7.093 122,800 154,880 20 M16 x 90 185 10.629 14.57 4.488 5.28 0.393 8.901 0.295 1/4 143
240-30 9.449 + 0 / - 0.004 7.000 7.739 161,810 200,550 15 M20 x 100 362 11.614 15.95 4.724 5.67 0.472 9.692 0.295 1/4 192
Un-Controlled Copy
260-30 10.236 + 0 / - 0.005 7.625 8.383 206,810 262,130 18 M20 x 110 362 12.637 16.93 5.354 6.30 0.472 10.511 0.295 1/4 220
280-30 11.024 + 0 / - 0.005 8.375 9.029 260,760 314,360 20 M20 x 120 362 13.622 18.11 5.826 6.77 0.472 11.370 0.394 5/16 291
300-30 11.811 + 0 / - 0.005 9.000 9.673 280,480 335,900 20 M20 x 120 362 14.330 19.10 5.984 6.93 0.472 12.177 0.394 5/16 308
320-30 12.598 + 0 / - 0.005 9.625 10.318 367,360 425,990 24 M20 x 120 362 15.196 20.48 6.299 7.25 0.472 12.964 0.394 5/16 363
340-30 13.386 + 0 / - 0.005 10.250 10.963 462,660 547,470 20 M24 x 130 620 16.535 22.44 6.929 7.88 0.472 13.724 0.394 5/16 528
360-30 14.173 + 0 / - 0.005 11.000 11.608 505,300 578,440 20 M24 x 140 620 17.007 23.23 7.086 8.04 0.472 14.515 0.492 3/8 550
390-30 15.354 + 0 / - 0.005 11.625 12.575 628,570 761,590 24 M24 x 140 620 18.425 25.99 7.401 8.35 0.472 15.787 0.492 3/8 770
420-30 16.535 + 0 / - 0.006 12.500 13.542 852,340 1,032,960 30 M24 x 160 620 19.842 27.17 8.425 9.37 0.472 16.811 0.492 3/8 902
460-30 18.110 + 0 / - 0.006 13.625 14.832 1,142,170 1,401,060 28 M27 x 170 922 21.535 30.32 8.818 9.93 0.551 18.503 0.591 1/2 1,188
500-30 19.685 + 0 / - 0.006 14.875 16.122 1,440,340 1,745,790 32 M27 x 180 922 23.228 33.47 9.685 10.79 0.551 19.999 0.591 1/2 1,650
d1
d = Shaft dia. machined to d +0/-T
L e
T = .003” for shafts up to 1”
.006” for shafts over 1”
Ordering Information:
Specify series & size when ordering
(e.g. WK Series Coupling 50-12 / 2”).
WK 15-12 5/8 0.625 2.047 1.339 1.181 0.079 0.827 1.378 134 3 M6 x 30 8.7 0.9
11/16 0.6875 148 0.9
3/4 0.750 161 0.9
WK 20-12 13/16 0.8125 2.362 1.575 1.339 0.118 1.024 1.614 290 5 M6 x 35 8.7 1.4
7/8 0.875 313 1.3
15/16 0.9375 335 1.3
WK 25-12 1 1.000 2.598 1.732 1.496 0.118 1.260 1.890 501 7 M6 x 35 8.7 1.8
1 1/16 1.0625 532 1.8
1 1/8 1.125 563 1.7
WK 30-12 1 3/16 1.1875 2.992 1.890 1.654 0.118 1.496 2.126 679 8 M6 x 40 8.7 2.7
1 1/4 1.250 715 2.7
1 3/8 1.375 787 2.6
WK 40-12 1 7/16 1.4375 3.780 2.205 1.969 0.118 1.850 2.638 1,324 7 M8 x 45 22 5.0
1 1/2 1.500 1,382 5.0
1 5/8 1.625 1,496 4.8
1 11/16 1.6875 1,554 4.7
1 3/4 1.750 1,612 4.7
WK 50-12 1 7/8 1.875 4.409 2.676 2.362 0.157 2.283 3.150 2,467 10 M8 x 50 22 7.9
1 15/16 1.9375 2,549 7.8
2 2.000 2,631 7.8
2 1/8 2.125 2,796 7.7
WK 60-12 2 3/16 2.1875 4.724 3.071 2.756 0.157 2.598 3.504 3,454 12 M8 x 55 22 10.3
2 1/4 2.250 3,552 10.0
2 3/8 2.375 3,750 9.8
2 7/16 2.4375 3,848 9.6
2 1/2 2.500 3,947 9.3
WK 70-12 2 9/16 2.5625 5.826 3.464 3.150 0.157 3.110 4.173 6,430 12 M10 x 65 44 19.2
2 5/8 2.625 6,587 18.6
2 11/16 2.6875 6,744 18.2
2 3/4 2.750 6,901 17.9
Gold Fields La Cima S.A.
WK 80-12 2 15/16 2.9375 6.693 4.095 3.701 0.197 3.701 4.961 8,965 10 M12 x 80 74 28.2
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30
B-LOC RIGID SHRINK DISC COUPLINGS
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31
AUTHORIZED DISTRIBUTOR
B-LOC C O R P.
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26 Gilbert St.
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Monroe, NY 10950
800-865-7756
Phone: (845) 782-5650 · Fax: (845) 783-0271
Web: www.b-loc.com · Email: info@b-loc.com
Printed in U.S.A.
© 2002 B-LOC Corporation. All rights reserved.
Information subject to change without prior notification.
Gold Fields La Cima S.A.
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MOTOR HIDRAULICO
Marathon AM-2.1
Engineering manual Dimensions
98-03-01, Replaces 97-10-01
Fig. 3.2
Steel with yield strength Relmin = 300 N/mm2
Max
Bidirectional drives
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Hägglunds Drives AB, S-890 42 Mellansel, SWEDEN 1(2)
98-03-01, 97-10-01 Dimensions, AM-2.1
Spline
Fig. 3.3
The splines shall be lubricated, either oiled with
hydraulic oil at assembly, or filled with transmission
oil from the connected gearbox. To avoid wear in
the splines, the installation must be within the
specified tolerances in fig. 3.3. For control of spline
see table 3.4.
Unidirectional drives
Bidirectional drives
Table 3.4
MB 566 MB 800 MB 1150 MB 3200
Motor MA 141 MA 200 MB 283 MB 400
MB 800 High speed MB 2400 MB 4000
Tooth profile and
DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480
bottom form
Tolerance 8f 8f 8f 8f 8f 8f 8f 8f
Guide Back Back Back Back Back Back Back Back
Pressure angle 30° 30° 30° 30° 30° 30° 30° 30°
Module 5 5 5 5 8 5 8 8
Number of teeth 26 28 34 38 36 50 44 54
Pitch diameter ø 130 ø 140 ø 170 ø 190 ø 288 ø 250 ø 352 ø 432
0 0 0 0 0 0 0 0
Minor diameter ø 128 -1,178 ø 138-1,178 ø 168 -1,178 ø 188 -1,201 ø 280 -1,801 ø 248 -1,201 ø 340,8 -1,801 ø 420,8 -1,825
Major diameter ø 139 h11 ø 149 h11 ø 179 h11 ø 199 h11 ø 298,4 h11 ø 259 h11 ø 358,4 h11 ø 438,4 h11
Measure over -0,085 -0,085 -0,087 -0,088 -0,102 -0,103
149,908-0,150 159,961-0,151 190,091-0,155 210,158-0,157 316,665 -0,180 270,307 -0,181 377,099 -0,107 457,155 -0,121
measuring pins -0,188 -0,212
Diameter of
ø 10 ø 10 ø 10 ø 10 ø 16 ø 10 ø 16 ø 16
measuring pins
Addendum
+2,25 +2,25 +2,25 +2,25 +1,6 +2,25 -0,4 -0,4
modification X M
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Marathon
EN320-19h 2002
Installation and Maintenance Manual
Preface Installation and Maintenance Manual, Marathon
Preface
Our high quality Drive Systems, are based upon our unique hydraulic piston
motors, developed through a wealth of experience accumulated over 30 years
in crane and winch business. Today this ongoing development work has resulted
in the largest hydraulic motor ever built - the powerful MARATHON industrial
motor. New, as well as proven technical solutions, contribute to the creation of
this product. The most desirable features and operating reliability have been
designed in this hydraulic motor, which is the largest in the world!
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2
Installation and Maintenance Manual, Marathon Contents
Contents
1. GENERAL ........................................................................................................................ 4
1.1 Safety precautions ........................................................................................................... 4
1.2 Motor data ........................................................................................................................ 5
1.3 Functional description ...................................................................................................... 7
3. INSTALLATION ............................................................................................................. 12
3.1 Mounting instructions ..................................................................................................... 12
Thread for mounting tool ................................................................................................ 13
3.1.1 Lifting methods ............................................................................................................... 14
Standing the motor on a flat surface .............................................................................. 15
3.1.2 Mounting the coupling onto the motor shaft ................................................................... 15
Instruction to follow when mounting the Marathon motor on a driven shaft ................... 15
3.1.3a Fitting the torque arm to the motor ................................................................................. 18
3.1.3b Fitting the double ended torque arm .............................................................................. 19
3.1.4a Mounting the motor onto the driven shaft ....................................................................... 20
3.1.4b Mounting the motor onto the driven shaft - splines ........................................................ 23
3.1.5 Removing the motor from the driven shaft ..................................................................... 23
3.1.6 Mounting the reaction point ............................................................................................ 25
3.2 Oil connections ............................................................................................................... 26
3.2.1 Direction of rotation of motor shaft ................................................................................. 27
3.2.2 Draining and venting the motor ...................................................................................... 28
3.2.3 Flushing.......................................................................................................................... 29
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3
General Installation and Maintenance Manual, Marathon
1. GENERAL
1.1 Safety precautions
It is of high importence that the Safety precautions are always followed, if you are
unsure about something, please don´t hesitate to contact your nearest HD-office for
advice.
Warning signs
In this manual you will find the following signs which indicate a potential hazard, which can or will
cause personal enjury or substantial property damage. Depending on the probability of the hazard,
and how serious the injury or property damage could be, there are three levels of classification.
Application area
All new and rebuild applications, should always be approved and supervised by Hägglunds
Drives personel.
Mounting
Carefully follow the instructions and be aware of the high weights and forces during lifting.
Before starting up
Before starting up new, rebuild or just worked on applications, all accessories and safety ar-
rangements functions, should be controlled/tested.
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Periodic maintenance
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Notice the intervals in maintenance chart (section 4.4) and keep a record.
Dismounting
Carefully follow the instructions and be aware of the high weights and forces during lifting.
4
Installation and Maintenance Manual, Marathon General
* Spec. considerations regarding charge pressure, cooling and choice of hydraulic system for speeds above rated.
** The motors are designed according to DNV-rules. Test pressure 420 bar/6000 psi.
Peak/transient pressure 420 bar/6000 psi maximum, allowed to occur 10000 times.
(1
High speed, Magnum port end and standard or lower displacement.
(2
High speed, Magnum port end.
(3
Lower displacement.
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5
General Installation and Maintenance Manual, Marathon
Motor data
Table 1.2
* Spec. considerations regarding charge pressure, cooling and choice of hydraulic system for speeds above rated.
** The motors are designed according to DNV-rules. Test pressure 420 bar/6000 psi.
Peak/transient pressure 420 bar/6000 psi maximum, allowed to occur 10000 times.
(1
High speed, Magnum port end and standard or lower displacement.
(2
High speed, Magnum port end.
Gold Fields La Cima S.A.
(3
Lower displacement.
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6
Installation and Maintenance Manual, Marathon General
1
11
(D4)*
1. Cam ring
2 D1
2. Cam roller
3 3. Piston
4 4. Shaft coupling
7
5. Cylinder block / hollow shaft
7a
6. Guide plates
7. Guide roller bearing
7a. Cylinder block bearing
8. Connection block
5 9. Valve plate
10. Shaft end housing
8 11. Port end housing
R, L R = inlet or outlet port »R«
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7
Technical data Installation and Maintenance Manual, Marathon
2. TECHNICAL DATA
2.1 Recommended charge pressure
The hydraulic system must be such that the motor will recieve sufficient charge pressure at the
low-pressure port. This applies to all types of installations.
MB 3200
MB 2400
MB 1150
MB 1600
MB 800
MB 400
MB 566
MB 283
MA 200
bar
psi
18
250
16
14 200
MA 141
12
10 150
8
100
6
4
50
2
0 0
0 10 20 30 40 50 60 rpm
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8
Installation and Maintenance Manual, Marathon Technical data
Remarks:
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9
Technical data Installation and Maintenance Manual, Marathon
* Many hydraulic fluids with VI-improvers are subject to temporary and permanent reductions of the viscosity.
** Low viscosity gives reduced service life for the motors and
reduction of max. allowed power for "MARATHON".
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IMPORTANT! Down rating of pressure data and service life must be considered when
using fire resistant fluid. The Hägglunds Drives company or its authorised representative
must always be contacted for approval in the case of these types of fluids.
10
Installation and Maintenance Manual, Marathon Technical data
*Vegetable fluids give good lubrication and small change of viscosity with different temperature. Vegetable
fluids must be controlled every 3 months and temperature shall be less than +45°C (113°F) to give good
service life for the fluid.
**Environmental acceptable fluid give the same servicelife for the drive, as mineral oil.
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11
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon
3. INSTALLATION
3.1 Mounting instructions Design of driven shaft end on heavily-
loaded shaft
If the motor is to work properly it must be
installed with the greatest possible precision. Where the driven shaft is heavily loaded and
Every item connected to the motor that does is subject to high stresses, for example on
not meet the requirements of the following changes in the direction of rotation, it is
instructions may result in stresses that ad- recommended that the driven shaft should have
versely affect the basic rating life of the motor. a stress relieving groove; see Fig. 3.1 and tables
3.1 and 3.2.
Normally the motor must be completely full of G
oil. When the motor is installed with the shaft Fig. 3.1 F
in the horizontal plane, the drain ports must be Max R a 3,2
C
A
D
When the motor is mounted with the shaft in
E
the vertical plane, drain outlet D1 or D2 must be 30°
connected to the drain hole on the shaft end
6±0,5
housing or end cover. A preloaded check valve (0,24±0,02)
R 50
(R 1,97)
B±0,5
must be connected in the drain line to ensure (B±0,02)
Bidirectional drives
A mm 140 -0,025 155 -0,025 180 -0,054 200 -0,061 260 -0,069 340 -0,075 360 -0,075 460 -0,083
-0,00067 -0,00068
in 0
5,5118 -0,00098 0
6,1024 -0,00098 7,0866 -0,00055
-0,00213
7,8740 -0,00059 -0,00068 -0,00075
-0,00240 10,2362 -0,00272 13,3858 -0,00292 14,1732 -0,00292 18,1102 -0,00323
12
Installation and Maintenance Manual, Marathon Installation
To make it easier to mount the motor on the driven shaft end or to remove the motor from the shaft
it is recommended that a hole (table 3.2) should be drilled and tapped in the centre of the shaft for
a mounting tool; see 3.1.4 "Mounting the motor onto the driven shaft", and 3.1.5 "Removing the
motor from the driven shaft".
Table 3.2 Alternative thread (Fig. 3.1 and 3.1a)
The tool has both a UNC thread and a metric
thread, so that the hole can be drilled and MB
MA 141 - MA 200
1150/1600/2400
tapped to conform to one of the two alter- MB 283 - MB 800*
3200/4000
natives given in table 3.2.
D M20 UNC 5/8" M30 UNC 1"
E >17 (0,67) >13,5 (0,53) >25 (1) -
F 25 (0,98) 22 (0,87) 40 (1,57) 30 (1,18)
G 50 (1,97) 30 (1,18) 60 (2,36) -
*MB 800, please contact Hägglunds Drives
representative.
Spline
The splines shall be lubricated, either oiled with hydraulic oil at assembly, or filled with transmission
oil from the connected gearbox. Motors that carry radial load, must have the splines filled with oil. To
avoid wear in the splines, the installation must be within the specified tolerances in fig. 3.2. For
control of spline see table 3.3.
Fig. 3.2
A
Unidirectional drives
2
Steel with yield strength Relmin= 450 N/mm
ø
ø
Bidirectional drives
2
Steel with yield strength Relmin= 450 N/mm
0,15 A
0,4 A
Table 3.3
MB 566 MB 800 MB 1150 MB 3200
Motor MA 141 MA 200 MB 283 MB 400
MB 800 High speed MB 2400 MB 4000
Tooth profile and
DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480
bottom form
Tolerance 8f 8f 8f 8f 8f 8f 8f 8f
Guide Back Back Back Back Back Back Back Back
Pressure angle 30° 30° 30° 30° 30° 30° 30° 30°
Module 5 5 5 5 8 5 8 8
Number of teeth 26 28 34 38 36 50 44 54
Gold Fields La Cima S.A.
Pitch diameter ø 130 ø 140 ø 170 ø 190 ø 288 ø 250 ø 352 ø 432
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0 0 0 0 0 0 0
Minor diameter ø 128 ø 138 ø 168 ø 188 ø 280 ø 248 ø 340,8 ø 420,8 0-1,801
Un-Controlled Copy
13
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon
Fig. 3.5 MA141 - MB 800 Fig. 3.6.a MB 1150/1600 Fig. 3.6.b MB 2400/3200/4000
Max 60°
Max 60°
Max 60°
Note:
Must be lifted in
min. four lifting eyes.
Table 3.5
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Weight
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Torque arm
kg lb
TMA 20 75 165
Always make sure where the TMA 40 133 283
centre of gravity is before any TMA 60 207 456
lifting, never stand below a TMA 80 420 930
hanging motor or torque arm. TMA 100/120/140 762 1679
14
Installation and Maintenance Manual, Marathon Installation
Fig. 3.9
Fig. 3.10
Support
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circumstances be trans-
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Washer
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Un-Controlled Copy
Cleaned surface
16
Installation and Maintenance Manual, Marathon Installation
Fig. 3.12
Table 3.6
No. of Tightening torque Strength Type of
Motor type Screw dim
screws Nm lbf·ft class head
MA 141 12
M16 x 65 250 185
MA 200 14
MB 283 12 M20 x 80
MB 400 15 M20 x 90
10.9
MB 566 20
M20 x 100 490 362
MB 800 20 Hexagon
MB 1150 32
M20 x 130
MB 1600 32
MB 2400 36 M20 x 160
MB 3200 48 570 420 12.9
M20 x 180
MB 4000 48
Note 1 Uncoated screws greased with MoS2.
Note 2 There is a metallic sign on every coupling with a tightening torque stamped on it.
This torque is always to be used.
Note 3 Tightening torque value is critical. Use calibrated torque wrench.
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17
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon
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18
Installation and Maintenance Manual, Marathon Installation
The torque arm is fitted to the motor before the Cylinders oil connection A, B and C must point
motor is mounted on to the driven shaft. See in the direction to the motor. Mount the hoses.
3.1.3a "Fitting the torque arm to the motor". The hose mounted to connection (R) has to
be mounted to the hydraulic cylinders
Check and adjust the rod end (pos 1) according connection B, and the hose from connection
to the drawing. Mount the rod to the torque arm, (L) has to be mounted to the cylinders
use the shaft (pos 2) and lock them with circlips. connection A.
Tighten the 4 pcs of screw (pos 3) on the rod
end, torque according to table 3.7b. Remark!
Start the system and run it for some minutes.
Mount the hydraulic cylinder. The piston rod has Vent the cylinder from air. Use the vent screws
to be mounted upwards, and on the right hand on the cylinder (pos 4).
viewed from the motors main connection side.
A 4
1
L R
2 B
3 C
Gold Fields La Cima S.A.
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19
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon
- Align the motor with the driven shaft. - Remove the mounting tool and also the
end cover.
- Locate the existing plastic washer inside
the nut on the mounting tool. Pass the - Refit the plug in the centre shaft by tight-
mounting tool through the end cover and ening to the given torque. Finally fit the end
the centre shaft of the motor, and screw it cover and plug. Tighten the screws properly
into the driven shaft to stated depth by together with washers.
using the key handle in the end of the tool.
End cover
Plug Plastic washer
Nut
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20
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon
- Remove the end cover with screws and - Pull the motor onto the shaft by turning the
washers; see Fig. 3.19.a. nut on the mounting tool; see Fig. 3.19.b,
until the length stated in the table 3.8 on
- Remove the lock ring.
page 22 is obtained; see Fig. 3.20.
- Align the motor with the driven shaft.
- Remove the mounting tool.
- Pass the mounting tool through the centre
- Refit the lock ring.
shaft of the motor, and screw it into the
driven shaft by using the key handle in the - Finally fit the end cover, tighten the screws
end of the tool. Make sure that the tool is properly together with washers.
screwed into the shaft end to specified length.
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21
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon
Vertical line
22
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon
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tilting and jamming of the collars or thread - Screw in the nut of the tool until the end
stretching will be avoided. The screws must
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23
Installation and Maintenance Manual, Marathon Installation
Removal of motors MB 1150 - MB 4000 Removing the motor without using the
by using the mounting tool mounting tool
- Slacken the shaft coupling screws gradually; - Slacken the screws of the shaft coupling,
see Fig. 3.13.a and 3.13.b on page 17. see above "Removal of motors by using the
Each screw should be slackened only mounting tool".
about a quarter of a turn each time. Thus - Remove some components to allow air to
tilting and jamming of the collars or thread enter the space in the hollow shaft of the
stretching will be avoided. The screws must motor; see “Mounting the motor without a
be slackened until the coupling ring is fully mounting tool“, page 22. After removal of
released. the motor, refit the removed components as
- Remove the end cover with screws and before.
washers; see Fig. 3.19.a. Remove the lock - Carefully pull the motor off the driven shaft
ring. supported by an overhead crane or a lifting
- Pass the mounting tool through the centre truck.
shaft, and screw it into the driven shaft to
stated depth. Always make sure that the
- Screw in the nut of the tool until the lock lifting equipment is strong
ring can be fitted outside the nut; see Fig. enough, and never stand
3.23. below the motor during
- Remove the motor from the driven shaft by disassembly.
unscrewing the nut on the mounting tool. *If
the motor is hard to remove from the shaft,
put a tube over the mounting tool to avoid
bending of it. Innerdiameter=35 (1,4),
Each screw should be
MB1150/1600 L=700 (27,5), MB2400 slackened only about a
L=1000 (39), MB3200 L=1200 (47), MB4000 quarter of a turn each time.
L=1500 (59).
- Remove the lock ring and mounting tool.
Finally, refit the lock ring in place, as also
the end cover.
Fig. 3.22 Removal of MA 141 - 200 Fig. 3.23 Removal of MB 1150 - 2400
and MB 283 - 800
Nut
Plastic washer *
Nut
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24
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon
Alternative
position
α=90° α=90°
Fig. 3.16 Mounting of torque arm on pivoted Fig. 3.17 Torque arm installation
attachment TMA 20, 40, 60, 80, 100.
DANGER ZONE
Attachment In case of failure
of torque arm installation
Gold Fields La Cima S.A.
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
Torque arm
25
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon
Fig. 3.24
See Fig. 4.4.1 for MB 1150 - MB 4000
y y x x
Motor R* L* D1 , D 2 D3 D4 F T
mm in mm in
MA 141
159 6,26
MA 200 1
1 1/2" 60 2,36
MB 283 1/2" BSP
- 172 6,77
MB 400 1"
MB 566
2" 2" BSP BSP 201 7,91
MB 800 BSP 1/4"xM16
Gold Fields La Cima S.A.
1 1/4" 1/4"
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MB 1150***
Un-Controlled Copy
MB 1600*** 91 3,58
BSP BSP
MB 2400*** 2" ** 2" ** 238 9,37
1 1/4" 1 1/4"
MB 3200***
MB 4000***
* SAE coupling J 518 C, code 62, 414 bar (6000 psi).
** One "R"-connection and one "L"-connection is blocked at delivery (se Fig. 4.4.1).
*** See Fig. 4.4.1 for oil connections.
26
Installation and Maintenance Manual, Marathon Installation
If R is used as
high pressure
L
High pressure
Gold Fields La Cima S.A.
R
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B
Un-Controlled Copy
Air breather C
Check direction
of rotation.
With high pressure
connected to R port.
27
Installation Installation and Maintenance Manual, Marathon
Horizontal mounting
When the motor is installed with the shaft in the
horizontal plane, the higher of the two drain
outlets D1 or D2 must always be used; see Fig. Drain line
3.24 and 3.27. D1 D2 must be connected direct
to the oil-tank.
Fig. 3.27
Drain line
Low pressure
Vertical mounting
When the motor is mounted vertically, one or the
other of the vent holes must be connected to
the drain line. Which of the two holes that is to
be used depends on whether the motor shaft is
pointing upwards or downwards.
Motor shaft pointing upwards
The venting hole on the shaft end housing should
be connected to the low pressure connection. Fig. 3.30
Drain line
At bidirectional drives, use the connection with
lowest average pressure (connection to high
Gold Fields La Cima S.A.
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28
Installation and Maintenance Manual, Marathon Maintenance
3.2.3 Flushing
Flushing of motor case Max power without flushing
To avoid high temperature in the motor case MA 141 - MB 283 120 kW (160 hp)
the heat must be cooled away, because high MB 400/566/800 170 kW (227 hp)
temperature gives lower viscosity and that gi- MB 1150/1600/2400 250 kW (335 hp)
ves reduction in service life. Low viscosity also MB 3200/4000 250 kW (335 hp)
gives reduced permitted output power from the
For calculation of required flushing, please
motor.
contact your Hägglunds Drives represent-
- For continuous duty in applications with an
ative.The flushing oil shall be drained in the
ambient temperature of +20°C (68°F), the
normal drainline. See 3.2.2.
motor case must be flushed when the
output power exceeds the values beside: Connect the input line for flushing in the lowest
drain port.
4. OPERATING INSTRUCTIONS
4.1 Storage
The motor is delivered with internal protection in the form of an oil film and external protection in the
form of an anti-rust film. This provides sufficient protection for indoor storage in normal temperatu-
res for about 12 months.
Note: the anti-rust protection must be touched-up after transport and handling.
If the motor is stored for more than 3 months in unheated premises or more than 12 months in
heated premises, it must be filled with oil* and positioned as shown in Fig. 3.10, page 15.
Fill the motor with filtered oil in the following order: D1, R, L. See 2.3, "Filtration".
Take extreme care to ensure that no contamination enters the motor with the oil.
Seal connections R and L with the cover plate fitted to the connection surface at delivery. Check
that the O-rings or rubber seals are in postion in the cover plate.
Fit the plugs to D1, D2. The table below states the amount of oil needed to fill the various types of
motors.
*See page 32 "Motor"
Fig. 4.1
Table 4.1
Oil volume approx.
Motor
Litres US gal.
MA 141 55 14,6
MA 200 60 15,9
MB 283 70 18,5
MB 400 80 21,1
MB 566 100 26,4
MB 800 135 35,7
Gold Fields La Cima S.A.
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29
Maintenance Installation and Maintenance Manual, Marathon
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
30
Installation and Maintenance Manual, Marathon Maintenance
After 3 months or
Repl.
500 hours
Once every 6
Repl. Insp. *) Insp.
months
Volume needed
Motor size
litre (US. gal.)
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MB 1150/1600/2400
4,7 (1,24)
MB 3200/4000
31
Maintenance Installation and Maintenance Manual, Marathon
Motor Viscosity
If the motor is to be stored stationary for a Many hydraulic oils become thinner with
longer period than about 1 month, it must be increasing use, and this means poorer
protected from internal rust. This can be done lubrication. The viscosity of the oil in service
as follows: must never fall below the minimum recom-
mended viscosity.
1. Mix anti-rust additive with the hydraulic
fluid of the system. Use 5% of Rust Veto
Concentrate (manufactured by E F Oxidation
Houghton & Co, Philadelphia, USA). This Hydraulic oil oxidizes with time of use and
additive gives rust protection for up to about temperature. This is indicated by changes in
1 year, after which time the motor must be colour and smell, increased acidity or the for-
turned a few revolutions. mation of sludge in the tank. The rate of oxida-
2. If no additives are used, the motor must tion increases rapidly at surface temperatures
be regularly turned a few revolutions. above 60°C (140°F), and the oil should then
be checked more often.
3. If it is not possible to turn the motor, plug
all connections, open drain outlet D1 or D2 The oxidation process increases the acidity of
on the port end housing (or if the motor is the fluid; the acidity is stated in terms of the
mounted vertically, vent hole F on the shaft "neutralisation number". Typical oxidation is
end housing) and fill the motor with hydrau- slow initially and increases rapidly later.
lic fluid (see Fig. 4.4.2). A sharp increase (by a factor of 2 and 3) in the
Fig. 4.4.2 neutralisation number between inspections is
a signal that the oil has oxidized too much and
should be replaced immediately.
Water content
Contamination of the oil by water can be
detected by sampling from the bottom of the
tank. Most hydraulic oils repel the water, which
then collects at the bottom of the tank. This
water must be drained off at regular intervals.
Certain types of transmission oils and engine
oils emulsify the water; this can be detected by
Filters coatings on filter cartridges or a change in the
Filters must be changed after the first 100 colour of the oil. Obtain the advice of your oil
working hours and the second change is to be supplier in such cases.
carried out after 3 months or 500 working hours
whichever is earlier. They must then be Degree of contamination
changed at regular intervals of 6 months or
Heavy contamination of the oil causes
4000 working hours.
increased wear of the hydraulic system
components. The cause of the contamination
Oil (See also 2.3) must be immediately investigated and
Analysis remedied.
Gold Fields La Cima S.A.
32
Installation and Maintenance Manual, Marathon Fault finding
5. FAULT FINDING
Hydraulic motor
Fault Probable cause Action
The motor does not run. Mechanical stop in the drive. Check system pressure. If the pressure has
risen to the relief valve setting, remove the load
from the drive.
The motor does not deliver Investigate the pressure level in the system and
enough torque because the correct the setting of the pressure limiting valve
pressure difference across the if necessary.
motor is not enough for the
load.
Motor rotates in wrong Oil supply connections to Connect the oil supply correctly.
direction. motor incorrectly connected.
Motor runs jerkily. Pressure or flow fluctuations in Find the cause in the system or in the
the hydraulic system. mechanical power transmissions.
Noise in the motor. The motor is being operated Adjust the charge pressure to the correct level.
with the charge pressure too See 2.1 "Recommended charge pressures".
low.
Investigate the drain oil, if necessary. Put a
Internal faults in the motor. magnetic plug in the drain flow and check the
material that sticks to the magnet. Steel
particles indicate damage. Note that fine
material from the castings may be deposited
and does not mean internal damage in the
motor.
External oil leakage on The radial lip seals is worn. Replace the radial lip seal.
the motor.
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33
Installation and Maintenance Manual, Marathon Declaration of conformity
DECLARATION OF CONFORMITY
Example of the Declaration of Conformity given by Hägglunds Drives AB
- does therefore not in every respect comply with the provision of this directive
and that
- the harmonized standards SS-EN 982, SS-EN 292-1 and SS-EN 292-2 have been
applied.
and furthermore declares that it is not allowed to put the machinery into service until the
machinery into which it is to be incorporated or of which it is to be a component has
been found and declared to be in conformity with the provision of Directive 89/392/EEC
and with national implementing legislation, i.e. as a whole, including the machinery
referred to in this declaration.
Signed: ......................................
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. PM-0002-0011.pdf.pdf
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34
Gold Fields La Cima S.A.
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Marathon
SP320-7h 2005
Manual de instalación y mantenimiento
Introducción Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Introducción
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
2
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Indice
Indice
1. GENERALIDADES ..........................................................................................................4
1.1 Instrucciones de seguridad ..............................................................................................4
1.2 Datos del motor ................................................................................................................5
1.3 Descripción del funcionamiento .......................................................................................7
3. INSTALACION ...............................................................................................................12
3.1 Instrucciones de montaje ...............................................................................................12
Rosca para la herramienta de montaje ..........................................................................13
Eje estriado ...................................................................................................................13
3.1.1 Métodos de elevación .....................................................................................................14
Apoyo del motor sobre una superficie plana ..................................................................15
3.1.2 Montaje del acoplamiento en el eje del motor ................................................................15
Instrucciones para cuando se monta el motor Marathon en un eje conducido ..............15
3.1.3a Montaje del brazo de par en el motor ............................................................................18
3.1.3b Montaje del brazo de par doble ......................................................................................19
3.1.4a Montaje del motor en el eje conducido ...........................................................................20
3.1.4b Montaje del motor en el eje accionado - estriado ...........................................................23
3.1.5 Desmontaje del motor del eje conducido .......................................................................23
3.1.6 Montaje del punto de reacción .......................................................................................25
3.2 Conexiones de aceite .....................................................................................................26
3.2.1 Sentido de giro del eje del motor ....................................................................................27
3.2.2 Drenaje y purga del motor ..............................................................................................27
3.2.3 Recirculación de aceite ..................................................................................................29
. PM-0002-0011.pdf.pdf
3
Generalidades Manual de instalación y mantenimiento Marathon
1. INFORMACIÓN GENERAL
1.1 Instrucciones de Seguridad
Es de la máxima importancia seguir en todo momento las instrucciones de segu-
ridad; si tiene alguna duda al respecto, póngase en contacto con la oficina de HD
más cercana.
Señales de aviso
En este manual encontrará las siguientes señales de aviso, que indican un peligro potencial que
puede derivar en lesiones personales o importantes daños materiales. Dependiendo de la proba-
bilidad de peligro y de lo graves que pudieran ser las lesiones personales o los daños materiales,
existen tres niveles de clasificación:
Área de aplicación
El personal de Hägglunds Drive siempre debe aprobar y supervisar todas las aplicaciones, ya
sean nuevas o reconstruidas.
Montaje
Siga atentamente las instrucciones y preste atención a los grandes pesos y fuerzas implicados
durante la elevación.
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Mantenimiento periódico
Un-Controlled Copy
Observe los intervalos del gráfico de mantenimiento (4.4) y lleve un registro de los mismos.
Desmontaje
Siga atentamente las instrucciones y preste atención a los grandes pesos y fuerzas durante la
elevación.
4
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Generalidades
. PM-0002-0011.pdf.pdf
2)
Alta velocidad, conexiones Magnum.
(3
Cilindrada reducida.
Un-Controlled Copy
5
Generalidades Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Tabla 1.2
Potencia máxima
Par especí- Velocidad Velocidad Presíon
Cilindrada intermitente de
EE.UU. fico nominal* máxima máxima**
salida
S
index
Tipo de motor
Vi Ts n n p P
(2
Alta velocidad, conexiones Magnum.
. PM-0002-0011.pdf.pdf
(3
Cilindrada reducida.
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6
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Generalidades
R, L R = Conexión “R” de
entrada o salida
Gold Fields La Cima S.A.
. PM-0002-0011.pdf.pdf
9 o salida
D1, D2, D3 y (D4*) =
Conexiones de drenaje
6 D2
7
Datos técnicos Manual de instalación y mantenimiento Marathon
2. DATOS TECNICOS
2.1 Presión recomendada en la via de baja presión (retorno)
El motor debe estar conectado al sistema hidráulico de forma que reciba suficiente contrapresión
en la conexión de baja presión. Esto se aplica a todo tipo de instalación.
Se suelen distinguir dos casos:
Caso 1:
El motor trabaja en el modo de frenado. El diagrama de abajo indica la contrapresión necesaria
en la conexión de entrada.
Caso 2:
El motor trabaja sólo en el modo de accionamiento. La contrapresión en la conexión de descarga
debe ser el 30% del valor indicado en el gráfico de abajo, pero no ha de ser inferior a 2 bares (29
psi).
MB 3200
MB 2400
MB 1150
MB 1600
MB 800
MB 400
MB 566
MB 283
MA 200
bar
psi
18
250
16
14 200
MA 141
12
10 150
8
100
6
4
50
0 0
0 10 20 30 40 50 60 rev/min
La presión máxima en el cárter es de 3 bares (43,5 psi) (se admiten puntas de presión de hasta
. PM-0002-0011.pdf.pdf
8 bares (116 psi) durante un máximo de 5 segundos siempre que no pase del 1% del tiempo de
Un-Controlled Copy
8
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Datos técnicos
Comentarios:
. PM-0002-0011.pdf.pdf
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9
Datos técnicos Manual de instalación y mantenimiento Marathon
GENERALIDADES
El aceite debe ser conforme con FZG (90) fase de ensayo 11 descrita en IP 334 (DIN 51354).
El aceite debe contener también inhibidores para evitar la oxidación, corrosión y formación de
espuma. La viscosidad del aceite mineral depende en gran parte de la temperatura. La elección
definitiva del aceite debe depender de la temperatura de trabajo que se espera, o se conoce, en
el circuito y no en el depósito del aceite.
VISCOSIDAD RECOMENDADA
Las altas temperaturas del circuito reducen considerable- A LA TEMPERATURA DE TRABAJO
mente la vida de servicio del aceite y de las juntas de goma. 40-150 cSt/187-720 SSU.
Asimismo dan como resultado una baja viscosidad que a su
vez proporciona lubricación deficiente.
El contenido de agua deberá ser inferior al 0,1%.
En aplicaciones industriales que exigen una larga vida de Límites de temperatura
funciona miento, el contenido de agua será inferior al 0,05 %. La temperatura normal de trabajo debe
ser inferior +50°C (122°F).
Límites de viscosidad Juntas de nitrilo -35°C til +70°C
(motor estándar)
= 100 recomendada
Juntas de Viton -20°C til +100°C
Indice de viskosidad = 150* Para funcionamiento com
Juntas de silicona -60°C til + 70°C
grandes diferencias de tempertatura
Juntas de nitrilo -31°F til + 158°F
Mín. permitido en trabajo continuo 40 cSt/187 SSU (motor estándar)
Mín. permitido en trbajo intermitente 20 cSt/98 SSU** Juntas de Viton -4°F til + 212°F
Máx. permitido 10000 cSt/48000 SSU Juntas de silicona -76°F til + 158°F
* Muchos fluidos hidráulicos con mejoradores VI están sujetos temporal o permanentemente a reducciones de la viscosidad
** Las viscosidades bajas reducen la vida de servicio de los motores y reducen la poten-
cia máxima admisible para el motor “MARATHON”.
. PM-0002-0011.pdf.pdf
10
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Instalación
Recomendaciones de filtrado
Esto significa que es el número
Antes de la puesta en marcha, comprobar que de partículas que han sido retenidas por el
el sistema está completamente limpio. filtro (=98,6%)
1. En general, el grado de contaminación
para nuestros motores no ha de exceder
ISO 4406 19/15 (NAS 10).
2. En aplicaciones industriales el grado de
contaminación no ha de exceder ISO
4406 16/13 (NAS 7).
3. Al llenar el depósito, recomendamos
usar un filtro con un grado de filtración
Gold Fields La Cima S.A.
ß10=75.
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11
Instalación Manual de instalación y mantenimiento Marathon
3. INSTALACION
3.1 Instrucciones de montaje Diseño del extremo del eje conducido
en un eje sobrecargado
Para el funcionamiento correcto del motor, es
importante instalarlo con la mayor precisión En los casos en que el eje conducido está
posible. Toda pieza conectada al motor que sometido a sobrecargas y grandes esfuerzos,
no cumpla los requisitos de las instrucciones por ejemplo, cambios de sentido de giro, se
siguientes puede producir esfuerzos, que recomienda que el eje conducido tenga una
tendrán un efecto negativo en la vida de ser- ranura de alivio de esfuerzos. Ver Fig. 3.1 y
vicio del motor. las tablas 3.1 y 3.2.
G
Normalmente, el motor debe estar comple- Fig. 3.1 F
tamente lleno de aceite. Cuando se monta Max R 3,2
a
C
A
las dos. Ver Fig.3.24 “Conexiones de aceite”,
D
página 26.
E
30°
Cuando se monta el motor en el plano vertical,
deberá conectarse la conexión de drenaje D1 6±0,5 R 50
(0,24±0,02)
o D2 al agujero de ventilación en el cárter del B±0,5
(R 1,97)
(B±0,02)
extremo del eje o tapa. Habrá que conectar
una válvula pretarada en la tubería de drenaje, Eje con carga normal
para asegurarse de que el motor esté lleno de En aplicaciones con un solo sentido de giro y
aceite. Ver Fig.3.28 - 3.30 “Drenaje y purga del donde los esfuerzos sobre el eje son mode-
motor”, página 28. rados, el eje puede ser liso. Ver Fig. 3.1a y las
La tubería de drenaje debe dimensionarse de tablas 3.1 y 3.2.
forma que no se exceda la presión máxima de
Fig. 3.1a
3 bares (43,5 psi) en el cárter del motor. Max
Accionamientos bidireccionales
Acero con resistencia Relmin= 450 N/mm2
Tabla 3. Valido para acoplamientos con el anillo partido
MB 566 MB 1150 MB 3200
Dim MA 141 MA 200 MB 283 MB 400 MB 2400
Gold Fields La Cima S.A.
12
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Instalación
A
Accionamientos unidireccionales
Accionamientos bidireccionales
Acero con resistencia Relmin= 700 N/mm2
0,15 A
0,4 A
Tabla 3.3
MB 566 MB 800 MB 1150 MB 3200
Motor MA 141 MA 200 MB 283 MB 400
MB 800 High speed MB 2400 MB 4000
Perfil de diente y
DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480 DIN 5480
forma del fondo
Tolerancia 8f 8f 8f 8f 8f 8f 8f 8f
Guía Tasera Tasera Tasera Tasera Tasera Tasera Tasera Tasera
Ángulo de Presión 30° 30° 30° 30° 30° 30° 30° 30°
Módulo 5 5 5 5 8 5 8 8
Número de dientes 26 28 34 38 36 50 44 54
Diámetro primitivo ø 130 ø 140 ø 170 ø 190 ø 288 ø 250 ø 352 ø 432
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. PM-0002-0011.pdf.pdf
0 0 0 0 0 0 0 0
Diámetro menor ø 128 -1,178 ø 138 -1,178 ø 168 -1,178 ø 188 -1,201 ø 280 -1,801 ø 248 -1,201 ø 340,8-1,801 ø 420,8-1,825
Un-Controlled Copy
Diámetro mayor ø 139 h11 ø 149 h11 ø 179 h11 ø 199 h11 ø 298,4 h11 ø 259 h11 ø 358,4 h11 ø 438,4 h11
Medida sobre los -0,085 -0,085 -0,087 -0,088 -0,102 -0,103 -0,107 -0,121
149,908 -0,150 159,961 -0,151 190,091 -0,155 210,158 316,665 -0,180 270,307 -0,181 377,099 457,155 -0,212
calibres de control -0,157 -0,188
Diámetro de los
ø 10 ø 10 ø 10 ø 10 ø 16 ø 10 ø 16 ø 16
calibres
Modificatión del
+2,25 +2,25 +2,25 +2,25 +1,6 +2,25 -0,4 -0,4
addendum XM
13
Instalación Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Fig. 3.5 MA141 - MB 800 Fig. 3.6.a MB 1150/1600 Fig. 3.6.b MB 2400/3200/4000
Max 60°
Max 60°
Max 60°
Tabla 3.4
Elevación del brazo de par Peso Dimensiones de cancamos
Motor
kg lb A B C
Fig. 3.7
MA 141 990 2183 3/4"
MA 200 1130 2490 UNC
1" UNC 1" UNC
MB 283 1395 3075
MB 400 1625 3594 1"
MB 566 2108 4647 UNC
1 1/4"
1 1/4" UNC
MB 800 2580 5688 UNC
Tabla 3.5
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Peso
Brazo del par
Un-Controlled Copy
kg lb
TMA 20 75 165
Antes de empezar la elevación, asegú- TMA 40 133 283
rese siempre dónde está el centro de TMA 60 207 456
gravedad. No permanezca nunca debajo TMA 80 420 930
del motor o del brazo de par.
TMA100/120/140 762 1679
14
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Instalación
NOTA:
El motor no debe apoyarse sobre el plano exterior del eje hueco con el acoplamiento montado,
ya que éste puede dañarse.
El motor se debe almacenar siempre apoyado en el plano extremo del eje hueco. También es
aconsejable colocar soportes en la superficie de montaje del motor. Ver Figura 3.10.
Fig. 3.9 Fig. 3.10
Soporte
3.1.2 Montaje del acoplamiento en el eje del motor onto the motor shaft
El motor se entrega con tratamiento anticorrosión en el eje hueco y el acoplamiento.
15
Instalación Manual de instalación y mantenimiento Marathon
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Arandela
Superficie limpia
16
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Instalación
Fig. 3.12
Tabla 3.6
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
17
Instalación Manual de instalación y mantenimiento Marathon
. PM-0002-0011.pdf.pdf
Un-Controlled Copy
18
3.1.3b Montaje del brazo de par doble
El brazo de par debe montarse en el motor Las conexiones de aceite A, B y C del cilindro
antes de instalar el motor en el eje accionado. deben estar orientadas en dirección al motor.
Véase el apartado 3.1.3a “Montaje del brazo Acoplar las mangueras. La manguera acoplada
de par en el motor“. en la conexión (R) se debe montar en la co-
nexión B del cilindro hidráulico, y la manguera
Controlar y ajustar el extremo de la barra (po- acoplada en la conexión (L) se debe acoplar
sición 1) según el dibujo. Montar la barra en el en la conexión A del cilindro.
brazo de par, con el eje (posición 2), y fijarlos
con circlips. Apretar los 4 tornillos (posición 3) Observación!
en el extremo de la barra, con el par de apriete Poner en marcha el sistema y dejarlo funcionar
especificado en la tabla 3.7b. unos minutos. Purgar el aire del cilindro con
los tornillos de purga (posición 4).
Montar el cilindro hidráulico. El vástago de
pistón se debe montar hacia arriba y en el lado
derecho, visto desde el lado de acoplamiento
principal del motor.
L R
B
C
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Un-Controlled Copy
19
Instalación Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Tapa
Tapón Arandela de plástico
Tuerca
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Tapón 70 Nm Herramienta
Un-Controlled Copy
20
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Instalación
- Quitar la tapa junto con tornillos y arandelas. - Presionar entonces el motor contra el eje
Ver Fig. 3.19.a. central roscando la tuerca en la herramienta
de montaje según Fig. 3.19.b, hasta obtener
- Quitar el anillo de sujeción.
la longitud indicada en la tabla 3.8 de la pá-
- Alinear el motor con el eje conducido. gina 22. Ver Fig. 3.20.
- Introducir la herramienta de montaje por - Retirar la herramienta de montaje.
el eje central del motor y roscarla en el eje
- Montar en su sitio el anillo de sujeción.
conducido usando la empuñadura de llave
en el extremo de la herramienta. Comprobar - Montar finalmente la tapa. Apretar debida-
que la herramienta está roscada en el eje en mente los tornillos junto con las arandelas.
toda su longitud.
Tuerca
Anillo de
sujeción
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21
Instalación Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Linea vertical
MB 566
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22
3.1.4b Montaje del motor en el eje accionado - estriado
Para llenar la Motores embridados
zona estriada En aplicaciones en motores embridados, las
puede emplear
estrías no se deben someter normalmente a
el aceite de
carga radial. Si no hay carga radial, el eje es-
la instalación.
Para ello retire triado se puede engrasar antes de montar el
la junta tórica motor. Si el motor es sometido a carga radial,
para permitir hay que rellenar las estrías con aceite.
el paso de la - Montar el motor en el eje.
aceite.
- Atornillar el motor en la brida.
Poner el aceite
antes de apretar - Llenar de aceite hidráulico por el agujero
el tapón G1. del tapón G1.
- Apretar el tapón G1 con un par de 125 Nm.
(125Nm).
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Así se evitará la inclinación o atasco de las pueda montarse de nuevo la tapa. Ver Fig. 3.22.
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abrazaderas. Los tornillos deben ser aflojados - Quitar el motor del eje conducido, desen-roscando
hasta que el acoplamiento este completamente la tuerca de la herramienta de montaje.
suelto. - Quitar la tapa y la herramienta de montaje. Final-
- Quitar el tapón, la tapa junto con tornillos y mente, montar en su sitio los tapones y la tapa
arandelas, y sacar el tapón del eje central. Ver como estaban antes.
Fig. 3.18.a.
- Colocar la arandela de plástico existente en
23
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Instalación
Fig. 3.22 Desmontaje de MA 141 - 200 Fig. 3.23 Desmontaje de MB 1150 - 4000
y MB 283 - 800
Tapa
Arandela de Herramienta de montaje
plástico
* Tuerca
Tuerca
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Herramienta de montaje
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Anillo de sujeción
24
3.1.6 Montaje del punto de reacción
Fig. 3.15 Montaje por unión articulada
x = ±2 mm de desalineamiento en la instalación
x ≤ ±15 mm de movimiento en uso.
Posición
alternativa
α=90° α=90°
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Brazo de par
25
Instalación Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Motor R* L* D1, D2 D3 D4 F T y mm y in x mm x in
MA 141
159 6,26
MA 200
1 1/2" 1 1/2" 60 2,36
MB 283
BSP 1" - 172 6,77
MB 400
MB 566
2" 2" BSP BSP BSP 1/4" 201 7,91
MB 800
1 1/4" 1/4" x M16
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MB 1150***
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MB 1600*** 91 3,58
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BSP BSP
MB 2400*** 2" ** 2" ** 238 9,37
1 1/4" 1 1/4"
MB 3200***
MB 4000***
26
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Instalación
L Alta presión.
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R
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B
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Purga de aire C
Compruebe la dirección
de rotación.
Con alta presión conectada
a la conexión R.
27
Instalación Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Montaje horizontal
Cuando el motor está instalado con el eje en el
plano horizontal, se puede realizar el drenaje
sin necesidad de purga especial. Siempre se
debe utilizar la más alta de las conexiones de
drenaje D1 o D2. Ver Figs. 3.24 y 3.27. D1 D2 se Tubería de drenaje
conectan directamente al depósito.
Fig. 3.27
Tubería de drenaje
Baja presión
Tubería de
Fig. 3.29
drenaje
Montaje vertical
Cuando el motor está montado verticalmente,
una de las conexiones de purga debe estar
conectada a la vía de drenaje. La conexión que
se va a usar depende de si el eje del motor está
dirigido hacia arriba o hacia abajo.
Eje del motor dirigido hacia arriba
La conexión de purga del cárter del extremo
del eje, deberia ser conectada a la vía de baja Fig. 3.30 Tubería de
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drenaje
usar la conexión con la más baja proporción
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28
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Mantenimiento
3.2.3 Recirculación
Recirculación del aceite en el cárter Potencia máxima sin recirculación
Para evitar altas temperaturas en el cárter del MA 141 - MB 283 120 kW (160 hp)
motor, habrá que disipar el calor por enfria- MB 400/566/800 170 kW (227 hp)
miento, ya que las temperaturas elevadas re- MB 1150/1600/2400 250 kW (335 hp)
ducen la viscosidad del aceite y con ello la vida MB 3200/4000 250 kW (335 hp)
de servicio del motor. La baja viscosidad del Para calcular si es necesaria la recirculación,
aceite reduce también la potencia del motor. sírvanse contactar con el representante de
- Para aplicaciones de servicio continuo, con Hägglunds Drives. El aceite de recirculación
una temperatura ambiente de +20°C (68°F) se drena por la tubería de drenaje normal.
y si la potencia de salida excede los valores Ver 3.2.2.
abajo indicados, habrá que efectuar la re- Conectar la tubería de entrada para recircula-
circulación del aceite a través del cárter del ción en la boca de drenaje más baja.
motor.
4. INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO
4.1 Almacenaje
El motor se entrega protegido interiormente con una película de aceite, y exteriormente con una
capa antióxido. Esta es una protección suficiente para almacenar el equipo en un local templado
bajo techo durante unos 12 meses.
NOTA: La protección antióxido debe ser retocada después del transporte y la manipula-
ción.
Si se almacena el motor durante más de 3 meses en un local sin calefacción, o durante más de 12
meses en un local con calefacción, se deberá rellenar de aceite y colocarlo de la forma indicada
en la Fig. 3.10, página 15.
Llenar el motor con aceite filtrado en el orden siguiente: D1, R, L. Ver 2.3 “Filtrado”.
Tener muchísimo cuidado para asegurarse de que no entre suciedad en el motor junto con el
aceite.
Cerrar herméticamente las conexiones R y L con las tapas que están montadas en las conexiones
a la entrega. Comprobar que los anillos tóricos de la tapa están en su sitio.
Colocar los tapones de D1, D2. La tabla siguiente indica la cantidad de aceite necesaria para llenar
distintos tipos de motor.
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29
Mantenimiento Manual de instalación y mantenimiento Marathon
- Comprobar que el motor está protegido - Durante la fase de puesta en marcha, las
contra sobrecargas (ver 1.1 “Datos del mo- partículas de suciedad en el sistema son eli-
tor”). minadas por los filtros. Cambiar los cartuchos
de los filtros al cabo de las 100 primeras ho-
- Comprobar que la contrapresión es correcta ras de trabajo y después, según el esquema
según la curva de presión (ver 2.1 “Presión de mantenimiento. No olvidarse de controlar
recomendada en la vía de baja”). los indicadores de “filtro colmatado”.
- Comprobar que todos los racores y tapones - En la puesta en marcha del motor, es im-
están adecuadamente apretados para que portante que la potencia de salida esté
no haya fugas. limitada al 75% de la potencia máxima, de
- Asegurarse de que el brazo de par está cor- acuerdo con los datos técnicos, Fig. 4.3.
rectamente montado. Ver 3.1.3. Si entran partículas de suciedad mezcladas
Fig. 4.3 con el aceite en un motor que aún no ha
completado su periodo de rodaje, podrán
dañarse las superficies de deslizamiento del
motor. Esto es valido durante las primeras
100 horas de trabajo.
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30
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Mantenimiento
Esquema de mantenimiento
Tiempo de Filtros de Filtros de aire sobre Brazo de
Aceite
operación aceite deposito de aceite par
Después de las 100
Cambio
primeras horas
Después de 3 me-
Cambio
ses o 500 horas
Inspec-
Cada 6 meses Cambio Inspección
ción
Volumen
Motor litros (Gal.
EE.UU.)
MA 141/200 0,9 (0,24)
MB 283/400
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1,8 (0,48)
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MB 1150/1600/2400
4,7 (1,24)
MB 3200/4000
31
Mantenimiento Manual de instalación y mantenimiento Marathon
Motor
Si el motor va a estar parado durante un pe- Viscosidad
riodo largo, alrededor de 1 mes, habrá que Muchos fluidos hidráulicos pierden viscosidad
proteger su interior contra el óxido. Esto puede a fuerza de uso, proporcionando una peor
hacerse como sigue: lubricación. La viscosidad del aceite no debe
1. Mezclar aditivos antioxidantes en el fluido ser nunca inferior a la recomendada.
hidráulico del sistema. Utilizar 5% de Rust Oxidación
Veto Concentrate (fabricado por E F Hough-
El aceite hidráulico se oxida con el tiempo de
ton & Co, Filadelfia, EE.UU.). Este aditivo
uso y la temperatura. Esto se aprecia por los
protege contra el óxido por un año, después
cambios de color y olor, aumento del grado
del cual habrá que hacer girar el motor unas
de acidez o la formación de sedimentos en
cuantas vueltas.
el depósito. El grado de oxidación aumenta
2. Si no se usan aditivos habrá que girar el mo- rápidamente a temperaturas superficiales por
tor unas cuantas vueltas periódicamente. encima de los 60°C (140°F), por lo que se
3. Si no es posible girar el motor, taponar todas debe controlar entonces el aceite con mayor
las conexiones, abrir la boca de drenaje D1 frecuencia.
o D2 en el extremo del cárter (o si el motor El proceso de oxidación incrementa el grado
está montado en posición vertical las conexi- de acidez del fluido, el cual es indicado por
ones de purga F en el extremo del cárter) y el “valor de neutralización”. Típicamente, la
llenar el motor con fluido hidráulico. Ver Fig. oxidación tiene lugar lentamente al principio y
4.4.2. luego aumenta rápidamente.
Fig. 4.4.2
Un incremento brusco (un factor de 2 a 3) del
valor de neutralización entre inspecciones es
señal de que el aceite se ha oxidado dema-
siado y se debe cambiar inmediata-mente.
Contenido de agua
La contaminación del aceite con agua se pue-
de descubrir tomando muestras del fondo del
depósito. La mayoría de los aceites hidráulicos
no se mezclan con el agua, la cual se depo-
sita entonces en el fondo del depósito. Este
Filtros agua debe ser extraída a intervalos regulares.
Los filtros deben cambiarse después de las Ciertos tipos de aceites para transmisiones o
100 primeras horas de trabajo. El segundo para motores emulsionan agua; esto puede
cambio debe realizarse después de 3 meses apreciarse por las capas en los cartuchos de
o 500 horas de trabajo, según lo que ocurra los filtros o por los cambios de color del aceite.
primero. A partir de entonces, cambiarlos a Consultar al suministrador del aceite sobre las
intervalos de 6 meses o 4.000 horas de ope- medidas adecuadas a tomar en tales casos.
ración. Grado de suciedad
Aceite (ver también 2.3) Un gran contenido de suciedad en el aceite
Análisis implica un aumento de desgaste de los com-
ponentes del sistema hidráulico. La causa
Se recomienda analizar el aceite cada 6
de la contaminación ha de ser investigada y
meses. El análisis debe incluir viscosidad,
remediada inmediatamente.
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de suciedad.
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32
Manual de instalación y mantenimiento Marathon Localización de averías
5. LOCALIZACION DE AVERIAS
Motor hidráulico
Ouido en el motor. El motor está funcionando con Adjustar la presión en la via de baja al
un valor demasiado bajo en la nivel correcto. Ver 2.1 “Presión reco-
vía fe baja presión. mendada en la vía de baja”
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Declaracion de conformidad Manual de instalación y mantenimiento Marathon
DECLARACION DE CONFORMIDAD
Ejemplo de la Declaración de conformidad expedida por Hägglunds Drives AB
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CERTIFIED
Customer Ref.: PO88597
HAGGLUNDS Job No: SEP-0005248
FFE Minerals Chile - Cerro Corona Project
By: C. SAINZ Date: 28-02-2006
Customer Ref.: PO88597
HAGGLUNDS Job No: SEP-0005248
FFE Minerals Chile - Cerro Corona Project
By: C. SAINZ Date: 28-02-2006
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Customer Ref.: PO88597
HAGGLUNDS Job No: SEP-0005248
FFE Minerals Chile - Cerro Corona Project
By: C. SAINZ Date: 28-02-2006
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CENTRAL HIDRAULICA
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2 x 110kW DRIVE
GENERAL ASSEMBLY
Hydraulic Design Engineers
FFEM - CHILE
210-FE-001/002
0T2359/A2/002
0 1:125
Gold Fields La Cima S.A.
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OT2359/A2/001 0 1
FFEM - CHILE
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110kW DRIVE
GENERAL ASSEMBLY
Hydraulic Design Engineers
FFEM - CHILE
210-FE-001/002
0T2359/A2/002
0 1:125
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OT2359/A2/001 0 1
FFEM - CHILE
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DESCANSO PRINCIPAL
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO DE MANCAIS
CAIXA: NHPHB 68 ASR
CLIENTE: FFE MINERALS CHILE S/A.
PED. CLIENTE: 87.509
PED. INTERNO: 19205 REL.:RIH.0054/06
ITEM
TAG
Dimensão 06/0233 06/0234 06/0235 06/0236
Especificado
A + 0,110 520,07 520,01 520,02 520,010
520 0
SÚBTO COMP.
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PAQUÍMETRO PQ 30/31/32
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Fernando H. Ribeiro
Inspetor Depto. Controle de Qualidade
DATA: 24/01/2.006
Página 1 de 1
Henfel Educandário Lar
do Caminho de
Jaboticabal
CLIENTE:
F.F.E MINERALS CHILE S/A
Material:
Mancais Henfel relativos ao pedido de cliente nº 19.205 fabricados em 28/01/2005.
Especificação da Tinta:
Procedimento de avaliação :
Para a avaliação da aderência segue-se a norma NBR 11003/1990, utilizando o método de fita
adesiva filamentosa com corte em “X”.
Para determinação da espessura de película utiliza-se o medidor de camadas de código HENFEL
MCE-01, calibrado em 04/07/2005 com certificação da empresa JJP Metrologia certificado nº
7614/2005.
Fernando H. Ribeiro
Inspetor Depto. Controle de
DATA: 24/01/2.006
Qualidade
Gold Fields La Cima S.A.
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_____________________________________________________________________________________
Av. Major Hilário Tavares Pinheiro – Pq. Industrial “Carlos Tonanni” – Jaboticabal – SP
CEP 14-871-360 – Fone: (16) 3209-3422 _ Fax: (16) 3202-3563 _ E-mail: fribeiro@henfel.com.br
Página 1 de 1
Henfel Educandário Lar
do Caminho de
Jaboticabal
ANÁLISES QUÍMICAS
ITEM C% Si % Mn % P% S% Cu % Mg % Fe % Zn % Cr %
01 3,76 2,79 0,056 0,096 0,022 0,027
PROPRIEDADES MECÂNICAS
Resistência à Limite de
ITEM Tração Escoamento Alongamento % Strição % Dobramento % Dureza
Kgf / mm kgf / mm Brinell
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_____________________________________________________________________________________
Av. Major Hilário Tavares Pinheiro – Pq. Industrial “Carlos Tonanni” – Jaboticabal – SP
CEP 14-871-360 – Fone: (16) 3209-3422 _ Fax: (16) 3202-3563 _ E-mail: fribeiro@henfel.com.br
MANUAL DE MONTAGEM,
OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DE
CAIXAS P/ ROLAMENTO
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INDÍCE
GENERALIDADES........................................................... PG. 03
INTERCAMBIABILIDADE.............................................. PG. 03
IDENTIFICAÇÃO............................................................. PG. 03
APLICAÇÃO..................................................................... PG. 04
MONTAGEM.................................................................... PG. 04
LUBRIFICAÇÃO.............................................................. PG. 05
INTERVALO DE LUBRIFICAÇÃO................................. PG. 05
QUANTIDADE DE GRAXA............................................ PG. 05
TROCA DE GRAXA E MANUT. DE ROLS................... PG. 06
GRAXAS RECOMENDADAS......................................... PG. 06
LISTA DE PEÇAS SOBRESSALENTES.......................... PG. 07
GRÁFICO DO INTERVALO DE RELUBRIFICAÇÃO.... PG. 08
TABELA DE EQUIVALÊNCIA DE GRAXAS................. PG. 09
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2
GENERALIDADES:
Estas caixas podem ser fabricadas em ferro fundido cinzento, conforme norma
ASTMA48 CL35, ou ferro fundido nodular ASTMA536 T-80.55.06. São bipartidas
horizontalmente (HPH) oi inclinadas (HPI), com vedação do tipo AS, ASR, ASRR, R,
RR, FF, ZF, GSGS, TC e GS
Estas caixas foram projetadas para alojarem rolamentos autocompensadores de rolos da
série 222-K e 230-K, com buchas de fixação para estes rolamentos. Estas caixas
possuem. Quatro (4) furos na base, para parafusos de fixação, que permitem pequenos
ajustes na posição da caixa durante a sua instalação.
Os mancais podem possuir tampas laterais bi-partidas, bastando acrescentar o sufixo B,
que são indicadas para facilitar a manutenção.
As formas construtivas desejadas ( BP, LP, BC, LC ) são obtidas através das tampas
laterais ou anéis de bloqueio.
INTERCAMBIABILIDADE:
IDENTIFICAÇÃO:
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laterais de cada caixa. Os mancais que utilizam anéis de bloqueio não terão gravação
das formas construtivas.
3
APLICAÇÃO:
MONTAGEM:
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80°C, embebidas em óleo antes da montagem nas ranhuras das caixas p/ rolamento.
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4
Introduzir o conjunto “eixo, rolamentos lubrificados “ na parte inferior das caixas que
já estão posicionadas, preencher os espaços vazios dos rolamentos de ambos os lados
entre os corpos rolantes e, aproximadamente 30 a 50% do espaço vazio total da caixa
com graxa conforme tabela deste manual. Para rotações baixas, pode-se preencher
totalmente o volume vazio da caixa.
Colocar a parte superior da carcaça e apertar os parafusos de união, tomando-se o
cuidado para evitar a deformação e desalinhamentos dos elementos vedantes (feltro,
retentores, labirintos etç.).
Antes de partir o equipamento, fazer um teste de giro. O desalinhamento máximo
permitido é de 0,5°.
LUBRIFICAÇÃO:
As caixas p/ rolamento da série HPH, HPI, são projetados para lubrificação à graxa.
Preencher o espaço livre da caixa com 30 a 50% do volume total da carcaça. Para
baixas rotações, pode-se preencher totalmente este espaço vazio, obtendo-se assim boa
proteção contra oxidação.
INTERVALO DE RELUBRIFICAÇÃO:
O período de tempo o qual um rolamento lubrificado poderá trabalhar sem que seja
relubrificado depende da velocidade de rotação, tipo e tamanho do rolamento. Para
aplicações comuns pode-se seguir o gráfico 01.
O gráfico n° 01 foi elaborado considerando-se temperatura de trabalho de no máximo
70°C. A cada 15°C acima de 70°C, o número de horas deverá ser reduzido pela
metade.
Não deve-se misturar marcas diferentes de graxa
Atenção: O intervalo de relubrificação determinado não poderá ser superior à seis
meses, pois a graxa perde suas propriedades de lubrificação após seis meses de
utilização
QUANTIDADE DE GRAXA:
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Quando o rolamento for relubrificado, deverá ser acrescido de uma quantidade de graxa
conforme fórmula abaixo:
Q= 0,005 x D x B onde;
Q= Quantidade de graxa em gramas
5
D= Diâmetro externo do rolamento utilizado
B= Largura do rolamento utilizado
TROCA DE GRAXA E MANUTENÇÃO DE ROLAMENTOS:
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GRAXAS RECOMENDADAS:
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7
tf horas de trabalho
n r/ min
Escala a: rolamntos radiais de esferas
Escala b: rolamentos de rolos cilíndricos, rolamentos de agulhas
Escala c: rolamentos autocompensadores de rolos, rolamentos de rolos cônicos, rolamentos axiais de esferas;
rolamentos de rolos cilíndricos com áximo número de rolos ( 0,2 tf );
rolamentos de rolos cilíndricos cruzados com gaiola ( 0,3 tf )
rolamentos axiais de rolos cilíndricos, rolamentos axiais de agulhas,
rolamentos axiais autocompensadores de rolos ( 0,5 tf )
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n Gráfico - 01 -
8
FABRICANTE GRAXA SABÃO METÁLICO CONSIS INTER PODER OUTRAS
TÊNCIA VALO ANTI PROPRIE
NLGI TEMP. CORR. DADES
ESSO Beacon 2 Li 2 IV C Mh
Beacon 3 Li 3 IV c Mh
Beacon EP1 Li/ Pb 1 III c *
Beacon EP2 Li/ Pb 2 III c Mh *
IPIRANGA Ipiflex EP1 Ca /Pb 1 I D
Isaflex 2 Li 2 II b
Isaflex EP2 Li/ Pb 2 IV c Mh
MOBIL OIL Mobilplex 46 Ca/ Pb cpmplexo 1 I D
Mobilplex 47 Ca/ Pb cpmplexo 2 IV c mh
Mobilplex 48 Ca/ Pb cpmplexo 2-3 IV c Mh
Mobilgrease MP Li 2 IV b mh
Mobilgrease 77 Li/ Pb 2 III c *
PETROBRÁS Lubrax GMA 2 Li 2 IV B *
Lubrax Ind. GMA2 EP Li 2 III c *
SHELL Shell Rhodina 2 Ca /Pb 2 I D *
Shell Alvania R2 Li 2 IV b h
Shell Alvania R3 Li 3 IV b Mh
Shell Alvania EP2 Li/ Pb 2 III c *
Shell Darina 2 Oorg. 2 V b
TEXACO Grease EP2 Ca/ Pb 2 I D *
Regal Starfak 2 Na/ Ca 2 IV a m
Regal AFB 2 LI 2 IV b Mh
Regal Starfak Premium 3 Li 3 IV b Mh
Multifak EP2
Li/ Pb 2 III d m *
INTERVALOS DE I- 20 a +50ºC adequada até 1/3 da rotação máxima ( cat. SKF )
TEMPERATURA II- 30 a +80ºC adequada até 2/3 da rotação máxima ( cat. SKF )
III- 30 a +100ºC adequada até 2/3 da rotação máxima ( cat. SKF )
IV- 30 a +110ºC adequada até 1/1 da rotação máxima ( cat. SKF )
V- 30 a +150ºC permitida só para baixas rotações.
PODER ANTI a. apenas para rolamentos “secos” ( livres de umidade )
CORROSIVO b. propriedades lubrificantes não se alteram pela condensação de umidade
c. propriedades lubrificantes não se alteram pela presença de pequenas quantidades de água.
d. propriedades lubrificantes não se alteram pela presença de pequenas quantidades de água salada.
OUTRAS m. boa estabilidade mecânica. Adequada para aplicações vibratórias moderadas.
PROPRIEDADES M. boa estabilidade mecânica. Adequada para aplicações vibratórias extremas.
h. o alojamento do rolamento pode ser enchido completaente, exceto em aplicações vibratórias.
* a viscosidade do óleo de base é não inferior a 100 cs a 50 ºC
Tabela - 01
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Atenciosamente;
___________________________
Henfel Indústria Metalúrgica Ltda.
9
Gold Fields La Cima S.A.
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10
Engenharia de Aplicações
ROMANEIO DE EXPEDIÇÃO PARA MANCAIS OU DIVERSOS