Moldeo Por Compresión

J. Eduardo Morales

Introducción
El Proceso de moldeo por compresión, es el procedimiento más común y antiguo conocido
principalmente en la industria hulera, en la industria de los plásticos es usado en el conformado de
materiales termofijos (Celulosa, resinas fenólicas, ureicas y melamínicas y elastómeros), composities
y raramente se aplica para los termoplásticos.

El proceso de compresión más sencillo presenta los siguientes pasos:

Dentro de una prensa hidraúlica se coloca el molde; el molde consta de una parte movil y la otra en
la parte fija, las partes se sujetan a las platinas (platos) de la prensa, estas a su vez se calientan por
aceite o resistencias eléctricas o vapor saturado, los movieminetos en el molde son

1) Se coloca en el fondo de la cavidad del molde caliente, una cantidad fija de

compuesto plástico;
2) Se cierran las mitades del molde para comprimir (el cierre es lento para permitir la
desareación) y darle la forma de la cavidad a la resina;
3) Se mantiene la presión de cierre constante, a un tiempo determinado, este tiempo es
el tiempo de curado, polimerización o fraguado, de esta manera la resina se
transforma en una pieza sólida;
4) Se abre el molde y se retira la pieza formada.

El material fluye a través del molde por la acción del calor y la presión que transmite la prensa,
llenando todo el molde; en este se efectúa un cambio químico, para los plásticos puede ser un material
alimentado en forma de polvo o pastilla y transformado en un sólido homogéneo, para los elastómeros
un material alimentado en forma plástica y ser transformado en un material elástico.

Operación de Moldeo
El ciclo de moldeo comienza con la apertura del molde, se introduce el compuesto a moldear, se cierra
el molde caliente y se aplica presión hidráulica, esta comprime la parte inferior del molde contra la
superior. El calor proporcionado al molde mediante las platinas calefactoras, provoca un cambio en
la viscosidad del material, baja la viscosidad y fluye el material por todo el molde, llenando toda la
cavidad.
En un tiempo determinado, se realiza la transformación completa del material, de acuerdo al ciclo
calculado para terminar el proceso.

Los factores importantes del proceso de moldeo son:

— La temperatura del molde

 — Velocidad de cierre de la prensa

— Presión de cierre de la prensa

— Diseño de la pieza a moldear

— Plasticidad del material

— Condiciones en que se halla la superficie

— de cavidad del moldeo

Prensa Sencilla De Carrera Ascendente

Duración De Moldeo Para Plásticos

El tiempo de curado es función del espesor de la pieza; esto se debe a que el material es un mal
conductor del calor, y el calor recibido en el moldeo es de la superficie de la cavidad y la temperatura
en el centro de la pieza tarda en llegar al valor necesario para el curado, un tiempo más larga cuando
mayor es el espesor de la pieza.
Los fenoplástos se endurecen
completamente al cabo de dos minutos
para una pieza de 2mm de espesor,
siendo el tiempo de curado
proporcional al espesor.
Los aminoplástos, por lo general,
exigen un tiempo de curado un poco
más largo. Sin embargo, muchas piezas
sencillas que no han de sufrir esfuerzos
mecánicos durante su utilización, se
curan en menos tiempo.

Los artículos de paredes delgadas se

moldean fácilmente en un minuto (los
tapones de botella se moldean en
menos tiempo aún). El aumento de
tiempo es proporcionalmente mayor
que el del grueso.
Un artículo de 6mm de espesor, el
tiempo requerido es de tres minutos. La
cura de un artículo de 12mm de grueso
puede durar veinte minutos en tanto
que una pieza de 50mm de sección necesitará setenta y cinco minutos.
 Duración De Moldeo De Elastómeros
Debido a que los elastómeros presentan problemas de transferencia de calor, el sistema de compresión
se considera de mejores rendimientos para piezas geométricas no complicadas.
El tamaño del molde, la temperatura aplicada a las placas de la prensa y el espesor de la pieza
determinan el tiempo requerido para alcanzar el equilibrio de temperatura.
El punto de vista económico hace que un fabricante haga la vulcanización con un ciclo tan corto y,

Por consiguiente, con una temperatura tan elevada como sea posible. Otro factor a considerar en la
selección del tiempo óptimo de vulcanización es la variación de viscosidad contra tiempo de
vulcanización. La vulcanización óptima es aquella que produce el mejor equilibrio de propiedades en
el vulcanizado y esto varía con las condiciones de servicio. En la vulcanización a medida que aumenta
la temperatura, el tiempo para alcanzar los máximos valores físicos disminuye, y a la inversa, al
disminuir la temperatura, el tiempo para el mismo fin aumenta en la misma proporción. Aunque la
proporción indicada varía ligeramente según el elastómero, y la formulación, en la práctica se acepta
como valor aplicable el factor 2, es decir, por cada diez grados que se aumenta o disminuye la
temperatura, se disminuye o aumenta el tiempo a la mitad o el doble.

Generalmente, los fabricantes suministran con los compuestos a moldear, información técnica sobre
las mejores condiciones de moldeo para sus productos; este tipo de información suelen darla en
gráficos como el de la siguiente figura (donde se presenta el tipo de curado frente a la temperatura
del molde para un espesor determinado de la pieza que debe moldearse).

Representación De Las Condiciones De Curado Para

Una Pieza De Espesor Constante Y Una Determinada
Resina De Moldeo.

Presión y Temperatura de Moldeo

En el moldeo por compresión, el material preformado se coloca en el molde caliente y se cierra
generalmente a baja presión, hasta que las dos mitades del molde ejercen presión sobre el material.
Bajo la acción conjunta de la presión y el calor, el material transformado.
 El objetivo de controlar la presión de moldeo y la
temperatura de curado da como resultado el tener
piezas con óptimas propiedades físico-dinámicas
que darán buenos resultados de uso final del
producto. La presión controlada da un mayor
rendimiento de equipo alargando la vida de éste.
Un control en la temperatura de curado lo podemos
ver en los fenoplástos de colores negros ser a 190°C,
o el caso de los aminoplástos que tienen colores
claros no pasa de 145°C.
Un curado insuficiente de una pieza frecuentemente
causa una fragilidad de ésta. Si la temperatura
disminuye, también disminuye sensiblemente la
máxima fluidez del material, para una presión de
moldeo determinada. Si la temperatura es
demasiado elevada, también resulta difícil llenar las
cavidades intrincadas, debido a que en estas
condiciones, si bien el material de moldeo es más
fluido, solo lo es durante un tiempo excesivamente
corto. Por lo tanto, se tiene que dar una temperatura
Esquema Del Circuito Hidráulico De Una óptima de moldeo.
Prensa De Compresión.

Presión de Moldeo
Se llama presión de moldeo al cociente de la prensa y la sección transversal de la cavidad.
Esta cantidad, que da solamente el máximo valor de la presión de moldeo, no corresponde realmente
a las condiciones de moldeo. La presión así calculada no presenta a la verdadera presión de moldeo
nada más que en el caso excepcional de que el molde sea totalmente positivo y no tenga ninguna fuga.
Para un molde semipositivo, la prensa no ejerce su fuerza total nada más que cuando el molde está
totalmente cerrado; en este momento la fuerza se reparte, de una manera que se pueda calcular, entre
el material que se moldea y el área de contacto entre las dos mitades del molde.

Cuando una prensa cierra un molde completamente, se mejoran las condiciones de moldeo al
aumentar la fuerza de la prensa. En la práctica se observa simplemente un aumento de la velocidad
de cierre; también no es aconsejable un cierre demasiado rápido de la prensa, pues puede conducir a
que parte del material salga repentinamente expulsado de la cavidad, ocasionando excesivas rebabas
y dando lugar a la formación de artículos de baja densidad y peores características mecánicas. Se
considera que la verdadera presión de un material durante el ciclo de moldeo para un molde
semipositivo depende de:

— La forma del molde

— Las holguras reservadas para la salida del material que pudiera haber en exceso

— Dureza del material

 — La velocidad de compresión o velocidad de cierre del molde

El sistema comúnmente usado para proporcionar la presión al sistema de compresión (prensa) es el

hidráulico.
Se presenta un esquema de circuito hidráulico usado en una prensa de compresión.
Se considera que un sistema hidráulico satisfactorio para una prensa de moldeo debe de disponer de
dos líneas de presión, una de alta presión y otra de baja presión. La línea de alta presión proporciona
presiones hasta de 800 Kg/cm2, aunque caudales relativamente pequeños. La línea de baja presión
suministra grandes caudales de flujo a presiones relativamente bajas de 30.40 Kg/cm2.

Temperatura De Moldeo
Las temperaturas requeridas para el moldeo por compresión oscilan entre 130-180°C. Para la mayoría
de los materiales termoestables, las temperaturas más eficaces de moldeo están comprendidas entre
150-160°C.

Los métodos de calefacción se pueden clasificar como:

— Calefacción con agua caliente a presión.

— Calefacción con aceite calentado.

— Calefacción eléctrica (resistencias).

— Calefacción con gas.

— Calefacción por inducción.

— Calefacción con semiconductores.

Un estudio económico decidirá el método adecuado a las necesidades de la empresa.

Problemas De Moldeo
Existen problemas de diferente índole que se presentan en la fabricación de artículos moldeados, ya
sea de hule o de plástico.
Sus principales problemas son parecidos, ya que son termoestables.
Su solución puede requerir modificaciones mecánicas y/o de formulación. Se recogen en esta tabla
los principales defectos que pueden aparecer en las piezas moldeadas, así como las probables causas
y posibles soluciones.

1. Ampollas superficiales en la pieza (en sección gruesa).

Causas: Aire atrapado, falta de curado, falta de presión, gasificación o humedad, materia
extraña.

— Cerrar el molde lentamente a baja presión; aplicar después presión total.

— Dar salida al aire de la cavidad.

— Precalentar para evitar humedad (evitar humedad en las materias primas).

— Aumentar presión de moldeo.

— Agregar cargas que absorban gases.

 — Disminuir la temperatura del molde.

— Comprobar la uniformidad del molde.

— Usar materiales más “duros” (en opinión de algunas personas, aumentar la viscosidad
del compuesto cuando éste esté muy plástico).

— Evitar contaminación de materiales extraños.

2. Piezas porosas (moldeo pobre).

Causas: Falta de presión, falta de material, de plasticidad, superficie quemada, aire atrapado
o humedad.

— Aumentar la presión de moldeo.

— Disminuir temperatura del molde.

— Precalentar.

— Controlar la carga del molde (peso del material).

— Adelantar el “desgaseado” del molde.

— Usar moldes semipositivos.

3. Piezas que se agarran al molde.

Causas: Lubricación insuficiente, falta de curado, contaminación superficial, dibujo

demasiado intrincado, tipo de carga en el compuesto, falta de elementos auxiliares.

— Aumentar temperatura del molde.

— Precalentar para secar.

— Limpiar el molde.

— Usar el material más “duro”.

— Eliminar resaltes y protuberancias en el macho y en la hembra.

— Pulir las cavidades.

— Aumentar el curado.

— Disminuir la presión.

— Comprobar el ajuste de las espigas de extracción.

— Comprobar el ángulo de salida delas cavidades.

4. Superficie embotada y sin brillo (brillo efímero).

Causas: bajos puntos de fusión en los agentes de abrillantamiento, contaminación superficial

del molde.
 — Ajustar temperatura del molde generalmente disminuyéndola.

— Cromar las cavidades.

— Cerrar el molde más despacio.

5. Superficie rugosa y granosa.

Causas: Baja viscosidad del material, mala dispersión del compuesto o materias primas mal
refinadas, compuesto sobrecurado.

— Cerrar el molde lentamente a baja presión.

Dejar dos segundos antes de aplicar la presión total.

— Precalentar.

— Usar un material más duro.

— Usar preformas grandes y las menos posibles.

— Disminuir la temperatura del molde.

— Corregir dispersión de los materiales.

6. Superficie nubosa o segregada.

Causas: Variación de presión, falta de plasticidad.

— Disminuir la temperatura del molde.

— Precalentar las preformas.

— Controlar la presión y velocidad de cierre.

7. Superficie con hoyuelos

Causas: Variación de presión, expansión concentrada en la línea de partición del molde, falta
de paralelismo en las placas, compuesto sobrecurado.

— Usar material más duro.

— Precalentar.

— Cerrar lentamente, prolongar el tiempo de aplicar baja presión, no desgasear, después

aplicar alta presión.

— Disminuir la temperatura del molde.

— Aumentar el peso de la carga.

— Usar preformas más adaptables a la cavidad.

— Aumentar la presión de moldeo.

8. Piezas alabeadas
 Causas: Molde mal calculado, cambio en las condiciones de vulcanización, exceso de rebaba,
molde desgastado o deformado.

— Calentar el molde más duro.

— Precalentar.

— Aumentar el curado.

— Usar material con menor contracción y/o más rígido.

— Volver a diseñar el molde; usar espigas extractoras más grandes.

— Controlar temperatura del macho y de la hembra del molde, disminuir temperaturas.

— Precalentar.

— Enfriar uniformemente, y usar útiles para evitar las contracciones.

9. Roturas después de moldear.

Causas: Sobrecurado, molde demasiado caliente, adherencia excesiva al molde, método

erróneo para sacar el artículo del molde.

— Modificar compuesto.

— Aumentar espesor de pared alrededor de las inserciones.

— Comprobar funcionamiento de las espigas extractoras.

— Corregir tamaño de los útiles de enfriamiento.

— Usar materiales más flexibles.

— Aumentar radios y secciones de nervios de refuerzo.

— Templar en estufa durante dos horas a 95°C

10. Rebabas gruesas.

Causas: Moldeo positivo sin control de cantidad, falta de limpieza entre las tapas del molde.

— Disminuir la carga de dosificación.

— Disminuir la temperatura del molde.

— Aumentar la presión.

— Cerrar el molde despacio; aplicar rápidamente alta presión.

— Eliminar desgaseado.

— Usar material más duro.

— Controlar limpieza en las zonas de salida de las rebabas.

— Comprobar la holgura entre núcleos y cavidad (0.05 mm).

 11. Piezas mecánicamente débiles.

— Aumentar temperatura.

— Aumentar curado.

— Aumentar presión.

— Precalentar.

— Aumentar dosificación.

12. Señales de requemado.

— Disminuir temperatura de precalentamiento.

— Disminuir temperatura del molde.

Biliografía:

1. Andreu, V (1993) El proceso tecnológico. Ed. Hules y plásticos de México.

1. Anguita,R (1975) Moldeo por compresión de plásticos. Ed. Blume. Esp.

2. Bird, R (1997) Fenómenos de transporte. Ed. Reverte. Esp.
3. Cosma, L(1996) SPE - ANTEC
4. Delmonte,J (1967) Moldeo de plásticos. Ed. Montesó, Esp.
5. Morales, J (2010) Introducción a la ciencia y tecnología de los plásticos. Ed. Trillas. Mex.