FORJA Y TRATAMIENTOS TERMICOS

Antecedentes de la forja.
Los primeros utensilios de hierro descubiertos en Egipto datan del año 3000 a.C. Los griegos ya
conocían hacia el 1000 a.C. la técnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro
mediante tratamiento térmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones
de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la actualidad como hierro forjado.
Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un
horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro
metálico llena de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta
esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados
martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas
condiciones solía contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En
ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico acero en lugar de hierro
forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón
vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono
para convertirse en acero auténtico.
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la fundición y se
incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por la carga o mezcla de materias
primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de la parte superior del horno se
reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo
atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que funde a una
temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar
acero.

La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los
usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al
inventor británico Henry Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su
nombre.
La forja manual es la forma más sencilla de forjado y es uno de los primeros métodos con que se
trabajó el metal. Primero, el metal se calienta al rojo vivo en el fuego de una fragua, y después se
golpea sobre un yunque para darle forma con grandes martillos denominados machos de fragua.
Ésta es un hogar abierto construido con una sustancia refractaria y duradera, como ladrillo
refractario, y dotado de una serie de aberturas por las que se fuerza el aire mediante un fuelle o un
ventilador. En la fragua se emplean como combustible diversos tipos de carbón, entre ellos coque o
carbón vegetal. El herrero además de martillos, emplea otras herramientas en las diferentes
operaciones de forja.

Definición y clasificación de:

 Forja:
Forja, proceso de modelado del hierro y otros materiales maleables golpeándolos o troquelándolos
después de hacerlos dúctiles mediante aplicación de calor. Las técnicas de forjado son útiles para
trabajar el metal porque permiten darle la forma deseada y además mejoran la estructura del mismo,
sobre todo porque refinan su tamaño de grano. El metal forjado es más fuerte y dúctil que el metal
fundido y muestra una mayor resistencia a la fatiga y el impacto.
Los principales tipos de forja que existen son:
 Forja libre
 Forja con estampa
 Recalcado
 Forjado isotérmico
Forja libre
Es el tipo de forja industrial más antiguo, este se caracteriza porque la deformación del metal no está
limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de
piezas, donde normalmente éstas son de gran tamaño. Además este tipo de forja sirve como
preparación de las preformas a utilizar en forjas por estampa.
Forja con estampa
Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una
cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida que avanza el
proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando a las
matrices hasta que adquiere la geometría deseada. Este proceso debe realizarse con un cordón de
rebaba que sirve para aportar la presión necesaria al llenar las zonas finales de la pieza,
especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeño tamaño y puede estar sin
rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el
material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones
y geometrías pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos
milímetros de longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden
ser simples o complejas.

Forjado isotérmico
El forjado isotérmico es una categoría especial dentro de los procesos de forja en la cual la
temperatura de los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja
convencional. Concretamente, la temperatura de los troqueles es la misma que la de las piezas a
forjar. Este proceso permite utilizar tiempos extremadamente lentos de deformación, lo que a su vez
produce piezas limpias y uniformes, en las cuales casi no es necesario un proceso posterior de
mecanizado, quedando listas para su uso en muchos casos. También puede encontrarse como forja
en dados abiertos.
Recalcado
A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este además puede realizarse en
frío. Consiste en la concentración o acumulación de material en una zona determinada y limitada de
una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es
que disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de ésta en la zona
recalcada. Si el proceso se realiza en frío y en los extremos de las piezas se denomina encabezado
en frío.

Además existen seis tipos de procesos básicos de forjado: el engrosado, que consiste en reducir la
longitud del metal y aumentar su diámetro; la compresión para reducir el diámetro del metal; el
doblado; la soldadura, o unión de dos piezas de metal por semi-fusión; el perforado, o formación de
pequeñas aberturas en el metal, y el recortado o realización de grandes agujeros.
  Acero:
El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar entre 0,03% y
1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado.
Acero no es lo mismo que hierro. Y ambos materiales no deben confundirse. El hierro es un metal
relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1535
°C y punto de ebullición 2740 °C.
La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje de carbono: el acero es
hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el 1,075%.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de carbono
y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-químicas,
sobre todo su resistencia.
Clasificación según UNE-EN 10020:2001
1- Por composición química
2- Según la calidad
3- Por su aplicación
4- Sistema de numeración de los aceros según EN 10020
Otras normas y clasificaciones
1- Según el CENIM
2- Según UNE-36009
3- Según UNE-36010
4- Según ASTM
5- Según AISI
6- Según SAE
Clasificación según UNE-EN 10020:2001
 Por composición química
Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composición química, los aceros se
clasifican en:
• Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del carbono, el
contenido de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior a la cantidad mostrada en la tabla 1
de la UNE EN 10020:2001. Como elementos aleantes que se añaden están el manganeso (Mn), el
cromo (Cr), el níquel (Ni), el vanadio (V) o el titanio (Ti).
Accede a la versión completa de la nueva Instrucción de Acero Estructural (EAE)
I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)
II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)
• Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus otros
elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite dado en la tabla 1 de la UNE
EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en:
I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)
II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)
• Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en Cromo y un
máximo del 1.2% de Carbono.
 Según la calidad
A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los clasifica según la calidad
del acero de la manera siguiente:
• Aceros no aleados
Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:
- Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan características específicas en
cuanto a su tenacidad, tamaño de grano, formabilidad, etc.
- Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor pureza que los aceros
de calidad, en especial en relación con el contenido de inclusiones no metálicas. Estos aceros son
destinados a tratamientos de temple y revenido, caracterizándose por un buen comportamiento
frente a estos tratamientos. Durante su fabricación se lleva a cabo bajo un control exhaustivo de su
composición y condiciones de manufactura. Este proceso dota a estos tipos de acero de valores en
su límite elástico o de templabilidad elevados, a la vez, que un buen comportamiento frente a la
conformabilidad en frío, soldabilidad o tenacidad.
Tablas de Perfiles
Acceso a las tablas de perfiles normalizados
Tablas de perfiles metálicos
Estructuras de Acero en Edificación
• Aceros aleados
Los aceros aleados según su calidad se dividen en:
- Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen comportamiento frente a la
tenacidad, control de tamaño de grano o a la formabilidad. Estos aceros no se suelen destinar a
tratamientos de temple y revenido, o al de temple superficial. Entre estos tipos de aceros se
encuentran los siguientes:
I) Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos, de grano fino y
soldables;
II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de minas;
III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío, destinados a operaciones
severas de conformación en frío;
IV) Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre;
V) Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales elementos de aleación son el
Si, Al, y que cumplen los requisitos de inducción magnética, polarización o permeabilidad necesarios.
- Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control preciso de su
composición química y de unas condiciones particulares de elaboración y control para asegurar unas
propiedades mejoradas. Entre estos tipos de acero se encuentran los siguientes:
I) Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de presión;
II) Aceros para rodamientos;
III) Aceros para herramientas;
IV) Aceros rápidos;
V) Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con coeficiente de dilatación
controlado, con resistencias eléctricas, etc.
• Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en:
- Según su contenido en Níquel:
I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%;
II) Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%;
- Según sus características físicas:
I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosión;
II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente;
III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.
 Por su aplicación
Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los siguientes:
• Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar buenas condiciones de
soldabilidad;
• Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de laminación;
• Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un tratamiento
termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son aceros también frágiles (posibilidad
de rotura por impacto). El proceso de cementación es un tratamiento termoquímico en el que se
aporta carbono a la superficie de la pieza de acero mediante difusión, modificando su composición,
impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico;
• Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del temple se persigue
endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el material a una
temperatura ligeramente más elevada que la crítica y se somete a un enfriamiento más o menos
rápido (según características de la pieza) con agua, aceite, etc. Por otro lado, el revenido se suele
usar con las piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de templado. El revenido
disminuye la dureza y resistencia de los materiales, elimina las tensiones creadas en el temple y se
mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente
del temple en cuanto a temperatura máxima (unos 50° C menor que el templado) y velocidad de
enfriamiento (se suele enfriar al aire). La estructura final conseguida es martensita revenida;
• Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros inoxidables son aquellos que presentan
una aleación de hierro con un mínimo de 10% de cromo contenido en masa. El acero inoxidable es
resistente a la corrosión, dado que el cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por el
oxígeno y reacciona con él formando una capa exterior pasivadora, evitando así la corrosión del
hierro en capas interiores. Sin embargo, esta capa exterior protectora que se forma puede ser
afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos
intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además
otros elementos aleantes, como puedan ser el níquel y el molibdeno;
• Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que presentan una alta dureza y
resistencia al desgaste;
• Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como herramienta de corte para ser
utilizados con elevadas velocidades de corte. Generalmente van a presentarse con aleaciones con
elementos como el W, Mo y Mo-Co.
 Tratamiento térmico
Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento,
bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión, de los
metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas,
especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el
tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono.
También se aplican tratamientos térmicos diversos a los cerámicos.
Tratamientos térmicos:
 Recocido
 Temple
 Revenido
 Normalizado
Tratamientos termo-químicos:
 Cementación
 Nitruración
 Cianuracion
 Carbonitruracion
RECOCIDO
Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenitización (800-925 °C)
seguido de un enfriamiento lento.
Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza.
También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y
ablandar el material, eliminando la acritud (Estado en el que se encuentra un material cuando ha
perdido su ductilidad y maleabilidad) que produce el trabajo en frío y las tensiones internas

TEMPLE
Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una
temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego
más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua, aceite,
etcétera.
Se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del temple,
conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. Consigue disminuir la dureza y resistencia
de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad,
dejando al acero con la dureza o resistencia deseada.

NORMALIZADO
Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con
una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al
revenido.
CEMENTACION
Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la concentración de carbono
en la superficie.
El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después,
por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena
tenacidad en el núcleo.
NITRURACION
Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida,
incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a
temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más
nitrógeno.
CIANURACION
Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y
cianato sódico.
Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.
CARBONITRURACION
(C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero con
hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el
proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido
posterior.