Oussama Rapport de Stage

AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.
S
{HACCP}
Sommaire
Remerciement…………………………………………………………………………………... 4
Partie 1 : le conditionnement
INTRODUCTION…….………………………………………………………………………….. 6
1) Importance économique des agrumes dans la région …………………………. 6
2) La présentation de la station ……………………………………………………… 6
3) Organigramme de la station ………………………………………………………. 8
A. La conduite de verger
I. La taille ............................................................................................................…... 9
II. La cueillette …………………………………………………………………………...... 9
1. Calibrage et choix des parcelles …………………………………………………. 9
2. L’organisation des chantiers ………………………………………………......... 10
3. La cueillette ………………………………………………………………………... 10
4. Quelques règles à suivre pour réaliser la cueillette dans les meilleures
conditions ….……………………………………………………………………… 10
5. Détermination de la maturité ……………………………………………………. 11
B. Au niveau de la station :
1. Réception :
a. Transports des fruits ……………………………………………………… 13
b. Pont bascule ………………………………………………………………. 13
2. Deverdissage
a. Définition …………………………………………………………………… 14
b. Raisons …………………………………………………………………….. 14
c. Les paramètres de deverdissage ……………………………………….. 14
d. Description de la chambre de deverdissage …………………………... 15
e. Méthodes de remplissage de la chambre de deverdissage ................ 16
f. Les problèmes qui peuvent se présenter lors du déverdissage .......... 18
3. DRENCHER ................................................................................................... 19
i. Prétraitement ....................................................................................... 19
ii. Calcule des doses pour prétraitement ................................................ 19
4. Ressuyage ................................................................................................... 21
5. Chaine de conditionnement ........................................................................ 21
5.1. Versement ......................................................................................... 21
5.2. Pré triage ............................................................................................22
5.3. Elimination des petits fruits ............................................................... 22
5.4. Lavages ............................................................................................ 22
5.5. Essorage ........................................................................................... 23
5.6. Pré séchage ...................................................................................... 23
Rapport de stage « SOCOBER » 2008/2010 1

AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.S
{HACCP}
5.7. Application de la cire ou lustrage ...................................................... 24
5.8. 2éme séchage ..................................................................................... 25
5.9. Triage ................................................................................................ 25
5.10. Calibrage ......................................................................................... 30
5.11. Tables d’emballages ....................................................................... 30
 Tableaux de rangement .............................................................. 31
5.12. Etiquetage ....................................................................................... 33
5.13. Installation des complexes .............................................................. 33
5.14. Marquage ........................................................................................ 33
5.15. Palettisation .................................................................................... 34
 Les accessoires des palettes ...................................................... 36
 Les types d’emballage ................................................................ 37
5.16. Montage des caisses ...................................................................... 38
Partie 2 : le programme préalable de transport et entreposage

Introduction .................................................................................................................... 40
Check liste ...................................................................................................................... 42
Programme d’entretien de transport ............................................................................... 44
Programme de surveillance d’hygiène de transport ........................................................ 49
Programme d’entreposage ............................................................................................. 58
Partie 3 : la démarche de la qualité
Introduction :
a) Le système HACCP ............................................................................................ 76
b) Définitions ........................................................................................................... 76
c) Les principes de HACCP .................................................................................... 77
1. Constitution de l’équipe HACCP ............................................................................ 78
2. Description du produit ............................................................................................ 79
3. Les ingrédients ...................................................................................................... 80
4. Diagramme de conditionnement de la clémentine ................................................ 81
5. Plan de la station ................................................................................................... 82
6. Recensement des dangers..................................................................................... 83
a. Dangers biologiques ................................................................................... 83
b. Danger chimiques ....................................................................................... 84
c. Dangers physiques ...................................................................................... 85
7. Arbre de décision ................................................................................................... 86
8. Etablissement des CCP ......................................................................................... 87
9. CCP 1C .................................................................................................................. 89
10. CCP 2C ................................................................................................................ 106
11. CCP 3C ................................................................................................................ 117
Partie 4 : la qualité commercial
Introduction ................................................................................................................... 127
Article 1 : ....................................................................................................................... 127
Article 2 ......................................................................................................................... 127
Article 3 ......................................................................................................................... 128
Article 3 ......................................................................................................................... 128
Article 4 ......................................................................................................................... 128
Article 5 ......................................................................................................................... 128

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Article 6 :
A. Catégorie « extra » ............................................................................................ 129
B. Catégorie I ................................................................................................ 129
C. Catégorie II ....................................................................................................... 130
D. Catégorie II ........................................................................................................ 131
Article 7 ......................................................................................................................... 131
Article 8 ......................................................................................................................... 132
Article 9 ......................................................................................................................... 132
Article 10 ....................................................................................................................... 134
Article 11 ....................................................................................................................... 134
Article 12 ....................................................................................................................... 135
Plan de surveillance des points de contrôle ................................................................. 136
Conclusion .................................................................................................................... 156

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adri .0
REMERCEMENT
.0
Avant de présenter se travail, nous tenons à remercier, la

direction de la station SOCOBER pour nous avoir accepté comme
des stagiaires au sain de son établissement.
Et nous tenons à présenter nos vifs remerciements a tous ceux qui

nous ont accordé leurs orientations, leurs conseils et qui ont veillé
au bon déroulement de notre stage.
Nous tenons à exprimer nos profonde gratitude à notre encadrant

Mr ZOUHRI ABDESSAMAD pour son encadrement, son accueil
et son suivi très attentif durant ce stage.
*Mr HAMAMA MUSTAPHA pour le soutient et le conseil durant

la formation et le stage.
Nous adressons nos remerciements aux personnes qui ont contribué

à l’élaboration de ce modeste travail et particulièrement :
- Mr ZAMOURI le directeur général.

- Mr ABDE ALLAH MOHAMED, chef d’emballage et notre
encadrant dans la station.
Et aussi nos remerciement à tout les personnelles de la station qui

nous ont aidé et soutenu.

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{HACCP}
Introduction :
La formation théorique dans la filière Emballage et
Conditionnement est très importante pour l’apprentissage pour tout stagiaire
car elle lui donne le savoir nécessaire pour s’inscrire dans la vie
professionnelle. Mais elle demeure insuffisante car pour compléter cette
formation il faut donner au stagiaire l’occasion de vivre au sein de l’entreprise
comme un professionnel loin des salles du cours. Le stage a été conçu dans le
but d’assurer la transition entre les notions souvent théorique et leur
conséquence pratique, qui doivent être l’une des préoccupations fondamentales
d’un stagiaire technicien spécialisé en Emballage et Conditionnement. A cet
effet on eu l’occasion de faire un stage a la station de conditionnement des
agrumes « SOCOBER » afin d’approcher le monde de travail.
Dans ce stage on a vue toutes les étapes par lesquelles passent

les agrumes dés leurs récolte jusqu'à leur exportation.
4) -Importance économique des agrumes dans la région :
Le site stratégique de Berkane joue un rôle primordial dans le

développement de l’économie de la ville, surtout dans le domaine agricole,
étant donnée que se dernier constitue l’activité principale de la région.
La ville dispose d’une grande superficie de terre fertile situé dans

la plaine de « Tarifa » traversée par le fleuve Moulouya, l’agriculture occupe
une superficie totale 70000 ha dont la clémentine de 9,5% et ce dernier reste la
variété la plus destiner a l’exportation comparativement avec les autres variétés
(Navel, Saltusien, Nouer, Sanguine).
5) La présentation de la station :
La station de conditionnement et d’exportation SOCOBER a été

construite en 1970, sur une superficie de 16000m couverte, elle est constituée
au quartier industriel dont la référence exportation/conditionneur est 5102T.

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Elle comporte les locaux suivants :
 Aire de réception et de stockage

 Aire de conditionnement
 Aire d’exportation
Et les équipements suivants :
 2 chaines de conditionnement
 1 drencher
 4 Clark
 4 cadreuses
 4 fondeuses
 4 transpalettes manuels
 7 chambres de deverdissages

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6) Organigramme de la station :
Direction
Adjoint de
Direction
Service de Service Service Service

production comptabilité personnel financier
Personnel Personnel
permanent saisonnier

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A- La conduite du verger
1) La taille :
Les agrumes nécessitent une taille annuelle pour favoriser la

production et améliorer sa qualité. Elle a pour but principale de donner un bon
éclairement et une bonne aération au niveau de l’arbre. Elle permet d’éviter les
conditions favorables de l’apparition de quelques maladies ; de plus la taille
permet de régulariser le système aérien et le système racinaire pour avoir une
bonne fructification ; donc la taille pratiquée sur les agrumes est une taille
d’éclaircie qui se fait généralement pendant le repos végétatif (juste après la
récole)
Les branches à supprimer sont :
o La ramification épuisée.
o Les rameaux géants.
2) La cueillette :
1 Calibrage et choix de parcelles :
Le calibrage consiste à regrouper les fruits en lots homogènes

suivant le diamètre équatorial exigé à l’exportation selon les marchés. Même
si cette mesure se fait normalement au niveau de la station ; des mesures
régulières sont aussi effectuées aux vergers sur des arbres préalablement
choisis ; durant tout le cycle de développement de fruit ; affin de suivre
l’évolution du calibre.
Le producteur reçoit le programme qui définit les variétés à

récolter ; les quantités ; les calibres ; les pays destinataires et les dates de
départs des bateaux. Il choisit les parcelles qui répondent le mieux à ce
programme.

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2 L’organisation des chantiers :
Le chantier de récolte doit se composer de 25 ouvriers encadrés

par un chef de chantier dont le rôle est l’organisation ; la vérification de la
qualité de l’opération et la sanction au cas de défaillance. Celui-ci doit choisir
des cueilleurs expérimenté ; habiles et capables de suivre correctement les
consignes de cueillette ; à savoir :
- La manipulation du fruit avec délicatesse.

- La coupe du pédoncule au ras du fruit.
- La préservation du calice.
- Eviter le ballottement par les genoux
3 La cueillette :
La récolte des agrumes est une opération qui ne s’improvise pas

mais qui se prépare bien avant le coup d’envoi de la compagne. La récolte de
clémentine se fait manuellement à l’aide des pinces bien aiguisées pour
permettre une coupe nette. En coupant le pédoncule à ras et gardant le
calice lié au fruit dans le but de conserve sa valeur commerciale.
Puis on met les fruits récoltés dans des seaux à moitié remplies
d’eau on ajoutant des 2.4 - D à 5 ppm pour la préservation du calice pour éviter
la pourriture des fruits. Le stockage de clémentine se fait dans des caisses en
plastique perméable à l’eau pour être transporter (par camion ou par
remorque) vers les stations de conditionnement pour l’emballage et
exportation.
4 Quelques règles à suivre pour réaliser la cueillette dans les

meilleures conditions sont :
1. Respecter le niveau de maturité et de coloration requise par

l’espèce et la variété concernée E/A>7 (maturité interne requise pour
l’exportation)

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2. cueillir lorsque les fruits sont parfaitement secs ; car après la
rosé matinale ; la pluie ou le brouillard ; les fruits sont turgescents. A ce stade la
moindre pression des doigts sur l’épiderme fait sortir l’huile essentielle qui est
phytotoxique et occasionne les taches brunes sur la peau de fruit (oléocellose)
3. éviter de blesser les fruits ; pour cela les cueilleurs doivent

porter des gants et avoir les ongles coupés.
4. utiliser des pinces de cueillettes spéciales (outils permettant de

récolter le fruit avec son calice ; le pédoncule à ras sans risque de blessures)
5. déposer les fruits a la main dans le sac ou a la caisse de

ramassage sans jamais les jeter.
6. ne pas remplir complètement les caisses pour éviter

l’écrasement des fruits pendant la manutention.
7. manipuler les caisses soigneusement sans les jeter.
8. transporter la récolte du verger a la station de conditionnement

dans les meilleurs délais de préférence a la fin de chaque journée de cueillette.
9. il faut que les fruits soient traités rapidement et au plus tard

24H ; après la récolte. Pour cela ; il y’a lieu d’harmoniser le rythme de la
cueillette avec la station de conditionnement.
10. cueillir les fruits de calibre exportable.
5 Détermination de la maturité :
Les fruits dessinés à l’exportation doivent être conformes à

certaines normes exigées :
-La couleur : tout d’abord ; joue un rôle important dans l’évaluation

de la qualité. Le fruit est conforme lorsque la totalité de son épiderme est
uniformément colorée en orange.

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-la teneur en jus : qui augmente avec la maturité du fruit ; est
mesurée en laboratoire. Si cette teneur est supérieure a 40 pourcent ; le fruit
est alors conforme.
-l’indice de maturité : est un critère d’appréciation de la qualité

organoleptique du fruit. La maturation est essentiellement marquée par
l’accroissement de la teneur en sucre de jus (E) et la diminution de son acidité
(A) ; mesurées aussi en laboratoire ; les valeurs conformes du rapport E/A
doivent être >= 7.

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B- Au niveau de la station
1) La réception
a) Le transport des fruits :
Le transports de verger jusqu'à la station de conditionnement est

effectué par des camions ou des tracteurs.les agrumes est expédies vers la
station dans des caisses de ramassage (en plastique), donc il faut veiller à un
remplissage correcte afin d’éviter l’écrasement des fruits, le chargement doit
être conduit avec des soin de manière à éviter les blessures des fruits ou les
ruptures des caisses qui peuvent causé les blessures de notre marchandise.
b) Le pont bascule :
Les agrumes doivent être pesés sur un pont bascule situé à

l’entrée de la station.
Pour avoir le poids brut (clémentine+caisse+palette+moyen de

transport) en suite, le responsable du poste calcule le poids net de la
clémentine selon la formule suivante :
Poids net = poids totale _ (poids des palettes + poids des caisses + poids du
moyen de transports).
Mise en palette :
Les caisses doivent être montées pour faciliter la manutention.
Identification des lots :
Après le pesage, il est nécessaire de mettre une étiquette sur les palette
afin d’assurer la traçabilité du produit.

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L’étiquette doit comporter les informations suivantes :
°Le nom du producteur
°Référence de producteur
*La date de réception des lots
2) Deverdissage :
a) Définition :
Le deverdissage est une opération qui s’effectue sur les fruits

récoltés précocement qui n’ayant pu subir l’effet des basse températures et qui
ont un rapport E/A=7 et la teneur en jus 40% pour apte à la consommation.
L’action des basses températures est remplacée par celle d’un mélange Air
Gaz d’éthylène qui provoque le changement de la coloration de l’épiderme.
b) Raisons :
Economique : la commercialisation de la clémentine avant la

compagne afin de profiter des prix élevés.
Climatiques : éviter les problèmes climatiques (les pluies

d’automne) qui occasionnent les dégâts sur la clémentine (gaufrage,
boursouflement)
Organisationnel : répartir le flux de la production sur le temps.
c) Les paramètres de deverdissage :
L’opération de deverdissage consiste à changer la coloration de

l’épiderme des fruits, donc il est obligatoire de contrôler les paramètres
suivants :
Le taux d’humidité : 90% à 95% pour éviter la perte du poids et le

desséchement du fruit.

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la température : 23 à 25°C, il faut respecter la valeur normalisée de la
température, car si elle est élevée, on aura le risque que la coloration de
l’épiderme prend une couleur jaune et par la suite le vieillissement du fruit.
*taux d’éthylène : 3 à 5ppm, il faut favorise la dégradation de chlorophylle.
*taux de CO2 :<0.1% car le CO2 ralentir le processus de deverdissage.
*taux d’oxygène : 21%
*renouvellement de l’air : en fonction du volume de la chambre de

deverdissage.
d) Description de la chambre de déverdissage :
La chambre de deverdissage est composée de :
_Le système de renouvellement d’air contenu : Il a pour but de

renouveler l’air de la chambre à l’aide de ventilateurs refoulant l’aire afin de
réduire le taux de CO2
_Le système d’injection d’éthylène : Il est composé d’une

tuyauterie reliée à une bouteille d’éthylène, les doses d’injection doivent être
calculées en fonction du taux de renouvellement de l’aire de la chambre.
_Le système de chauffage : Il est constitué par des résistances

électriques de préférence ayant de l’air frais au niveau de l’entrée ; leurs
capacités est en fonction du volume de la chambre :le contrôle de ce système
s’effectue à l’aide d’un thermostat pour maintenir la température désirée de la
chambre.
_Le système d’homogénéisation de l’air : Il est constitué par des

grands ventilateurs montés sur le mur de la chambre pour une circulation
horizontale de l’air qui mélange tous les composants de la chambre.
_Le système d’humidification : Il est constitues par des gicleurs qui

injection de l’humidité et du gaz.

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e) Méthode de remplissage de la chambre de deverdissage :
La station suivie 5 étapes pour la mise le produit en deverdissage :
1-Traitement des fruits avec un fongicide avant l’entrée au

deverdissage car les conditions de la chambre sont favorables et optimales
pour le développement des pourritures.
2-nettoyage de la chambre par un nettoyant (l’eau+javel).pour

éviter les attaques des microorganismes.
3-démarrage du système du chauffage et de l’humidification avant

le remplissage pour assurer les bonnes conditions dans la chambre.
4-remplissage de la chambre par palette avec le respect de la

distance entre les palettes, par la suite la porte est fermée avec le démarrage
du système de renouvellement d’air et le système d’injection de l’éthylène.
5-les palettes des fruits doivent passées entre 2 et 5 jours selon la

coloration des fruits.
Après chaque 2h au maximum, le responsable de deverdissage est

contrôlé l’humidité relative(HR), renouvellement de l’air, la température, le taux
d’éthylène et le taux de CO2 pour éviter tous les problèmes paramètres de
deverdissage.

{HACCP}

{HACCP}
f) Les problèmes qui peuvent se présenter lors du déverdissage
Les Causes Les Conséquences

Humidité excessive Pourritures, chute des calices, tache
marron autour du pédoncule.
Humidité insuffisante Fruits déshydratés
Lente coloration
Température insuffisante Lente coloration
Taches sur le pédoncule
Haute température Altération de la saveur
Chute des pédoncules
Ventilation insuffisante Coloration seulement dans la partie haute de la

chambre
Ventilation excessive Fruits assez déshydratés
Cueillette en jours humides ou fortes rosées Les taches d’olléocellose
Les saveurs étranges
Fertilisation et irrigation tardives Augmentation de l’acidité.
Cueillette en jour secs et sous hautes Retard de la coloration. Fruits susceptibles aux
températures taches.
Dessèchement et chute des calices
Excès d’éthylène dans la chambre. Augmentation de la transpiration avec perte de

poids et taches.
Excès de CO2 Paralisation du deverdissage + inhibition
De l’effet de l’éthylène
Saveurs étranges
Manque d’oxygène Retard du deverdissage.

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Remarque : afin d’éviter l’apparition des anomalies, le responsable de dé
verdissage est amené à faire un contrôle quotidien qui consiste à la mesure de
la température ; l’humidité relative ; CO2…….. .
3) Drencher :
Les produits utilisés au niveau du DRENCHER :
Concentration en
Nom commercial Matière actif Maladie ciblé
ppm
Kino pèle 20 SL Guazatine Géotrichum 1500
candidum
Pelte 44 Méthyle Penicilliums 1000
thiophonate
i. Le pré traitement des fruits :
Le pré traitement des fruits se fait par des fongicide qui ont pour
rôle de traiter les fruits pour les protéger contre le développement de pourritures
et surtout au pénicillium sp, phytophtora, Géotrichum et ilternaria.
Cette opération s’effectue par une machine appelée DRENCHER,

qui désigne un lavage, dont le but de traiter les fruits en palettes par un
lavage avec une solution de fongicides pendant leur arrivée en station de
conditionnement.
Au niveau du tunnel de douchage ; les palettes passent sur une

chaine a rouleaux et subissent le traitement chimique. La réutilisation de la
solution du fongicide se fait a l’aide d’une pompe électrique et qui donne une
pression au jet d’eau.
ii. Comment calculer la quantité d’un fongicide utilisé :
Calculons la guazatine :
On doit préparer une concentration de 1500ppm pour éviter les

pourritures : Matière actif : 1000 ppm de guazatine

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1500L 106 litre d’eau
X 1500 L de l’eau
1500*1500
x= = 2.25 L
106
On obtient 2.25 L de guazatine en 1500L d’eau
Sachant que le Kino pèle 20 SL (nom commercial) contiennent

20% de guazatine. Alors :
1L de Kino pèle 20SL 200 ml de guazatine (0.2L)

X 1.5L de guazatine
2.25 * 1
x= = 11.25 L
0.2
Donc pour obtenir une concentration de 1500ppm de guazatine, on mélange 11.25L
de kinopéle20SL dans 1500 L d’eau.
Remarque :
o On remarque qu’à la station on utilise que 7.5L de Kino pèle 20SL dans 1500
L d’eau.
o Le changement de la solution doit être fait après le passage de 80 T de fruits
parce qu’elle perd son efficacité.

{HACCP}
4) Ressuage :
Les palettes déverdis, sont entreposées un temps de 48H, après la

sorti de la chambre de deverdissage, affin de :
 Laisser les fruits pour égoutter une partie d’eau adhérente sur l’écorce.
 Rendrais les pourritures des fruits blessés plus apparentes et visible pour
faciliter leur élimination.
5) Chaine de conditionnement :
Définition :
C’est un ensemble des opérations, de sélection, de traitement

d’emballage et de manutention, qui permettent de donner au fruit la fraicheur, la
conservation et les qualités gustatives qui recherchent le consommateur.
5.1 Versement :
Cette opération se fait généralement par des versoirs semi-

automatiques, qui permettent de verser les fruits dans la chaine de
conditionnement et d’alimenter la chaine d’une manière homogène et continue.

{HACCP}
5.2 Le pré triage :
Les fruits passent sur une table a rouleaux ou les trieuses enlèvent
les débris végétaux ; les fruits pourris ou présentent des défauts des défauts
très visibles ; les fruits verts et les fruits gaufrés.
Remarque :
On remarque que les fruits pourris ne sont pas mis dans des seaux rempli
par l’eau de javel affine d’arrêter le développement des pourritures.
5.3 Elimination des petits fruits :
Cette opération est effectuée à l’aide d’un éliminateur de forme

d’un tamis circulaire afin d’éliminer les petits fruits non exportables et les débris
végétales.
5.4 Lavage des fruits:
Cette opération consiste à laver les fruits avec un détergent en leur

faisant passer au dessus des brosses nettoyantes afin de faire disparaître les

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cochenilles, la poussière et tout ce qui peut influencer la présentation des fruits
en pulvérisant l’eau et le détergent. En suite les fruits sont rincés avec de l’eau
pulvérisée dans le but d’éliminer les résidus du détergent.
5.5 Essorage :
Le produit lavé et qui doit être traité aux fongicides après, sera
d’abord égoutté afin de réduire le risque que l’eau de lavage résiduelle dilue le
fongicide en dessous de sa concentration efficace.
Par des rouleaux en PVC revêtu d’éponges (don nettes) et en se

servant de ventilateurs pour renforcer le travail des donnettes, une grande
quantité d’eau est aspirée.
5.6 Pré- séchage :
Cette opération est nécessaire pour une meilleure application des

produits lustrant. Elle consiste à sécher les fruits par un air chaud à une
température de 45°C à 50°C.

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5.7 Application de la cire ou lustrage :
On utilise des cires de qualité alimentaire et qui sont de additifs

autorisés en tant qu’agent d’enrobage comme revêtement extérieure pour :
 Remplacer les cires naturelles enlevées par le lavage

 Réduire le dessèchement du fruit pendant la manutention et
la vente. Donc limiter les déperditions d’eau par
transpiration.
 Améliorer l’aspect extérieure du fruit en lu conférant _par
l’application d’une couche de cire_ une meilleur brillance.
L’enrobage de la clémentine se fait par pulvérisation au moyen

d’un système va et vient. Outre que les cires on utilise d’autres fongicides
La formule : 200l de cire + fongicides.
Produit commerciale Matière active Concentration

recommandée
Tecto60 ThiaBendaZol : (TBZ) 4180ppm

Fungaflor 500ec imazalil 2000ppm

{HACCP}
5.8 2émé séchage :
Les fruits passent par des tunnels de séchage, séché avec l’air sec
d’une T°=70°c pour une meilleur adhésion du cire.
5.9 Triage
Trois tables de triages a rouleaux survirant a ce ci et c’est le tapis

drapeaux qui partagera la marchandise sur les 3 tables .ce triage consiste a
éliminés toutes sortes de fruits ayant des défauts de qualité : maladies, troubles
physiologiques, fruits vert, pourritures qui ont échappé…
Donc le triage est l’opération qui complète la mission de Prétraite

.on doit renforcer le travail dans ce poste pour ne pas tolérer le passage
inaperçu des fruits non exportables.
Et voici les défauts de qualités causés par des ravageurs et

éliminés dans le poste de triage :

{HACCP}
Cochenilles :
Ravageurs Dégâts sur fruit Méthode de lutte photo

Cochenille -ne sécrète pas de miellat -Utiliser des
virgule et n'entraîne donc pas de produits
problèmes de fumagine. Les chimiques sous
problèmes sont surtout des formes des huiles
affaiblissements des arbres
fortement attaqués du fait
des prises alimentaires.
-Les encroûtements peuvent
perturber la photosynthèse.
-Elles provoquent des
jaunissements et la chute
des feuilles
Cochenille -Sécrétion de miellat qui est -Utiliser des

serpette responsable d la fumagine produits
chimiques sous
formes des huiles
Pou rouge de -Il n'y a pas de sécrétions A) Lutte
Californie de miellat par cette Chimique :
cochenille.
réaliser les
-des encroûtements plus ou traitements
moins importants se forment d'hiver à base
sur les branches et rameaux d'huiles d'hiver
notamment. Les arbres sont appliquées à haut
affaiblis et peuvent mourir volume
-Les fruits ainsi atteints B) Lutte

sont écartés du tri et sont biologique : se
invendables. fait généralement
grâce à des
lâchers massifs
d’autres parasites
du genre Aphytis
melinus.

{HACCP}
Pou rouge -la zone autour de la -Réaliser avec
cochenille jaunit. Lors de soin les
fortes pressions, les feuilles traitements
peuvent se dessécher et d'hiver à base
tomber, les rameaux d'huiles d'hiver
dépérissent et les fruits appliquées à haut
infestés se déforment. Il y volume.
a aussi une production de
miellat.
Cochenille -Des piqûres toxiques sur -La cochenille

farineuse feuilles, rameaux et calices farineuse est un
-les jeunes fruits peuvent des ennemis les
entraîner la chute des plus difficiles à
jeunes fruits et perturber la combattre.Le
croissance des arbres. corps est couvert
-La sécrétion de miellat sur de filaments
la quel la fumagine s’installe. blancs et cireux,
ce qui entraîne
une lutte
chimique ayant
peu de succès.
Cochenille noire -Les attaques affaiblissent -Application

de l’olivier les arbres et leur miellat d’huiles (sous
entraîne le développement formes de
de la fumagine bouillis)

{HACCP}
Cochenille -dégâts directs : -Utiliser les
australienne (prélèvement de sève, huiles par
blessures sur l'écorce, pulvérisation à
déformations, suintements) forte pression
jusqu’au
-dégâts indirects : une ruissellement de
grande production de miellat l’arbre.
permettant le développement
de fumagine. Des fois elle
peut causer la mort des
arbres
Mineuse
Ravageur Dégâts sur fruit Méthode de lutte Photo

mineuse -Le bord des feuilles -Il s'agit surtout de
est enroulé sur lui protéger les pousses
même. Les zones de d'été et d'automne
l'épiderme creusées -Utilisation des
jaunissent et se produits chimiques
dessèchent
Acariens
Ravageurs Dégâts sur fruit Méthode de lutte photo

Les acariens : -dégâts sur toutes les -utiliser les produits
-Acarien rouge parties du fruit chimiques comme les
-Acarien blanc -la peau prend un acarides
aspect rouille ou -maîtriser les
bronzé irrigations pour éviter
la soif des arbres
Pucerons
Ravageur Dégâts sur fruit Méthode de lutte photo

Puceron -donne la formation de - des prédateurs
fumagine spontanés de plus
grosse taille ont une
action très efficace
contre les pucerons :
des coccinelles, des
Cécidomyies…

{HACCP}
Cératite :
Ravageur dégâts sur fruit Méthode de lutte photo

Cératite -C’est le ravageur le -Elle est facile à
(mouche plus préjudiciable pour détruire à l’état
méditerranéenn les fruits. adulte.
e) -quand le fruit est -l’utilisation des
piqué il dégage de traitements chimique
l’éthylène c’est pour ça (insecticides)
on trouve des zone
rouge au niveau de la
piqûre
-la cératite peut
causer des pourritures
et le fruit devient
inconsommable
Les défauts physiologiques :
Déformation Dégâts sur fruit Photo

Boursouflement -Le fruit devient mou et facile a être éclater
ne supporte pas le transport
-l’épiderme se décolle et n’adhère plus aux
tissus sous-jacents, dont il est séparer par des
poches d’air.
Gaufrage - les fruits gaufrés après avoir mûrir s’éclate
facilement et pourrissent les fruits voisins
-les fruits deviennent non exportables.
Marbrure - taches irrégulières et mal localisées

- taches régulières et localisées
Oléocellose -formation des taches vertes ne colore pas du à

l’éclatement des huiles essentielles des glandes
de la peau par un accident mécanique

{HACCP}
5.10 Calibrage :
Cette opération consiste à répartir les fruits selon leur calibre. Elle
est assuré par une machine dite calibreur centrale qui constitué de :
Doubles rouleaux pour assurer le transport des fruits.ils sont

séparés entre eux d’une distance bien déterminé qui
signifie le diamètre du fruit.
Des volants qui font la commande des distances entre les
doubles rouleaux.
Un tapis transporteur des hors calibres lié à la courroie des
écarts.
calibre 1 2 3 4 5 6
Diamètre
64-75 59-63 55-58 51-54 47-50 44-46
en mm
Les diamètres des calibres pour la variété clémentine
Transporteur général :
Toute sortie de calibreur est liée à un tapis transporteur pour

distribuer les fruits calibrés sur les tables d’emballage.il comprend 14 canaux
de longueur 17m.
5.11 Les tables d’emballages :
Après le calibrage les fruits sont envoyés par le transporteur

général à canaux (transporteur de distribution) vers les tables d’emballages par
calibre séparé ; ceci permet d’employer un grand nombre d’ouvrières pour les
calibres dominants.
Il faut veuillez que les ongles des emballeuses soient coupés ou

mieux porter des gants. Comme l’emballage est le dernier stade par lequel
passe le fruit ; l’emballage devra éliminer les fruits non exportables.
Remarque : La plupart des ouvriers ne porte ni coiffe ni gant.

{HACCP}
 Les tableaux de rangements :
caisses en bois PB25 (2,5Kg)
Calibre disposition rangées couches Nbr de fruits
1 4*3 3 2 28
2 4*4 4 2 32
3 5*4 4 2 36
4 5*5 4 2 40
5 5*5 5 2 50
Plan de rangement dans les caisses en bois PEA (5Kg) :
1 5*5 6 2 60
2 5*6 6 2 66
3 6*6 6 2 72
4 7*6 6 2 78
5 7*7 6 2 84
Plan de rangement dans les caisses en bois PCA (15Kg) :
1 7*7 7 3 147
2 7*8 8 3 180
3 9*9 8 3 216
4 9*9 9 3 243
5 9*9 10 3 270
6 10*10 10 3 300

{HACCP}
Plan de rangement dans les caisses (PCA 10 Kg)
Calibre disposition rangées couches Nbr de

fruits
1 5*4 5 4 90
2 5*4 6 4 108
3 6*5 6 4 132
4 6*6 7 4 168
5 7*7 7 4 196
plan de rangement dans les caisses PB23 (2,300Kg) :
Calibre disposition rangées couches Nbre de fruits
1 3*3 3 2 24
2 3*4 4 2 28
3 4*4 4 2 32
4 4*5 4 2 40
5 5*4 5 2 45
plan de rangement dans les caisses PEG 310 (10kg) :
Calibre disposition rangées couches Nbre de fruits
1 6*6 5 3 90
2 6*6 6 3 108
3 5*5 7 4 32
4 6*6 7 4 168
5 7*7 7 4 196
6 7*7 8 4 224

{HACCP}
5.12 Etiquetage :
Les fruits sont marqués par des logos, comme exemple de MAROC
SELECT avec un % dépend des exigences de cahier de charge. Les étiquettes

doivent avoir une bonne adhérence sur les fruits, ainsi la nature de la colle doit
respecter les normes sanitaires.
5.13 Installation des complexes
Après l’application des étiquettes, les emballeuses mis les colis sur
un tapis roulants qui va les transporter vers les ouvriers pour agrafer les
complexes à l’aide d’un pistolet.
Pistolet de l’agrafe
Cette opération c’est pour l’objectif de :
- Améliorer la présentation de la clémentine.

- Assurer la tenue de produit.
5.14 Marquage :
A cette opération, les ouvriers collent des étiquettes sur les

emballages.

{HACCP}
Ces étiquettes comportent :
 Pour les colis :

 Variété
 Catégorie
 Calibre/ nbre des fruits
 Référence de la station
 Référence du producteur
 Traitement
 Pour les palettes :
 Groupe exportateur
 Nom de station et la référence
 Variété
 Calibre
 Nbre de fruits
 Nombres de colis par palette
 Référence de colis
 Référence de contrôle
 Jour de fabrication
 N° de la palette
5.15 Palettisation :
A cette opération les ouvriers classer les caisses, selon leur type
(PEG 310, PB 23, PCA 222…), selon le type de la palette (7 chevrons, 6
chevrons…) et ainsi selon le cahier de charge.

{HACCP}
Cette opération effectuée pour :
 Faciliter l’opération de manutention

 Dénombrer facilement les colis
 Protéger et assurer la stabilité des caisses.
Le mode de gerbage des emballages 2.3kg
1 4
2 3
5 6
7 10
8 9
11 14
15 12 13 16
17 20
18 19
Le mode de gerbage des emballages 10kg
1 2
Vvhdjhide
5 6
v
4
7 8 9

{HACCP}
 Les accessoires de la palette :
 Couvercle
 Cornière
 File a cerclé
 Filet
Ces éléments sont ajoutés pour la palette pour son renfort et pour
augmenter la stabilité de la marchandise
_Apres la palettisation et au dessus de la palette on ajoute un

couvercle de façon qu’il couvre toute la surface supérieure. Généralement les
planches sont en contreplaqué
_Puis, au niveau des arrêtes de la palette 4 cornières droites sont

considérés comme des éléments indispensables pour la protection des angles
de la palette et le calage des caisses sont fixes et maintenue par un fil e cerclé
appelé feuillard : 2 fil parallèles aux cornières et 4 perpendiculaire
_Ensuite un filet est appliqué sur tout le partout de la palette au

moyen d’une machine à filet. Enfin la palette est envoyée vers l’expédition au
moyen des transpalettes manuelle ou électrique.

{HACCP}
 Type d’emballage et ses dimensions
PB 23 :
Les têtes et les cotés, sont de panneaux des particules, et le font et composé par
des panneaux en fibres.
Les dimensions de PB 23
Cotés Tête Fond

L= 28.5 L = 18.5 L = 28.5
l=7 l = 10 l = 18.5
MDF 10 et PEG 310

 Pour MDF 10 : On constate que les composants d’une caisse sont tous en
panneaux des fibres.
 Pour PEG 310 : On trouve que sauf les têtes qui sont en panneaux des fibres
et les autres composants (cotés et fond), en panneaux des particules.
Les dimensions :
Cotés Tête Fond

L= 44 L = 28 L = 44
l = 13 l = 16 l = 28

{HACCP}
5.16 Montage des caisses

{HACCP}

{HACCP}
Introduction
Avant de mettre un système HACCP en œuvre dans un
établissement, on commencera par examiner les programmes préalables en
place pour établir si toutes les conditions préalable sont remplies et si tous les
contrôles et documents nécessaires sont en place. On vérifiera si les
programmes préalables satisfont aux exigences, si l’efficacité des programmes
est contrôlée et si les dossiers nécessaires sont tenus il convient. On serait trop
insisté sur l’importance des programmes préalables.
Comme c’est sur eux que reposent les plans HACCP, ils doivent
être bien pensés et efficaces.de bons programme préalables simplifieront les
plans HACCP et garantiront l’intégrité des plans HACCP et la salubrité des
produits.
Les six aspects visés par les programmes préalables sont les suivants :
 Locaux.
 Transport et entreposage.
 Equipements.
 Personnel.
 Assainissement et lutte contre la vermine.
 Retrait d’un produit marché.
Dans notre rapport on va traiter seulement le programme préalable

de transport et l’entreposage, et qui on va inclus les choses suivants :
 Pour le transport :
Recensements de type de moyen de transport et les catégories

par classement :

{HACCP}
Type de Classement par Le Ce transport est de la station ?
transport catégorie nombre
oui Non
Transport de la Camion 2 *
matière 1ere
Tracteur + 4 *
remorque
Transport Camion 3 *
d'emballage
Transport Camion _ *
d'accessoire
Transport des Camion

produits
_ *
chimiques
Transport dans -Transpalette 7 *

la station électrique
-Transpalette
14 *
manuel
-Chariote
élévateur 10 *
Transport de Camion frigo-

produit finis
-Camion
conteneur *
Camion plateau -

{HACCP}
 Pour l’entreposage :
o Matière 1er est entreposée dans l’aire de la réception.
o Produit fini : est entreposé dans l’aire de l’expédition.
o Les emballages : sont entreposés dans l’abri et l’aire de montage des
caisses.
o Les produits chimiques : sont entreposés dans les chambres de
deverdissage.
Check liste :
Station : SOCOBER Version : 2009

Référence : 5102/T Check liste Code
Application dans
la station
Questions Recommandation
Oui Non
Existe-t-il d’un programme de Il faut un programme
transport et l’entreposage écrit ? préalable de transport et
 entreposage écrit.
Existe-t-il un responsable de la
réception ? 
Est –ce qu’il y a un contrôle de Il faut contrôler l’état

l’état hygiénique des véhicules ?  hygiénique des véhicules.
Est-ce qu’il y a un contrôle de
température du camion frigo

avant le chargement de la
marchandise ?
Est-ce qu’il y a un stockage des
produits chimiques loin de la 
matière 1er.
Est-ce qu’il y a un stockage au
froid de la matière 1er ? 
Est-ce qu’il y a un stockage au Si le produit ni pas
froid du produit fini ? exporté dans le même

jour du conditionnement
il faut stocker au froid.

{HACCP}
Est-ce qu’il y a un stockage des
matériaux d’emballages à l’abri
des produits chimiques ?
Est-ce que l’état de lieu du
stockage des produits chimiques 
et des emballages est conforme ?
Les véhicules de transport sont
chargés, placés, et déchargés de
manière à prévenir tout dommage
et toute contamination des 
aliments et des matériaux
d’emballage ?
Les véhicules de transports sont

faciles à nettoyer ??? 

{HACCP}
Programme de l'entretien mécanique de transport
Référence : 5102/T
Procédure de surveillance Procédure de vérification

Procédure de
Type de transport Doc
rectification
Méthode Fréquence Resp Méthode Fréquence Resp
Transport de la matière Contrôle visuelle de - répartition

ou
1ere l’Etat mécanique de changement
(camion +remorque) transport:
Vidange
Du moyen de
Filtre transport
Huile
*Fiche commune de contrôle documentaire

Pneu *Fiche commune de
Contrôle documentaire.
Frein mesure corrective
Eclairage
Avant le chargement
Mécanicien
*Fiche Contrôle visuelle de
surveillant
-FCEMT
l’Etat mécanique de transport
-FC1 : P.P
- FC 2 : P.P
1fois / 2mois -FCPC
Transport de produit Contrôle Etat

finis mécanique de transport Réparation
Contrôle les paramètres Réglage de la
camion+plateau de camion frigo et
camion+conteneur conteneur
température de frigo
camion frigo ou conteneur
*Fiche de contrôle de l’état
mécanique de transport *Fiche commune de
mesure corrective
*Fiche de contrôle de
paramètre des camions

{HACCP}
* Changement des
mécanicien
roues
qualiticien
Transpalette * Graissage 1 fois / an 2 fois / an
manuelle
* Fiche d’entretien de
transport intérieur
* Vérification de 1 fois / an
Revoir la méthode et la fréquence

système électrique
* Changement des Chaque 24h
batteries
mécanicien
Electricien
Transport intérieur
Electricien
*Vérification de l’huile
Transpalette de système 1 fois / an
documentaire
2 fois / an
électrique hydraulique
* Graissage des 1 fois / an
roues FETInt
* Vérification de
fonctionnement de
moteur
* Vérification de
l’huile de système mécanicien
hydraulique et
mécanicien
1 fois / an
 clarcks pneumatique. 2 fois / an
* Changement des
pneus frottés

{HACCP}
Station : Fiche de contrôle de l'état mécanique de transport Version:2007
Réf : 5102/T (matière première et produit fini) Code : FCEMT
Date : …../…. /…..
Les pièces ont Réparer Changer Responsable Recommandation

contrôlés.
Oui Non Oui Non
Moteur
Pneu
Filtre
huile
Accélérateur
Boite de vitesse
Vidange
Responsable :

{HACCP}
Fiche d’entretien de transport intérieur
Référence : 5102 / T Code : F E T Int
Etat général Entretien de l’état mécanique

Type de Date Pièce de
Code Responsable Changement Observation
transport Bon mauvais d’entretien Graissage Huile Batteries pneus rechange
des roues

{HACCP}
Station : Version:2007
Fiche de contrôle des paramètres de camion
Réf : 5102/T Code : FCPC
Date : …../ ….. / ……….
Conformité
N° de Mesures
Responsable Fréquence Méthode Observation
véhicule correctives
Oui Non
Responsable :

{HACCP}
Programme surveillance d’hygiène de transport

Type de transport Procédure de
Doc
rectification
Transport de la Contrôle Visuel - refaire le nettoyage

matière de l'état hygiène - changer le véhicule
s’il est au mauvais état
Mr AZIZ
1ere
(camion +remorque) *Fiche Contrôle visuelle
Avant chaque usage

*Fiche commune de
de l’Etat hygiénique de mesure corrective
Visuel et contrôle documentaire

*Fiche commune de contrôle documentaire
transport
Hygiénique
FCEHT
Transport de produit Visuel et analyse Respecter la procédure
FC2 : P.P
finis microbiologique de nettoyage
Respecter la dose des FCPT
Camion normale détergeant utilisés BA
*Fiche de contrôle de
camion+conteneur FPU
Responsable d’hygiène
propreté de transport *Fiche de mesure 1fois / mois
camion frigo *bulletin d’analyse corrective
PND
*fiche du produit utilisé
*procédure de N.D* FC1 :P.P
FCPC
FSEHTint
Les caisses de Visuel de la
Avant le démarrage de la Refaire le nettoyage
verger propreté des campagne
Mr AZIZ
caisses *Fiche commune de

mesure corrective
Fiche de contrôle de
propreté des caisses

{HACCP}
Transpalette Chaque jour Nettoyage et
Technicien en
qualiticien
laboratoire
Hygiéniste
manuelle désinfection
2 fois / an
Transport intérieur
*Visuelle :
documentaire
Transpalette propreté physique ; Chaque jour Nettoyage et
Technicien en
souillure
qualiticien
Hygiéniste
électrique désinfection
laboratoire
2 fois / an 2 fois / an
*Analytique :
propreté
microbiologique
Avant chaque Nettoyage et
Technicien en
Inspecteur
Hygiéniste
laboratoire
EACCE
clarcks chargement désinfection
2 fois / an

{HACCP}
Station : SOCOBER Version: 2009

Fiche de contrôle de l’état hygiénique de
transport pour la matière 1ere
Réf: 5102/T Code: FCEHT
Date : ….. / ….. / ……..
Etat d’hygiénique
Type de N° de Responsable
Décision
véhicule véhicule de nettoyage Non-
Conforme
conforme
Transport de la matière
(camion +remorque)
1ere
Responsable

{HACCP}

transport pour le produit fini
Réf: 5102/T Code: FCEHT
Date : ….. / ….. / ……..
Paramètre à Etat d’hygiénique

Type de N° de Responsable
contrôlé Décision
véhicule véhicule de nettoyage
Non-
Conforme
conforme
Transport de produit fini
camion+conteneur
Camion normale
camion frigo
Responsable :

{HACCP}
Fiche de surveillance d’état hygiénique de transport intérieur
Référence : 5102 / T Code : FSEHTint
Propreté
Type de Propreté physique Souillure Piégeage
Code Responsable Date microbiologique Observation
transport Nombre de
Bonne Mauvaise Organ Inorgan Présence Absence Oui Non
colonie
* Organ = organique Inorgan = inorganique
Responsable :

{HACCP}

Bulletin d’analyse
Code : B.A
Laboratoire :……………….. Station :……………………….
Date d’analyse :……………….
No de véhicule : ………………
Type de véhicule :……………….
Résultats :
- Analyse microbiologique :
Niveau de Nombre des

Type de M.O La norme Décision
gravité M.O
- Analyse des résidus des pesticides
Type des Détergent utilisé

La norme Décision
souillures Nom Dose
On constater que :
La dose est inférieure à la norme.
La dose est supérieure à la norme.
Responsable :

{HACCP}

Fiche des détergents utilisés au nettoyage de transport
Référence : 5102/T Code : FDNT
Date : …. /… / ………….
Nom
commercial Quantité No de
Date d’achat Dose
d’achat fournisseur
Responsable :

{HACCP}

Procédure de nettoyage et désinfection de transport
Référence : 5102/T Code : PNDT
I. Champ d’application : Cette procédure est appliquée pour le but de

nettoyage et désinfection de transport.
II. Fréquence : 2 fois/mois
III. Responsable : Mr X.
IV. Méthode :
Pour un nettoyage efficace il faut suivre les étapes suivantes :
 Un nettoyage ‘’grossier’’ à sec, à l’aide de balais, par

exemple, pour éliminer les morceaux d’aliment, de plastique
ou autre emballage.
 Un nettoyage avec un détergent approprié qu’on applique
soigneusement à toutes les surfaces à nettoyer.
 Un rinçage à l’eau pour évacuer le détergent.
 Une désinfection à l’aide d’une désinfection approprié qu’on
applique à la concentration nécessaire sur les surfaces qui
doivent être désinfectées.
 Un rinçage éventuel pour évacuer le désinfectant. Il est
recommandé de ne pas laisser un désinfectant, notamment
les désinfectants chlorés, en contact avec des surfaces
métalliques plus de 15 minutes pour éviter leur corrosion.

{HACCP}

Fiche de contrôle l'état de propreté des caisses du
Référence : 5102/T verger Code : FCPC
Nombre des Nombre des observation

date % des caisses sal
caisses /lot caisses sal
Responsable :

{HACCP}
Programme de surveillance d’entreposage
Référence : 5102 / T Date : … / … / ……..
Méthode de la surveillance Mesures Méthode de vérification

Objet Documents
Méthode Fréquence resp correctives Méthode Fréquence resp
 Visuelle * 2 fois / an Respecter les * Documentaire ° Les fiche de surveillances
Entreposage des emballages et
- Les caisses d’entreposage :

pour bonnes
les accessoires d’emballage
Technicien d’emballage
 Fiche Commune 2: + FEEB
en bois chaque pratiques contrôle documentaire + FEEC
- Les plateaux fournisseur d’entreposage (FC) + FEAE
2 fois / an
en cartons  Documentaire des ° Fiche des bonnes pratiques
* Réinspection d’entreposage d’emballages et
- Les
Responsable d’entreposage
 Les fiche de surveillances
* A chaque emballages et sont accessoires. (FBPEEA)
complexes d’entreposage de : réception sont visuelle ° Fiche Commune 2: contrôle
- Papillotes * Emballage en bois accessoires. documentaire (FC)
* Emballage en carton
* Les accessoires
 Fiche des bonnes
pratiques
d’entreposage
d’emballages et sont
accessoires
 Visuelle * avant Respecter les * Documentaire  La fiche de surveillances
 Fiche Commune 2: d’entreposage des caisses de
chaque bonnes
3 fois par an
contrôle documentaire ramassage
usage pratiques  Fiche des bonnes pratiques
Hygiéniste
(FC)
d’entreposage d’entreposage des caisses de
Entreposage des caisses ramassages
de ramassages  Désinfection * Une fois / des caisses de * Réinspection
Fiche Commune 2: contrôle
semaine ramassage visuelle documentaire (FC)
 La fiche de surveillances
d’entreposage des caisses
pratiques
de ramassage
d’entreposage des
caisses de ramassage

{HACCP}
 Visuelle 1 fois / Respecter les * Documentaire  La fiche de surveillances
 Fiche Commune : contrôle d’entreposage des produits non
mois bonnes documentaire (FC) alimentaires
2 fois par ans

pratiques  Fiche des bonnes pratiques
d’entreposage d’entreposage des produits non
Magasinier
 Documentaire * Réinspection
 Les fiche de surveillance alimentaire
Entreposage des produits d’entreposage des produits
A chaque des produits visuelle Fiche Commune 2 : contrôle
non alimentaire* non alimentaires réception non documentaire (FC)
alimentaires
pratiques
d’entreposage des
produits non
alimentaires
 Visuelle Respecter les * Documentaire  La fiche de surveillances
bonnes pratiques  Fiche Commune : contrôle d’entreposage des fruits pendant le
Responsable des
d’entreposage des documentaire (FC) deverdissage
deverdissage
chambres de
 Fiche des bonnes pratiques
 Documentaire fruits au niveau de
Responsable de qualité
Entreposage des fruits au d’entreposage des fruits pendant le
* La fiche de surveillance A chaque jour deverdissage * Réinspection
niveau de deverdissage d’entreposage des fruits au  Fiche des bonnes
deverdissage
niveau de deverdissage pratiques
visuelle Fiche Commune 2: contrôle
d’entreposage des documentaire (FC)
fruits au niveau de
deverdissage
1fois par mois

 Visuelle * Apres Respecter les * Documentaire  La fiche de surveillances
chaque bonnes pratiques  Fiche Commune : contrôle d’entreposage des fruits pendant de
Responsable de
documentaire (FC) ressuyage
deverdissage d’entreposage des
 Fiche des bonnes pratiques
Entreposage des fruits  Documentaire * Avant le ressuyage fruits pendant
* Réinspection visuelle d’entreposage des fruits pendant
* La fiche de surveillance versement ressuyage
pendant le ressuyage d’entreposage des fruits  Fiche des bonnes
ressuyage
pendant le ressuyage pratiques Fiche Commune 2: contrôle
d’entreposage des documentaire (FC)
fruits au niveau de
ressuyage
 Visuelle * A chaque Respecter les * Documentaire  La fiche de surveillances
Responsable
d’entreposage des produits fins
d’expédition
nouvel bonnes pratiques  Fiche Commune : contrôle
Responsable
d’expédition
entreposage d’entreposage des documentaire (FC)  Fiche des bonnes pratiques

Entreposage des produits d’entreposage des produits finis
 Documentaire produits finis
finis * La fiche de surveillance  Fiche des bonnes * Réinspection visuelle Fiche Commune 2 : contrôle
d’entreposage des produits pratiques documentaire (FC)
finis d’entreposage des
produits finis

{HACCP}
Station : SOCOBER Bonnes pratiques d’entreposage Version : 2009

Réf : 5102 / T d’emballages et sont accessoires Code : BPE : EA
Pour réussir l’opération d’entreposage des emballages et leurs accessoires, on doit
respecter les points suivants:
 Les conditions climatiques rencontrées durant ce stockage : T° et Hr
 Milieu d’entreposage à ciel couvert.
 La hauteur de plie au sol et à la palette, gerbage, nombre de charge palettisés
sur la charge palettisés de bases.
 La durée d’entreposage : Max 3 ans
 Moyens de manutention : chariots élévateurs à deux fourches
 Le milieu d’entreposage doit être propre physiquement et microbiologiquement
 Séparation des lots de matériaux différents :
o Pour le bois : T° est ambiante
Hr : 13 – 17 %
o Pour carton : T° : 23 °C
Hr : 50%

{HACCP}

Bonnes pratiques d’entreposage des
Réf : 5102 / T caisses de ramassage Code : BPE : CR
Pour réussir l’opération d’entreposage des caisses de ramassage, on doit
respecter les paramètres suivants:
 Le mode de stockage : hauteur d’empilement, gerbage, nombre de
couches…..
 Milieu de stockage : doit être propre physiquement et
microbiologiquement
 Les conditions climatiques : éviter le vieillissement des caisses de
ramassages à cause des rayons de soleil.
 Moyens de manutention : chariots élévateurs à deux fourches et les
ouvriers.

{HACCP}
Bonnes pratiques d’entreposage des
Réf : 5102 / T produits non-alimentaires Code : BPE : PNA
Pour s’assure que les stockes des produits non alimentaires soient maintenus en bon état
d’utilisation, il faut respecter les conditions suivants :
 Choisir un bon emplacement : magasin de stockage convenable permettant de

minimiser la dégradation des produits due aux conditions climatiques.
 Assurer une bonne disposition et un bon empilement des emballages pour éviter la
détérioration et en faciliter l’inspection et le contrôle.
 Utiliser et gérer les stocks selon le principe « premier acheté, premier utilisé »
 Procéder à des inspections et à des contrôles réguliers.
 La hauteur maximale de stockage en local ne dit pas excéder 8 matières avec au
moins 1 Mètre entre le stockage et le plafond.
 Les lieux de stockage doivent être conçus de manière à avoir des planchers
imperméables aux liquides et indemnes de fissures, pour en permettre un nettoyage
facile, et être conçue de façon à contenir les fuites ou les eaux contaminées qui
auraient servir à combattre un incendie.
 Les entrepôts doivent être bien aérer pour prévenir des T° excessivement élevées,
cause possible de la détérioration des produits, il faut également assure une certaine
ventilation à ras du sol pour empêcher l’accumulation de vapeurs lourds.
 Les stocks des produits non-alimentaire doivent être rangés de manière méthodique et
marques distinctement de façon à les contrôler et les identifier facilement, les fûts et les
bidons doivent être rangés verticalement, mais il faut limiter la hauteur de l’empilement
pour éviter les dégâts par écrasement, éviter de poser les emballages à même de sol ;
mais de préférence sur des palettes ou des rayonnages, sans leur faire toucher le mûre
ménager une aération.
 Il faut éviter que les produits ne se contaminent pas les uns de l’autre, ce qui risque
d’accroître le gaspillage et les déchets.
 En règle générale, quels que soient les produits, les stocks les plus anciens doivent
être vendu et utilisé les premiers, de façon à éviter des durées de stockages
intempestives.

{HACCP}
 Le rangement méthodique des stocks dans un entrepôt par ordre des dates de
fabrication ou d’achat et la tenue à jour d’un registre d’inventaire, contribuent à éviter
des stocks inutiles.
 Toutefois si un emballage quelconque ou un lot d’emballages commencent à fuir et à

se détériorer il est logique et rentable de les céder et les utiliser sans s’occuper de la
date de son entrée dans le magasin.
 Inspection régulière des stocks : doivent subir des inspections et des contrôles
régulière pour déceler toutes anomalies et toutes signes de détérioration ou de fuite.
Les points aux quels il faut faire attention :
 Une forte odeur, souvent révélatrice de détérioration, de fuite ou d’une décomposition du

produit.
 Sur les fûts métallique les soudures ou les bosses qui commencent à rouiller et à fuir.
 Sur les bidons et les flacons en plastiques, déformation et fuites.
 Sur les cartons, les caisses et les sacs en papier ou en plastiques des signes d’humidité, de
décoloration, présence de trous et des fuites.
 Sur les flacons en verre des fêlures et cassures.
 Manque de couvercles ou des étiquettes.
Toutefois, chaque fois que l’on constat ou que l’on soupçonne une détérioration ou une
fuite, tous les emballages concernés doivent déplacés et mis à l’écart. Les emballages voisins
doivent examinés soigneusement et nettoyés s’ils sont contaminés.

{HACCP}
Station : SOCOBER Les bonnes pratiques d’entreposage Version : 2009

Réf : 5102 / T des fruits au niveau de deverdissage Code : BPE : FDv
Pour réussir l’opération d’entreposage dans la chambre de deverdissage on doit respect

les paramètres suivants :
 La hauteur de pile au sol et à la palette.
 La durée d’entreposage dans la chambre de deverdissage.
 Moyens de manutention : les chariots élévateur.
 La distance entre les palettes et le plafond = 1m
 La distances entre les palettes eux même = 20 cm
 La propreté de caisses utilisées.
 Les conditions climatiques rencontrées durant ce stockage :
 T° = 23°C
 Hr = 95%
 Taux de CO2 < 0.1%
 Débit d’éthylène = 5 ppm
 Vitesse d’aération de 3 à 4 fois le volume de la chambre par heure.
 Le milieu d’entreposage est propre physiquement et microbiologiquement.

{HACCP}
Station : SOCOBER Les bonnes pratiques d’entreposage Version : 2009

Réf : 5102 / T des fruits pendant le ressuyage Code : BPE : FR
Pour réussir l’opération d’entreposage, on doit respecter les paramètres

suivants :
 Le temps maximal de ressuyage : 48 heures

 Le mode de stockage : hauteur de pile au sol, sur palette, gerbage,
nombre de change palettisés sur la charge palettisé de base.
 Moyens de manutention : chariots élévateurs à 2 fourches.
 Les conditions climatiques rencontrées pendant le ressuyage : T°C,
Hr ambiantes.
 La distance entres les palettes et le plafond.
 La distance entre les palettes et eux-mêmes : 20 cm à la min
 Le milieu d’entreposage doit être propre physiquement et
microbiologiquement.

{HACCP}
Les bonnes pratiques d’entreposage
Réf : 5102 / T des produits finis Code : BPE : PF
Préciser :
 La durée moyenne de stockage.
 Les conditions climatiques : T° et HR %
 Le mode de stockage : hauteur d’empilement au sol, sur palette,
gerbage, nombre de charge palettisée sur la charge palettisée de base.
 Moyen de manutention : chariots
Décrire le type de palette utilisé :

 Réutilisable ou non.
 Les dimensions
 Schéma des planchers supérieurs et inferieurs.
Décrire le mode d’empilement sur la palette :

 La position des emballages et le plan de palettisation.
 Indiquer le type des caisses et le matériau utilisé.
Préciser si les couches sont croisées ou non :

 Déterminer le nombre des couches.
 Indiquer la hauteur et la masse de charge palettisée.
 Indiquer l’utilisation des palettes intercalaires entre les couches, en
précisant la forme et la matière.
Préciser le maintien des emballages sur la palette :

 L’utilisation de cornière d’angle
 Cerclage de la palette
 Feuillard plastique.

{HACCP}
Fiche d’entreposage des emballages en bois et en carton et les accessoires
Référence : 5102 / T Code : FEE : B/C/A
Maintien Présence
Conditions des de la
Mode de stockage Conformité
climatique emballages fiche
Type Moyen de
sur palette technique Responsable observation
d’emballage manutention
Nombre
HR
T°C Hauteur Gerbage de Oui Non Oui Non Oui Non
%
couche
Date : … / … / ……
Responsable :

{HACCP}
Fiche d’entreposage des fruits dans la chambre de deverdissage
Référence : 5102 / T Code : FEFCD
Maintien Distance entre les

Conditions Distance entre les Méthode de
des caisses palettes et eux
climatiques Moyens de palettes et plafond stockage
Durée sur palette même Responsable observations
manutention Nombre
Non- Non-
T° C HR % Oui Non Respectée Respectée Hauteur de
respectée respectée
couche
Responsable :

{HACCP}
Fiche d’entreposage des fruits pendant le ressuyage
Référence : 5102 / T Code : FE FR
Maintien des
Etiquetage
Durée caisses sur Mode de stockage Propreté de lieu d’entreposage
des palettes
palettes
Moyens de
Responsable Observation
manutention Micro-
Date Nombre physiquement
biologiquement
Date
de Oui Non Oui Non Hauteur des
d’entré
sortie couches Oui Non Oui Non
Responsable :

{HACCP}
Fiche d’entreposage des caisses de ramassage
Référence : 5102 / T Code : FE CR
Maintien des Propreté des Vieillissement par

Propreté de lieu d’entreposage
Moyens de caisses sur palette caises rayons solaire
Responsable observations
manutention Micro-
Oui Non Oui Non Oui Non Physiquement
biologiquement
Contrôleur :

{HACCP}
Fiche d’entreposage des produits non alimentaires
Référence : 5102 / T Code : FE PNA
Condition
Mode de
Responsable
Observation
s
Etiquette Aération Eclairage N° stockage sur Mode de stockage
Moyens de climatiqu Date
de palette
manutention es d’entrée
lot Nombre Nature Range
HR Type Même
Oui Non T°C bon mauv Bon mauv hauteur de de ment
% d’emb utilisation
couche produit vertical
Bon= bonne mauv = mauvaise
Responsable :

{HACCP}
Fiche d’entreposage des produits finis avant l’expédition
Référence : 5102 / T Code : FE PF
Maintien de
Condition
Responsable
Observation
Marquage Mode de stockage caisse : cerclage Emballage
climatique
Moyens de Journée de Durée et feuillard
manutention fabrication d’entreposage Nombre Type Matéria
HR Haute Intercal
T°C de Bon Mauvais Bon mauvais des ux
% ur aire
couche caisses utilisé
Responsable :

{HACCP}

Fiche commune (1) de Mesure corrective
Référence : 5102/T Code : FC 1 : PP
Date :
Mr :………………………… Le responsable du :……………
Point Critique :………………………………………………………………..
Problème :………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………
La cause : ……………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………….
Solution : ……………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………….
Responsable :

{HACCP}

Fiche documentaire commune (2)
Référence : 5102/T Code : FC 2 PP
Date : …. /… / …………
présentes remplis
Noms des fiches Codes Recommandation
Oui Non Oui Non
Fiche de contrôle de l'état mécanique de

Fiches d’entretien
transport FCEMT
de transport
Fiche d’entretien de transport intérieur

FETint
Fiche de contrôle des paramètres de

camion FCPC
Fiche commune (1) de mesure corrective FC 1 PP
FCHT1
Fiches de surveillance d’hygiène de
transport pour la matière 1ere

FCHT2
transport pour produit fini
Fiche de surveillance d’hygiène de
FSHTint
transport
Procédure de nettoyage et désinfection
PND
Bulletin d’analyse BA
Fiche des désinfectants
FD
Fiche de contrôle de propreté des caisses
FCPCs
Fiche d’entreposage des emballages et
FE : EA
les accessoires des emballages
Fiche d’entreposage des produits non
Fiches de surveillance
alimentaires FE : PNA
d’entreposage
Fiche d’entreposage des caisses de

FE : CR
ramassages
Fiche d’entreposage des fruits au
FE : FR
ressuyage
Fiche d’entreposage des fruits au niveau
de deverdissage FE : FD
Fiche d’entreposage des produits avant
FEPF
d’expédition (produits finis)
Responsable :

{HACCP}
La démarche de
la qualité
HACCP

{HACCP}
Introduction :
a. LE SYSTÈME HACCP
Le système, qui repose sur des bases scientifiques et cohérentes, définit des
dangers spécifiques et indique les mesures à prendre en vue de les maîtriser et de
garantir la salubrité de l’aliment.
Le système HACCP est un outil qui permet d’évaluer les dangers et de mettre
en place des systèmes de maîtrise axés davantage sur la prévention que sur l’analyse
du produit fini. Tout système HACCP doit être capable d’évoluer et de tenir compte des
progrès accomplis, par exemple dans la conception du matériel, les méthodes de
transformation ou les innovations technologiques.
b. DIFINITIONS :
Points critiques pour la maîtrise (CCP): Stade auquel une surveillance peut
être exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la
salubrité de l’aliment ou le ramener à un niveau acceptable.
Plan HACCP: Document préparé en conformité des principes HACCP en vue

de maîtriser les dangers qui menacent la salubrité des aliments dans le segment de
chaîne alimentaire à l’étude.
Danger: Agent biologique, biochimique ou physique ou état de l’aliment ayant

potentiellement un effet nocif sur la santé.

{HACCP}
c. PRINCIPES DU SYSTÈME HACCP

Le système HACCP repose sur les sept principes suivants:
Principe 1:
• Procéder à une analyse des risques : Identifier les dangers potentiels
associés à toutes les étapes de la chaîne alimentaire
Principe 2
• Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) : Déterminer les
points, les procédures ou les étapes de traitement qui peuvent être
maîtrisés pour éliminer le(s) danger(s) ou minimiser leur probabilité
de manifestation.
Principe 3
• Établir les limites (seuils) critiques : Établir les limites critiques qui
doivent être respectées pour garantir que les CCP sont sous contrôle.
Principe 4
• Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser
les CCP Établir un système pour surveiller la maîtrise des CCP à l’aide
d’observations et d’analyses programmées.
Principe 5
• Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance
révèle qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé
Principe 6 :
• Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le
système HACCP fonctionne efficacement
Principe 7
• Constituer un dossier dans lequel figurera toutes les procédures et
tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application.

{HACCP}
1. Constituer l’équipe HACCP
Cette étape consiste à réunir une équipe de personnes qui possèdent les connaissances et
les compétences nécessaire pour dresser un plan HACCP.
Responsabilité
Fonction dans
Nom Prénom dans l’équipe
la station
HACCP
Cette équipe à pour rôle de recenser les dangers, connaître les points critiques, les
contrôler et maîtriser.
Cette équipe doit avoir un esprit de travail en groupe pour réussir les objectifs voulus.

{HACCP}
2. Description du produit :
Afin de détecter et revoir les caractéristiques du produit, on doit ressembler des données
précise : nom, nature, couleur, condition de stockage…etc.

Description du produit
Réf : 5102/T Formule 1
Nom De Produit Caractéristiques Du Utilisation prévue Emballage

Produit fini
- PH = 3.3 - Consommation à l’état - Les Caisses :

- AW = 0.98 Frais. *En Carton
- E/A > 7.5 - Transformation en Jus. *En Bois
Clémentine Frais
- % Jus > 40% *En Plastique
- Vitamine (C), Glucide - Les Palettes En Bois.
- couleur orange …
La durée de Où le produit sera Instruction Stockage et
Conservation vendu d’étiquetage Distribution
- 1moins=======2 - N° De Producteur - Le Stockage au Froid

moins. Marché Européen. - N° De Station - Distribution dans un
à une Température Canadienne. Ressue. - Calibre camions Frigorifuges
3°C====5°C - Catégorie T°= +4°C
- Variété
- Traitement
- N° De Lot
- Logo

{HACCP}
3. Les ingrédients :
Après la description du produit, l’équipe doit connaître tous les ingrédients reçus et utilisé
dans la station de conditionnement des agrumes.

Liste des ingrédients
Les ingrédients Description Dangers
Matière première Clémentine B .C.P

_Caisse en bois B.P
_Caisse en carton
Matériaux d’emballage
_Caisse en plastique
_Des palettes
_Imazalil
Fongicides _TBZ C
_Guazatine
Pour les Caisses :
_Agrafes
_Etiquette
Accessoires Pour les Palettes :
_Film plastique
P
_Feuillard
_Cornière
_Eau B.C.P
_Détergents C
Autres Intrants
_La Cire
C
_Azéthyle
C

{HACCP}
La réception (1) BC Eau...(2) BCP
CCP 1
Emballage (4) Détergeant (3) Pesage (5)
et fongicides C
B.P Deverdissage (7)
Prétraitement (6) BC
BC
CCP 2 Versement (9)
Ressuyage (8) B
Pré triage (10) B
Elimination de
l’hors calibre (11)
Lavage (12) B
Essorage (13)
Pré séchage (14)
Application de la
Cire+fongicide
cire et de CCP 3
(25)
fongicide (15) B
Séchage (16)
Triage (17)
Calibrage (18)
Répartition de
calibre (19)
Caisses (26) Emballage (20) Etiquetage, Marquage (27)
Les palettes (26) Palettisation (21) Cerclage, Mise en filet (28)
Stockage (22)
Transport (23)
Expédition (24)
Formule 3 : Diagramme de fabrication

{HACCP}
Acheminement de produit
Trajet du personnel

{HACCP}
6. Recensement des dangers :

Les dangers qui peuvent atteindre les agrumes sont : des contaminations par des bactéries
pathogènes (biologique), présence des résidus chimiques et sa peut être aussi la présence
des corps étrangers.
a. Recensement des dangers biologiques:

Recensement des dangers biologiques:
Les dangers Identification des dangers La maitrise

Les intrants :
Réception : _Développement des moisissures à cause _Eviter les blessures (le chargement doit
_Clémentine : des blessures. être conduit avec soin de manière).au
°Penicillium Digitatum. _Présence des moisissures niveau de la cueillette.
°Penicillium Candidum. Pré triage et triage
°Penicillium Italicum. _Fruit tombé par terre.
°phytophtora cistophore. _Eviter de ramasser les fruits tombés par
_blessures+absence du calice terre.
°Alternaria citri. _Eviter les blessures et préservation du
_absence du calice calice.
°phomipsis citri _Préservation du calice. (respecter la dose
de 2.4D=5ppm)
_La présence des microorganismes
_L’eau _Programme préalable des locaux.
_Présence des microorganismes pathogènes
et probabilités de contamination de la
_Les matériaux d’emballages matière première. _Programme préalable de nettoyage et
désinfection des équipements
Les étapes des procédés :
_Prétraitement _Développement des pourritures _Refaire le prétraitement
(Geutrichum Candidum) sur les fruits qui _Faire le bon choix des fongicides.
sont résistants aux fongicide utilisé. _Respecter la dose des fongicides.
_De verdissage _Développement des pourritures à cause des

conditions optimal et les conditions de la _Programme préalable des locaux
chambre de De verdissage qui sont (respecter les conditions de la chambre de
favorable. De verdissage T°C ; HR…..)
_ Ressuyage
_Contaminations des microorganismes qui
existent dans la chambre de ressuyage. _Respecter la durée de ressuyage.
_Passage des fruits pourris qui conduit à la _Programme préalable des locaux.
_Pré triage contamination d’autres fruits.
_Contamination par le personnel. _Programme préalable des personnel
(formation de personnel : bonne pratique
_Blessures des fruits à cause d’utilisations d’hygiène pour le travail).
_Lavage des brosses sèche.
_Présences des microorganismes dans l’eau _Programme préalable des locaux.
utilisé pour lavage. _Programme préalable d’équipement.

{HACCP}
b. Recensement des dangers chimiques:

Recensement des dangers chimiques

Les intrants :
Réception : _Présences des résidus des pesticides sur _ au niveau de la verger
 _Clémentine : les fruits réceptionnés. (Utilisé les bonnes pratiques agricoles.)
_Utilisation des détergents autorisé au

 Détergents _Utilisation d’un détergent non autorisé au lavage
lavage.
_Agence de certificat d’autorisation de la
_Traitement que subissent les matériaux part des fournisseurs (réception).
 Emballage : d’emballage.
Caisse en bois
Caisse en carton
_Programme préalable des locaux.
 L’eau _Eau non potable :
(métaux lourd ou le taux de chlore >à la
norme).
_Vérification à la réception : certificat
s’autorisation des fongicides.
_Contamination chimique : produit périmé des équipements
 Fongicides ou non autorisé.
Les étapes des procédés :
 Prétraitement _Présences des résidus des fongicides. _Respecter les doses des fongicides.
_La dose des détergents. _Respecter la dose.

 Lavage
_Présences des résidus des _Détergent non autorisé.

fongicides(TBZ.IMAZALIL). _Respecter les doses.
 Application de la
cire
_Résidus d’azethyle. _Programme préalable des locaux,

Bonne pratique du travail
 De verdissage

{HACCP}
c. Recensement des dangers physiques :
Tout corps étrangers peut être un danger physique pour le produit s’il a la possibilité de le
blesser. Souvent le danger physique peut véhiculer le danger de contamination
microbiologique dans le produit.

Recensement des dangers physiques

Les intrants :
Réception :
 Clémentine : _Matières étrangers :
°Débris végétaux _ les bonnes pratiques du travail
°Le pédoncule de la cueillette.
°Les ongles …..
 _L’eau _Corps étrangers (métaux……) _Programme préalable des locaux
 _Les emballages. _Caisse mal fini

_Débris de bois _bonne montage des caisses.
_Fil en fer

{HACCP}
Q1 Existe-t- il une ou plusieurs mesure(s) préventive(s) de

maîtrise?
Modifier l’étape, le
procédé ou le produit
Oui Non
La maîtrise à cette étape est-elle nécessaire Oui

pour garantir la sécurité?
Non Ce n’est pas un CCP Stop*
Cette étape est- elle spécifiquement conçue pour

éliminer la probabilité d’apparition d’un danger ou la
Q2 Oui
ramener à un niveau acceptable? **
Non
Une contamination s’accompagnant du (des)

danger(s) identifié(s) peut-elle survenir, ou le danger
Q3
peut-il augmenter jusqu’à atteindre un niveau
inacceptable? **
Oui Non Ce n’est pas un CCP Stop*
Une étape ultérieure peut-elle éliminer le danger ou le

d. Q4
réduire à un niveau acceptable?**
Oui Non Point critique pour la maitrise
Ce n’est pas un CCP Stop*
Après l’application
* Passer au prochain de l’arbre
danger dedans
identifié décision suralimentaire
le procédé les dangersdécrit on réalisé ce tableau :
** Il est nécessaire de définir les niveaux acceptables et inacceptables en tenant compte des objectifs généraux
de la détermination des CCP du plan HACCP.

{HACCP}

Etablissement des CCP
Etapes et Description des Q0 Q1 Q2 Q3 Q4 N° de CCP

intrants dangers
Biologique : Oui Pas CCP
La présence du
micro-organisme
Eau Chimique : Oui Pas CCP
Excès de chlore
Physiques : Oui Pas CCP
Des corps étranger
Chimiques : Non Non Pas CCP

Les produits
chimiques Produits périmé et
non autoriser
Chimiques : Non Non Pas CCP

Détergeant Détergeant non
autorisé
Emballage
contaminée
Emballages Chimiques : Oui Pas CCP

emballage traiter
Physiques : caisse Oui Pas CCP

mal fini
Biologiques : Non Oui Oui Non Oui Pas CCP

présences des
Réception moisissures
Chimiques : résidus Non Oui Oui Non Non CCP 1C

{HACCP}
des pesticides
Biologique : Non Non Pas CCP

développement des
moisissures
Prétraitement
Chimique : résidus Non Oui Oui Non Non CCP 2C
des fongicides

développement des
moisissures
Deverdissage
Chimique : manque Non Non Pas CCP
d’éthylène

Ressuyage développement des
micro-organismes

Prétreage contamination par les
ouvriers
Biologique : eau non Oui Pas CCP

Lavage
potable
Chimique : résidus Non Oui Oui Non Non CCP 3C

Lustrage :
des fongicides
Après la vérification du tableau précèdent, on a constaté que les 3 CCP sont chimiques. Le
danger chimique ne peut pas être enlevé après la cueillette, il est donc très dangereux sur
la santé humaine si le maitrise pas.
Etapes Dangers Q0 Q1 Q2 Q3 Q4 CCP
Réception Non Oui Oui Non Non CCP 1C
Prétraitement Chimique Non Oui Oui Non Non CCP 2C
Lustrage Non Oui Oui Non Non CCP 3C

{HACCP}

{HACCP}
Station: SOCOBER Version: 2009

PLAN HACCP:
Réf: 5102/T Point critique : CCP 1C Etape : la réception des agrumes Code : CCP 1
La Procédure Procédure de Les

Description Procédure de surveillance
limite de vérification documents
de danger
critique La méthode
La Le rectification La La Le HACCP
fréquence responsable méthode fréquence responsable
Danger chimique:
Respecter -Contrôle * 1fois/ an + Retarder la
Résidus du les doses, la documentaire pour
DAR et la * Fiche1 : fiche chaque
récolte
pesticide utilisé des producteurs
Responsable de la réception
matière fournisseur
au verger active agréer + Encadrement
Responsable de qualité
Contrôle documentaire
homologuée et formation des 1. Fiche 1
-traitement * avant la producteurs 2. TPS
phytosanitaire récolte
au verger 3. FCPS
* Fiche 2 : les 4. FPPH
traitements Une fois 5. FLMR
phytosanitaires
* Fiche 3 : par 6. FCD
contrôle de fiche mois 7. PPE
2 8. PV
* Fiche des LMR
* En cas de
9. BA
-faire des doute du
analyses au contrôle de
niveau de la la fiche 2
réception.
* PPE
* PV
* BA

{HACCP}
Pour garantir la sécurité de consommateur, la station doit assurer la réception d’une
matière première qui ne contient pas un taux des résidus des pesticides supérieur au
LMR, par la poursuite des étapes suivants :
 Etape 1 :
Afin d’exiger l’utilisation des fiches de traçabilité pour faciliter le suivi du
produit par ces fiches, la station doit élaborer des contrats avec des producteurs.
Voir fiche 1 des producteurs agrée
Remarque :
Pour les producteurs qui ne sont pas agrée dans la station (cas d’achat de
l’extérieur), on doit leur faire des analyses des résidus des pesticides à chaque
parcelle avant de faire la cueillette.
 Etape 2 :
Lors de chaque traitement phytosanitaire du verger, le responsable de
traitement doit remplir la fiche de traitement phytosanitaire (F.2) voir la fiche F.2 du
traitement phytosanitaire au verger.
 Etape 3 :
Avant de faire la cueillette de chaque verger, le responsable de la qualité
doit vérifier la présence de la (F.2) du traitement phytosanitaire, et contrôler la
matière active utilisée, la dose et la DAR de chaque traitement utilisé  voir F.3 du
contrôle des T.Phytosanitaire.
 Fiche 4 des produits homologués pour le traitement phytosanitaire.
a. 1ére Cas :
En cas de respect de la dose et le dépassement de la DAR des traitements

utilisés, le responsable de la qualité doit libérer la fiche d’autorisation pour lancer la
cueillette (F.5).
Le responsable de la réception ne doit jamais accepter un produit d’un verger que

lorsque la fiche d’autorisation (Fiche 5) est envoyée avec le camion du 1ére lot cueilli.
 Voir la fiche 5 d’autorisation de la cueillette.

b. 2éme cas :
 En cas de non respect de la DAR, le responsable de la production ne doit pas

donner l’autorisation pour faire la cueillette jusqu’à le dépassement de la DAR.
 En cas de non respect de la dose, le responsable de la production doit faire
un prélèvement d’échantillon (Fiche 7), pour l’envoyé au laboratoire en même
jour à fin de faire des analyses des résidus des pesticides. (F.8)

{HACCP}
>> voir les fiches :

… 6 : des LMR
… 7 : P.V de prélèvement des échantillons
… 8 : bulletin d’analyse des résidus des pesticides.
 Etape 4 :
Après la vérification de la fiche des résultats des analyses des résidus des pesticides
(F.8) par le responsable de la production :
Analyse des résidus des pesticides
Résultat positif Résultat négatif
Résidu des pesticides Résidu des pesticides

supérieur à la LMR inférieur à la LMR
La DAR doit être Libération de fiche

d’autorisation
Prolongé
(F.4)
 Etape 5 :
Le surveillant doit s’assurer de la bonne continuité du travail par la vérification
documentaire des fiches  Voir la fiche 9 : vérification des fiches.

{HACCP}
Station : SOCOBER Fiche 1 : LISTE DES PRODUCTEURS Version: 2009

Réf: 5102/T AGEER Code: LPA 01
Date : … / … / …….
Code
Code de Code de Zone de
Producteur Verger de Parcelle Superficiel variété
producteur parcelle production
verger
Le responsable :

{HACCP}
Et pour bien comprendre comment les fiches de ce premier CCP, on a tracé ce
schéma :
Traitement phytosanitaire au verger (Fiche 2)
Contrôle de la fiche des traitements phytosanitaires
Responsable de la qualité
DAR et dose respect DAR et dose non respect
La DAR La dose
Prélèvement des
échantillons (fiche 6 :
Prolonger PV)
la DAR Laboratoire
D’analyse
Fiche 7 : Bulletin
d’analyse des résidus
des pesticides
Fiche 4 : Autorisation
de la cueillette
>LMR Présence Absence <LMR
des résidus des résidus
Prolonger
la DAR
.
Responsable de la qualité
Fiche 4 : Autorisation
de la cueillette

{HACCP}

Fiche 2 : TRAITEMENT PHYTOSANITAIRE
Réf: 5102/T Code: FTPS 01
Nom de producteur: Code de producteur:
Nom de verger : Code de verger :
Nom de parcelle : Code de parcelle :
Superficiel : Zone de production :
Variété :
Date de Produits utilisés

Maladies ciblés Opérateurs Equipements
traitement N.C M.A Dose
La cueillette :
N° de Date de cueillette Quantité récoltée

cueillette
Responsable :

{HACCP}
Station : SOCOBER Fiche 3 : CONTRÔLE DE TRAITEMENT Version: 2009

Réf: 5102/T PHYTOSANITAIRE Code: FCTPS 01
Date : … / … / ……..
Fiche de traitement Respecter les bonnes pratiques de traitement
Code phytosanitaire phytosanitaire
Code de
de M.A Dose DAR Décision
producteur
parcelle Présente Absente Non- Respect Non- Respect Non-
homologué
homologué é respect é respect
Responsable :

{HACCP}
Station : SOCOBER Fiche 4 : DES PRODUITS Version: 2009

PHYTOSANTAIRES HOMOLOGUE SUR
Réf: 5102/T LES AGRUMES Code: FPPSH 01
Nom
Nom de matière actif Utilisation Dose DAR
commercial
Responsable :
Date : … / … / …..

{HACCP}

Fiche 5 : Autorisation de la cueillette
Référence : 5102/T Code : FAC 01
Date : le … /…/...
Je soussigne monsieur :……….
Après la vérification des fiches :-
Que le producteur :…………………………. du référence :………………………
Qui possède le verger :………………… De la (variété) :………………………
Peut lancer la cueillette à partir de le :…/…/….
Responsable de la qualité : responsable de la réception :
Signature : signature :

{HACCP}
Station : SOCOBER Fiche 6 : commune des LMR sur les Version: 2009
Réf: 5102/T agrumes Code: FLMR 01
Substance LMR LMR (mg/kg)
2,4-D 1.0000 (p)
Azoxystrobine 1.0000
Barbane 0.0500 (*)
Bénomyl et Carbendazime 0.5000 (p)
Bentazone 0.1000 (*)(p)
Bromure de méthyle 0.0500
Captafol 0.0200
Captane 0.0200 (*)
Carbaryl 0.0500 (*)
Chlorofenson 0.0100 (*)
Daminozide 0.0200
Diéthion 0.0100 (*)
Doguadine 0.2000
Fenhexamid 0.0500 (*)(p)
Fentine hydroxyde 0.0500 (*)
Fenvalérate 0.0200 (*)
Flazasulfuron 0.0200 (p)
Flurtamone 0.0200 (*)(p)
Folpel 0.0200 (*)
Glufosinate 0.5000
Glyphosate 0.5000 (p)
Imazalil 5.0000

{HACCP}
Imazosulfuron 0.0100 (*)(p)
Iprovalicarbe 0.0500 (*)(p)
Isoproturon 0.0500 (*)(p)
Méthomyl, Thiodicarbe 0.5000
Methoxychlore 0.0100 (*)
Méthoxyfénozide 1.0000 (p)
Métolachlore 0.0500 (*)(p)
Metsulfuron-méthyl 0.0500 (*)(p)
Oxydéméton-méthyl 0.0200 (*)
Paclobutrazol 0.5000
Prophame 0.0500 (*)
Propiconazole 0.0500 (*)(p)
Pyrimiphos-éthyl 0.0100
Pyrimiphos-méthyl 1.0000
Pyriproxifène 0.5000
Quinalphos 0.0500 (*)
Resméthrine 0.1000 (*)
Rimsulfuron 0.0500 (*)(p)
Séthoxydime 0.5000
Silthiofam 0.0500 (*)(p)
Tébufénozide 1.0000
Thiabendazole 5.0000
Thiophanate méthyle 0.1000 (*)
(*) Limite de quantification

(p) provisoire

{HACCP}
Station : SOCOBER Fiche 7 : PV : Prélèvements des échantillons Version: 2009
Réf: 5102/T pour l’analyse des résidus des pesticides Code: PV 01
Date de prélèvement: N° d’échantillon :
Producteur : Quantité prélevé :
Verger : Type d’analyse :
Parcelle : Laboratoire :
Variété :
Observation : ..................... ..................... ..................... .....................

..................... ..................... ..................... ..................... .....................
..................... ..................... ..................... ..................... .....................
Responsable :

{HACCP}
Procédure de prélèvement d’échantillon
Réf: 5102 /T Code: PPE 01
1. Champs d’application :
Cette procédure est appliquée pour le prélèvement des échantillons de la clémentine pour
l’analyse des résidus des pesticides utilisé au verger.
2. Fréquence :
Pour chaque lot pour les productions qui n’étalent pas un système de traçabilité.
3 .Responsable :
Le responsable de qualité.
4. Méthode :
- Identifier les arbres de la parcelle qui vont faire l’objectif de prélèvement selon le
schéma (1)
- La quantité prélaver est de 2 à 3 fruits par arbre jusqu’à obtenir une quantité de 2 kg.
- La mise des échantillons dans des sachets propres en plastique.
- Identifier l’échantillon à l’aide de PV
- Renvoi de l’échantillon rapidement (ne dépasse pas 24 h) au laboratoire pour
analyser.
: Arbre
Trajet de prélèvement
Schéma 1

{HACCP}
Station : SOCOBER Fiche 8 : Bulletin d’analyse des résidus des Version: 2009
Réf: 5102/ T pesticides Code: BARP 01
 Identification d’échantillon :
- producteur :
- verger :
- parcelle :
- date de prélèvement :
- variété
- N° d’échantillon
- Date d’arrivé au labo :...............................
- Type d’analyse :........................................
 Résultat :
Matière Actif Quantité trouvé La norme Décision

(en ppm)
Responsable :

{HACCP}
Station : Version : 2009

SOCOBER
Fiche commun de Mesure corrective
Référence : Code : FC 1
5102/T
Date :
Point Critique :………………………………………………………………..
Problème :………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
La cause : ……………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………….
Solution : ……………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………….
Responsable :

{HACCP}
Fiche 9 : de contrôle documentaire
Réf: Code: FCD 01
Présentes Remplis
Nom des fiches Codes Recommandation
Oui Non Oui Non
LPA
Liste des producteurs agréés
FTPS
Fiche de traitement phytosanitaire
FCTPS
Fiche de contrôle de traitement
phytosanitaire
FPPSH
Fiche des produits phytosanitaires
homologués sur les agrumes
FLMR
Fiche de LMR sur les agrumes
Procédure de prélèvement PPE

d’échantillon
PV
PV : prélèvement d’échantillon pour
l’analyse des résidus des pesticides
Bulletin d’analyse des résidus des BARP

pesticides
FAC
Fiche d’autorisation de la cueillette
Fiche commune 1 : mesures FMC

correctives

{HACCP}
Responsable :

{HACCP}
Après que la station garantie qu’elle a accepté un produit exempt des résidus des
pesticides, elle doit assurer que les traitements qu’il va subir ne vont pas influencer
sur lui et rendre l’effet de sa consommation dangereuse. Donc elle doit suivre
certaines étapes :
 Etape 1 :
Le responsable de prétraitement doit préparer la bouille et enregistrer les
fongicides utilisés, matière active, dose …. Etc.
Voir la fiche de prétraitement
 Etape 2 :
Pour garantir que le responsable de prétraitement a bien respecté les
paramètres et les conditions d’utilisation de la bouille, le responsable de la
qualité doit vérifier la fiche précédente.
Voir la F. du contrôle de la fiche de prétraitement.
 Etape 3 :
Après le contrôle de prétraitement :
 1er cas :
On a un respect de l’opération du prétraitement au niveau de
DRENCHER, alors le conditionnement peut être continué sans problèmes.
 2eme cas :
En cas de non respect de la dose des fongicides utilisé lors de la
préparation de la bouille :
* Si la dose est supérieur à la norme : le responsable de la qualité
doit faire un prélèvement des échantillons des agrumes (PV) et isolé le lot à
fin de l’envoyer au laboratoire pour faire leurs analyses et avoir les résultats.
(BA).
Voir la fiche de prélèvement des échantillons et le bulletin
d’analyses.
* Si la dose est inférieur à la norme : le responsable de la qualité
doit isoler le lot pour faire des mesures correctives nécessaires.

{HACCP}
Fiche de prétraitement
Contrôle de la fiche de prétraitements
Arrêt du travail
dose respect dose non respect
Isoler les lots
Dose < la norme La dose > la norme
Changer la bouille Prélèvement des

échantillons
Vendre les lots dans Bulletin d’analyse

les marchés locaux
Continuité du travail
Présence des Absence des
résidus résidus
Prolonger la DAR
Jeter les lots Récupération

isolés des lots isolés

{HACCP}

Programme de surveillance
Référence : 5102/T Etape : prétraitement point critique: CCP 2C Code :

Description du Limite Procédure de
Doc
danger critique rectification
Chimique : - < LMR - contrôler du Après chaque - Retrait du lot. FLMR.C1

prétraitement. renouvellement de FPD
*Fiche commune 1 la bouille - Renouvellement FCPD
Résidus des LMR * fiche 1 : FPD et Fiche de la bouillie ou FPHD
Fiche de contrôle documentaire

fongicides du 2 : FCPD
Après chaque dilution. FCPHD
prétraitement - Respecter réception des
Contrôleur
- Produit utiliser FPAS
surveillant
la dose doit être produits utiliser. - Réglage du B.A
homologué. DRENCHER 2 fois / FC2
- Laisser le lot se mois FCD
*fiche 3 : FPHD et fiche
4 : FCPHD En cas d’absence reposer jusqu'à la
ou mauvais conformité.
- Analyses des remplissage de la
résidus. fiche 2 - Formation du
personnel.
*fiche 5 : FPAS et fiche
6 : BA
*fiche commune 2
 Fiche commune : c’est une fiche qui on la déjà utiliser dans le CCP précédant

{HACCP}
Fiche de prétraitement au DRENCHER
Code : FPD 01
Date de Quantité par producteur

Produit Matière Dose en
renouvellement L’heure volume Opérateur Variété Tonnage observation
utilisé Active ppm
de la bouille d’eau (l) Nom réf
Responsable :

{HACCP}
Fiche de contrôle de prétraitement au DRENCHER
Référence : 5102/T Code : FCPD 01
Fongicides Dose en ppm Tonnage

Date de contrôle Opérateur Produit Matière autoriser Non-autoriser Respect Non- Respecter Non- observation
utilisé Active respect respecter
Responsable :

{HACCP}
Fiche des produits homologué utilisés au DRENCHER
Référence : 5102/T Code : FPHD 01
Nom Nom de No de Quantité

Dose Date d’achat Date de péremption
commercial matière actif fournisseur réceptionnée
Responsable :

{HACCP}

Fiche de contrôle des produits homologué utilisés au DRENCHER
Référence : 5102/T Code : FCPHD 01
Le produit utilisé
Nom de matière
Nom commercial La dose Décision
actif Non-
Homologué
homologuer
Responsable :

{HACCP}

Fiche de prélèvement des agrumes dans la station
Référence : 5102/T Code : FPAS 01
Date Variété Heure Poste de Poids producteur No observation

prélèvement prélevé Nom réf d’échantillon
Responsable :

{HACCP}

Bulletin d’analyse
Code : B.A
Date d’analyse :………………. Poste :……………………….
Producteur :………………. Référence:………………………
No d’échantillons :………………
Variété :………………. Poids d’échantillons :……………
Résultat :
Matière active Dose en PPM Norme Observation

détecté
On constater que :
LMR inférieure à la norme.
LMR supérieur à la norme
Ainsi :
La cueillette peut être lancée
La DAR doit être prolongé jusqu’au …/…/…...
Responsable

{HACCP}

Fiches de contrôle documentaire
Réf: Code: FCD 01
présentes remplis
Oui Non Oui Non
Fiche commune de
LMR de fongicide FLMR.C
Fiche de
FPD
prétraitement au
drencher
Fiche de contrôle
FCPD
de prétraitement au
drencher
Fiche des produits
FPHD
homologués utilisés
au drencher
Fiche de contrôle
des produits FCPHD
au drencher
Fiche de
prélèvement des FPAS
agrumes dans la
station.
Bulletin d’analyse B.A
des résidus
Fiche commune 2 :
mesures FC2
correctives
Responsable :

{HACCP}

{HACCP}
station : SOCOBER Programme de surveillance Version : 2009
Référence : 5102/T Etape : Lustrage point critique: CCP 3C Code

Description du Limite Procédure de
Doc
danger critique rectification
Chimique : - < LMR - contrôler du A chaque - Retrait du lot. FLMR.C

Lustrage. remplissage de cuve FL
Résidus des *Fiche commune 1 - Renouvellement FCL
LMR
* fiche 1 : lustrage, et de la bouillie. FPHL
fongicides du Fiche 2 : contrôle de Après chaque
FCPHL
Fiche de contrôle documentaire

Respecter lustrage réception des
Lustrage -
produits utiliser. FPAS
la dose - Réglage de
- Produit utiliser l’applicateur B.A
Contrôleur
surveillant
doit être (gicleur). FC 2
homologué.
1 fois/mois ou en cas
2 fois / FCD
de problème. - Laisser le lot se mois
*fiche 3 : les produits
homologués au lustrage, reposer jusqu'à la
fiche 4 : contrôle des conformité.
produits homologués au
lustrage
- Formation de
- Analyses des personnelle.
résidus.
*fiche 5 : FPAS et fiche Fiche commune 2
6 : bulletin d’analyse
Responsable :

{HACCP}
Fiche 1 : d’application de la cire
Code : FL 01
Date et heure de Opérateur Code Fongicide utilisé Cire utilisée

renouvellement de producteur
N.C M.A N° de Dose appliquée N.C M.A N° de Dose appliquée
la cire fût fût
Responsable :

{HACCP}
Fiche 2 de contrôle de lustrage
Code : FCL 01
Fongicides Dose en ppm Tonnage

Date de contrôle Opérateur observation
Produit Matière Non- Non-
autoriser Non-autoriser Respect Respecter
utilisé Active respect respecter
Responsable :

{HACCP}
Fiche 3 des produits homologués utilisés au lustrage Code : FPHL 01
Nom Nom de No de Quantité Date de

Dose Date d’achat
commercial matière actif fournisseur réceptionnée péremption
Responsable :

{HACCP}

Fiche 4 de contrôle des produits homologué utilisés au lustrage
Référence : 5102/T Code : FCPHL 01
Le produit utilisé
Nom de matière
Nom commercial La dose Décision
actif
Homologué Non-homologué
Responsable :

{HACCP}

Fiche 5 de prélèvement des agrumes dans la station
Référence : 5102/T Code : FPAS 01
Date Variété Heure Poste de Poids producteur No observation

prélèvement prélevé Nom réf d’échantillon
Responsable :

{HACCP}

Fiche 6 :Bulletin d’analyse
Code : B.A
Date d’analyse :………………. Poste :……………………….
Producteur :………………. Référence:………………………
No d’échantillons :………………
Variété :………………. Poids d’échantillons :……………
Résultat :
Matière active Dose en PPM Norme Observation

détecté
On constater que :
LMR inférieure à la norme.
LMR supérieur à la norme
Ainsi :
La cueillette peut être lancée
La DAR doit être prolongé jusqu’au …/…/…...
Responsable

{HACCP}

Fiches de contrôle documentaire
Réf: Code: FCD 01
présentes remplis
Oui Non Oui Non
Fiche commune de
LMR de fongicide FLMR.C
Fiche de
FPD
prétraitement au
drencher
Fiche de contrôle
FCPD
de prétraitement au
drencher
Fiche des produits
FPHD
au drencher
Fiche de contrôle
des produits FCPHD
au drencher
Fiche de
prélèvement des FPAS
agrumes dans la
station.
Bulletin d’analyse B.A
des résidus
Fiche commune 2 :
mesures FC2
correctives
Responsable :

{HACCP}
La qualité
commerciale

{HACCP}
Introduction :
Pour assurer la qualité commerciale de nos fruits d’agrume, la station doit
impliquer un suivi constant et attentif tout au long de la filière. Depuis le stade
de la récolte, jusqu’a à l’arrive chez le consommateur, ces fruits vont devoir
affronter de nombreux dangers associés à leur préparation et présentation final.
Comme il s’agit de produits vivants, donc périssables, les risques d’altération,
de blessures, ou de mauvaise présentation ,ou encore de non respect de
norme sanitaire et commerciales en vigueur.
Décision de l’EACCE au contrôle technique à l’exportation des agrumes :
I. ARTICLE 1 : DEFINITION
La présente décision définit la norme de qualité des fruits suivants classés

sous la dénomination « agrumes », destinés à être exportés à l’état frais, à
l’exclusion des agrumes destinés à la consommation.
II. ARTICLE 2 : CARACTERISTIQUES GENERALES DE QUALITE
Sans préjudice de prescriptions étrangères plus rigoureuses, les agrumes

présentés au contrôle technique à l’exportation doivent réunir les
caractéristiques minimales données ci-après.
Les agrumes doivent être :
 Entier,
 Sains et notamment exempts de parasites et de dommages et/ ou
altérations externes ou internes préjudiciables à la bonne conservation du
fruit.
 Exempts de dommages et /ou altérations externes dus au gel.
 Dépourvus d’odeur et /ou de saveur étrangère.
 Propres, pratiquement exempts de matières étrangères visibles.
 exempts d’humidité extérieure normale.
Les fruits doivent avoir été soigneusement cueillis et avoir atteint un

développement et un état de maturité convenable selon les critères propres à la
variété. Leur état de maturité doit être tel qu’il leur permettre de supporter le

{HACCP}
transport et la manutention et d’arriver dans des conditions satisfaisantes au
lieu de destination.
En outre, l’état de coloration doit être tel que l’évolution des fruits leur
permette d’atteindre, au lieu de destination, la coloration variétale normale
(sous réserve des dispositions retenues pour chaque catégorie).
Les fruits doivent être exempts de début de dépêchement interne du au gel

et de blessures ou meurtrière cicatrisées étendues.
III. ARTICLE 3 : CONTROLE DE LA MATURITE.
Les fruits doivent remplir la condition de maturité prévue par la présente

décision, pour chaque espèce d’agrumes. Le contrôle de la maturité s’effectue
par prélèvement des fruits apparemment le moins murs (et non par
échantillonnage moyen de l’ensemble de lot ou du colis inspecté). Cette
disposition ne fait pas obstacle à l’odeur qui pourrait être causée par un agent
conservateur ou lustrant utilisé conformément aux dispositions en autorisant
l’emploi.
Le pourcentage minimal de jus s’entend par apport au poids du fruit entier,

l’extraction du jus étant faite à l’aide de la toupie rotative (type colin) et le jus
étant filtré soit par centrifugation au travers d’une toile métallique numéro 30-30,
soit par gravitation au travers d’une toile métallique numéro 20.
IV. ARTICLE 4 : DEVERDISSAGE
Les fruits, de coloration insuffisante mais dont le jus satisfait aux critères de
maturité peut être déverdis. Ce traitement ne doit pas modifier les autres
caractères organoleptiques naturels.
Le traitement ne peut être effectué qu’après accord de l’EACCE dans des

locaux préalablement agrées à cet effet et selon les modalités fixées pour ce
faire.
V. ARTICLE 5 : PRODUITS DE NETTOYAGE, DE CONSERVATTION, DE

LUSTRAGE.
Concernant le nettoyage, le lustrage et les traitements de conservation des

fruits, élus les produits préalablement autorisés par l’EACCE, peuvent être

{HACCP}
employés .l’utilisation de ces produits doit être effectuée selon les modalités
autorisées.
En outre, il est interdit d’employeur une substance quelconque tendant à

modifier les caractéristiques naturelles des agrumes et notamment leur odeur
ou leur saveur.
VI. ARTICLE 6 : CLASSIFICATION ET TOLERANCE DE QUALITE.
Les agrumes doivent êtres classés dans l’une des catégories suivantes :
A. Catégories « extra »
Les agrumes classés dans cette catégorie doivent être de qualité supérieure.
Leur forme, leur aspect extérieur, leur développement et leur coloration doivent
présenter les caractéristiques de la variété. Ils doivent être exempts de défauts
l’exception de très légers défauts superficiels à condition que ceux-ci ne
nuisent ni à la qualité .ni à l’aspect général du produit, ni à sa présentation
dans l’emballage.
il est tolère dans chaque emballage :
_5% au maximum, en nombre ou en poids, de fruits ne correspondant pas

aux caractéristiques de la catégorie, mais conformes à celles de catégorie «
I ».
_5% maximum .en nombre, de fruits dépourvus de leur calice.
B. Catégorie I
Les agrumes classes dans cette catégorie doivent être de bonne qualité.ils
doivent présenter les caractéristiques typiques de la variété ou du type
commercial. Les défauts suivants sont admis sous réserve qu’ils ne nuisent ni à
l’aspect général, ni à la conservation des fruits :
 léger défaut de forme.

 léger défaut de coloration.
 légers défauts d’épiderme inhérent à la formation du fruit, et que :
incrustations argentée, roussissements……….

{HACCP}
 légers défauts cicatrisés dus à une cause mecanique.tel que : frottement,
attaque de grêle, chocs, etc.…..
Il est tolère dans chaque emballage :
_10 au maximum, en nombre ou en poids, de fruits ne correspondant pas

caractéristiques de la catégorie mais conforme à celles de la catégorie II.
_20 au maximum, en nombre de fruits dépourvus de leur calice.
C. Catégorie II :
Cette catégorie comprend les fruits qui, dans leur ensemble, ne

peuvent être classés dans les catégories supérieures mais correspondent aux
caractéristiques minimales définies à l’article 2 de la présente décision.
Des défauts de forme, de développement et de coloration suivants sont

admis, sous réserve qu’ils ne portent préjudice d’une manière importante, ni à
l’aspect général, ni à la conservation des fruits :
 défaut de forme,
 défaut de coloration,
 écorce rugueuse,
 altérations épidermiques superficielles cicatrisées,
 décollement léger et partiel du péricarpe, pour le oranges (le décollement
étant admis pour les mandarines, clémentines, Montréal, satsumas et
tangerines sous réserve d’absence de « boursouflure », et exclu pour les
citrons et pomélos).
Il est toléré dan chaque emballage :
_ 10 au maximum, en nombre ou en poids, de fruits ne correspondant pas

aux caractéristiques de la catégorie, ni aux caractéristiques minimales, dont 5
au maximum de fruits présentant de légères blessures superficielles non
cicatrisées et séchés (à l’exclusion de toute trace de pourriture, de
meurtrissures prononcées ou de toute autre altération le rendant impropres à la
consommation ou pouvant nuire à leur conservation), ou de fruit mou ou flétris ;
_35 au maximum, en nombre, de fruits dépourvus de leur calice.

{HACCP}
D. Catégorie III
Les fruits classés dan cette doivent correspondre au caractéristiques

prévues pour la catégorie II
Ils peuvent, toutefois, être dépourvus de leur calice.
Il est toléré, dans chaque emballage : 15 en nombre ou en poids de fruit ne

correspondant pas aux caractéristiques de la catégorie, ni aux caractéristiques
minimale à l’exception de produits atteint de pourriture ou de meurtrissures
prononcées ou de toute autre altération pouvant nuire à leur conservation ou le
rendre impropre à la consommation.
Les agrumes classés en catégorie III ne peuvent être exportés qu’avec

l’accord préalable de l’EACCE.
Pour toute la catégorie, le agrume déverdi peuvent contenir la proportion de

fruit an calice supérieure aux la tolérance mai à la condition que la mention
‘’ fruits déverdis ou ‘’deverdissage’’ soit apposée sur l’emballage ou le certificat
d’inspection (C.I.).
VII. ARTICLE 7 : CALIBRAGE

1- Echelle de calibre :
Le fruit doivent être calibré conforment au Chelles prévues, pour le diverses

espèces d’agrumes, par la présente décision ; le calibrés conformément aux
échelles prévues, pour les diverses espèces leur section équatorial.
L’échelle des calibres comporte un millimètre de plus que l’échelle

internationale afin de compenser la perte occasionnée par le voyage sur de
longs trajets.
2- Homogénéité dans le calibre :
L’homogénéité dans le calibre est exigée comme suit :
* Pour les fruits présentés en couches rangées, là différence entre le fruit le

plus petit et le fruit plus gros, dans un même colis, ne doit pas dépasser les
maximums fixés, pour chaque espèce d’agrumes, par la présente décision.

{HACCP}
* Pour les fruits présentés en couches rangées, la différence entre le fruit le
plus petit et le fruit le plu gros, dans un même coli ne doit pas dépasser
l’amplitude du calibre retenu, telle qu’le ressort de l’échelle de calibrage ;
* Pour les fruits présentés en vrac :
-soit qu’ils répondent à la seule exigence du calibre minimal,
-soit que l’écart maximal corresponde à l’amplitude résultant du groupage de

trois calibres successifs de l’échelle de calibre.
3- Tolérances de calibre :
Quel que soit le mode de présentation et pour toutes les catégories, il est
toléré, dans chaque emballage, 10 au maximum en nombre de fruits
correspondant au calibre immédiatement inférieur ou supérieur à celui(ou à
ceux, dans le cas de groupage de trios calibres) qui est mentionné(ou qui
sont mentionnés) sur l’emballage ou dans les documents de transport.
4- Calibres autorisés à l’exportation :
Pour chaque espèce d’agrumes, ne peuvent être exportés que les calibres
par l’EACCE
VIII. ARTICLE 8 : EMBALLAGES
Les emballages utilisables doivent être préalablement autorisés par

L’EACCE et avoir reçu leur code d’identification.
IX. ARTICLE 9: CONDITIONNEMENT

1) Homogénéité :
-chaque emballage ne doit contenir que des agrumes de même catégorie de
qualité même coloration (ou réserve de tolérances accordée pour la catégorie II
et II) et de même calibre (dans la mesure, ou, en ce qui concerne ce dernier
critère, un calibrage est imposé).
- le mélange dans un même emballage de fruits dévêtit et de fruits non

déverdis, est interdit.
-pour la catégorie Extra, l’homogénéité de coloration est exigée.

{HACCP}
- la partie apparente du contenu du colis ou du lot doit être représentative de
l’ensemble.
2) Présentation :
Les fruits peuvent être présentés soit :
a. rangés en couches régulières, les fruits étant placés dans les emballages
fermés ou ouverts conformément aux échelles de calibrage et éventuellement
aux plans de rangement conseillés
b. non lités, en emballages fermés ou ouverts, les échelles de calibrage étant
respectée (mode de présentation non admis pour les fruits de
catégorie ‘’Extra’’) ;
c. en vrac, dans des emballages de grande contenance (plus de 40Kg) ou des
caisses palettes avec un écart maximal entre le fruits correspondant au
groupage de trois calibres consécutifs des échelles de calibre(mode de
présentation non admis pour les fruits de catégorie(‘’extra’’) ;
d. en vrac dans des emballages de grande contenance ou des caisses/palettes,
sans autre exigence que celle respect du calibre minimal (mode de
présentation non admis pour les fruits des catégories (‘’Extra’’ et ‘’I’’) ;*
e. en emballages unitaires de vente directe au consommateur avec un poids
maximal de 5Kg (mode de présentation non admis pour la catégorie ‘111’) :
lorsque les emballages unitaires sont confectionnés au poids de fruits,, il faut

l’écart maximal entre les fruits corresponde à l’amplitude résultant du groupage
de trois calibres successifs de l’échelle de calibrage. Toutefois, ce mode de
présentation n’est pas admis pour les catégories extra, 1 et 11.
3) Conditionnement :
Les agrumes doivent être conditionnés de façon à assurer une protection
convenable du produit.
Les matériaux et notamment les papiers utilisés à l’intérieure du colis doivent

être neufs, propres et de matière telle qu’ils ne puissent causer aux produits
d’altérations externes ou internes. L’emploi de matériaux et notamment de
papiers ou timbres comportant des indications commerciales est autorisé, sous
réserve que l’impression ou l’équeutage soient réalisé à l’aide d’une encre ou

{HACCP}
d’une colle non toxiques.les colis ou lots dans le cas d’expédition en vrac,
doivent être exempt de tout corps étrangers.
X. ARTICLE 10 : MATURITE
Les clémentines doivent remplir les conditions suivantes de maturité

commerciale :
Orange de toutes variétés contenant plu de cinq pépins par fruits.
Coloration de
l’épiderme et de % De jus Extrait sec soluble Rapport E/A
chair
 La coloration doit
être typique de la
variété sur au moins
1/3 de la surface
du fruit.
 L’épiderme ne doit
pas présenter de
taches vertes
Minimum 40 % Minimum 9g/ml Minimum 7
ombre.
 La chair doit être
de couleur orange.
XI. ARTICLE 11 : calibrage-homogénéité dans le calibre

Echelle de calibre
Les clémentines doivent être calibrées à l’échelle du tableau suivant :
N° DES CALIBRES DIAMETRE EQUATORAIL

1 64 et +
2 59-70
3 55-65
4 51-61
5 47-57
6 44-53
7 42-49
8 40-47
9 38-45
10 36-43

{HACCP}
Calibre minimal
L’exportation des clémentines de diamètres équatoriale inferieure à 36 mm est

interdite.
Homogénéité dans le calibre
Pour les fruits en couches rangées, l’homogénéité dans le calibre est exigée comme
suit :
-la différence entre le fruit le plus petit et le petit gros. Dans un même colis, ne doit
pas dépasser les maximums suivants :
 Calibres n° 1 à 4 :9mm
_ Pour les fruits non lités et les fruits présentes en vrac, l’homogénéité dans le
calibre doit respecter la disposition de l’article 6 de la présentation décision.
XII. ARTICLE 12 : INDICATION DE LA VAREITE OU DU TYPE COMMERCIAL.
Les dénominations variétales ou commerciales à apposer sur les étiquettes

sont les suivantes, à l’exclusion de toute autre :
« Clémentines sans pépins » : si les fruits ne contiennent aucun pépin

(tolérance maximale deux pépins avortés par fruit)
« Clémentine Bekria » : (clone précoce exportable exclusivement en

coloration verte, dépourvue de toute tache sur l’épiderme de couleur claire,
jaune, ou spécifique de clémentine).
 Plan de surveillance de la qualité commerciale :

Après l’application de l’arbre de décision sur les étapes on a constaté qu’il y
a 20 étapes affectant la qualité commerciale donc on a besoin de contrôler ces
points :

{HACCP}
Station : SOCOBER
Plan de surveillance des points de contrôle Version : 2009
Réf : 5102/T
étape Paramètre a Limite critique Contrôle Mesure vérification doc

contrôlé méthode fréquence resp corrective
 Prélèvement des
La maturité échantillons Prolonger Contrôle FQ1
 Rapport E/A  E/A>7 la DAR documentaire FQ2
 Teneur en jus  >40% FQ1 : Prélèvement des
échantillons pour FQ3
 Extrait sec  9g/ml contrôle de la maturité FQ4 : mesure FQ5 : vérification FQ4
 2/3 surface corrective des fiches de
Avant la cueillette
soluble FQ5
Resp de la qualité
 Contrôle de la contrôle
Avant la cueillette
 Coloration  36<m<64 et
maturité par
 calibre plus
l’analyse des E/A
la teneur en jus et
l’extrait sec
FQ2 : Contrôle de la maturité
des agrumes
 Contrôle de la
coloration et calibre
d’agrumes
FQ3 : Contrôle de la
coloration et calibre
d’agrumes au verger

{HACCP}
 Calice  présence de Contrôle visuelle de la cueillette  Arête FQ4
 Présence de calice (agréage) l’ouvrier FQ5 et 6
1 fois / jour
Pendant la
 0 pédoncule fiche FQ6 : contrôle de la cueillette 

cueillette
Guide
chantier
Chef de
documentaire
pédoncule
 <0.5% défauts l’ouvrier au
 Défauts physiques  0 pourriture bon travail
Contrôle
 Pourriture  2 /3 surface FQ4
 Coloration  36<m<64 et
FQ5
 calibre plus
 Dimension  Cahier d charge Contrôle de la réception de  Refus FQ4
réception
 EACCE l’emballage d’emballage
Chaque
 Performances FQ5
FQ7 : contrôle de l’emballage a la FQ4 FQ7
mécanique et
Réception des
emballages
réception
emballages
Resp. des
FQ8
climatique
 Le marquage
 Montage  EACCE Contrôle de montage des  Formation
1 fois /
 agrafage caisses de personne
jour
FQ8 : fiche de contrôle du montage  Arête le
des caisses
personne
FQ5
 Homologation  EACCE  Vérification de l’autorisation Refus le produit FQ4
  Etiquette FQ4
du produit
par EACCE FQ5
chimique
Réception
Resp. de
chimique
Autorisation
Chaque réception
produit
 Vérification de l’étiquette FQ9
 Métier active
 Contrôle de la réception de
 La date de produit chimique
péremption
FQ5
FQ9 : Contrôle de la réception de
produit chimique
 Les anomalies  <35%  Agréage des agrumes a la  Refus le lot FQ4
d’agrume
Réceptio
n de la
qualité
matière
Resp .
  Cahier de réception  Mise en FQ5
de la
Défauts physiques
1 ère
charge FQ10 : Agréage des écarte FQ10

agrumes a la réception
 Renforce
 Le triage

{HACCP}
 Le tonnage  T = 80 t Contrôle de - Répéter la bouille de lot Contrôle documentaire

 Changement de la  80t/ bouille
Responsable de
documents de - Changer la bouille * FQ5
Prétraitement
bouille. prétraitement - Respecter la

Chaque F11
qualité
 La concentration.  Guazatine < concentration
1500ppm * Voir CCP_2C : fiche changement * FQ4 FQ4
11 (FPD 01) de la bouille FQ5
 Température.  20<T< 24°C Contrôle des - Réglage des paramètres. Contrôle documentaire
Responsable de
 Humidité relative(HR)  93%<HR<97% paramètres de - Changer l’équipement * FQ5
Deverdissage
deverdissage
 Dioxyde de carbone  < 0.1% deverdissage. - la formation de
FQ4
(CO2) Chaque personne.
FQ5
 Oxygène (O2)  21% * Fiche 12 de contrôle heure
des paramètres de F12
 Renouvellement de l’air  3 à 4 fois / heure deverdissage
 Ethylène  = 3 à 5 ppm
 La duré  2 à 5 jours
Ressuyage
 Respecter la duré de ressuyage 48 heures FQ4

 La duré  Contrôle de ressuyage FQ5
* Fiche 13 de contrôle de ressuyage F13
Versement
 Respecter la cadence par rapport le taux des anomalies. (fiche d’agréage)

 La cadence  Contrôle visuelle de la cadence.
* Fiche 14 de contrôle de la chaine de conditionnement.
FQ4
FQ5
 Présence des F14

Pretriage
0 fruits pourris
pourritures.
 Respecter le nombre des personnes de triage par rapport la fiche d’agréage
 Contrôle visuelle
 Présence des fruits
 0 fruits verts
verts

{HACCP}
 Homogénéité  Cahier de
et présentation
Mise en caisse
 Plan de rangement charge

 Papillotage  EACCE  Respecter les paramètres selon le cahier de charge et les normes d’EACCE
 complexe.  Contrôle visuelle
 Etiquetage. * Fiche 15 de contrôle de la présentation de produit final
 Origine
 Nom de station et
F15
référence
Marquage
FQ4
 Calibre  Contrôle visuelle de marquage avant l’exportation
FQ5
 Catégorie.  Tous et
 Nombre de fruit présence * Fiche 15 de contrôle de la présentation final de produit
 Traitement utilisé
 Le jour de
conditionnement
 Palette
Palettisation
 Plan de gerbage
 Cornier / couvercle  Cahier de  Contrôle visuelle de palettisation avant l’exportation
 Feuillard charge
 Etiquetage  EACCE * Fiche de contrôle de la présentation final de produit
  
conditionnement
Présence des 0 fruits pourris Refouler le lot

pourritures.  Chercher les causes
 Taux des anomalies  - 10 % des  Auto contrôle du  Orienter le lot FQ4
Technicien de
Après
anomalies produit fini Chaque

FQ5
* Fiche 16 d’auto expédition
contrôle de produit fini F16
station
 4 à 5 °C
Transport
 Température (camion
frigo)
Programme préalable de transport
 P.P d’hygiène
 Hygiène
de transport

{HACCP}
Etape avant la cueillette :
Avant de faire les analyses de la maturation, le responsable doit faire un

prélèvement des agrumes du verger.
 Voir la fiche 1 du P.V pour prélèvement des échantillons pour

contrôle de la maturité.
Pour avoir un produit cueilli avec une bonne maturation, le laboratoire doit faire
des analyses du rapport E/A, extrait sec et teneur en jus afin de bien déterminer la
maturité.
 Voir la fiche 2 du contrôle de la maturité des agrumes
Après le contrôle de maturation, le responsable de la qualité faire un contrôle de la

coloration et du calibre pour vérifier que les fruits sont acceptables à être
conditionné.
 Voir fiche 3 du contrôle de calibre et de coloration des agrumes
au verger.
Etape mesure corrective :
En cas d’un problème, le responsable doit résoudre le problème et remplir la fiche

de la mesure corrective.
 Voir la fiche 4 de mesure corrective
Etape de vérification
Le surveillant doit s’assurer de la bonne continuité du travail par la vérification

documentaire des fiches
 Voir la fiche 5 de la vérification des fiches de contrôle
Etape pendant la cueillette :
Au cours de la cueillette, le chef de chantier doit faire un agréage des agrumes

dans le verger afin de vérifier les bonnes pratiques de la cueillette.
 Voir la fiche 6 du contrôle de la cueillette

{HACCP}
Etape de réception des emballages
Le responsable des emballages doit contrôler premièrement les dimensions des

matériaux d’emballage à leur arriver pour s’assurer de leur conformité avec les
normes.
 Voir la fiche 7 du contrôle de l’emballage à la réception.
Le responsable des emballages doit faire des visites à la zone du montage des
caisses afin de contrôler les bonnes pratiques du montage.
 Voir la fiche 8 du contrôle du montage des caisses.
Etape : réception des produits chimiques :
Le responsable des produits chimiques doit enregistrer toutes les informations de

chaque produit lors de sa réception pour éviter leurs dangers.
 Voir la fiche 9 : contrôle de la réception des produits chimiques
Etape de réception de la matière 1ère d’agrumes
Pour avoir une idée générale sur l’état du lot de producteur et le pourcentage
des anomalies, à la réception on doit faire un agréage.
 Voir la fiche 10 : l’agréage des agrumes à la réception
Etape de deverdissage :
Puisque une mauvaise maîtrise d’un paramètre parmi les paramètres de

deverdissage peut influencer sur cette opération, donc le responsable de
deverdissage doit les contrôler pour réussir cette opération.
 Voir la fiche 12 du contrôle des paramètres de deverdissage
Etape de ressuyage :
La station doit assurer que les agrumes destinés au ressuyage sont enregistré
avec précision respecter la duré de cette opération.
 Voir la fiche 13 : contrôle de ressuyage

{HACCP}
Etape du conditionnement : (de versement jusqu’à calibrage)
La station doit assurer le bon conditionnement des agrumes depuis le

versement jusqu’à le calibrage des fruits a fin d’éviter touts affectation de qualité
commercial de produit.
 Le travail des personnelles

 Le fonctionnement des équipements.
Etape d’export :
Avant que le produit soit exporté, le responsable de qualité doit vérifier que la
présentation finale est bien respectée et qu’il n’y a aucun problème (plan de
rangement, étiquetage, marquage….). Et conforme au cahier de charge ou à la
norme EACCE. Et vérifier que le produit à exporté ne contient pas des anomalies
ou des pourritures.
 Voir la fiche 15 : contrôle de la présentation du produit fini.

 Voir la fiche 16 : auto contrôle de produit fini.

{HACCP}
Station : SOCOBER Fiche 1 : Prélèvement des échantillons Version : 2009

Référence : 5102/T pour contrôle de la maturité Code : Fiche 1
Date de prélèvement : …… / …… / …………
Région :……………………………………………………………….
Producteur : ………………………….. Réf : …………………
Verger : …………………………..
Variété : …………………………
N° d’échantillon : ………………………… Poids : ……. kg

Prélevé :………………
Destination :……………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………..
Observation :…………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
………………………………………….
Responsable de prélèvement :
signature :

{HACCP}
Station : SOCOBER Fiche 2: de contrôle de la maturité des Version : 2009
Réf : 5102/T agrumes Code : fiche 2
Laboratoire :
Producteur : Référence :
Verger : Parcelle : Référence :
Analyse
N°
Date
d’échantillon Rapport E/A Teneur en jus Extrait sec
Résultat Norme Résultat Norme Résultat Norme
Décision :
Maturité suffisante pour lancer la cueillette
Maturité non suffisante pour lancer la cueillette
Responsable : signature :

{HACCP}
Station : SOCOBER Fiche 3: Contrôle du calibre et Version : 2009

coloration des agrumes au niveau du
Référence : 5102/T verger Code : fiche 3
Responsable de contrôle : Date :
Producteur : Réf :
Verger : Variété :
Contrôle
Parcelle Variété Décision
calibre coloration
Date de surveillance :
Nom et signature :

{HACCP}
Station : Version : 2009

SOCOBER
Fiche 4 : Mesure corrective
Référence : Code : fiche 4
5102/T
Date :
Point Critique :………………………………………………………………..
Problème :………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………
La cause : ……………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………….
Solution : ……………………………………………………………………….
……………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………….
Responsable :

{HACCP}
Vérification des fiches de contrôle
Référence : 5102 / T Code : fiche 5
Date de vérification : … / … / 2009

Fiche présente Contrôle de la fiche
Nom de Fiche
Date de Paramètre de la Respect Observation
la fiche absente Responsable
remplissage fiche Oui Non
Responsable : ………………………………………………
Signature : ……………………………………

{HACCP}
Contrôle de la cueillette
Chef de chantier : …………….. Date : …/ … /…….

Producteur : …………….. Référence : ……..
Verger : …………….. Code : …………
Parcelle : …………….. Code : …………..
Paramètre à
Norme Nombre % Observation
contrôler
Absence de
Présent
calice
Présence de
0 pédoncules
pédoncule
Présence des Inférieur à

blessures 0.5% défauts
Présence des
0 pourritures
pourritures
Coloration
2/3 surface
insuffisante
36<mm<64 et
Hors calibre
plus
Responsable : …………………………….
Signature : ………………………………

{HACCP}
Contrôle de l’emballage à la réception
Responsable des emballages : Date : … / … / 2009

Type d’emballage :
La conformité des
Dimension Marquage performances au cahier de
Elément charge Observations
Long Larg Ep Bien Mal Mécanique climatique
Oui Non Oui Non
- Têtes
- Tasseaux
d’angle
- Barrettes
- Cotés
- Fonds
* Long : longueur * Larg = Largeur * Ep = Epaisseur
Après de faire le contrôle de l’emballage (mesure et marquage), le responsable doit

comparer entre les résultats de contrôle et les normes du EACCE ou de cahier de
charge afin d’accepter l’emballage ou le refuser.
Responsable de surveillance :
Signature de surveillent :

{HACCP}

Fiche 8 : Contrôle du montage des caisses
Référence : 5102/T Code : fiche 8
Responsable des emballages : date :
Etat de
disposition
Montage du Montage du
des
Type de la cadre fond
éléments de Observation
N ° de la caisse la caisse
machine
Nombre Nombre
Norme Norme Bien Mal
d’agrafe d’agrafe
Signature du responsable : date de surveillance :
Nom et signature :

{HACCP}

Fiche9 : Contrôle de la réception du produit
Référence : 5102/T chimique Code : fiche 9
Responsable du produit chimique : Date :
Produit Homologué
Type du Date de
Fournisseur quantité Observation
produit Nom M.A Oui Non préemption
chimique
Signature du responsable : date de surveillance :
Nom et signature :

{HACCP}

Fiche 10 : Agréage des agrumes à la réception
Responsable d’agréage : Date :
Producteur :
Variété :
Type d’anomalie Nombre de fruits % De fruits Observation
Piqure de cératite
Cochenilles
Autre ravageurs
Défaut de cueillette
Blessure physique
Marbrure
Pourriture
Warte spot
Gaufrage
Boursouflement
Lamineuse
Tache d’oléocellos
Fruits saine
Totale
Signature responsable : Date de surveillance :
Nom et signature :

{HACCP}
Fiche12 : Contrôle des paramètres de
Référence : 5102/T deverdissage Code : Fiche 12
Responsable de deverdissage : Date :
Heure N° de la chambre :……………… Heure N° de la chambre :………………
T°C HR Ethylène CO2 Aération T°C HR Ethylène CO2 Aération
Date de surveillance :
Nom et signature :

{HACCP}

Fiche 13 : Contrôle de ressuyage
Référence : 5102/T Code : Fiche 13
Responsable de contrôle : Date
N °du producteur Début de Fin de ressuyage

lot ressuyage
Observation
Nom Référence Date Heure Date Heure
Date de surveillance : Nom et signature

{HACCP}
Fiche 16 : Auto contrôle du produit fini
Responsable de contrôle : Date :
Producteur : Réf :
Variété : Calibre :
Types d’anomalie Nombre de fruits % de fruits observation
Piqure de cératite
cochenille
Autre ravageurs
Défauts de cueillette
Blessures physique
marbrures
pourriture
Gaufrage
boursouflement
lamineuse
Tache d’oléocellose
coloration
calibre

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AYADA .M BOUBKER.H Al HADDADI.

Rapport de stage « SOCOBER » 2008/2010 1

Partie 2 : le programme préalable de transport et entreposage

Rapport de stage « SOCOBER » 2008/2010 2

Rapport de stage « SOCOBER » 2008/2010 3

Avant de présenter se travail, nous tenons à remercier, la

Et nous tenons à présenter nos vifs remerciements a tous ceux qui

Nous tenons à exprimer nos profonde gratitude à notre encadrant

*Mr HAMAMA MUSTAPHA pour le soutient et le conseil durant

Nous adressons nos remerciements aux personnes qui ont contribué

- Mr ZAMOURI le directeur général.

Et aussi nos remerciement à tout les personnelles de la station qui

Rapport de stage « SOCOBER » 2008/2010 4

Rapport de stage « SOCOBER » 2008/2010 5

Dans ce stage on a vue toutes les étapes par lesquelles passent

4) -Importance économique des agrumes dans la région :

Le site stratégique de Berkane joue un rôle primordial dans le

La ville dispose d’une grande superficie de terre fertile situé dans

La station de conditionnement et d’exportation SOCOBER a été

Rapport de stage « SOCOBER » 2008/2010 6

 Aire de réception et de stockage

Et les équipements suivants :

Rapport de stage « SOCOBER » 2008/2010 7

Service de Service Service Service

Rapport de stage « SOCOBER » 2008/2010 8

Les agrumes nécessitent une taille annuelle pour favoriser la

Les branches à supprimer sont :

1 Calibrage et choix de parcelles :

Le calibrage consiste à regrouper les fruits en lots homogènes

Le producteur reçoit le programme qui définit les variétés à

Rapport de stage « SOCOBER » 2008/2010 9

Le chantier de récolte doit se composer de 25 ouvriers encadrés

- La manipulation du fruit avec délicatesse.

La récolte des agrumes est une opération qui ne s’improvise pas

4 Quelques règles à suivre pour réaliser la cueillette dans les

1. Respecter le niveau de maturité et de coloration requise par

Rapport de stage « SOCOBER » 2008/2010 10

3. éviter de blesser les fruits ; pour cela les cueilleurs doivent

4. utiliser des pinces de cueillettes spéciales (outils permettant de

5. déposer les fruits a la main dans le sac ou a la caisse de

6. ne pas remplir complètement les caisses pour éviter

7. manipuler les caisses soigneusement sans les jeter.

8. transporter la récolte du verger a la station de conditionnement

9. il faut que les fruits soient traités rapidement et au plus tard

10. cueillir les fruits de calibre exportable.

Les fruits dessinés à l’exportation doivent être conformes à

-La couleur : tout d’abord ; joue un rôle important dans l’évaluation

Rapport de stage « SOCOBER » 2008/2010 11

-l’indice de maturité : est un critère d’appréciation de la qualité

Rapport de stage « SOCOBER » 2008/2010 12

Le transports de verger jusqu'à la station de conditionnement est

Les agrumes doivent être pesés sur un pont bascule situé à

Pour avoir le poids brut (clémentine+caisse+palette+moyen de

Les caisses doivent être montées pour faciliter la manutention.

Identification des lots :

Rapport de stage « SOCOBER » 2008/2010 13

°Le nom du producteur

*La date de réception des lots

Le deverdissage est une opération qui s’effectue sur les fruits

Economique : la commercialisation de la clémentine avant la

Climatiques : éviter les problèmes climatiques (les pluies

Organisationnel : répartir le flux de la production sur le temps.

c) Les paramètres de deverdissage :