Grupo#4.Gestion de Seguridad de Los Procesos

Gerencia de Seguridad
República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria, Ciencia y Tecnología
Universidad Nororiental Privada “Gran Mariscal De Ayacucho”
Decanato de Postgrado
Postgrado: Maestría en Ingeniería de Mantenimiento
INVESTIGACIÓN DE LA GESTIÓN Y SEGURIDAD DE LOS

PROCESOS: PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE GESTIÓN,
TÉCNICAS DE PREVENCIÓN
Grupo N°4
Profesor: Realizado por:

Ing. MsC. José Luis Rojas
Córdova Carlina C.I. 19.708.612
González Irisbeth C.I. 12.915.224
Malpica, Robert C.I. 19.770.298
Molinos, Miguel C.I. 17.909.587
Toro, Alneida C.I. 18.299.289
Barcelona, 17 de Febrero de 2017

INDICE
Contenido
INTRODUCCION .................................................................................................... 4
UNIDAD II. GESTION DE SEGURIDAD. INVESTIGACIÓN DE LA GESTIÓN Y

SEGURIDAD DE LOS PROCESOS: PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE
GESTIÓN, TÉCNICAS DE PREVENCIÓN. ............................................................. 5
1. Definiciones ................................................................................................ 5
2. Gestión de la seguridad de procesos (GSP). ............................................. 5
3. Elementos que definen a la GSP. .............................................................. 6
3.1. análisis de riesgos de procesos ........................................................... 7
3.2. Procedimientos de operación .............................................................. 8
3.3. Participación de los empleados ......................................................... 10
3.4. adiestramiento ................................................................................... 10
3.5. Contratistas........................................................................................ 11
3.6. Revisión de Seguridad Pre-comienzo................................................ 13
3.7. Integridad Mecánica .......................................................................... 14
3.8. Permiso para Trabajo Caliente .......................................................... 15
3.9. Administración de Cambios ............................................................... 16
3.10. Investigación de Incidentes................................................................ 17
3.11. Planificación y Respuesta de Emergencia ......................................... 18
3.12. Auditorías de Cumplimiento ............................................................... 18
4. Control de gestión de la seguridad ........................................................... 19
5. Técnicas de prevención. .......................................................................... 20
5.1. Seguridad en el trabajo ...................................................................... 21
5.2. Higiene Industrial. .............................................................................. 24

2
5.3. MEDICINA DEL TRABAJO ................................................................ 34
5.4. ERGONOMIA .................................................................................... 35
5.5. PSICOSOCIOLOGÍA ......................................................................... 39
CONCLUSIÓN ...................................................................................................... 43
BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 44
3
INTRODUCCION
Los accidentes graves suceden con poca frecuencia debido a cuidado realizado
en el desarrollo de las operaciones, y la creciente experiencia de los diseñadores y
operadores de plantas, equipos, etc. Sin embargo, muchas empresas enfrentan
desafíos mayores relacionados con las operaciones, la reducción de la mano de
obra, presiones ambientales que pueden causar cambios en el proceso, en
algunos casos la antigüedad de la planta. A pesar de todos estos desafíos, una
empresa debe garantizar que la gestión de la seguridad es adecuada compatible
entre un sitio y otro. De acuerdo a este ambiente, las industrias han asumido la
importancia de educar, prevenir y diseñar políticas coherentes para mejorar la
seguridad de sus instalaciones, empleados y obreros, para así ofrecerles a mayor
y mejor seguridad, garantizando así su nivel de productividad, rentabilidad y
eficiencia. En este sentido, la seguridad industrial es una herramienta importante
para las empresas porque permite contribuir a través de un conjunto de
programas, normas, leyes, políticas y principios que son desarrollados y
establecidos con la finalidad de prevenir, detectar, controlar y disminuir aquellas
situaciones de riesgos a los cuales están expuestos los trabajadores, los cuales
pudieran ocasionar un accidente, incidiendo en su salud y por ende en su
rendimiento laboral. La intención de este trabajo es investigar acerca de la gestión
de la seguridad de los procesos. Pues La idea de que los orígenes de las causas
de accidentes son diferentes no es nueva, la experiencia mundial en la ocurrencia
de catástrofes industriales provocadas por accidentes mayores, desde los
primeros reportados como la explosión de nitrato de amonio en la planta de
fertilizantes ubicada en Oppau, Alemania, pasando por los horrores del escape de
sustancias tóxicas en la planta química ubicada en Bophal, India, hasta
recientemente la explosión e incendio en la reﬁnería de Amuay en la República
Bolivariana de Venezuela, ya desde hace tiempo aconsejó la regulación de los
sistemas de gestión de seguridad de procesos, de manera que hubiese una cierta
protección al público respecto a la forma en que las empresas gestionaban el uso,
transporte, movimiento o cualquier actividad con sustancias químicas u otras
actividades de producción que tienen un alto potencial de causar accidentes
catastróﬁcos, o sea, eventos donde hay muchas pérdidas de vida y/o cuantiosos
daños a la propiedad.
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UNIDAD II. GESTION DE SEGURIDAD. INVESTIGACIÓN DE LA

GESTIÓN Y SEGURIDAD DE LOS PROCESOS: PLANIFICACIÓN Y
CONTROL DE GESTIÓN, TÉCNICAS DE PREVENCIÓN.
1. Definiciones
 Proceso
Conjunto de recursos y actividades interrelacionados que transforman
elementos de entrada en elementos de salida. Los recursos pueden
incluir personal, finanzas, instalaciones, equipos, técnicas y métodos.
 Seguridad industrial
Es todo aquel conjunto de normas, reglamentos, principios, legislación
que se establecen a objeto de evitar los accidentes laborales
y enfermedades profesionales en un ambiente de trabajo.
 Gestión de seguridad
Se puede definir como la parte de un sistema general de gestión

establecido por una organización que incluye la estructura organizativa,
la planificación de las actividades, las responsabilidades, las prácticas,
los procedimientos, los procesos y los recursos para desarrollar,
implantar, llevar a efecto, revisar y mantener al día la política de
prevención en materia de accidentes graves.
2. Gestión de la seguridad de procesos (GSP).

La Gestión de la Seguridad de Procesos (GSP) es la aplicación de los
sistemas de gestión y de controles a los procesos, de una forma tal, que
todos los peligros existentes sean identificados, analizados, evaluados sus
niveles de riesgos y controlados, para lograr prevenir cualquier tipo de
incidente relacionado con dichos peligros de proceso. Se destaca que un
incidente puede o no producir lesiones, incluida la muerte y/o pérdidas
materiales en cualquier extensión.
5
También es importante hacer notar que la definición de “proceso” que se

maneja en la terminología de este campo se refiere a cualquier actividad que
conlleve al uso, manipulación, almacenaje, producción o movimiento de una
sustancia química muy peligrosa o a cualquier combinación de estas
actividades.
3. Elementos que definen a la GSP.

La norma más conocida de la GSP es la correspondiente a Estados Unidos
(OSHA, 1992) la cual se tomó para este caso, aunque debe destacarse que
no es la única. Otras surgieron o se revisaron después de ella y contienen a
un número mayor de elementos que la práctica demostró que eran
importantes tener en cuenta, entre ellas se hayan la normativa europea –
conocida como Seveso III, que entra en vigor en el 2015- (Parlamento
Europeo, 2012), la canadiense (CSChE, 2002), la inglesa (HMSO, 1999 y
2005), el modelo propuesto por la empresa DuPont (Dupont, 2013).
6
Imagen N°1. Elementos de la gestión de seguridad de los procesos.

Fuente: creación propia
3.1. Análisis de riesgos de procesos

Identificar, analizar, jerarquizar y documentar sistemáticamente los
riesgos al personal, las instalaciones y al ambiente, asociados a las
actividades, procesos, operaciones, productos y servicios de la
empresa, así como implantar las medidas de prevención, control y
mitigación de estos riesgos.
Requisitos específicos
 Identificar los riesgos a las instalaciones y los relacionados
con éstas, así como las acciones correspondientes para su
control o mitigación.
 Identificar y analizar los riesgos considerando los procesos,
actividades, productos y servicios susceptibles de generar
riesgos, las fases de los proyectos y las condiciones
operativas normales, especiales y de emergencia.
7
 Establecer un programa para ejecutar y actualizar los análisis

de riesgos de las instalaciones y actividades.
 Los resultados de los análisis de riesgos deben ser
documentados.
 Identificar, implantar y evaluar periódicamente las medidas de
prevención y mitigación de riesgos.
 Establecer las estrategias para validar y ejecutar las
recomendaciones emitidas.
3.2. Procedimientos de operación

El patrono debe desarrollar e implantar procedimientos de operación
escritos, consistentes con la información de seguridad de proceso,
que provea instrucciones claras para realizar con seguridad las
actividades involucradas en cada proceso cubierto. Los
procedimientos deben tratar, al menos, los siguientes elementos:
Pasos para cada fase de operación:
 Inicio
 Operaciones normales
 Operaciones temporeras
 Cierres de emergencia, incluyendo las condiciones bajo las
cuales se requiere éste y la asignación de la responsabilidad
de cierre a los operadores cualificados para cerciorarse que el
mismo se ejecute en una manera segura y oportuna
 Operaciones de emergencia
 Cierres normales
 Arranque siguiente a un cambio completo o después de un
cierre de emergencia
Límites de operación:
 Consecuencias de desviación
8
 Pasos requeridos para corregir o evitar la desviación
Consideraciones de seguridad y salud:
 Propiedades de los químicos usados en el proceso y riesgos

presentados por éstos
 Precauciones necesarias para evitar la exposición, incluyendo
controles de ingeniería, controles administrativos y equipo de
protección personal
 Medidas de control a tomarse si ocurre contacto físico o
exposición aerosuspendida
 Control de calidad para materiales crudos y control de niveles
de inventario de químicos peligrosos
 Cualesquiera riesgos especiales o únicos
 Sistemas de seguridad (por ejemplo, sistemas de enclavado
“interlocks”, detección o supresión) y sus funciones
Para asegurar que haya disponible una referencia actualizada y para

formar una base para el adiestramiento necesario de los empleados,
los procedimientos de operación deben estar fácilmente accesibles a
los empleados que trabajen en un proceso o lo mantengan. Los
procedimientos de operación deben revisarse con tanta frecuencia
como sea necesario para asegurarse de que reflejen las prácticas de
operación actuales, incluyendo cambios en químicos de proceso,
tecnología, equipo y facilidades. Para proteger de procedimientos de
operación obsoletos o imprecisos, el patrono debe certificar
anualmente que éstos están vigentes y son precisos. El patrono debe
desarrollar e implantar prácticas de trabajo seguro para el control de
los riesgos durante las actividades de trabajo, tales como
cierre/rotulación, entrada a espacios confinados, abrir equipo o
tubería de proceso, y control sobre la entrada a la facilidad por el
personal de mantenimiento, contrato, laboratorio y otro personal de
9
apoyo. Estas prácticas seguras de trabajo deben aplicar a los

empleados y a los empleados de los contratistas.
3.3. Participación de los empleados

El patrono debe desarrollar un plan de acción escrito para implantar
la participación de los empleados requerida por la GSP. Bajo la GSP,
los patronos deben consultar con los empleados y sus
representantes sobre la realización y desarrollo de análisis de riesgos
de proceso y en el desarrollo de los otros elementos de la
administración de procesos, y deben proveer a los empleados y sus
representantes acceso a los análisis de riesgo de proceso y a toda
otra información que la norma requiera que se desarrolle.
3.4. Adiestramiento
Adiestramiento Inicial
La implantación de un programa de adiestramiento efectivo es uno

de los pasos más importantes que un patrono puede dar para
mejorar la seguridad de los empleados. En consecuencia, la GSP
requiere que cada empleado involucrado en la operación de un
proceso o en un proceso nuevo que se le haya asignado debe estar
adiestrado en el proceso en general y en los procedimientos de
operación. El adiestramiento debe enfatizar en los riesgos de
seguridad y salud específicos del proceso y operaciones de
emergencia, incluyendo cierre y otras prácticas de seguridad que
apliquen a las tareas de trabajo del empleado. Aquellos empleados
ya involucrados en la operación de un proceso en la fecha de
vigencia de la GSP no tienen necesariamente que recibir
adiestramiento inicial. En su lugar, el patrono puede certificar por
escrito que los empleados tienen el conocimiento, las destrezas y
capacidades requeridas para llevar a cabo con seguridad los deberes
10
y las responsabilidades especificados en el procedimiento de

operación.
Adiestramiento de Repaso
El adiestramiento de repaso debe proveerse, al menos, cada

tres años o con más frecuencia, si es necesario, a todo
empleado involucrado en la operación de un proceso para
asegurarse de que el empleado entienda y se adhiera a los
procedimientos de operación de proceso actuales. El patrono,
en consulta con los empleados involucrados en operar el
proceso, debe determinar la frecuencia apropiada del
adiestramiento de repaso.
Documentación de Adiestramiento
El patrono debe determinar si todo empleado que opera un

proceso ha recibido y entendido el adiestramiento requerido
por la GSP. Debe mantenerse un expediente que contenga la
identidad del empleado, la fecha de adiestramiento y cómo el
patrono verificó que el empleado entendió el mismo.
3.5. Contratistas
Aplicación
En un sitio de trabajo pueden estar presentes muchas categorías de

trabajo por contrato. Tales trabajadores pueden operar la facilidad o
sólo hacer un aspecto particular del trabajo porque tienen un
conocimiento o destreza especializados. Otros trabajan sólo por
períodos cortos, cuando es necesario para aumentar el personal
rápidamente, como en operaciones de cambio de procesamiento. La
GSP incluye disposiciones especiales para los contratistas y sus
empleados enfatizando la importancia de que todos tengan cuidado
de no hacer nada que ponga en peligro a los que trabajan cerca, que
pudieran trabajar para otro patrono. La GSP, por lo tanto, aplica a
11
contratistas que realizan mantenimiento o reparación, cambio de

procesamiento, renovaciones mayores o trabajo de especialidad en
el proceso cubierto o adyacente al mismo. No aplica, sin embargo, a
contratistas que provean servicios incidentales que no influencien la
seguridad del proceso, tales como servicios de limpieza, alimentos y
bebidas, lavandería, entregas u otros servicios de suministro.
Responsabilidades del Patrono
Al seleccionar un contratista, el patrono debe obtener y evaluar la

información concerniente a la ejecución y los programas de
seguridad del contratista. El patrono también debe informar a los
contratistas de los riesgos potenciales de incendio conocidos,
explosión o escapes tóxicos relacionados con el trabajo y proceso del
contratista; explicar a los contratistas las disposiciones aplicables del
plan de acción de emergencia; desarrollar e implantar prácticas de
trabajo seguras para controlar la presencia, entrada y salida de los
contratistas y los empleados por contrato en las áreas de proceso
cubiertas; evaluar periódicamente la ejecución de los contratistas en
cumplir con sus obligaciones; y mantener un registro de lesiones y
enfermedades de los empleados de contrato relacionados con el
trabajo del contratista en las áreas de proceso.
Responsabilidades del Contratista
El contratista debe asegurarse de:
 Que los empleados de contrato sean adiestrados en las

prácticas de trabajo necesarias para realizar sus funciones
con seguridad
 Que los empleados de contrato sean instruidos en el potencial
conocido para riesgos de incendio, explosión o escapes
tóxicos relacionados con su trabajo y el proceso, y en las
disposiciones aplicables del plan de acción de emergencia
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 Documentar que todo empleado de contrato haya recibido y

entendido el adiestramiento requerido por la norma,
preparando un expediente que contenga la identidad de los
empleados de contrato, la fecha de adiestramiento y los
medios usados para verificar que los empleados entendieron
el adiestramiento
 Que todos los empleados de contrato sigan las reglas de
seguridad de la facilidad, incluyendo las prácticas de trabajo
seguro requeridas en la sección de procedimientos de
operación de la norma
 Advertir al patrono de cualesquiera riesgos únicos
presentados por el trabajo del contratista.
3.6. Revisión de Seguridad Pre-comienzo

Es importante que tenga lugar una revisión de seguridad antes de
que se introduzca cualquier químico altamente peligroso en un
proceso. GSP, por lo tanto, requiere que el patrono realice una
revisión de seguridad pre-comienzo para las nuevas facilidades y
para las facilidades modificadas cuando la modificación sea lo
suficientemente significativa para requerir un cambio en la
información de seguridad del proceso. Antes de la introducción de un
químico altamente peligroso a un proceso, la revisión de seguridad
pre-comienzo debe confirmar que:
 La construcción y el equipo están de acuerdo con las

especificaciones de diseño.
 La seguridad, la operación, el mantenimiento y los
procedimientos de emergencia están funcionando y son
adecuados.
 Se ha realizado un análisis de riesgo de proceso para las
nuevas facilidades, las recomendaciones han sido resueltas o
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implantadas antes del comienzo y las facilidades modificadas

cumplen con los requisitos de administración de cambio.
 El adiestramiento de todo empleado involucrado en la
operación de un proceso ha sido completado.
3.7. Integridad Mecánica

Importante mantener la integridad mecánica del equipo de proceso
químico para asegurarse de que esté diseñado e instalado
correctamente y operado apropiadamente. Los requisitos de
integridad mecánica de GSP aplican al siguiente equipo:
 Recipientes a presión y tanques de almacenado.

 Sistemas de tuberías (incluyendo componentes de tuberías,
tales como válvulas).
 Sistemas y dispositivos de liberación y ventilas.
 Sistemas de cierre de emergencia.
 Controles (incluyendo los dispositivos de monitoreo y
sensores, alarmas y sistemas de enclavado “interlocks”)
 Bombas.
El patrono debe establecer e implantar procedimientos escritos para

mantener la integridad continuada del equipo de proceso. Los
empleados involucrados en mantener la integridad continuada del
equipo de proceso deben estar adiestrados en la revisión de ese
proceso y sus riesgos y en los procedimientos aplicables a sus
tareas. Deben realizarse inspecciones y pruebas en el equipo de
proceso, usando los procedimientos que sigan las buenas prácticas
de ingeniería reconocidas y aceptadas. La frecuencia de las
inspecciones y pruebas del equipo debe ser conforme a las
recomendaciones del manufacturero y a las buenas prácticas de
ingeniería o más frecuentemente, si se determina que es necesario
mediante experiencia de operación previa.
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Toda inspección y prueba en el equipo de proceso debe ser

documentada, identificando la fecha de la inspección o prueba, el
nombre de la persona que realizara la inspección o prueba, el
número de serie u otra identificación del equipo en el cual la
inspección o prueba fue realizada, una descripción de la inspección o
prueba realizada y los resultados de la inspección o prueba. Las
deficiencias del equipo fuera de los límites aceptables definidos por
la información de seguridad de proceso deben corregirse antes del
uso subsiguiente. En algunos casos, puede no ser necesario que las
deficiencias sean corregidas antes del uso subsiguiente, siempre que
sean corregidas con seguridad y de manera oportuna, cuando se
tomen otras medidas necesarias para garantizar la operación segura.
En la construcción de nuevas plantas, el patrono debe asegurarse de
que el equipo, según fabricado, sea apropiado para la aplicación del
proceso para el cual vaya a usarse. Deben realizarse cotejos e
inspecciones para asegurarse de que el equipo esté instalado
apropiadamente y sea consistente con las especificaciones de diseño
y las instrucciones del manufacturero. El patrono debe asegurarse de
que los materiales de mantenimiento, las partes de remplazo y el
equipo sean apropiados a la aplicación de proceso para el cual vayan
a usarse.
3.8. Permiso para Trabajo Caliente

Debe emitirse un permiso para operaciones de trabajo caliente
conducidas en los procesos cubiertos o cerca de éstos. El permiso
debe documentar que se han implantado los requisitos de prevención
y protección contra incendios establecidos en la reglamentación de
OSHA (4 OSH 1910.252(a)) antes de comenzar con las operaciones.
Éste debe indicar la fecha autorizada para el trabajo e identificar el
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objeto en el cual se va a realizar el trabajo caliente. El permiso debe

mantenerse en archivo hasta que se complete el trabajo.
3.9. Administración de Cambios

Los cambios contemplados a un proceso deben ser cuidadosamente
evaluados para avaluar por completo su impacto sobre la seguridad y
salud de los empleados y para determinar los cambios necesarios a
los procedimientos de operación. A este fin, la norma contiene una
sección sobre procedimientos para la administración de cambios a
procesos. Deben establecerse e implantarse procedimientos escritos
para administrar los cambios (excepto para substitución por
equivalente), a los procesos químicos, tecnología, equipo y
procedimientos y cambios a las facilidades que afecten a un proceso
cubierto. Estos procedimientos escritos deben garantizar que se
tomen las siguientes consideraciones antes de cualquier cambio:
 La base técnica para el cambio propuesto.

 El impacto del cambio en la seguridad y salud de los
empleados.
 Modificaciones a los procedimientos de operación.
 Período de tiempo necesario para el cambio.
 Requisitos de autorización para el cambio propuesto.
Los empleados que operan un proceso, los de mantenimiento y de

contrato cuyas tareas vayan a ser afectadas por un cambio en el
proceso deben ser informados de, y ser adiestrados en el cambio
antes del comienzo del proceso o el arranque de la parte afectada
del proceso. Si un cambio cubierto por estos procedimientos
resultara en un cambio en la información de seguridad requerida del
proceso, tal información también debe ser actualizada de
conformidad. Si un cambio cubierto por estos procedimientos cambia
16
los procedimientos o prácticas de operación requeridos, éstos

también deben ser actualizados.
3.10. Investigación de Incidentes

Una parte crucial de un programa de administración de seguridad de
proceso es una investigación cuidadosa de los incidentes para
identificar la cadena de eventos y causas, de modo que puedan
desarrollarse e implantarse medidas correctivas. De conformidad,
PSM requiere la investigación de todo incidente que resultara en un
escape catastrófico de un químico altamente peligroso en el lugar de
trabajo o pudiera, razonablemente, esperarse que resultara en uno.
La investigación de un incidente se iniciará tan pronto como sea
posible, pero no más tarde de las 48 horas siguientes al incidente. La
investigación debe ser realizada por un equipo consistente en, al
menos, una persona conocedora del proceso envuelto, incluyendo a
un empleado de contrato si el incidente envolviera al trabajo de un
contratista, y otras personas con el conocimiento y la experiencia
necesarios para investigar y analizar el incidente cuidadosamente.
Debe prepararse un informe de investigación que incluya, al menos:
 Fecha del incidente.

 Fecha en que comenzó la investigación.
 Descripción del incidente.
 Factores que contribuyeron al incidente.
 Recomendaciones resultantes de la investigación
Debe establecerse un sistema para tratar y resolver prontamente los

hallazgos y recomendaciones del informe de incidente. Las
resoluciones y acciones correctivas deben documentarse y los
informes deben ser revisados por todo el personal afectado, cuyas
tareas sean relevantes a los hallazgos del incidente (incluyendo a los
empleados de contrato, donde sea aplicable). El patrono debe
17
mantener estos informes de investigación de incidente por cinco (5)

años.
3.11. Planificación y Respuesta de Emergencia

Si a pesar de la mejor planificación ocurre un incidente, es esencial
que la planificación pre-emergencia y el adiestramiento adviertan a
los empleados de qué hacer, y sean capaces de ejecutar las
acciones apropiadas. Por esta razón, debe desarrollarse e
implantarse un plan de acción de emergencia para toda la planta de
acuerdo con las disposiciones de reglamentos y leyes. Además, el
plan de acción de emergencia debe incluir los procedimientos para el
manejo de pequeños escapes de químicos peligrosos. Los patronos
cubiertos por GSP también pueden estar sujetos a la reglamentación
de desperdicios peligrosos y respuesta de emergencia.
3.12. Auditorías de Cumplimiento

Para tener certeza de que la administración de seguridad de proceso
es efectiva, los patronos deben certificar que han evaluado el
cumplimiento con las disposiciones de GSP. Esto verificará que los
procedimientos y las prácticas desarrollados al amparo de la norma
sean adecuados y se sigan. Deben realizarse auditorías de
cumplimiento por, al menos, una persona conocedora del proceso;
desarrollarse un informe de los hallazgos de la auditoría y
documentarse señalando las deficiencias que hayan sido corregidas.
Los dos informes de auditoría de cumplimiento más recientes se
deben mantener en el archivo.
18
4. Control de gestión de la seguridad

Tiene por objeto proporcionar un método para evaluar y mejorar los
resultados en la prevención de los incidentes, accidentes y enfermedades
ocupacionales en los centros de trabajo por medio de la gestión eficaz de los
peligros, riesgos derivados del proceso peligroso.
El método de evaluación de los riesgos de cinco pasos que se muestra a

continuación fue elaborado por el Organismo Ejecutivo de Salud y Seguridad
(Health and Safety Executive) en el Reino Unido como un enfoque sencillo
de la gestión de los riesgos en las empresas.
Paso 1 Identificar los peligros
Determinar quien puede resultar

Paso 2 perjudicado y cómo
Evaluar los riesgos y determinar la

Paso 3 precauciones
Registrar sus conclusiones y ponerlas en

Paso 4 practicas
Examinar su evaluación y actualizarla si es

Paso 5 necesario
Este método de evaluación se basa en el principio fundamental denominado

el Ciclo Deming “Planificar-Hacer- Verificar-Actuar” (PHVA), concebido en el
decenio de 1950 para supervisar los resultados de las empresas de una
manera continua. Al aplicarse a la SST, “Planificar” conlleva establecer una
política de Seguridad y Salud en el Trabajo (SST), elaborar planes que
incluyan la asignación de recursos, la facilitación de competencias
profesionales y la organización del sistema, la identificación de los peligros y
la evaluación de los riesgos. La fase “Hacer” hace referencia a la aplicación y
puesta en práctica del programa de Seguridad y Salud en el Trabajo (PSST).
19
La fase “Verificar” se centra en evaluar los resultados tanto activos como

reactivos del programa. Por último, la fase “Actuar” cierra el ciclo con un
examen del sistema en el contexto de la mejora continua y la reparación del
sistema para el próximo ciclo.
5. Técnicas de prevención.
La Seguridad en el Trabajo está constituida por una serie de técnicas
preventivas que tienen como objetivo la identificación, evaluación y control de
los factores de riesgo que intervienen en los accidentes de trabajo, y por
tanto al control de sus posibles consecuencias. En definitiva, se trata de
reducir o eliminar el riesgo de aparición de accidentes de trabajo.
Es necesario conocer el término accidente de trabajo desde el punto de vista

técnico cómo: cualquier suceso no deseado que interrumpe o interfiere un
proceso organizado en el mundo laboral. De esta forma no solo nos fijaremos
en aquellos sucesos que pueden ocasionar lesiones sino también incidentes,
así se logrará una mayor eficacia de la acción preventiva en la empresa.
Las técnicas de prevención de riesgos laborales, son aquellas técnicas que

están encaminadas a actuar directamente sobre los riesgos, antes de que se
lleguen a materializar y por consiguiente puedan producir daños en la salud
de los trabajadores. Son por lo tanto técnicas de tipo activo.
Las actuaciones preventivas en una empresa, pueden ser de tipo material o

relacionado con la formación e información de los trabajadores.
El principal problema que presentan las actuaciones preventivas de tipo

material, es el enorme campo de actuación y la extraordinaria complejidad y
diversidad, de las condiciones materiales que el mundo laboral nos ofrece
hoy día, por eso a veces los límites entre unas técnicas y otras se solapan.
Las técnicas específicas de la prevención de riesgos laborales son cinco:
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 Seguridad en el trabajo.
 Higiene industrial.
 Medicina del trabajo.
 Ergonomía.
 Psicosociología.
5.1. Seguridad en el trabajo
Es aquella disciplina que estudia los riesgos y las condiciones

materiales relacionadas con el trabajo, que podrían llegar a afectar,
directa o indirectamente, a la integridad física de los trabajadores
(accidente de trabajo). Fundamenta su actividad en la prevención de
riesgos derivados de las condiciones de seguridad, buscando el
origen de dichos riesgos y eliminándolo mediante normas, diseños y
medidas de seguridad.
La intervención de esta disciplina preventiva se centra en los factores

de riesgo relativos a las condiciones de seguridad que se nombran a
continuación:
 Lugar y superficie de trabajo.

 Máquinas y equipos de trabajo.
 Riesgo eléctrico.
 Riesgo de incendio.
 Manipulación y transporte.
La actuación de la Seguridad en el Trabajo debe ser eminentemente

preventiva, para detectar y analizar las causas de origen del riesgo y
procurar su eliminación o reducción a través de medidas, normas,
diseños y otros mecanismos de seguridad.
Así, en la actuación preventiva debemos evitar, por este orden:
 La generación del riesgo.
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 La emisión del riesgo.

 La transmisión del riesgo.
 La recepción del riesgo.
 Las consecuencias del riesgo.
Las técnicas en seguridad se desdoblan en dos campos de actuación

según el objetivo que se persiga. Por un lado, se encuentran las
técnicas analíticas, cuyo cometido es la detección y evaluación de los
riesgos, y por otro las técnicas operativas, que tratan la eliminación o
reducción del riesgo una vez conocido.
a. Técnicas Analíticas
Las técnicas analíticas se centran en la detección, análisis y

valoración de los riesgos derivados de las condiciones de
seguridad. Dependiendo del momento en que se intervenga,
pueden ser:
 Previas al accidente:
Inspecciones de seguridad: consisten en un examen o

reconocimiento directo de las instalaciones, equipos para
detectar posibles riesgos para la salud de los trabajadores.
Análisis de las condiciones de trabajo: su objetivo es la

identificación de las posibles situaciones de riesgo
relacionadas con un determinado tipo de puesto de trabajo,
fase del proceso productivo.
Análisis estadísticos: se trata de la interpretación y

tratamiento de los datos obtenidos en los diferentes
estudios realizados sobre siniestralidad laboral, absentismo
entre otros para poder analizar sus causas y adoptar las
medidas necesarias.
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 Posteriores al accidente:
Notificación y registro de accidentes: el establecimiento de

métodos fiables de notificación y registro de accidentes
(produzcan daños o no) es fundamental para poder realizar
un estudio posterior sobre las causas que lo originaron y
proponer e implantar las actuaciones preventivas para
evitar que vuelva a suceder.
Investigación de accidentes: se utiliza para analizar en

profundidad cualquier accidente que se produzca, con el fin
de conocer el desarrollo de los acontecimientos que lo
precipitaron y determinar sus causas con el fin de
aprovechar la experiencia obtenida para prevenir sucesos
futuros.
b. Técnicas Operativas
Las Técnicas operativas inciden en la eliminación o la

reducción de la accidentabilidad mediante acciones
preventivas o protectoras una vez conocido el riesgo.
Distinguimos dos ámbitos de actuación: los aspectos técnicos
y los aspectos humanos.
 Aspectos Técnicos:
Técnicas de Concepción: su objetivo es eliminar el

riesgo en el origen.
-Seguridad en el diseño y proyecto de instalaciones.
-Seguridad en el diseño y proyecto de equipos.
-Seguridad en el diseño de métodos de trabajo.
23
Técnicas de Corrección: se aplican cuando no se puede

eliminar en su totalidad el riesgo en el origen.
-Adaptación de sistemas de seguridad.
-Utilización de defensas y resguardos.
-Protecciones colectivas y personales.
-Normas de seguridad.
-Mantenimiento preventivo.
-Señalización de seguridad.
 Aspectos humanos:
Previas a la incorporación al puesto:
-Selección de personal.
-Información.
-Formación.
Posteriores a la incorporación al puesto:

-Prácticas de seguridad.
-Campañas de seguridad.
-Acción de grupo.
-Incentivos.
5.2. Higiene Industrial.
Las técnicas preventivas en Higiene Industrial centran su campo de

actuación sobre la relación del trabajador con el medio ambiente
24
laboral. En este ámbito se trata de determinar los diferentes agentes

contaminantes que en él pueden estar presentes.
 Químicos: se pueden presentar en forma de humo, vapor, gas,

niebla, polvo o aerosol.
 Físicos: se proceden de diferentes formas de energía y así
pueden ser: ruido, vibraciones, temperatura o radiaciones.
 Biológicos: se constituidos por organismos vivos: bacterias,
microorganismos, virus, parásitos u hongos.
La metodología de actuación de técnicas preventivas en Higiene

Industrial contempla las siguientes fases o etapas:
 Detección de los contaminantes (reconocimiento e identificación
de los agentes).
 Medición de la concentración de los mismos.
 Valoración (los resultados obtenidos se someterán a comparación
con los criterios de valoración que se establezcan. En este

proceso se utilizan criterios legales o referencias aceptadas
internacionalmente).
 Adopción de las oportunas medidas correctoras y los
correspondientes controles sobre los factores de riesgo
detectados, a fin de ir profundizando en su erradicación.
a. Contaminates Químicos
Identificación del contaminante
Para la identificación de cualquier producto químico es

imprescindible un correcto etiquetado y envasado que informe
sobre el producto que estamos utilizando. Así mismo debemos
conocer el proceso industrial, las diferentes operaciones que lo
componen y las características físico-químicas del proceso.
25
Una vez conocidas las sustancias existentes en el medio

ambiente necesitamos datos sobre su toxicidad,
características, propiedades físico-químicas, etc., para lo cual
utilizaremos referencias legales o estudios de entidades
investigadoras de reconocido prestigio.
Medición
Se trata de recoger muestras del contaminante presente en el

ambiente, con equipos de muestreo. Podrán ser muestreos
personales (el trabajador lleva sobre sí mismo el instrumento
de medición) o ambientales (la medición se realiza en un
punto fijo).
Durante la jornada de trabajo se recogerá una muestra única o

muestras sucesivas, teniendo en cuenta los procesos de
trabajo, los ciclos de producción, la movilidad de los
trabajadores, etc.
Criterios de valoración.
 Norma COVENIN 2253:2001: se corresponden con la

legislación vigente regida sobre productos específicos
(plomo, amianto, cloruro de vinilo, etc.)
 Concentración Ambiental Permisible (CAP): Es la
concentración promedio ponderada en el tiempo de
sustancias químicas a las que se cree pueden estar
expuestos los trabajadores, repetidamente durante ocho
(8) horas diarias y cuarenta (40) horas semanales sin sufrir
daños adversos para su salud
 Índice Biológico de Exposición (IBE): Son valores
referenciales que se usan para evaluar la exposición a
riesgos potenciales de la salud en el campo de la higiene
26
ocupacional. Los IBE representan los niveles

determinantes que tienen mayor probabilidad de ser
observados, en especímenes colectados de un trabajador
saludable, que ha sido expuesto a sustancias químicas en
la misma extensión a la que estaría un trabajador sometido
a una exposición CAP.
Medidas de control
Cuando hayamos detectado la peligrosidad de un

contaminante, se introducirán las medidas de control, en
función de la posibilidad de evitar o disminuir el riesgo, en
cada uno de estos tres momentos:
 En el foco, medidas encaminadas a reducir la generación

del riesgo (ej.: sustitución de productos, modificación de
procesos, extracción localizada, etc.).
 En el medio, medidas encaminadas a reducir la
propagación del riesgo (ej.: limpieza, ventilación por
dilución, aumento de la distancia entre el foco y el receptor,
etc.).
 En el receptor, medidas encaminadas a reducir los efectos
del riesgo en los trabajadores expuestos (ej.: información y
formación, rotación del personal, medios de protección
personal).
b. Contaminantes Biológicos
Identificación
De acuerdo a la Norma COVENIN 3558-2000 La metodología

de actuación frente a estos contaminantes se pueden clasificar
27
los agentes biológicos en cuatro grupos, según su diferente

índice de riesgo de infección.
Así, se clasifican los agentes biológicos en los siguientes

grupos:
 Grupo 1: es poco probable que cause una enfermedad en

el hombre.
 Grupo 2: puede causar enfermedad y supone un peligro
para los trabajadores, es poco probable su propagación y
existe tratamiento eficaz.
 Grupo 3: puede causar enfermedad grave, es un serio
peligro para los trabajadores, puede propagarse a la
colectividad y existen métodos preventivos o tratamiento
eficaz.
 Grupo 4: causa enfermedad grave, es un serio peligro para
los trabajadores, muy probable su propagación y no existe
generalmente tratamiento eficaz.
Medición
Los métodos de medición de los contaminantes biológicos

varían según su naturaleza (organismos vivos o derivados
de animales o vegetales) y el medio en que se puede
encontrar ese contaminante en el ambiente laboral (las
materias primas, el agua, el aire, el suelo, los equipos de
trabajo, etc.)
Valoración
En el caso de los contaminantes biológicos se plantea un

problema ya que no existen criterios de valoración o
valores límite lo suficientemente fiables, debido a las
28
características de estos agentes que son microorganismos

vivos o partes de animales o vegetales, pueden hacerse
resistentes a los tratamientos y se reproducen; además el
sistema inmunológico de cada trabajador reacciona de
forma diferente frente a ellos.
Para algunas sustancias como fibra de papel (celulosa),

polvo de madera o nieblas de aceites vegetales existen
valore. En aquellos agentes para los que no existan valores
de referencia, habrá que solicitar información toxicológica y
epidemiológica a las autoridades sanitarias.
Medidas de control
 En el foco: control sanitario, selección y diseño de
equipos y establecimiento de métodos de trabajo

adecuados, sustitución del agente por otro más inocuo,
modificación o encerramiento de procesos peligrosos
(cabinas de seguridad biológica)
 En el medio de difusión: limpieza y desinfección,
sistemas de ventilación, control de transmisores

(insectos, roedores)
 En el receptor: información y formación sobre los
riesgos, equipos de protección individual
c. Medio Ambiente Físico
1) Ruido.
Es el contaminante físico más común en cualquier puesto de

trabajo. Sus efectos dependen de varios factores como:
 Nivel de presión acústica: es la cantidad de energía

asociada al ruido. Se mide en decibelios.
29
 Tipo de ruido: ruido continuo, de impacto, intermitente.

 Tiempo de exposición al ruido.
 Características del sujeto (edad, sexo, estado físico) y del
lugar de trabajo.
Los procedimientos de actuación están regulados por la

Norma COVENIN 1565:1995 relativo a la protección de los
trabajadores frente al ruido. Recoge disposiciones mínimas
sobre limitación de la exposición, medición, evaluación,
reducción y control del ruido en el lugar de trabajo.
Identificación y medición
Existe una variada gama de aparatos para la medición del

ruido. El más utilizado es el sonómetro, que es un instrumento
que mide el ruido analizándolo de forma similar a como lo
hace el oído humano, con lo que se puede precisar mejor los
posibles efectos del ruido y mejorar la eficacia preventiva de
nuestra actuación.
Valoración
Tampoco existen criterios absolutamente precisos, ya que las

características de cada trabajador hacen que no pueda
establecerse una separación tajante entre los niveles de ruido
que generan daños para la salud y los inofensivos. Norma
COVENIN 1565:1995 establece que dichos limites protegen a
la mediana de la población, contra una pérdida de audición
inducida por el ruido a las frecuencias de 500 hertz (Hz), 1000
Hz, 2000 Hz, 3000 Hz y 4000 Hz, después de cuarenta años
de exposición ocupacional.
30
Medidas de control
 En la fuente: diseño de equipos, máquinas y medios de

trabajo, modificación de los procesos, encerramiento,
nueva localización de máquinas ruidosas.
 En el medio: barreras acústicas, mamparas de absorción,
revestimientos absorbentes en techo y paredes, aumento
de la distancia entre el ruido y el trabajador.
 En el receptor: información, formación, medidas
organizativas, rotación de puestos, equipos de protección
auditiva.
2) Vibraciones
Identificación y medición
Según la parte del cuerpo a la que afecten, las vibraciones se

dividen en:
 Vibraciones globales (de 1 a 80 Hz): se trasmiten al cuerpo

entero.
 Vibraciones parciales (de 8 a 1000 Hz): afectan a distintas
partes del cuerpo, las más conocidas son las vibraciones
mano - brazo.
El instrumento que se utiliza para realizar las mediciones es el

acelerómetro. Para obtener datos fiables de las mediciones,
éstas se deben repetir varias veces y tener en cuenta los
siguientes factores:
 Localización del punto de medida.

 Estimación de los niveles y tipos de vibración.
 Datos de la maquinaria o herramienta, nivel de
mantenimiento, condiciones de funcionamiento.
31
 Condiciones habituales de trabajo.
Medidas de control
 Reducción en la fuente: sustitución de maquinas y

herramientas, selección del vehículo o máquina para el
terreno o la tarea que se va a emplear, nivelar el terreno,
mantenimiento preventivo.
 Reducción de la transmisión: métodos de aislamiento,
mecanismos de suspensión y amortiguación, utilización de
materiales aislantes y absorbentes.
 En el receptor: informar y formar al trabajador, reducción
del tiempo de exposición, equipos de protección individual
(guantes anti vibración).
d. Condiciones Termo-higrométricas
Identificación
Se analizan diferentes parámetros:
 Condiciones ambientales:
Temperatura del aire.

Temperatura radiante media.
Velocidad del aire.
Humedad del aire.
 Actividad física:
Pesada.
Ligera.
32
 Tipo de vestido.
Medición y evaluación
El sistema de medición es basado en la Norma COVENIN

1565-95, que tiene en cuenta simultáneamente las cuatro
variables ambientales (temperatura seca del aire, velocidad
del aire, humedad y temperatura de paredes y objetos).
Medidas de control
 Sobre la fuente: aislamiento de las fuentes de calor y frío,

modificación de procesos.
 Sobre el ambiente térmico: mejorar la ventilación general o
localizada.
 Sobre el individuo: reducción de la carga de trabajo,
disminución del tiempo de exposición, régimen de bebidas
y alimentos adecuado, protecciones personales.
e. Radiaciones
Identificación y medición.
Las radiaciones se dividen según su cantidad de energía en:
 Ionizantes: con alto poder energético y capacidad para

ionizar la materia (rayos X, rayos, partículas y neutrones).
 No ionizantes: Son radiaciones consistentes en ondas
eléctricas vibratorias que se transmiten a través del
espacio acompañadas, perpendicularmente, por un campo
magnético vibratorio con movimiento ondulatorio
(Radiación electromagnética). Se denominan no ionizantes
porque su energía es insuficiente para romper enlaces
químicos.
33
Valoración
La Norma COVENIN 2238-2000 establece límites de

dosis máximas que puede recibir un trabajador en un
determinado periodo de tiempo para fines prácticos se
toma como límite entre radiación ionizante y no ionizante
una longitud de onda de 100nm con energía de 12,4 eV.
De acuerdo con este criterio y para fines de salud
ocupacional se comienzan a llamar RNI a todas aquellas
radiaciones electromagnéticas cuya longitud de onda se
extiende desde los 100nm, hasta un Gm.
Medidas de control
 Sobre el foco: diseño adecuado de las instalaciones,
mantenimiento de los equipos, señalización de

seguridad.
 Sobre el medio: encerramiento y apantallamiento de
procesos, delimitación de zonas de acceso restringido.

 Sobre el trabajador: información y formación, limitación
del tiempo de exposición, equipos de protección

individual.
5.3. MEDICINA DEL TRABAJO
Es una especialidad médica que aborda las alteraciones de la salud

producidas en el medio laboral. Desarrolla las siguientes actividades
con fines preventivos:
 Investigación epidemiológica: Permite conocer la frecuencia y
distribución de los problemas de salud de la comunidad, para

determinar las causas y, así poder prevenirlas, controlarlas y
eliminarlas.
34
 Vigilancia permanente: Mediante la realización de

reconocimientos médicos periódicos, los cuales deben ser
sistemáticos y considerados de forma simultánea con otras
técnicas preventivas. Los objetivos que se persiguen con la
vigilancia de la salud son:
 Conocimiento de los riesgos derivados de las condiciones de

trabajo y de sus efectos sobre la salud.
 Evaluación del estado de salud individual y colectivo.
 Detección precoz de las alteraciones de la salud.
 Propuesta y posterior control de los programas preventivos.
 Educación sanitaria: Con el fin de conseguir modificar las
conductas de riesgo, informando y formando a los trabajadores

para que se impliquen en la prevención.
 Aumentar la resistencia de los trabajadores: Esta práctica puede
ser útil para disminuir la aparición de algunas enfermedades,

mediante programas de vacunación (enfermedades infecciosas) y
programas de mantenimiento físico (enfermedades
osteomusculares).
5.4. ERGONOMIA
El objetivo de la Ergonomía consiste en la adaptación de las

condiciones de trabajo al hombre para conseguir la mayor armonía
posible entre las condiciones óptimas de confort y la máxima eficacia
productiva.
La Ergonomía diseña los medios materiales y métodos de trabajo

apoyándose en otras técnicas (Ingeniería, Psicología, Anatomía,
Arquitectura, etc.). Por ello decimos que es una técnica
pluridisciplinar. Su función básica es la adaptación de las condiciones
de trabajo, máquinas, equipos y entorno productivo a las
35
características del trabajador para lograr la armonización entre la

eficacia productiva y la salud y el bienestar humano.
Para la prevención de riesgos ergonómicos es necesario basarse en

la Norma COVENIN 2273-1991 ya que en ella se estipulan las
condiciones y los diferentes tipos de ergonomía de acuerdo al
ambiente de trabajo.
Podemos dividir el campo de actuación de la Ergonomía en cinco

áreas:
a. Ergonomía ambiental: relaciona al trabajador con los factores

ambientales.
Ambiente térmico: Busca el equilibrio entre los factores

ambientales (temperatura, humedad, velocidad del aire) y los
individuales del trabajador (tipo de actividad, metabolismo,
vestimenta). Cuando entre la temperatura interna y externa existe
una diferencia apreciable, se produce una sensación de disconfort
térmico.
Ambiente visual: Cuando vemos un objeto necesitamos separarlo

del fondo que lo rodea. En este proceso intervienen tres factores
que actúan de manera interrelacionada: la iluminación en su
totalidad, el tamaño del objeto y el contraste. Una iluminación
defectuosa produce irritación, cansancio ocular, dolores de
cabeza y además favorece la aparición de accidentes.
Ruido: Como hemos visto anteriormente el ruido puede producir

diferentes patologías, pero también reduce o anula la capacidad
de comunicación entre los trabajadores, al mismo tiempo que
disminuye la concentración, por lo que aumentan los errores y la
probabilidad de accidentes.
36
Vibraciones: Derivan de la utilización de máquinas, herramientas

y equipos. El estudio ergonómico debe realizarse desde su
diseño, pero también hay que tener en cuenta otros factores
como su ubicación, condiciones de uso, mantenimiento que son
determinantes para garantizar el confort del trabajador.
b. Ergonomía geométrica: relaciona al trabajador con las

condiciones de tamaño del puesto de trabajo, considerando al
hombre como un ser móvil con unas necesidades de espacio.
Los parámetros a tener en cuenta son, el tamaño físico del

trabajador, estudiado por la antropometría y la mecánica y rangos
de los movimientos del trabajador, estudiado por la biomecánica.
La Ergonomía geométrica también se relaciona con la Ergonomía

de edificios, la ingeniería, la arquitectura y las tecnologías
empleadas en el diseño de los espacios de trabajo.
c. Ergonomía temporal: es la parte de la Ergonomía que se ocupa
de los tiempos de trabajo (horarios, turnos, ritmos de trabajo,

pausas y descansos), analizando la fatiga física y mental que la
tarea pueda generar al trabajador.
d. Ergonomía de seguridad: pretende conservar la integridad física
del trabajador utilizando criterios ergonómicos. Puede ser

aplicada en distintas fases:
 Ergonomía de concepción: Interviene desde el proyecto y

diseño de los útiles, maquinas, herramientas, proyecto de
instalaciones, etc.
 Ergonomía de corrección: Modifica los elementos del
puesto de trabajo para eliminar o disminuir los riesgos
detectados, se aplica cuando han fallado los diseños de
concepción.
37
 Ergonomía de protección: Cuando fallan las dos técnicas

anteriores, se aplica la Ergonomía de protección,
diseñando dispositivos para evitar accidentes, fatiga, etc.
Las protecciones deben crear las mínimas incomodidades
posibles al trabajador.
e. Ergonomía de la comunicación: interviene en el diseño de la
comunicación entre los trabajadores, y entre estos y las

maquinas, mediante el análisis de los soportes utilizados. Actúa a
través del diseño y utilización de dibujos, textos, tableros visuales,
displays, elementos de control, señalización de seguridad, con el
fin de facilitar dicha comunicación.
Los sistemas para la valoración de las condiciones de trabajo

pueden ser objetivos o subjetivos. Los métodos objetivos se
apoyan en criterios de valoración cuantitativos, buscando una
metodología de actuación lo más precisa posible (método LEST,
RNUR).
Los métodos subjetivos utilizan la opinión de los trabajadores y la

propia percepción que tiene cada uno de su puesto y condiciones
de trabajo (método ANACT).
Lo ideal es combinar ambos criterios (método objetivo y subjetivo)

para poder ponderar el grado de divergencia existente sobre la
valoración de los distintos factores analizados según un sistema u
otro.
Cualquier estudio ergonómico debe tener en cuenta:
 Análisis de las demandas de la tarea: la carga física (estática y
dinámica) y la carga mental (rapidez de respuesta,

complejidad de la tarea, exigencia de tiempo).
38
 Análisis de las capacidades personales: edad, sexo,

formación, experiencia, capacidad física y mental, estado de
salud.
 Análisis de las condiciones de trabajo:
 Condiciones ambientales: ambiente térmico,

iluminación, ruido (en relación a la tarea y la
comunicación), vibraciones.
 Concepción del puesto: espacio, superficie y altura de
trabajo, equipos de trabajo, mobiliario, movimiento de
piezas, mandos, señales y controles.
 Organización del trabajo: jornada, horarios y pausas,
ritmo de trabajo, salario, estabilidad, proceso de
trabajo, división del trabajo, relaciones, comunicación,
formación e información.
 Aspectos psicosociales: cultura de la empresa, estructuras,

comunicación, iniciativa, status social.
 Adopción de medidas preventivas y correctoras: para dar solución a las
deficiencias encontradas, estableciendo prioridades de actuación según

las deficiencias encontradas.
5.5. PSICOSOCIOLOGÍA
Como técnica preventiva, la Psicosociología se centra en aquellos

aspectos de las relaciones laborales que se refieren a las
características organizativas de las empresas (clima laboral,
comunicación, estilos de mando).
Podemos clasificar los factores a estudiar en psicosociología, según

estén más relacionados con:
 La tarea:
39
Monotonía.
Autonomía.
Ritmo de trabajo.
Responsabilidad.
Status del puesto.
 La organización del tiempo de trabajo:
Duración de la jornada.
Trabajo nocturno.
Trabajo a turnos.
Pausas y descansos.
 La estructura de la organización de la empresa:
Relaciones humanas.
Participación.
Funciones del trabajador.
Otras características de la empresa (tamaño, estructura
jerárquica, formación, promoción, etc.)
Para evaluar los riesgos, la Psicosociología, requiere que se haga un

planteamiento sistemático y riguroso de los mismos, ya que las
variables que estudia y la valoración que hace de las mismas,
admiten gran pluralidad de interpretaciones. Se requiere la
formalización de hipótesis sobre los posibles efectos de los riesgos,
planificar de forma adecuada el trabajo y recabar la participación de
los trabajadores, los técnicos y los delegados de prevención, a fin de
consensuar las posibles variables e interpretaciones.
40
Podemos utilizar dos métodos de análisis:
 Cuantitativo.
Permite la posibilidad de conocer y describir como se distribuye el

efecto de un riesgo determinado por el conjunto de los
trabajadores, y determinar cuáles son los factores que influyen en
las diferencias observadas. La técnica más utilizada es la
encuesta (los métodos RNUR, LEST y ANACT, son métodos de
evaluación global de las condiciones de trabajo que incluyen
apartados sobre los factores psicosociales y, que podrían servir
de guía de análisis).
 Cualitativo.
Se centra en las motivaciones y explicaciones que ofrecen los

trabajadores ante un hecho determinado. Las técnicas más
utilizadas son el grupo de discusión y las entrevistas.
Las acciones preventivas que se pueden desarrollar en el campo

de los factores psicosociales son:
 Sobre el trabajador:
Información sobre los riesgos psicosociales.
Formación para cambiar la actitud de los trabajadores en el

trabajo.
Capacitación de los mandos (en aspectos psicosociales).
Adiestramiento en técnicas de resolución de problemas.
 Sobre la organización del trabajo:
Rotación de puestos de trabajo
41
Ampliación de tareas
Enriquecimiento de las tareas
Establecimiento de grupos semiautónomos.
42
CONCLUSIÓN
 En línea general en la actualidad se reconoce que el enfoque de los

sistemas de gestión ofrece una serie de ventajas importantes para la aplicación de
la seguridad y salud en el trabajo desde la evaluación de los procesos.
 Con el tiempo, la reducción de los riesgos han mejoran progresivamente.
 La efectiva aplicación de una gestión de seguridad de los procesos trata de

reducir al máximo los riesgos presentes en los procesos industriales que
representan un riesgo de gran escala para el área, equipos, personal, ambiente y
localidades adyacentes.
 Existen medidas que permiten laborar dentro de un ambiente seguro y libre

de riesgos, logrando así que el personal se sienta plenamente identificado con sus
funciones, logrando así los objetivos tanto personales como de la organización en
sí.
 El adiestramiento del personal es un factor importante para una gestión de

seguridad de los procesos, es vital que el trabajador conozca a fondo los procesos
para la ejecución de cualquier actividad inherente a sus funciones y así
incrementar el compromiso con su seguridad y la de la empresa aumentando la
productividad y contar con personas eficientes y eficaces.
43
BIBLIOGRAFIA
 LEYES
http://www.sencamer.gob.ve/sencamer/normas/3558-00.pdf
CONSULTADO (14/02/2017)
http://fastmed.com.ve/wp-content/uploads/2014/07/2253-
2001_Concentraciones_ambientales_de_sustancias_quimicas.pdf
http://www.simec.com.ve/Simec/index.php?option=com_content&view=article&id=8
3:covenin-1565&catid=38:normas&Itemid=201
https://es.scribd.com/doc/47570765/Norma-COVENIN-2255-1991-Vibracion-
Ocupacional
http://www.sencamer.gob.ve/sencamer/normas/2238-00.pdf
 Teoría
Cortés, José. (2007). Técnicas de Prevención de Riesgos Laborares - Seguridad e

Higiene en el Trabajo. (9na Edición). Editorial Tébar S.L. Madrid, España.
44
http://training.itcilo.it/actrav_cdrom2/es/osh/forma1/mod1-v.htm
http://revistadigital.inesem.es/gestion-integrada/las-tecnicas-de-prevencion-de-
riesgos-laborales/
http://revistadigital.inesem.es/gestion-integrada/tecnicas-de-prevencion-de-
riesgos-laborales-psicosociologia-laboral/
http://revistadigital.inesem.es/gestion-integrada/que-es-la-ergonomia/
Autor: Edgar Tovar Canelo. http://www.monografias.com/trabajos81/seguridad-

industrial-venezuela/seguridad-industrial-venezuela.shtml.
Autor: Ernesto Negrin. http://www.monografias.com/trabajos10/hotel/hotel.shtml.

https://www.unizar.es/guiar/1/Accident/Rd1254/SGS.htm
45
http://www.bureauveritas.com.mx/services+sheet/service_sheet_10500
http://www.trabajo.pr.gov/prosha/download/PROSHA_3132_Administracion_Seguri
dad_Procesos.pdf
AUTOR: Walter Alvarado.
http://facilitador-wa.globered.com/categoria.asp?idcat=46
46

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República Bolivariana de Venezuela

INVESTIGACIÓN DE LA GESTIÓN Y SEGURIDAD DE LOS

Profesor: Realizado por:

Barcelona, 17 de Febrero de 2017

UNIDAD II. GESTION DE SEGURIDAD. INVESTIGACIÓN DE LA GESTIÓN Y

2. Gestión de la seguridad de procesos (GSP). ............................................. 5

3. Elementos que definen a la GSP. .............................................................. 6

3.1. análisis de riesgos de procesos ........................................................... 7

3.2. Procedimientos de operación .............................................................. 8

3.3. Participación de los empleados ......................................................... 10

3.4. adiestramiento ................................................................................... 10

3.6. Revisión de Seguridad Pre-comienzo................................................ 13

3.7. Integridad Mecánica .......................................................................... 14

3.8. Permiso para Trabajo Caliente .......................................................... 15

3.9. Administración de Cambios ............................................................... 16

3.10. Investigación de Incidentes................................................................ 17

3.11. Planificación y Respuesta de Emergencia ......................................... 18

3.12. Auditorías de Cumplimiento ............................................................... 18

4. Control de gestión de la seguridad ........................................................... 19

5. Técnicas de prevención. .......................................................................... 20

5.1. Seguridad en el trabajo ...................................................................... 21

5.2. Higiene Industrial. .............................................................................. 24

5.3. MEDICINA DEL TRABAJO ................................................................ 34

5.4. ERGONOMIA .................................................................................... 35

5.5. PSICOSOCIOLOGÍA ......................................................................... 39

UNIDAD II. GESTION DE SEGURIDAD. INVESTIGACIÓN DE LA

Se puede definir como la parte de un sistema general de gestión

2. Gestión de la seguridad de procesos (GSP).

También es importante hacer notar que la definición de “proceso” que se

3. Elementos que definen a la GSP.

2005), el modelo propuesto por la empresa DuPont (Dupont, 2013).

Imagen N°1. Elementos de la gestión de seguridad de los procesos.

3.1. Análisis de riesgos de procesos

 Establecer un programa para ejecutar y actualizar los análisis

3.2. Procedimientos de operación

Pasos para cada fase de operación:

 Pasos requeridos para corregir o evitar la desviación

Consideraciones de seguridad y salud:

 Propiedades de los químicos usados en el proceso y riesgos

Para asegurar que haya disponible una referencia actualizada y para

apoyo. Estas prácticas seguras de trabajo deben aplicar a los

3.3. Participación de los empleados

La implantación de un programa de adiestramiento efectivo es uno

y las responsabilidades especificados en el procedimiento de

El adiestramiento de repaso debe proveerse, al menos, cada

El patrono debe determinar si todo empleado que opera un

En un sitio de trabajo pueden estar presentes muchas categorías de

contratistas que realizan mantenimiento o reparación, cambio de

Responsabilidades del Patrono

Al seleccionar un contratista, el patrono debe obtener y evaluar la

Responsabilidades del Contratista

El contratista debe asegurarse de:

 Que los empleados de contrato sean adiestrados en las

 Documentar que todo empleado de contrato haya recibido y

3.6. Revisión de Seguridad Pre-comienzo

 La construcción y el equipo están de acuerdo con las

implantadas antes del comienzo y las facilidades modificadas

3.7. Integridad Mecánica

 Recipientes a presión y tanques de almacenado.

El patrono debe establecer e implantar procedimientos escritos para

Toda inspección y prueba en el equipo de proceso debe ser

3.8. Permiso para Trabajo Caliente