Laboratorio de Hormigones

Método Estándar para Preparación de mezcla , Curado y Prueba de Esfuerzo a

Compresión de Especímenes Cilíndricos de Hormigón

Grupo No. 3
Estudiantes
Violeta Chamorro
Diego Chanchay
Juan Naranjo
Fernando Valdivieso

Fecha de Entrega
10 de diciembre del 2017

Profesor
Gustavo Tapia R.
 Resumen
En el presente informe se muestran los procesos para la realización de una mezcla de
hormigón. Partiendo de una dosificación donde se obtienen las cantidades necesarias de cada
material para la mezcla. Los agregados utilizados para la mezcla fueron P57 (agregado grueso)
y P9 (agregado fino). Se fundieron 6 cilindros de 10 x 20, con pérdidas del 20% y una relación
W/C de 0,45. De la dosificación se obtuvieron las cantidades necesarias de cada material, con
lo cual se realiza la granulometría inversa y así obtener las cantidades necesarias de agregado
para que la mezcla cumpla con los parámetros planteados.
Para el proceso de muestra y ensayos de revenimiento, se siguió la norma ASTM C143-
C143M-12 Standard Test Method for slump form of hydraulic- cement concrete. De igual
manera para el proceso de fraguado y curado de los cilindros se siguió la norma ASTM
C31/C31M-12 Standard Practice for making and curing concrete test specimens in the field.
Los 6 cilindros fueron tratados de igual manera y ensayados a los 7 y 14 días, obteniendo como
resultados promedio una resistencia a la compresión (Fc) de 28 MPa y 30 MPa
respectivamente.

Introducción
El hormigón es el material más utilizado para la construcción de obras civiles alrededor
del Mundo. Esto se debe a las propiedades mecánicas que aporta para poder desarrollar
procesos constructivos de manera eficiente y efectiva. Por lo tanto, en el presente informe de
laboratorio, se detallará los pasos más importantes para poder obtener hormigón en condiciones
óptimos de acuerdo con las normas vigentes que regulan el proceso de obtención y evaluación
del hormigón en estado fresco y estado sólido.
La dosificación de la mezcla del hormigón es el punto partida para obtener resultados
en óptimas condiciones. Se conoce que el hormigón se compone por agregado grueso, agregado
fino, cemento, agua y en algunos casos aditivos. Por lo tanto, conocer de manera detallada la
proporción optima de cada ingrediente que debe tener la mezcla, de acuerdo al volumen al que
se quiera fundir el hormigón, proporcionara que el resultado final obtenga las mejores
características para calificar en los requerimientos estructurales.
Además, se evaluará y discutirá el proceso de mezclado y las normas que rigen el
periodo en el cual el hormigón se encuentra en estado fresco, como es el ensayo de
revenimiento. Para complementar los resultados de la dosificación y calidad de mezcla, en este
informe se detallará de manera analítica el proceso de ensayo a compresión del hormigón
mediante cilindros normados. Los resultados obtenidos se discutirán de tal manera que se
conozca la precisión y exactitud de los resultados experimentales frente a un resultado óptimo
teórico del hormigón.

Objetivos
 Determinar las cantidades requeridas de agregado grueso, fino, cemento y
agua para la mezcla proporcionada
 Elaborar probetas con la mezcla previamente realizada para realizar un análisis
de su resistencia además de su forma de fractura.
 Analizar las propiedades mecánicas del hormigón en estado fresco y endurecido

Materiales

Para realizar el presente laboratorio se utilizaron los materiales que se presentaran a

continuación con una descripción de su uso:

1. Tamizadora: Se utilizó para obtener separar las partículas del agregado según el
tamaño dado por los tamices.

2. Tamices: Red metálica que tiene la finalidad de retener partículas mayores al

diámetro nominal.

3. Bomba de Agua: Limpiar los equipos y materiales empleados para la

preparación de especímenes

4. Balanza: Determinar los pesos especificados de los agregados para la mezcla.

5. Moldes: Se utilizaron de molde para crear cilindros con relación 2:1 según la
norma dada.

6. Cono de Abrahms: Se utilizó para obtener el revenimiento del hormigón aparte

de dar una idea sobre la trabajabilidad.
 7. Tanque de Curado: Sirvió para mantener la humedad en los cilindros y que estos
ganen resistencia.

8. Máquina de ensayo a Compresión: La finalidad de esta es conocer el esfuerzo

último de los cilindros a 7 y 14 días.

1. Agregado Grueso y Fino: Tienen diversas funciones, pero son uno de los
principales componentes del hormigón, estos dan rigidez y consistencia a la mezcla.

2. Agua: Hidratar la mezcla, brindar trabajabilidad y entre otros.

3. Cemento: Funciona como el material cementante, es decir que al secarse cambia

sus propiedades físicas.

Materiales resumen

Equipos Función que desempeña

Tamizadora Separa los materiales de diferente
granulometría
Bomba de Agua Limpiar los equipos y materiales empleados
para la preparación de especímenes
Concretera Eléctrica Sustituye el mezclado manual de los
componentes del hormigón
Balanza Determinar los pesos especificados de los
agregados para la mezcla
Máquina de ensayo a compresión Ensayar los cilindros a compresión para
determinar la resistencia
Materiales Función que desempeña
Cepillos Limpiar de restos de la tamizada de cada
agregado
Varillas Empleado para el varillado de los cilindros
y ensayo de revenimiento
Flexómetro Medir el asentamiento posterior al levantar
el cono
Palas Recoger el hormigón esparcido al momento
de sacarlo de la concretera
Mascarilla Proteger de particular pequeñas que salen al
momento de colar los agregados, cemento y
demás cementantes y aditivos
Para el mezclado Función que desempeña
 Agua Hidrata el cemento y es importante para la
trabajabilidad de la mezcla, pero no lo
define
Agregado fino y grueso Su proporción es esencial para lograr las
propiedades deseadas como trabajabilidad,
resistencia, durabilidad y economía
Cemento Le proporciona resistencia, une los
agregados gruesos y finos, y reacciona
principalmente con el agua para crear una
mezcla rígida

Para poder aprobar los ensayos de cono de Abrahms primero se debe asegurar que se
encuentre normado según la norma ASTM C143 donde se especifica las dimensiones tanto del
cono como, de la base y la varilla.
Para la fabricación de especímenes cilíndricos se utilizaron moldes metálicos que
debían cumplir con la norma ASTM C470 donde se especifica las relaciones diámetros alturas.
Para la obtención del agregado por medio de granulometría se utilizó la norma ASTM C33-13
donde se especifica los tamices por usar.

Procedimiento

El primer paso de todo el laboratorio fue obtener los valores de agregado grueso, fino,
cemento y agua se debía usar, para esto se utilizó el Excel de dosificación, con eso se obtuvo
la proporción de agregados que se debía obtener (la cantidad de agregado, agua y cemento se
mostraran en cálculos). Para obtener un agregado que cumpla con la norma, se aseguró que el
porcentaje retenido de ciertos tamices cumpla con los límites impuestos por la norma. Se separó
en diferentes baldes las cantidades exactas de agua, cemento, agregado grueso y fino, aparte se
tuvo una reserva de agua de un valor conocido en mL. Para iniciar la mezcla se humecto todo
el equipo que se iba a utilizar, incluyendo el tambor rotatorio, esto para no alterar la relación
w-c de diseño. La persona encargada de verter el material y el operador de la máquina se
equiparon con mascarilla para evitar inhalar el cemento; primero se vertió el agregado grueso,
luego el fino, a continuación, se añadió agua, pero dejando alrededor de 20% de reserva, se
dejó que los agregados se humedezcan antes de empezar a agregar el cemento. Una vez
agregado el cemento, se fue agregando poco a poco el agua sobrante, desde este punto se fue
revisando la consistencia del hormigón para ver cuánta agua agregar. Cabe recalcar que no se
agregó más agua que la estipulada en el diseño de mezcla.
 Una vez finalizada la mezcla, esta se vertió en una placa de acero mojada que se
encontraba debajo del mixer, una vez obtenido el hormigón se procedió a obtener el
revenimiento con el cono de Abrahms según la norma ASTM C143. Para esto se llenó el
volumen en 3 capas distintas siendo cada una un tercio del volumen total, y por cada capa se
dio 25 apisonadas llegando a la sub-siguiente. Una vez acabado el apisonado se enrasa el cono
para poder ser levantado, este se levanta en un solo movimiento en 5 segundos, en seguida se
da la vuelta al cono, usando la misma varilla para apisonar y una regla se mide cuanto se asentó
usando como referencia el cono invertido y aproximando al 5 mm más cercano.

Para la fabricación de especímenes cilindros se utilizó la norma ASTM C31, se

impregnó los moldes con liquido desmoldante, luego se humecta la vara con la cual se iba a
apisonar, los cilindros se realizaron en 3 capas, en cada capa se apisonó 25 veces llegando a la
sub-siguiente y en cada capa se golpeó con un martillo de 600 gramos de 10 a 15 veces para
liberar el aire dejado por el apisonado.

Para el curado de hormigón se siguió la norma ASTM C31 donde se especifica las
condiciones en las cuales, se debe curar los cilindros de hormigón. La norma establece que los
especímenes deben estar a 23°C más menos 2°C. Sin embargo, se curó a 42 °C, este cambio se
discutirá más adelante. Además, para el curado en tanque debe estar saturada de Ca(OH)2. Se
los dejó reposar en estos tanques durante 7 a 14 días.

Para el ensayo a compresión se siguió la norma ASTM C39 donde se especifica la

relación altura-diámetro permisible, siendo esta de 2:1, teniendo una permisibilidad del 5% del
radio total. Una vez asegurada y obtenida las dimensiones del cilindro y verificado que cumpla
la relación 2:1 se pasó a ensayar en la máquina de ensayo a compresión, en esta se ingresaron
los valores de radio y altura para obtener el volumen y poder calcular el esfuerzo último.

Análisis y procesamiento de Datos para hormigón Fresco

 Resultados de la dosificación para la mezcla del hormigón a evaluar.
Proporción [%] Densidad SSD Absorción
[g/cm] [%]
 Arena Gruesa
Arena fina 60 2.7 2
Grava P57 40 2.8 1.8
Tabla 1. Datos de Proporción de los agregados

ASPECTOS TÉCNICOS

Relación Agua /Cemento 0.45

Agregado/cemento 2.5
Cementante Cemento 100 %
Microsílica 0 %
Fly Ash 0 %
Aditivo Aditivo 0 %
Agua en el aditivo 70 %
Aire Aire 1.5 %
Densidades Densidad cemento 2.85 g/cm3
Densidad 2.2 g/cm3
microsílica
Densidad Fly Ash 1.2 g/cm3
Densidad del 1.07 g/cm3
aditivo
Densidad del agua 1 g/cm3
Tabla 2. Aspectos técnicos y resumen de porcentajes y densidades de los compuestos usados
en mezcla

ELEMENTOS POR FUNDIR

Volumen a obtener 0 Cm3
# de cilindros 7 U
Pérdidas 20%
Volumen total 13194.69 Cm3
Tabla 3. Cilindros y volumen que se requiera fundir
Análisis Tabla 3. Para esta práctica, únicamente se requiere el volumen total producido
por 7 cilindros. Se considera una pérdida del volumen total del 20 %, de esta manera el
resultado final de la proporción es conservadora ya que la idea es que en la colocación del
hormigón a los cilindros se efectué de manera homogénea sin segregación y con la totalidad de
llenado.

RESULTADO DE LA DOSIFICACIÓN
Arena fina 11238.35 g
Arena gruesa 0.00 g
 Grava 7492.24 g
Cemento 7492.24 g
Microsílica 0.00 g
Aditivo 0.00 g
Fly Ash 0.00 g
Agua 3596.27 g
Tabla 4. Resultados de la dosificación en gramos.

VOLUMEN DE LA MEZCLA
Arena fina 4245.60 cm3
Arena gruesa 0.00 cm3
Grava 2723.96 cm3
Cemento 2628.85 cm3
Microsílica 0.00 cm3
Aditivo 0.00 cm3
Fly Ash 0.00 cm3
Agua 3596.27 cm3
TOTAL 13194.69 cm3
Tabla 5. Resultados de volumen de mezcla en cm3

Volumen real 13257.12216 cm3

Volumen Aire 195.9180615 cm3
Relación W/C 0.48 cm3
Tabla 6. Corrección de los resultados del volumen debido al porcentaje de aire ocluido en la
mezcla
Análisis Tabla 6. Se hace referencia al volumen real total con el porcentaje de aire
previamente determinado. En este caso, para la mezcla el contenido de aire es de 1.5 %. Esto
significa que se considera aire atrapado dentro de los cilindros, con lo cual se debe hacer una
corrección al volumen total de la mezcla.

Para el ensayo se utilizó la siguiente granulometría:

Tabla 7. Granulometría para agregado fino

 Tabla 8. Granulometría para agregado grueso

Imagen 1. Curva granulométrica para agregados

Resultado del ensayo de Asentamiento

Ensayo de revenimiento
9 cm
Tabla 9. Resultado del ensayo de revenimiento

Análisis de la Tabla 7. Este ensayo se realizó de acuerdo con la norma ASTM C43-
M12. Donde se determina un asentamiento de 9 cm para la mezcla de concreto que se obtuvo
con la dosificación previamente establecida. Se establece que, en este caso, la trabajabilidad
de la mezcla se encuentra dentro del rango medio, ya que esta entre 50 a 100 mm.
Análisis y procesamiento de datos para hormigón endurecido.
Resultados de los ensayos a compresión en los cilindros de acuerdo a la norma ASTM C 39M:

Ensayo a compresión a los 7 días probeta #1

300

250
Carga aplicada [KN]

248.162

200

150
Series1
100

50

0
0 20 40 60 80 100 120 140
Tiempo [S]

Imagen 2. Cara y descarga para el primer espécimen a los 7 días en curado.

Análisis Imagen 2. Se observan los resultados de la carga y descarga del ensayo de
compresión para cilindros de 4X8 pulg. La carga máxima para este ensayo fue de 248 KN, en
un tiempo de carga de 118 s. A partir de este punto, se aprecia una caída de carga debido a que
la prensa deja de cargar.
 Ensayo a compresión a los 7 días probeta #2

250

200
Carga [KN]

150

100
Series1
50

0
0 20 40 60 80 100 120
Tiempo [s]

Imagen 3. Carga y descarga para el segundo espécimen a los 7 días en curado

Análisis Imagen 3. Se observan los resultados de carga y descarga del ensayo de
compresión para cilindros de 4X8. La carga máxima aplicada en este ensayo fue de 207 KN
con un tiempo de carga de 101 s. A partir de este punto se aprecia una caída de carga, debido
al proceso de descarga de la prensa Hidráulica.

Ensayo a compresión a los 14 días probeta #1

300

250
116.25, 224.893
Carga [KN]

200

150

100 Series1

50

0
0 20 40 60 80 100 120 140
Tiempo [s]

Imagen 4. Carga y descarga para el primer espécimen a los 14 días de curado

Análisis Imagen 4. Se observan los resultados de carga y descarga del ensayo de
compresión para cilindros de 4X8. La carga máxima aplicada en este ensayo fue de 276KN
con un tiempo de carga de 115 s. A partir de este punto se aprecia una caída de carga, debido
al proceso de descarga de la prensa Hidráulica.
 Ensayo a compresión a los 14 días probeta #2

350
300
250
Carga [KN]

125.9, 238.711
200
150
Series1
100
50
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Tiempo [s]

Imagen 5. Carga y descarga para el segundo espécimen a los 14 días de curado

Análisis Imagen 5. Se observan los resultados de carga y descarga del ensayo de
compresión para cilindros de 4X8. La carga máxima aplicada en este ensayo fue de 296 KN
con un tiempo de carga de 124 s. A partir de este punto se aprecia una caída de carga, debido
al proceso de descarga de la prensa Hidráulica.

Carga y descarga
350

300

250
Carga [s]

200

150 123.65, 139.761

100

50

0
0 20 40 60 80 100 120 140
Tiempo [S]

Imagen 6. Carga y descarga para el tercer espécimen a los 14 días de curado.

Análisis Imagen 6. Se observan los resultados de carga y descarga del ensayo de
compresión para cilindros de 4X8. La carga máxima aplicada en este ensayo fue de 305 KN
con un tiempo de carga de 126 s. A partir de este punto se aprecia una caída de carga, debido
al proceso de descarga de la prensa Hidráulica.

Tabla 10. Resultados ensayos a compresión

Imagen 7. Curva esfuerzo vs tiempo.

Análisis de la Imagen 7. La presente imagen demuestra la curva esfuerzo vs edad del
hormigón a los 7 y 14 días. Sin embargo, la diferencia entre esfuerzos promedio es de 28 Mpa
y 30 Mpa respectivamente. Esto da a entender una situación inusual debido a que los cilindros
ensayados a los 14 días debieron haber ganado un poco más de resistencia. Por lo tanto, existen
dos hipótesis que se pueden determinar en este caso, la primera es que haya existido
segregación en la mezcla y la otra es que debido a la Temperatura de curado se haya afectado
la ganancia de resistencia. Cuando se analizó los cilindros, no existió muestra de segregación
alguna de manera visual, sin embargo, no se debe descartar esta hipótesis ya que se necesita un
análisis más exhausto para poder apreciar de mejor manera la segregación. Por otro lado, lo
más probable es que las probetas al ser curadas a una temperatura de 42 C y no como especifica
la norma que es de 23 C, gane más resistencia en la etapa inicial de vida que en este caso es de
7 días pero que a los 14 días no gane tanta resistencia (Neville, 2010). Por otro lado, a
temperaturas más bajas, el hormigón no gana tanta resistencia, pero a edades más altas empieza
a ganar más resistencia.
Tipos de falla

Los 6 tipos de cilindros demostraron tener un tipo de falla columnar, esto se puede
verificar visualmente a través de los anexos, donde se adjuntan fotos sobre la misma. Existen
dos razones principales por lo cual esto podría pasar la primera se debe a que se le aplicó una
carga convexa, es decir que no se encontraba completamente nivelada la superficie. Otra causa
podría ser la excesiva cantidad de agregado fino ya que una vez hecha el ensayo empezaron a
desprenderse.

Conclusiones

 Al analizar los resultados que se obtuvieron en la sección del hormigón

fresco, se puede decir que el ensayo de revenimiento reveló que la mezcla se encuentra
dentro del rango medio de trabajabilidad ya que tuvo un asentamiento de 9cm. Por lo
tanto, la relación agua cemento se encuentra claramente relacionada con la
trabajabilidad del hormigón y el asentamiento (Neville, 2010).

 El ensayo a compresión tiene validez ya que se cumplió con la norma

ASTM C 39. De esta manera se respeta que la variación de los diámetros no exceda en
2 % (101 –103) De igual manera cumple con el apartado de perpendicularidad que
presentan las caras.

 Con respecto a los resultados de los esfuerzos (fc) obtenidos. Se puede

decir que a los 7 días de edad del hormigón y a un curado de en agua a 42 °C, se obtuvo
una resistencia de 28 Mpa. A los 14 días para los otros tres cilindros de prueba, se
obtuvo una resistencia de 30 Mpa.

 La temperatura de curado tiene relación en la ganancia de resistencia de

fc para las probetas de hormigón. La norma establece 23 C de curado en piscinas, sin
embargo, nuestras probetas se curaron a 42 C, con lo cual no se notó una ganancia de
resistencia sustancial a los 14 días.

 Las fallas que se apreciaron en el ensayo a compresión mediante la

norma ASTM C39 son columnares. Esto es un buen indicador de que la mezcla no
sufrió de segregación ya que es una falla conocida y adoptada (Neville, 2010). Sin
embargo, se pudo deber a la presencia de finos en 60% lo que originó una mezcla
pastosa.

 Un aspecto muy importante es que la resistencia a compresión aumentó

de los 7 días a los 14. Esto se debe a que las probetas ensayadas a los 14 días se
encontraron más tiempo en proceso de curado, con lo cual ganan más resistencia. Cabe
recalcar que el hormigón deja de ganar resistencia cuando pierde humedad en más del
80 % o cuando su temperatura desciende de los 0 °C.
Recomendaciones.
 Para que la mezcla sea homogénea y evitar segregaciones, es importante
mezclar bien antes de colocar la mezcla de hormigón en los cilindros.
  Se debe conocer bien la finalidad de la temperatura en el curado si se
desea curado rápido a edades cortas se debe usar temperaturas altas. Sin embargo, es
preferible seguir lo que dice la norma 23.0 ± 2.0 °C para evitar inconsistencias.

Anexos

Anexo 1. Tamizado de los agregados Anexo 2. Proporción de

agregado grueso

Anexo 3.Proporcion de Agregado fino Anexo 5. Proporción de

cemento
Anexo 5. Preparación de Equipo para el mezclado Anexo 6. Cono de
Abrahams

Anexo 7. Agregados grueso, fino, cemento, agua Anexo 8. Mezclado de los

agregados
Anexo 9. Ensayo de revenimiento Ensayo 10. Cilindro 1 –
Ensayo de Compresión

Ensayo 11. Cilindro 2- Ensayo de compresión Anexo 13. Cilindro 3-Ensayo de

comprensión
 Referencias:

Neville, A. (2010). “Tecnología del concreto”. México D.F.: Instituto Mexicano del Cemento
y del Concreto.