REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN UNIVERSITARIA
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN – MATURÍN

CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA DE CALENTAMIENTO

PARA UN HORNO DE SECADO EN CADETEC.
Trabajo Especial de Recuperación de Índice

Autor: Xavier Vásquez C.I. 20.917.691

Tutor Académico: Maxs Ruette

Maturín, Enero 2017

 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 3
CAPÍTULO I .................................................................................................... 4
EL PROBLEMA............................................................................................... 4
Planteamiento del Problema ........................................................................... 4

Objetivos de la Investigación .......................................................................... 5

Objetivo General ............................................................................................. 5

Objetivos Específicos ...................................................................................... 5

CAPÍTULO II ................................................................................................... 6
DESARROLLO DEL TEMA ............................................................................ 6
RESULTADOS.............................................................................................. 20

Parámetros mecánicos y electrónicos del diseño del horno de secado de

muestras botánicas por convección forzada ................................................. 20

Diseñar el sistema mecánico y la arquitectura de control del horno de secado

de muestras botánicas por convección forzada ............................................ 24

Análisis de la relación costo beneficios ......................................................... 39

CONCLUSIONES ......................................................................................... 41
RECOMENDACIONES ................................................................................. 42
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICA ................................................................ 43
ANEXOS ....................................................................................................... 44
 INTRODUCCIÓN

La generación de energía eléctrica se ha basado históricamente en el

uso de combustibles fósiles principalmente, sin embargo, se pronostica que
habrá desabasto de éstos para las próximas décadas, además de que su uso
es la principal causa del cambio climático inducido por los seres humanos y
éste es uno de los temas que están como prioridad en la agenda a nivel
mundial.
El desarrollo de la electricidad se inició aproximadamente hace un siglo
cambiado nuestros estilos de vida, a partir del desarrollo experimental de
Thomas Alva Edison para obtener finalmente la lámpara incandescente, se
observó un desarrollo notable en los requerimientos del uso de la electricidad,
no sólo para alumbrado, también para otros usos distintos, con lo que quedó
establecida la necesidad de producir volúmenes considerables de energía
eléctrica y medios prácticos para su distribución.
Paralelamente a los usos incipientes de la electricidad aparecieron las
centrales generadoras. Los sistemas de transmisión y distribución y las
instalaciones eléctricas. Es decir, que para poder dar uso a la electricidad se
requiere de todo un conjunto de instalaciones con distintas funciones, pero con
un solo propósito, llevar la energía eléctrica a satisfacer necesidades.
Las instalaciones eléctricas pueden tener un distinto grado de
complejidad dependiendo del lugar que ocupen dentro del conjunto de
instalaciones y de la función a desempeñar, es así como se pueden tener
instalaciones tan simples como las que se observan a diario en las casas
habitación y que a simple vista se observan sus componentes como son las
salidas para lámparas y otras tomas que alimentan a equipos
electrodomésticos. Con la constante escasez y encarecimiento de energía, se
hace aún más importante la transferencia de calor, de tal modo que se haga
posible la utilización de reservas energéticas con mayor eficiencia, de allí la
necesidad de diseñar equipos que utilicen o transfieran la energía más
eficiente.

3
 CAPÍTULO I
EL PROBLEMA

Planteamiento del Problema

El proceso de Enseñanza – Aprendizaje de los estudiantes, desde los

primeros semestres, se basa en la complementación de los conocimientos
teóricos con los prácticos, debido a que el mercado profesional de un
Ingeniero, cada día se vuelve más exigente. Es por esto, que las prácticas en
la especialidad de ingeniería de mantenimiento mecánico revisten gran
importancia, ya que permiten que los estudiantes salgan preparados a dar
soluciones eficientes, que, sin la práctica adquirida en su formación de
pregrado, resultaría deficiente.
En esta era de tecnologías infinitas, donde la mecánica está consagrada
como una de las ciencias de mayor importancia dentro del ámbito empresarial,
uno de los mayores deseos del hombre es simplificar su trabajo de acuerdo a
su necesidad, para evitar en gran parte el esfuerzo físico, ahorrando tiempo y
costo, para ello ha creado y diseñado algunas máquinas o equipos mecánico
para este fin.
Monagas, se ha constituido en uno de los estados con gran actividad
económica, donde se han instalado industrias e instituciones de educación
superior que utilizan una cantidad significativa de equipos mecánicos en sus
procesos, facilitando en gran parte el trabajo que se va a ejecutar. Sobre esta
base, el Instituto Politécnico Santiago Mariño, ha venido formando
profesionales con una gran capacidad competitiva en los diversos campos de
trabajo, sin embargo, en la actualidad se están desarrollando proyectos
interuniversitarios, entre varias instituciones de educación superior públicas y
privadas con el Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”, para
solventar los problemas existentes en sus dependencias, sobre todo en el área
de la enseñanza experimental, siendo el horno de secado uno de los equipos

4
que han demandado por su utilidad y uso en las distintas actividades de
laboratorio, esenciales en la formación del perfil profesional de sus egresados.
En este sentido se propone diseñar y construir un horno basado en la
transferencia de calor por convención, para el secado de muestras en el
laboratorio, que coadyuve en la formación de los futuros profesionales y
permita contar con una herramienta para la ejecución de actividades
conducentes a mantener la calidad de los profesionales y la operatividad de la
institución.

Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Diseñar un horno de secado de muestras botánicas por convección

forzada en CADETEC, con el propósito de mejorar la calidad del secado y
aumentar la durabilidad de las muestras a estudiar.

Objetivos Específicos

 Determinar los parámetros mecánicos y electrónicos de diseño del

horno de secado de muestras botánicas por convección forzada, con el
fin de dimensionar cada uno de los componentes del equipo.
 Diseñar el sistema mecánico y la arquitectura de control del horno de
secado de muestras botánicas por convección forzada, con la finalidad
de elaborar los planos para su construcción.
 Realizar el Análisis Costo – Beneficio, para verificar la factibilidad de su
construcción.

5
 CAPÍTULO II
DESARROLLO DEL TEMA

Convección

La convección es una de las tres formas de transferencia de calor. Se

caracteriza porque se produce por medio de un fluido (líquido o gas) que
transporta el calor entre zonas con diferentes temperaturas. La convección se
produce únicamente por medio de materiales, la evaporación del agua o
fluidos. La convección en sí, es el transporte de calor por medio del movimiento
del fluido. Por ejemplo, al trasegar mediante bombas o al calentar agua en una
cacerola: el agua en contacto con la base de la cacerola asciende, mientras
que el agua de la superficie, desciende, ocupando el lugar que dejó la caliente.
La transferencia de calor implica el transporte de calor en un volumen y
la mezcla de elementos macroscópicos de porciones calientes y frías de un
gas o un líquido. Incluye también el intercambio de energía entre una superficie
sólida y un fluido o por medio de una bomba, un ventilador u otro dispositivo
mecánico (convección mecánica, forzada o asistida).
En la transferencia de calor libre o natural, un fluido es más caliente o
más frío. En contacto con una superficie sólida, causa una circulación debido
a las diferencias de densidades que resultan del gradiente de temperaturas en
el fluido.
La transferencia de calor por convección se expresa con la Ley del
enfriamiento de Newton:

Donde

6
 h es el coeficiente de convección (o coeficiente de película),
As es el área del cuerpo en contacto con el fluido
Ts es la temperatura en la superficie del cuerpo y
Tinf es la temperatura del fluido lejos del cuerpo.

Hornos Industriales

Según la Universidad de Oviedo (2006) “Los hornos industriales son los

equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que se calientan los
materiales y las piezas o elementos colocados en su interior por encima de la
temperatura ambiente.El objeto de este calentamiento puede ser muy variado,
por ejemplo:

a) Alcanzar la temperatura necesaria para que se produzcan las reacciones

químicas necesarias para la obtención de un determinado producto.
b) Cambios de estado (Fusión de los metales y vaporización). - Ablandar
para una operación de conformado posterior.
c) Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades.
d) Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita
frecuentemente operando a temperatura superior a la del ambiente
(Vitrificado de los productos cerámicos).

Fuentes de Calor de un Horno

La energía calorífica requerida para el calentamiento de los hornos puede

proceder de:

a) Gases calientes (Llama) producidos en la combustión de combustibles

sólidos, líquidos o gaseosos que calientan las piezas por contacto directo
entre ambos o indirectamente a través de paredes o tubos radiantes o
intercambiadores en general.
b) Energía eléctrica en diversas formas:
- Arco voltaico de corriente alterna o continua.
- Inducción electromagnética.

7
 - Alta frecuencia en forma de dielectricidad o microondas.
- Resistencia óhmica directa de las piezas.
- Resistencias eléctricas dispuestas en el horno que se calientan por
efecto Joule y ceden calor a la carga por las diversas formas de transmisión
de calor.

Clasificación de los Hornos

La forma de calentamiento da lugar a la clasificación de los hornos en

dos grandes grupos, con diversos tipos:

1. Hornos de Llama

a. Hornos Verticales O De Cuba

b. Hornos de Balsa
c. Hornos Rotatorios
d. Hornos Túnel

2. Hornos Eléctricos

3. Hornos de Resistencias.

a. Hornos de Arco
b. Hornos de Inducción

Ventajas de los Hornos Eléctricos

Son evidentes algunas de las ventajas del calentamiento eléctrico que se

señalan a continuación:

1. Ausencia de humos de combustión.

2. Mejores condiciones de trabajo alrededor del horno y ambientales por el
exterior.
3. Mayor seguridad del personal.
4. Posibilidad de mantener los hornos sin vigilancia fuera de las horas de
trabajo por eliminación del peligro de explosiones.

8
5. Más simple utilización de las fibras cerámicas como aislamiento del
horno.
6. Gran elasticidad de funcionamiento y sencilla automatización de los
hornos.

Aplicación de los Hornos en la Industria

Ha sido frecuente la instalación de los diversos hornos de una planta
industrial en un recinto propio denominado departamento de hornos o de
tratamientos térmicos, con el coste que ello supone por el transporte de las
piezas desde el mecanizado y hasta la línea de montaje o proceso posterior.
Los hornos eléctricos permiten instalar los hornos dentro de las líneas de
producción, ya que se consiguen condiciones ambientales perfectamente
aceptables. En los hornos de llama se hace referencia al tipo de recinto, el cual
también puede darse en los hornos eléctricos. Así, los hornos eléctricos de
resistencia según el tipo de recinto pueden ser:
- Hornos de solera.
- Hornos de balsa.
- Hornos de soleras múltiples.
- Hornos de solera giratoria.
- Hornos de túnel.
- Hornos rotativos.
- Hornos de solera móvil.
- Hornos de crisol.
- Hornos de mufla.
- Hornos de cuba.

Hornos Eléctricos de Resistencias.

Los hornos eléctricos por resistencias o más conocidos como hornos
industriales, son equipos o dispositivos utilizados en la industria, en las que se
calientan piezas o elementos colocados en su interior por encima de una
temperatura ambiente.

9
Factores para una Elección Correcta de Hornos.

Para que sea correcta la elección de un horno para una aplicación

determinada deben tenerse en cuenta diversos factores que pueden agruparse
según los tres criterios principales siguientes:

1.- Requerimientos y datos del usuario.

2.- Posibilidades tecnológicas del constructor.
3.- Exigencias y posibilidades económicas.

Requerimientos y Datos del Usuario.

a) Exigencias técnicas.

Resolver un problema concreto de fabricación dentro de un contexto

industrial concreto.
1.- Carga a tratar:
- Naturaleza y forma de la carga o piezas
- Naturaleza del material (emisividad, calor específico, densidad
aparente y real)
- Temperatura inicial.
2.- Tratamiento:
- Ciclo temperatura-tiempo
- Temperatura normal de utilización del horno, máxima y mínima
- Precisión de temperatura requerida
- Presencia o no de atmósfera controlada.
3.- Producción.
- Producción horaria o por ciclo/carga
- Posibilidad de dividir la producción en varios hornos
- Utilización del equipo (horas, días, semanas, etc.).

10
b) Exigencias de fabricación.

Si se instala el horno dentro de un proceso concreto de fabricación, hay

que tener en cuenta:

- El entorno/ambiente general.
- El proceso de fabricación en el que se inserta el horno (operaciones
anteriores y posteriores, condiciones de preparación de las cargas).
- Cualificación del personal de explotación y su disponibilidad.
- Posibilidades de mantenimiento y nivel del personal.
- Características de la energía disponible.
- Posibilidades de fluidos auxiliares (agua, aire comprimido, nitrógeno,
vapor de agua, etc.) y la salida de fluentes (agua, vapor, etc.).

c) Posibilidades tecnológicas del constructor.

- Comprobar que el ciclo de temperatura requerido es realizable en

condiciones industriales razonables.
- Determinar el horno alrededor de:
- La carga cuando se trata de cargas unitarias grandes, por ejemplo,
el recocido de eliminación de tensiones de soldadura de una pieza de
calderería gruesa.
- La producción, que es el caso más frecuente, cuando se trata de un
gran número de piezas unitarias. La capacidad del horno u hornos se
determina multiplicando la producción (kg/h) por la duración del ciclo
(horas).
- Frecuentemente son las condiciones de enfriamiento las que limitan
la carga. Si la carga que se enfría es notablemente inferior a la
capacidad de enfriamiento del horno, debe adoptarse un horno continuo
o semicontínuo.

11
d) Posibilidades económicas del constructor.

El coste total de explotación de un horno, referido a la unidad producida,

es la suma de los siguientes factores principales:

- Coste de la energía.
- Coste de la mano de obra directa.
- Coste de la mano de obra de control y supervisión.
- Coste de las materias consumibles y fluidos diversos (aparte de la
energía).
- Amortización de la instalación.
- Coste del mantenimiento.
Para efectuar la elección correcta de un horno es preciso establecer su
coste previsto de explotación. Es más que un balance energético. En
particular, el factor mantenimiento puede jugar un papel importante, no por su
importancia eventual, sino, sobre todo, por el tiempo de inmovilización del
horno.

Transferencia de Calor

Según Kreith (2012) “Siempre que existe un gradiente de temperatura en

un sistema, o cuando se ponen en contacto dos sistemas de temperatura
diferentes, se transfiere energía. El proceso mediante el cual tiene lugar el
transporte de energía se conoce como transferencia de calor” (p. 3).
Dicho proceso comprende el intercambio y/o conversión de energía, se
basa en las leyes de la termodinámica. Por ejemplo, la primera ley de la
termodinámica establece que la energía no se puede crear ni destruir, solo se
transforma de una forma a otra y rige de manera cuantitativa todas las
transformaciones de energía, pero no impone restricciones en su dirección.

12
 Se sabe que no es posible que el proceso tenga solo como resultado la
transferencia neta de calor de una región con una temperatura mayor a otra
con una temperatura menor, este enunciado de certeza experimental se
conoce como la segunda ley de la termodinámica. Por lo que a primera vista
podría ser tentador suponer que los principios de la transferencia de calor se
pueden deducir a partir de las leyes básicas de la termodinámica, conclusión
que sería errónea, debido a que la termodinámica clásica está restringida
principalmente al estudio de los estados de equilibrio, incluyendo estados
mecánicos, químicos y térmicos; por lo tanto, es de poca ayuda al determinar
cuantitativamente las transformaciones que ocurren por la falta de equilibrio
en procesos de la ingeniería. Gracias a que el flujo de calor es el resultado de
un desequilibrio de temperatura, el mismo razonamiento se aplica a otros tipos
de procesos de transporte como la transferencia y difusión de masa.

Mecanismos de la Transferencia de Calor

En las obras sobre transferencia de calor se reconocen tres modos

distintos de transferencia de calor, por conducción, por radiación y por
convección. Hablando de manera estricta, solo la conducción y la radiación se
deben clasificar como procesos de transferencia de calor, debido a que solo
estos dos mecanismos dependen para su operación de la simple existencia de
una diferencia de temperatura. El último de los tres, la convección, no cumple
estrictamente con la definición de transferencia de calor ya que su operación
también depende del transporte mecánico de masa. Pero como en la
convección también se realiza transmisión de energía de regiones de
temperatura mayor a regiones de temperatura menor, el término “transferencia
de calor por convección” Se ha aceptado generalmente.

13
 Conducción: La conducción es la transferencia de energía de las
partículas más energéticas de una sustancia hacia las adyacentesmenos
energéticas, como resultado de interacciones entre esas partículas. La
conducción puede tener lugar en los sólidos, líquidos o gases, ver la figura 1.

Figura 1: Conducción de calor a través de una pared plana. Tomado de

Cengel, 2011.

Ley de Fourier
En 1822, el matemático francés Josep Fourier dio una expresión
matemática precisa conocida como ley de Fourier de la conducción del calor.
Esta ley afirma que la velocidad de conducción de calor a través de un cuerpo
por unidad de sección transversal es proporcional al gradiente de temperatura
que existe en el cuerpo (con el signo cambiado). Sea J la densidad de
corriente de energía (energía por unidad de área y por unidad de tiempo), que
se establece en la barra debido a la diferencia de temperaturas entre dos
puntos de la misma. La ley de Fourier afirma que hay una proporcionalidad
entre el flujo de energía J y el gradiente de temperatura.

𝜕𝑡
J= K 𝜕𝑥

Siendo K una constante característica del material denominada conductividad

térmica.

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Figura 2: Elemento diferencial de flujo de calor por conducción. Tomada
de Yunus Cengel.

Transferencia de calor.
Si se considera un elemento de la barra de longitud dx y sección S. La
energía que entra en el elemento de volumen en la unidad de tiempo es JS, y
la que sale es J’S. La energía del elemento cambia, en la unidad de tiempo,
en una cantidad igual a la diferencia entre el flujo entrante y el flujo saliente.

𝜕𝑦
JS – J’S =𝜕𝑥 S dx

Esta energía, se emplea en cambiar la temperatura del elemento. La

cantidad de energía absorbida o cedida (en la unidad de tiempo) ya que el
elemento es igual producto de la masa de dicho elemento por el calor
específico y por la variación de temperatura.

𝜕𝑇
(𝜌sdx ) c 𝜕𝑡

Igualando ambas expresiones y teniendo en cuenta la ley de Fourier, se

obtiene la ecuación diferencial que describe la conducción térmica.

𝜕𝑇 𝜕² 𝑇 𝜌𝑐
α² = 𝜕 ²𝑇 α² =
𝜕𝑡 𝐾

15
 Convección: En la transferencia de calor por convección se da cuando el
calor es transferido por el movimiento relativo de partes del cuerpo calentado
de forma natural o forzada, como indica la figura 2 (Pág.).

Figura 3: Convección natural y Convección forzada. Tomado de Cengel,

2011.

Radiación: La radiación es la energía emitida por la materia en forma de

ondas electromagnéticas (fotones) como resultado de los cambios en las
configuraciones electrónicas de los átomos o moléculas. A diferencia de la
conducción y la convección, la transferencia de calor por radiación no requiere
la presencia de un medio interventor, ver la figura 4.

Figura 4: Transferencia de calor por radiación entre una superficie y las

superficies que la circundan. Tomado de Cengel, 2011
Conducción de Calor

Siempre que exista un gradiente de temperatura en un medio sólido, el

calor fluirá de la región de mayor temperatura a la de menor temperatura. La

16
velocidad a la que el calor se transfiere por conducción, qk, que es proporcional
al gradiente de temperatura dT/dx por el área A a través de la que se transfiere
el calor:

𝑑𝑇
𝑞𝑘 𝛼 𝐴
𝑑𝑥

En esta relación, T(x) es la temperatura local y x es la distancia de la

dirección del flujo de calor. La velocidad real del flujo de calor depende de la
conductividad térmica k, que es una propiedad física del medio. Entonces para
la conducción a través de un medio homogéneo, la tasa de transferencia de
calor es:

𝑑𝑇
𝑞𝑘 = − 𝑘𝐴 Ec. 1
𝑑𝑥

El signo de menos es consecuencia de la segunda ley de la

termodinámica, que requiere que el flujo de calor debe fluir en dirección de una
temperatura mayor a una menor.

Ventilador

Chicago Blower Argentina, S.A. (2016) Un Ventilador es una maquina

rotativa que pone el aire o un gas en movimiento, esta máquina, transmite
energía para generar la presión necesaria para mantener un flujo continuo de
aire. Los ventiladores constan básicamente de un motor de accionamiento,
generalmente eléctrico, algún dispositivo de control de arranque o velocidad y
de un propulsor giratorio en contacto con el aire, al que le transmite energía.
Este propulsor adopta la forma de rodete con álabes, en el caso de los
ventiladores centrífugos, o de una hélice con palas en el caso de axiales.
Disponible en http://www.chiblosa.com.ar/.

17
Tipos de Ventiladores
Ventiladores centrífugos: En este tipo de ventiladores, la trayectoria del
fluido sigue la dirección del eje del rodete a la entrada y perpendicular al mismo
a la salida. Estos ventiladores se suelen clasificar según la forma de las palas
o álabes del rotor de la siguiente manera:

Ventiladores de álabes curvados hacia adelante: Estos poseen una

hélice o rodete con alabes curvados en el mismo sentido del giro, estos
ventiladores necesitan poco espacio para su funcionamiento, poseen baja
velocidad periférica y son silenciosos. Su campo de aplicación es en aquellos
en donde la presión estática es de baja a media, tal como la que se encuentra
en los sistemas de calefacción, aire acondicionado o renovación de aire entre
otros.
Ventiladores de palas radiales: Estos poseen un rotor de palas radiales,
tienen un diseño sencillo y posee un rendimiento menor al anterior, aunque es
muy resistente mecánicamente y el rodete puede ser reparado con facilidad.
El diseño de estos les permite ser auto limpiantes. Ver Figura 4(b)
Ventiladores de álabes inclinados hacia atrás: Los ventiladores
centrífugos de álabes curvados hacia atrás poseen un rodete o hélice con los
álabes inclinados en sentido contrario al de rotación, estos ventiladores
poseen mayor velocidad periférica y mayor rendimiento con un nivel sonoro
relativamente bajo. Ver Figura 4(c)

Figura 5. Ventiladores de alabes curvados hacia adelante (a), radiales (b) e inclinados hacia
atrás (c). Tomada de, http://www.chiblosa.com.ar/spanish/herramientas/teoria_d e_los_
ventiladores.htm.

18
 Resistencias Eléctricas para Hornos

TERMOKEW S.A. (2016) “Los hornos de cualquier tipo, ya sean de

ladrillo o de manta cerámica, necesitan contar con alguna fuente de calor y las
resistencias eléctricas de calentamiento representan una fuente constante y
eficiente del mismo, esto se debe a las características del material con el que
son realizadas”. Las resistencias eléctricas de calentamiento utilizadas en
hornos, generalmente son fabricadas a partir de la aleación de níquel (80%) Y
cromo (20%) y suponen una oposición al paso de la corriente, lo que causa
que exista un desprendimiento de calor como consecuencia de la constante
circulación de electrones a través del cuerpo del conductor.
Cualquier dispositivo o conductor, se constituye como una carga o
resistencia que se opone a la circulación de corriente, para los hornos, las
resistencias Kanthal son las más recomendadas, debido a su gran flexibilidad
y alta productividad para el producto. Los hornos necesitan contar con unas
resistencias eléctricas que peregrinan atenuar o frenar el flujo de circulación
de corriente, sin poner en riesgo la integridad del horno ni acelerar el
envejecimiento. Las resistencias eléctricas pueden ser utilizadas con cualquier
tipo de tensión y montaje, lo realmente importante es que su instalación este
bien calculada para cada horno con el fin de que así se consiga el máximo
rendimiento. (Disponible en http://www.termokew.mx/resistencias-calentami
ento.php).

19
 RESULTADOS

Parámetros mecánicos y electrónicos del diseño del horno de secado

de muestras botánicas por convección forzada

Parámetros Mecánicos del Horno Para Secado de Muestra Botánicas

La convección forzada se generará a partir del aire del ambiente, el cual,

mediante un ducto, pasará por varias fases; primeramente pasará por un filtro,
el cual se encargará de limpiar o eliminar las impurezas que pueden dañar el
estado de las muestras, dicho aire limpio, será succionado por la turbina del
ventilador, generando una corriente de aire continua, dicha corriente, o flujo,
pasará por un ducto en donde será calentado por una resistencia, la
convección se distribuirá a través de las muestras botánicas, extrayendo su
humedad y enviándola hacia el exterior del horno a través de la campana o
ducto de salida, dicho ducto tendrá la posibilidad de ajustar gradualmente la
salida, ya que puede requerirse retener el calor si se quiere llegar a un calor
específico en el secado.
A continuación, se mostrará un diseño esquemático del horno de
convección forzada, en el que se mostrará específicamente la estructura de
acero que soportará las cargas en el equipo, las cuales son: el ducto de
convección, la cámara de secado y la chimenea, seguidamente se explicará
detalladamente el diseño de cada una de estas áreas, mostrando sus partes
más importantes y explicando cómo funcionará la transmisión de calor en todo
el sistema. Las dimensiones ideales de la estructura del horno de secado por
convección forzada, deben ser mayores que las dimensiones de las planchas
que contienen las muestras botánicas. Estas tienen unas medidas de 35 cm
de ancho, 40 cm de largo y 50 cm de altura, la gama de modelos de este tipo
de hornos, puede ser muy variada, pero el diseño ideal se determinará según
las necesidades.

20
 El secado mecánico determina mayores costos, pero tiene ventajas,
puesto que, al controlarse las variables del tratamiento, en el lapso de horas
es posible obtener un producto homogéneo y de excelente calidad comercial.

Nivel de Humedad de las Muestras

En este punto de la investigación primero se debe destacar que la razón
más importante desde el punto de vista técnico por la que se desecan las
muestras botánicas es su conservación, es decir, el mantenimiento de los
componentes del vegetal fresco, además de evitar la proliferación de
microorganismos que afecten su estado. La desecación debe llevarse a cabo
en las mejores condiciones, para que las hierbas no pierdan nada del aspecto
que deben presentar, no deben mostrarse resecas, ni quebradizas, tal que al
ser manipuladas se conviertan en polvo, en general, en el comercio existen
valores establecidos de contenido de humedad para cada hierba o sus partes,
a continuación se mostrará una tabla que muestra un ejemplo de algunos
valores sobre el contenido de humedad que deben contener algunas hierbas
para el consumo.

Temperatura Interna del Horno

Viene dada por la temperatura máxima que resiste una muestra botánica
sin que pierda sus características, en general las temperaturas en el proceso
de secado de muestras botánicas tienen un rango de 33 a 45 °C de
convección, estas temperaturas garantizan que el secado sea lento, para que
la humedad salga del vegetal sin dañarlo, por lo que disminuyen las
posibilidades de que la muestra quede reseco o quebradizo.

Tiempo de Secado de las Muestras Botánicas

Los órganos vegetales que se someten a desecado pueden ser las hojas,
flores, frutos, semillas, raíces, cortezas, o plantas enteras, que habitualmente
se consiguen en estado herbáceo. Ellos pueden estar completamente aislados

21
o tener adherida alguna parte, como las hojas con una parte de la rama, lo que
varía en ello es que cada producto reclama una desecación diferente, no
solamente por la cantidad de agua que contiene, sino por el aspecto que debe
presentar; las hierbas y hojas deben secarse comúnmente a temperatura
moderada, ya q tienen una alta cantidad de agua, las raíces, cortezas y
rizomas pueden desecarse a temperaturas mayores.

Flujo de Ventilación
El aire es el que absorbe el vapor de agua que se retira de las plantas,
por lo que no debe estar saturado, es decir, su humedad relativa debe ser baja,
tanto que se utilice secado al aire libre como secado mecánico y deberá
renovarse a medida que sea necesario, en tanto el producto no haya cedido el
agua que contiene en exceso. Dicho flujo puede ser transferido por un
ventilador o una turbina, y puede ser calculado según el teorema de pi.

Pureza del Flujo de aire

El aire del ambiente puede estar contaminado por agentes externos,
microorganismos, insectos, polvo, entre otros, que pueden dañar o causar
problemas en el ambiente interno del horno, una forma útil y practica de
purificar o limpiar el aire es mediante filtros, existe gran cantidad de filtros para
requerimientos específicos, pero al trabajar en temperaturas calientes en las
que microorganismos no pueden existir, este no es un inconveniente que
genere muchos requerimientos, por lo que la característica principal requerida
es el número de micras que deja entrar al sistema.

Dimensiones del Equipo

Vienen dadas principalmente por las medidas estándares de las planchas
que contienen las muestras botánicas y por la cantidad de materia que se
requiere secar, Dichas planchas tienen unas medidas de 35 cm de ancho, 40
cm de largo y 50 cm de altura, la última medida es variable, ya que depende

22
de la cantidad de muestras botánicas que contenga la plancha; debido a la
gran cantidad de muestras botánicas que se debe secar diariamente para que
el programa de formación ambiental sea factible, es preciso contar con más
muestras por proceso de secado, por lo que el volumen debe ser mayor al
doble de las medidas antes mencionadas.

Parámetros del Sistema de Control

Variables a Controlar
En el proceso de secados de muestras botánicas intervienen elementos
o factores que son capturados por sensores, encargados de enviar la señal a
la lógica de control, permitiendo que esta actué dependiendo de las
condiciones establecidas. Las Variables que tienen lugar en el proceso de
secado, son conocidas como Humedad relativa y Temperatura, entendiendo
esta última como la escala utilizada para medir la intensidad de calor, en
algunos países la Temperatura es medida en Grados Fahrenheit, pero en
Venezuela, es utilizada la escala de Grados Centígrados, algunas veces
llamada Celsius. Ambas escalas tienen dos puntos básicos en común; el punto
de congelación y el de ebullición del agua a nivel del mar.

Requerimientos del Sistema de Control

Con el resultado del diagnóstico de las variables del sistema se pueden

proyectar, los mínimos requerimientos para que el nuevo diseño cumpla con
especificaciones del Horno de Secado, garantizando la funcionalidad y
operatividad del equipo, en función a esto se especifican los siguientes
requerimientos:

1. Entradas del Sistema

a. Sensores de Temperatura con rango de operación entre 19 a 130

℃

23
2. Procesamiento de Señales

a. Memoria RAM (de datos)

b. Memoria ROM (de programa)
c. Mínimo dos puertos de entrada analógica
d. Mínimo Tres puertos de salidas Digitales

3. Salida de Control del Sistema

Comprende los dispositivos a controlar o actuadores del sistema y sus

características, pues de estas dependerá la selección de elementos
destinados a realizar la conmutación de la Turbina Blower y la Resistencia
Calefactora, esta última es capaz de funcionar en dos potencias (600W y
1400W) Ver Tabla ##. Todas las salidas para controlar el sistema son señales
discretas, por lo que se manejaran con acoples de potencia para el control de
la máquina.

Cuadro .
Corriente Consumida por los Actuadores del sistema
Elemento Potencia Eléctrica (W) Corriente (Amp)
Turbina Blower
2420W 11*
(Motor)
Resistencia
600W 3.03
Calefactora (𝑅600 )
Resistencia
1400W 7.07
Calefactora (𝑅1400 )
* La corriente consumida por el motor durante su funcionamiento normal es igual a
siete amperios, sin embargo para el diseño del sistema será tomado el máximo
valor consumido por el mismo durante el arranque, esto es igual a 11 Amperios.

Diseñar el sistema mecánico y la arquitectura de control del horno de

secado de muestras botánicas por convección forzada

Diseño del Sistema Mecánico

Al elaborar un diseño, se estudian las nociones requeridas para la

construcción de una máquina, en tal sentido, la función principal del Horno de

24
Convección Forzada es la de proporcionar una cantidad de calor óptima para
que la humedad en su interior sea mínima, o en su defecto, que disminuya de
forma rápida y potencialmente, aun cuando la carga dentro del sistema sea la
máxima permitida. El horno deberá contar con un ducto de ventilación para
que la humedad pueda salir del sistema de manera efectiva durante el
proceso.
El espacio en el que se almacenarán las muestras botánicas para su
secado debe ser amplio, que facilite la entrada de dos lotes o planchas que
contengan a las muestras botánicas, ofreciéndole al personal del laboratorio,
la posibilidad de introducir o extraer las muestras de forma segura, y sin
interrumpir el tiempo de secado. Además, en líneas generales, el aire caliente
circulará a través de las cuatro paredes de las planchas, de abajo hacia arriba,
en esa misma dirección, las planchas irán protegidas del calor irradiado por la
resistencia eléctrica, mediante unas láminas móviles, que además evitarán
que alguna partícula de las muestras pueda caer en la resistencia y generar
humo dañino para el ambiente dentro del horno, ellas estarán ubicadas sobre
unas rejillas por donde se distribuirá la convección forzada.
La convección forzada se generará a partir del aire del ambiente, el cual,
mediante un ducto, pasará por varias fases; primeramente pasará por un filtro,
el cual se encargará de limpiar o eliminar las impurezas que pueden dañar el
estado de las muestras, dicho aire limpio, será succionado por la turbina del
ventilador, generando una corriente de aire continua, dicha corriente, o flujo,
pasará por un ducto en donde será calentado por una resistencia, la
convección se distribuirá a través de las muestras botánicas, extrayendo su
humedad y enviándola hacia el exterior del horno a través de la campana o
ducto de salida, dicho ducto tendrá la posibilidad de ajustar gradualmente la
salida, ya que puede requerirse retener el calor si se quiere llegar a un calor
específico en el secado.
A continuación, se mostrará un diseño esquemático del horno de
convección forzada, en el que se mostrará específicamente la estructura de

25
acero que soportará las cargas en el equipo, las cuales son: el ducto de
convección, la cámara de secado y la chimenea, seguidamente se explicará
detalladamente el diseño de cada una de estas áreas, mostrando sus partes
más importantes y explicando cómo funcionará la transmisión de calor en todo
el sistema. Las dimensiones ideales de la estructura del horno de secado por
convección forzada, deben ser mayores que las dimensiones de las planchas
que contienen las muestras botánicas. Estas tienen unas medidas de 35 cm
de ancho, 40 cm de largo y 50 cm de altura, la gama de modelos de este tipo
de hornos, puede ser muy variada, pero el diseño ideal se determinará en la
siguiente imagen (Ver Figura ).

Figura . Diseño Conceptual de la estructura del Horno de Convección Forzada

Para estructurar el diseño del horno de secado de muestras botánicas

por convección forzada, primero se clasificará en tres partes; el Ducto de
Convección (donde se encontrarán, el filtro, el ventilador y la resistencia), la
Cámara de Secado (en el cual se introducirán las muestras para ser
procesadas), y la chimenea (por donde saldrá de manera controlada el calor
residual y la humedad).

Etapa Nª 1. Estructura de Soporte

La estructura de soporte es aquella en la que convergerá cada una de
las piezas del sistema, será como el sistema óseo del cuerpo humano, su
construcción debe partir de láminas de acero de 3mm, ya que a pesar de su
peso tiene características como la dureza, maleabilidad, soldabilidad, y
además, puede ser mecanizado sin generar deformaciones indeseadas; su

26
superficie externa tendrá medidas de 176 cm de largo, 92 cm de ancho y 70
cm de profundidad con algunas variaciones,

Etapa Nª 2. Ducto de Convección

Consta primeramente de un filtro, en el que se purificará el aire
succionado por un ventilador, a partir de allí, el caudal de aire circulará a través
de un ducto plástico hacia la resistencia eléctrica en donde se calentará el aire
que será dirigido hacia la Cámara de Secado. Tal como se muestra en la
Figura 18. Todo esto será aislado con un material aislante que soporte el flujo
de aire caliente, y recubierto con una caja metálica que le brinde rigidez al
sistema.

Figura 18. Diseño del Ducto de Convección

Etapa Nª 3. Cámara de Secado

Es el área donde se desecan las muestras botánicas, (Ver Figura 19) el
flujo de aire proveniente del ducto de ventilación en la parte inferior de la
máquina, se distribuye a través de las paredes internas del horno, y entre las
planchas de las muestras botánicas de forma ascendente hacia la chimenea.
La cámara de secado dispone de una rejilla metálica que facilita el paso del
aire por toda el área y a su vez sirve de suelo para colocar las muestras de
forma segura.
Sobre la rejilla metálica se colocarán dos laminas removibles de metal,
en el que se colocaran las planchas, esto brindará seguridad y evitará un
contacto directo entre la plancha y la ventilación de aire caliente, además
aumentará las posibilidades de que las muestras se desequen de forma

27
uniforme ya que la convección forzada se distribuirá alrededor de ellas sin
pasar desde abajo, evitando que la zona más cercana a la entrada de aire
tenga contacto directo con la plancha. No está demás decir que todas las
paredes de esta área estarán recubiertas con aislante térmico, para evitar que
desde el exterior de la maquina el operador pueda sufrir alguna quemadura.

Figura 19. Diseño de la Cámara de Secado

Selección de Material aislante para recubrimiento de las paredes internas

del horno:

Según los estudios realizados anteriormente, existen diversos tipos de

aislante, dadas las condiciones de trabajo, en este caso, se estudiará mediante
cálculos de transferencia de calor, si la energía disipada por el aislante es
suficiente para la puesta en marcha del equipo, para ello se utilizará la
siguiente formula dada por la ley de fourier, que dice que el calor transferido
desde una pared hasta la otra es igual a (Ver Ec. )

𝜕𝑇
𝑄̇ = −𝐾 ∗ 𝐴 ∗ 𝜕𝑋 Ec.

Donde 𝑄̇ es la razón de transferencia de calor, - K es la conductividad

𝜕𝑇
térmica de los materiales, y es el gradiente de temperatura en la dirección
𝜕𝑋

del flujo, para dar ejemplo visual de lo que expresa dicha ecuación se muestra
la siguiente figura (Ver Figura 20).

28
Figura 20. Transferencia de calor entre dos cuerpos. Tomado de Cengel 2011

En la siguiente tabla (Ver Cuadro 4) se podrá observar cómo, utilizando

la ley de Fourier, se determina como el calor es transferido hacia el exterior de
la máquina en cada una de las áreas o paredes de la cámara de secado en
las condiciones máximas en las que puede trabajar el horno.

29
Cuadro 4
Calculo de la transferencia del calor entre la temperatura interna del horno y la externa utilizando poliuretano expandido (pitre) como aislante
térmico
Coeficiente de conductividad Calor transferido
Áreas Espesor
térmica "Q"
Ti Te Acero al
Descripción Plancha Pitre
(°F) (°F) Pitre 𝐵𝑡𝑢 ∗ 𝑝𝑖𝑒𝑠 carbono
cmts2 mta2 Pies2 de acero 𝐵𝑡𝑢 ∗ 𝑝𝑖𝑒𝑠 (Btu/hr) (Kw)
(pies)
(pies) 𝐻𝑟 ∗ 𝑝𝑖𝑒𝑠2 ∗ °𝐹
𝐻𝑟 ∗ 𝑝𝑖𝑒𝑠2 ∗ °𝐹
Pared superior 3.933,93 0,39 4,23 157,68 0,05
Pared frontal 8.834,00 0,88 9,51 70,22 0,02
Pared trasera 8.834,00 0,88 9,51 70,22 0,02
Lateral 195 86 0,98 0,012 0,160000 25
5.439,00 0,54 5,85 114,05 0,03
izquierdo
Lateral
5.439,00 0,54 5,85 114,05 0,03
derecho
Pared inferior 1.617,00 0,16 1,74 383,61 0,11
Calor total transferido "Q"
Áreas 34.096,93 3,41 36,70 909,81
(Btu/hr)
Calor total transferido "Q"
0,27
(Kw)

30
 Con la tabla anterior se puede demostrar que el calor total transferido
hacia el exterior del horno en las condiciones dadas en la tabla es de 0,27 Kw,
es decir que el Poliuretano Expandido (Pitre) brinda la resistencia adecuada al
calor transferido a una temperatura cercana a los 100 °C (195 °F) la cual sería
una condición de máxima temperatura, ya que las muestras botánicas pueden
ser secadas a una temperatura máxima de 45 °C.

Calculo del flujo máximo requerido por la cabina de secado

𝐵𝑡𝑢
Teniendo una resistencia eléctrica que brinda entre 4.777,00 𝐻𝑟
y
𝐵𝑡𝑢
2.388,50 de potencia térmica, y obteniendo los valores de calor específico,
𝐻𝑟

temperatura y densidad del aire, utilizando la ecuación (Ver Ec. ) se pueden obtener
los valores de flujo másico y volumétrico en condiciones máximas, requeridos para
seleccionar el ventilador adecuado, que genere el flujo adecuado para que el sistema
pueda mantenerse en equilibrio.

𝑃𝑡
𝑚̇ = Ec.
𝐶𝑝∗(𝑇𝑖−𝑇𝑒)

Donde 𝑚̇ es el flujo másico, Pt es la potencia térmica, Cp es el calor

específico y T es el gradiente de temperatura, obteniendo el resultado de esta
ecuación se puede determinar el flujo volumétrico, teniendo el valor de la
𝐾𝑔
densidad del aire, que a 100 °C es de 1,09 𝑚𝑡𝑠3 con la siguiente formula (Ver Ec.
).

𝑚̇
𝑣̇ = Ec.
𝜎

Donde 𝑣̇ es el flujo volumétrico y 𝜎 es la densidad del aire, a

continuación se mostrará una tabla en donde se muestran los resultados de
los cálculos generados con las ecuaciones antes mencionadas, y en la que se

31
muestran como resultado el flujo másico y el flujo volumétrico máximo
requerido para mantener una temperatura máxima de 195 °F. (Ver Cuadro 5)

Cuadro.
Flujo Másico y Volumétrico máximo requerido por la cabina de secado
Medida Unidades N°1 N°2
𝐵𝑡𝑢
Potencia Térmica 4.777,00 2.388,50
𝐻𝑟
𝐽
1000
Calor Específico del aire (Cp) 𝐾𝑔°𝐶
𝐵𝑡𝑢
0,2388
𝑙𝑏°𝐹
Ti (°F) 195
Temperatura del aire Te (°F) 86
Tpromedio (°F) 140,5
𝐾𝑔
1,09
Densidad del aire 𝑚𝑡𝑠3
𝐿𝑏
0,0680
𝑝𝑖𝑒𝑠3
𝐿𝑏
183,49 91,74
Flujo másico 𝐻𝑟
𝐾𝑔
83,23 41,61
ℎ𝑟
𝑃𝑖𝑒𝑠3
2.696,53 1.348,26
Flujo volumétrico 𝐻𝑟
𝑚𝑡𝑠3
76,36 38,18
𝐻𝑟

Evaluación de Ventilador

A continuación, se muestran dos ventiladores, con características

distintas en potencia, revoluciones por minutos, ancho, diámetro, los cuales
generan flujos de diferentes valores (Ver cuadro 6)

Cuadro
Evaluación de Ventilador
Densidad Flujo Flujo Flujo
Potencia Ancho Diámetro
N° R.P.M del aire másico volumétrico volumétrico
Watt (Mts) (Mts)
(Kg/mts3) (Kg/seg) (mts3/seg) (mts3/Hr)
1 246,08 0,12 0,10 3600 5,70 5,23 18.813,53
293,00 1550 13,72 12,59 45.314,04
1,09
2 193,59 0,20 0,16 1350 11,95 10,96 39.467,06
119,66 1150 10,18 9,34 33.620,09

32
 Con los datos obtenidos en el cuadro, y evaluando según las
necesidades que establece el cuadro, se llega a la conclusión de que el
ventilador N°1 es el más adecuado, ya que a mayor flujo mayor pérdida de
calor, y se requiere un flujo convectivo constante que pueda calentar toda el
área del horno de manera eficiente entre los 35 y 50 °C, por lo que se
seleccionará dicho ventilador.

Etapa Nº 4. Chimenea
En este área de la máquina se concentra la humedad y el calor residual
del horno de convección, ya que por diferencia de presión, el aire caliente
tiende a subir, por lo que es el punto donde se puede controlar la salida de
calor del sistema, consta de un filtro, que garantice que el sistema no se
contamine desde el exterior, y una válvula con la que se controlará el flujo de
salida de calor y la humedad del sistema, seguidamente contará con un ducto
por donde los vapores podrán salir hacia el ambiente sin contaminar el interior
del laboratorio. (Ver Figura 21).

Figura 21. Diseño de la Chimenea

Diseño de la arquitectura de control del Horno de Secado de Muestras

Botánicas

Arquitectura de control
Para el diseño del nuevo sistema de control que permitirá la operación
del horno de secado de muestras botánicas, se presenta el siguiente diagrama
de bloques, en donde se puede apreciar de forma visual los elementos que
comprenden dicho sistema.

33
 Fuente de Alimentación

Entradas

Acople de Potencia
Salidas Digitales
Microcontrolador
D
A
Analógicas

Figura 22.Diagrama de Bloque General del sistema de Control del Horno de Secado

Diseño del Sistema de Control

La función principal del circuito es la de proporcionar una optimización
al rendimiento del horno de secado, mediante el control de las variables que
intervienen en el mismo durante el procesamiento de muestras botánicas,
ofreciéndole al personal del laboratorio, la posibilidad de regular los valores de
Temperatura y el Tiempo de Secado, garantizando la integridad de las
muestras y la preservación de sus componentes activos. Este circuito cumple
dicho funcionamiento a través de diferentes etapas de operación dentro del
mismo.(Ver figura ).

Figura 23. Diseño del Circuito de Control

34
Etapa Nº 1. Sensor de Temperatura

La operación del circuito inicia con el sensado de la temperatura

mediante dos LM35 (sensor de temperatura con una capacidad de lectura
entre 0 a 150ºC) y su posterior envío a través de señales eléctricas a la
siguiente etapa de microcontrolador. Esta etapa consiste en el ya antes
mencionado sensor LM35 y una resistencia de 1KΩ conectados a la entrada
analógica del microcontrolador. (Ver Figura ).

Figura 24. Etapa del sensor de temperatura

Etapa Nº2. Microcontrolador

Esta etapa del circuito inicia cuando se recibe la señal de los sensores
de temperatura y aquí es donde se procesan todos los datos y se controla la
mayoría de las acciones del circuito en general, desde la traducción de los
datos recibidos hasta las acciones de otras etapas del circuito. Esta etapa
consiste en un microcontrolador PIC16F873A, un cristal de 4MHz, dos
capacitores de 22pf y una resistencia de 10KΩ. (Ver Figura)

Figura. Etapa del microcontrolador

35
Etapa Nº3Teclado Matricial

Esta permite la modificación de ciertos valores dentro del

microcontrolador y de lo que se muestra en el LCD, que se traducirán en
funciones para el usuario del horno, este elementopermite controlar los valores
de operación del horno y el tiempo de secado deseado. Esta etapa consiste
en un teclado matricial y 3 resistencias de 10KΩ. (Ver Figura).

Figura. Etapa del teclado matricial

Etapa Nº4. Pantalla LCD

Consiste en una pantalla LCD que se encargará de mostrar las señales

del sensor recibidas y traducidas por el microcontrolador, aparte de eso
también mostrara datos extra enviados por el microcontrolador como un
temporizador para mantener un registro del tiempo de uso del equipo y la
temperatura seleccionada, esto bajo el control de la etapa del teclado matricial.
(Ver Figura 27)

Figura 27. Etapa de la LCD

36
Etapa Nº5. Salidas de Control

Esta etapa consta de tres transistores (𝑄1 , 𝑄2 , 𝑄3 ) con sus bases

conectadas a las salidas digitales del microcontrolador (Puertos B0, B1, C7
respectivamente) que serán utilizados como interruptores para entregar una
señal de ON/OFF a los Relés encargados de activar o desactivar los
actuadores del sistema. Los actuadores del sistema de control a diseñar serán;
un Ventilador o Turbina Blower cuya función será crear un flujo constante de
aire al interior del horno y una Resistencia Calefactora a través de la cual
pasará el flujo de aire generado por el ventilador, para que este sea calentado
y direccionado al interior del Horno. Adicionalmente esta etapa constara con
tres leds que indiquen de forma visual la activación de los actuadores del
sistema. (Ver Figura 28)

Figura 28. Etapa de las salidas de control

Etapa Nº6 Etapa de los acoples de potencia

Para realizar el control de los actuadores del sistema es necesario

seleccionar elementos adecuados que garanticen un correcto desempeño de
los mismos, para controlar la turbina o ventilador y la resistencia serán
utilizados dos relés de estado sólido (SSR) con capacidad de operación de
hasta 25 Amperios, disponibles en el mercado local (uno para el motor y otro
para la resistencia 𝑅1400 ) y para la resistencia 𝑅600 será utilizado un circuito de
potencia que consta de dos triacs, conectados a un optoacoplador y dos

37
resistencias. (Ver Figura 29). Todos los elementos antes mencionados fueron
seleccionados tomando en cuenta los valores de corriente consumida por el
motor del ventilador y la resistencia en su baja y alta potencia. (Ver Cuadro 7)

Figura 29. Circuito de potencia para el control de la resistencia 𝑹𝟔𝟎𝟎 de 600W

Etapa Nº 7. Etapa de Alimentación

En la figura 8, se representa la conexión de los componentes que

conforman la fuente de alimentación de 5 Vdc basado en un regulador de
voltaje LM7805 con protección de polaridad con el diodo a la salida, además
la entrada no regulada está compuesta por un trasformador de 220 Vac a 12
Vac y seguida a él está un puente rectificador de onda completa con un
capacitor a la salida. (Ver Figura 30)

Figura 30. Etapa de Alimentación

38
 Análisis de la relación costo beneficios

Relación de costo del Sistema Mecánico

Cuadro.
Precios Aproximados de los componentes
Componente Precio Unitario (Bs) Cantidad Total (Bs)
Resistencia Eléctrica de kanthal 65.000 1 65.000
Motor Ventilador 50W 220v 79.500 1 79.500
Turbina secadora 97.900 1 97.900
Filtro de Aire 27.216 2 54.432
Láminas de Acero 2mm (120 x 240 38.000 4 114.000
cm)
Cabilla 5/8x5/8 x 6m 8.000 2 16.000
Pletina 11/4x1/8 x 6m 7.500 3 22.500
Bisagras Armillar de 4’’ 850 4 3.400
Electrodos Ar13 Aws E6013 5kg 3.400 3 10.200
Disco de Esmeril para Corte de Metal 2.500 8 20.000
4’’ 1/2 x .045 x 7/8
Disco de Esmeril 7’’ Pulgadas 3.650 8 29.200
Desbaste
Lija De Banda 4x24 Grano 40 1.510 6 9.060
Lija 120 180 4 720
Lija 180 145 5 725
Masilla Plástica Microflex – Galón 19.500 1 19.500
Fondo Anti-corrosivo Galón 14.000 1 14.000
Tiner litro 3000 5 15.000
Manilla 10.000 1 10.000
Mecanizados Laminas 2 mm 600 111 66.600
Servicio de Pintura 4.000 1 4.000
Ducto O Manguera Con Aislante 8’’ 12.990 1 12.990
Total General (Bs) 664.727

39
 Relación de costo de la arquitectura de control

Cuadro.
Tabla de precios

Componente Precio Unitario (Bs) Cantidad Total (Bs)

PIC16F873A 6.752,27 1 6.752,27
Condensador Ceramico 15 PF 71,08 2 142,16
Resistencia ½W 270 49,48 7 346,36
7805 667,72 1 667,72
Resistencia ¼ W 10K 32,06 6 192,36
Transistor 2N3904 123,64 3 370,92
LED Estándar 5mm 167,57 3 502,71
Sensor LM35 5.213,21 1 5.213,21
Base 28 Dip 3 Inch 568,83 1 568,63
Triac Bta08 8Amp 600V 1.582,58 1 1.582,58
Optocoupler MOC 3021 1.073,28 1 1.073,28
Teclado Matricial 3x4 4.375,37 1 4.375,37
Aros Portaleds 5mm 65,00 3 195,00
Conector PCB 2 POS 506,39 6 3.038,34
Conector Pin 16x1 TD16L 248,77 1 248,77
Baquelita PCB 1 Cara Carta 7.447,44 1 7.447,44
Estaño 500,00 8 mts 4.000,00
Relé de Estado Solido 16.000,00 2 32.000,00
Mano de Obra 5.000,00 1 5.000,00
Total General (Bs) 73.717,12

Como se puede observar el precio total es de Bs. 738.444,12 lo cual lo

hace un proyecto factible debido al hecho de que la mayoría de estos
componentes no son de muy alto precio, además son de fácil accesibilidad y
proporcionan un buen desempeño al momento de su aplicación.

40
 CONCLUSIONES

 El horno por convección forzada permitió el manejo controlado y estable

de las condiciones ambientales dentro del recinto, durante las fases de
secado de las muestras.

 El manejo del equipo es sencillo y permite incrementar la temperatura

de una fase a otra de manera gradual, lo cual, ayuda a mantener las
condiciones requeridas dentro del recinto en durante todo el proceso de
secado.

 El horno de secado por convección forzada permite hacer la

alimentación del aire por la parte inferior o por la parte superior del
recinto; esa inversión de flujo dio mejores resultados, en términos de
homogeneidad del secado.

 El horno tradicional, denominada horno de secado por convección

forzada, propuesto, permite un menor impacto ambiental de los gases
de emisión, mejores condiciones de trabajo para los operarios, facilidad
en el manejo de la tecnología implementada y posiblemente una mayor
capacidad de del horno mismo.

 La relación Beneficio – costo permite establecer la factibilidad

económica del prototipo al arrojar un costo que está muy por debajo de
los precios de los equipos ofertados en el mercado por las empresas
comerciales.

41
 RECOMENDACIONES

 Aplicar programa de fortalecimiento de los conocimientos básicos sobre

energía alternativa para incentivar su uso

 Se deberá conocer las necesidades del usuario o sector, a fin de

adaptar la energía no convencional al contexto que donde se
implementará.

 Considerar los recursos existentes al momento de diseñar los equipos

orientado a minimizar los costos en su construcción e implementación.

 Hacer una evaluación constante de la operatividad del equipo a fin de

mejorar su funcionamiento.

42
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICA

Harper E. El libro práctico de los generadores, transformadores y motores

eléctricos

CIEMAT IDAE (2010). Centro de investigaciones Energéticas,

Medioambientales y Tecnológicas, 10 de enero del 2010. Disponible en:
http://www.Fundacionconstruccionsolidaria.org/Tienda/documentos/aero
generadores_baja_potencia.pdf

Kreith, F, Manglik, R y Bohn, M. (2012). Principios de la transferencia de calor.

(7ed) Mexico: Cengage Learning.

43
ANEXOS

44
 MODELO PROPUESTO
MEMORIA FOTOGRÁFICA

45
Secuencia de figuras donde se muestra el término del horno diseñado

Horno diseñado

46
Secuencia de figuras donde se muestra el término del horno diseñado

Horno diseñado

47