Instituto Tecnológico de Zacatepec

Departamento de Ingeniería Industrial

Reporte de Residencia Profesional

“Control de materiales en piso de producción para la

reducción de material perdido aplicando análisis ABC, en la
empresa Nidec Motor Corporation”

PRESENTA
Palacios Martínez Diana
No. De Control: 13091003
Tel. Cel.: (777) 105 23 67
itzdpm@gmail.com

EMPRESA
NIDEC MOTOR CORPORATION S.A. DE C.V.
Dirección: Blvd. Carlos Salinas de Gortari, Km. 9.7, C.P 66600
Apodaca N.L.
www.nidec-motor.com

ASESOR EXTERNO
Ing. Maricela Márquez
Puesto: Supervisor Conteos Cíclicos
(81) 8196 7600 ext. 7134
maricela.marquez@nidec-motor.com

ASESOR INTERN
Ing. Mónica Campos Álvarez
Monica.ca@itzacatepec.edu.mx

Periodo de realización: 14 de Agosto 2017 a 22 de Diciembre 2017

Zacatepec, Morelos Enero 2018
AGRADECIMIENTOS

Principalmente agradezco a mis padres que me brindaron el apoyo necesario para poder ser la
persona que soy hoy en día, por todos los sacrificios que dieron para que cada uno de sus hijos
tuviera una carrera profesional.

Agradezco también a cada uno de mis profesores que compartieron cada conocimiento y
aportación necesaria para formar profesionistas dignos de una gran lucha por un buen futuro. En
especial agradezco a mi asesora la Ingeniero Mónica Campos Álvarez que además de ser una gran
profesora es una gran consejera de vida y una amiga, que siempre nos apoyó cuando lo
necesitábamos y nos alentaba a seguir adelante.

Agradezco a la empresa Nidec Motor Corporation por haberme brindado la oportunidad de

poderme desempeñar como profesionista, a mi asesora externa Ing. Maricela Márquez por el apoyo
y los conocimientos brindados durante mi estancia dentro de la empresa.

RESUMEN

Un buen control de materiales dentro de cualquier empresa, trae consigo grandes beneficios, pero
¿Cómo se llega a un buen control de estos materiales? Existen métodos de control y análisis con
la importancia correspondiente para cada producto, que nos ayudaran a llevar un mejor manejo de
los materiales con los que se trabajan. Un buen método con el que se puede crear una clasificación
de dichos materiales es el método de clasificación ABC, este método suele ser muy versátil, y
podría aplicarse en diversas situaciones. En este proyecto se busca reducir la cantidad de materiales
perdidos en piso de producción, creando un análisis detallado de las causas que suelen originar
dichas perdidas a partir del análisis ABC, clasificando los materiales perdidos en piso de
producción por su importancia para el proceso y los costos que generan para la empresa.

2
INDICE

AGRADECIMIENTOS ................................................................................................................................ 2
RESUMEN ................................................................................................................................................... 2
CAPITULO I. GENERALIDADES DEL PROYECTO .............................................................................. 5
1.1. Introducción .................................................................................................................................. 5
1.2. Descripción de la empresa y del área ............................................................................................ 6
1.3. Problemas a resolver ..................................................................................................................... 9
1.4. Delimitación................................................................................................................................ 10
1.5. Objetivos ..................................................................................................................................... 10
1.5.1. Objetivo General ................................................................................................................. 10
1.5.2. Objetivos específicos .......................................................................................................... 10
1.6. Justificación ................................................................................................................................ 10
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO .......................................................................................................... 12
2.1 Gestión de inventarios....................................................................................................................... 12
2.1.1. Auditoria de inventarios ............................................................................................................ 13
2.2. Método análisis ABC .................................................................................................................. 14
2.1.1 Criterios de clasificación ABC ...................................................................................................... 16
2.1.2. Pasos para desarrollar un análisis ABC ........................................................................................ 17
2.1.2.1 Pasos para desarrollar un análisis ABC por precio unitario ................................................... 17
2.1.2.2 Pasos para desarrollar un análisis ABC por criterio de utilización ........................................ 18
2.1.2.3. Pasos para desarrollar un análisis ABC por criterio de utilización. ....................................... 19
2.4 Conteos Cíclico ................................................................................................................................. 21
CAPÍTULO III. DESARROLLO ............................................................................................................... 23
3.1. Análisis ............................................................................................................................................ 23
3.1.1. Análisis inicial del estado en piso de producción .................................................................... 23
3.1.2. Departamentos involucrados ..................................................................................................... 26
3.1.3. Inventario físico ....................................................................................................................... 26
3.1.4. Comparación antes y después del inventario ............................................................................ 27
3.2. Implementación Análisis ABC ........................................................................................................ 27

3
 3.2.1. Obtención de datos .................................................................................................................... 28
3.2.2. Promedio y ordenamiento de datos ........................................................................................... 28
3.2.3. Calcular consumo promedio ..................................................................................................... 28
3.2.4. Ordenamiento de los productos................................................................................................. 29
3.2.5 Calcular consumo promedio total .............................................................................................. 30
3.2.6 Categorizar según el consumo promedio por artículo ................................................................ 31
3.3. Propuestas de mejora para la reducción de material perdido .......................................................... 32
3.4. Plan de acción para reducir la cantidad de materiales reportados como faltantes al departamento de
Conteos Cíclicos ..................................................................................................................................... 33
CAPÍTULO IV. RESULTADOS ................................................................................................................ 35
4.1. Análisis inicial ............................................................................................................................ 35
4.2. Aplicación de propuestas ............................................................................................................ 35
CAPÍTULO V. CONCLUSIONES............................................................................................................. 39
CAPÍTULO VI. COMPETENCIAS DESARROLLADAS ........................................................................ 40
FUENTES DE INFORMACION................................................................................................................ 41

4
CAPITULO I. GENERALIDADES DEL PROYECTO

1.1. Introducción

La importancia del control de materiales en las empresas se ha incrementado, dado su

impacto tanto en asegurar la disponibilidad de los productos para los consumidores como en los
requerimientos de capital que deben invertir las compañías en sus existencias. Se busca un
equilibrio que garantice la mínima inversión que permita el mejor nivel deservicio, teniendo la
cantidad justa que se espera que el cliente requiera.

El control de inventarios es uno de los temas más complejos en cualquier organización, es

muy frecuente a personal de alguna empresa afirmar que uno de sus principales problemas a los
que se enfrentan es a la administración de materiales. En la empresa Nidec, no es la excepción,
constantemente el proceso de producción se ve afectado por el desabasto de materia prima
ocasionada por la pedida de estos materiales en piso de producción. Lo interesante de este
problema es que ocurre prácticamente en cualquier empresa del sector industrial, comercial o de
servicios, que manejan, de alguna u otra forma, materias primas, componentes, repuestos, insumos
y/o productos terminados, que mantienen en inventario en mayor o menor medida. Las causas
principales de la necesidad del control de materiales son los costos elevados que la perdida de estos
materiales genera a las empresas, ya que afectan el ritmo de trabajo, el desfase en los inventarios
físicos y por sistema y en los retrasos de entrega del producto terminado a nuestros clientes.

En el presente proyecto se muestra la aplicación del análisis ABC dentro la empresa Nidec,
con el enfoque de material perdido, debido a la creciente pérdida de materiales dentro del piso de
producción.

5
1.2. Descripción de la empresa y del área

El presente proyecto se desarrolló dentro de la empresa Nidec Motor Corporation S.A. de C.V, en
el departamento de Conteos Cíclicos, ubicada en Bulevar Carlos Salinas de Gortari Km. 9.7 C.P.
66600 Apodaca, Nuevo León (Figura 1.1).

Figura 1. Ubicación de la empresa

1. Ubicación NIDEC CMD

El negocio de motores que ahora es Nidec Motor Corporation se estableció originalmente en
1890 en St. Louis, MO como el negocio de fundación de Emerson Electric Manufacturing
Company. John Wesley Emerson, un veterano de la Unión de Guerra Civil, estableció la compañía
para fabricar motores eléctricos utilizando una patente propiedad de los hermanos Charles y
Alexander Meston nacidos en Escocia. En 1892, el negocio de Emerson se convirtió en el primero
en vender ventiladores eléctricos en los Estados Unidos y luego expandió rápidamente su línea de
productos para incluir máquinas de coser eléctricas, taladros dentales eléctricos y herramientas
eléctricas.

6
 Nuestra marca insignia es US MOTORS®, un nombre también reconocido en motores
eléctricos por más de 100 años. Los productos que llevan este nombre nacieron de la Compañía de
Fabricación Eléctrica de los Estados Unidos, que en 1908 comenzó a construir motores eléctricos
en una instalación de 4.000 pies cuadrados en Los Ángeles, California, con 17 empleados. En
1962, Emerson Electric adquirió la compañía y se convirtió en la División de Motores Eléctricos
de EE. UU. De Emerson Electric Co. La fusión fortaleció a ambas compañías y agregó un sólido
grupo de productos a la familia Emerson.

En la actualidad, la operación de velocidad variable y la eficiencia energética mejorada son

los factores clave para los mercados atendidos por Nidec Motor Corporation. Nidec Motor
Corporation se formó cuando Nidec Corporation, un fabricante de motores de $ 8 mil millones de
grandes y pequeños, adquirió los negocios de motores y controles de Emerson Electric Company
en septiembre de 2010. Nuestra sede se encuentra en el campus de Emerson en St. Louis, MO.

Nidec Motor Corporation es una empresa metal mecánica dedicada a la fabricación de motores
eléctricos, entre los productos que producen destacan se encuentran los motores 6 polos,
compresores, Hazardous, Pool & Spa, los cuales se muestran en la figura 1.2.

Figura 2.2. Motores fabricados en la empresa

2. Ubicación NIDEC CMD

7
 Estos son los modelos con mayor producción en Nidec, estos varían en sus características
dependiendo de las necesidades de nuestros clientes, estos pueden tener capacitores, cajas de
conexión, controladores, etc., dentro de los principales clientes de Nidec se encuentran empresas
como Rheem, Trane, Goodman, entre otros.

Misión

Utilizar innovación y tecnología para entregar a nuestros clientes motores de la mejor calidad,
valor y servicio.

Visión

Ser el proveedor de motores líder a nivel mundial a través de la Satisfacción Total de nuestros
Clientes.

Política de calidad

Estamos comprometidos a proveer al mercado mundial de motores eclécticos con

productos y servicios que cumplan con las expectativas de nuestros clientes en cuanto a calidad,
funcionamiento, tiempo de entrega, capacidad de respuesta y confiabilidad.

Cumpliremos con esto al proveer los recursos requeridos y la mejora continua necesaria
para generar el éxito de nuestros clientes.

Objetivos de Calidad

 Productividad

 Cumplimiento de ordenes

 PPM´s con clientes principales

 Vueltas de inventario

 Rotación de personal

 Involucramiento de personal

8
 El presente proyecto se desarrolló dentro del departamento de Conteos Cíclicos, en la
imagen 1.3 se puede observar el organigrama de dicho departamento, en el cual se llevan a cabo
actividades de suma importancia para evitar paros en las líneas de producción.

Gerente
Servicios Técnicos

Supervisora
Conteos Ciclicos

Operador Líder Operador Líder

Turno A Turno B

1.3. Problemas a resolver

El principal problema que se presenta en la empresa es el incremento de materiales perdidos

en piso de producción afectando el proceso de producción principalmente en el área de ensamble
final, afectando el proceso de fabricación y generando el incumplimiento de órdenes.

Otro punto importante dentro del manejo que se le da a los materiales dentro de la empresa
están los reportes de faltantes de material dentro de los paquetes previamente auditados por el
departamento de Conteos Cíclicos, cabe mencionar que dichos reportes son realizados por personal
de producción una vez salido el material del área.

9
1.4. Delimitación

El presente proyecto se desarrollara en el departamento de Conteos Cíclicos en la empresa

Nidec Motor Corporation durante un periodo de 4 meses, en donde se analizaran las causas por las
cuales se ha aumentado en estos últimos meses la cantidad de material perdido en piso de
producción, implementando herramientas como el análisis ABC que permitan disminuir las
pérdidas de estos materiales.

1.5. Objetivos

1.5.1. Objetivo General

Controlar los materiales en piso de producción para reducir material perdido mediante la
aplicación de análisis ABC.

1.5.2. Objetivos específicos

 Realizar un diagnóstico de la cantidad de materiales perdidos en piso de producción.

 Implementar análisis ABC dentro del departamento bajo el enfoque de material perdido.
 Desarrollar plan de acción con el departamento de producción para evitar paquetes de
material perdidos o desviados sin previo aviso.
 Analizar e implementar mejoras para el control de materiales en piso de producción.
 Realizar control de materiales auditados en piso de producción y en el departamento de
Conteos Cíclicos.

1.6. Justificación

La decisión de desarrollar un proyecto en donde se disminuya la cantidad de materiales

perdidos en piso de producción, surgió a partir de que actualmente en la empresa Nidec Motor
Corporation existe una gran cantidad de materia prima extraviada, que a su vez generan grandes
10
pérdidas monetarias a la empresa, ya que en muchas de las ocasiones no se logran completar las
ordenes y eso ocasiona un retraso en la entrega de nuestros productos.

Lo que se espera con el desarrollo de dicho proyecto es conocer cuáles son las causas que
originan estas pérdidas, así como crear un plan de acción que nos permita mejorar la situación
dentro de la empresa, esto mediante la aplicación del análisis ABC y diversas herramientas.

11
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

2.1 Gestión de inventarios

Hoy en día los inventarios forman parte fundamental en el desarrollo interno de una
organización cualquiera (sin importar su actividad económica, dimensión, etc.), puesto que gracias
a su buen manejo podemos implementar una flexibilidad en las operaciones que realizamos en
cuanto al control de la fabricación y comercialización de nuestras mercancías; por lo tanto, son
tomados como una necesidad absoluta en la organización. Según Krajewski (2008), la
administración de inventarios se refiere a la planificación y control de los inventarios para
mantener la cantidad adecuada para que la empresa alcance sus prioridades competitivas de la
forma más eficiente, importante para lograr el pleno potencial de toda cadena de valor. Para esto
se requiere de información sobre las demandas esperadas, las cantidades de inventario disponibles
y en proceso de pedido, entre otros [1].

Según Parada (2000), la gestión de inventarios refiere un conjunto de elementos

operacionales que suponen interrelación, bajo una concepción sistémica, en función de lograr
costos mínimos y satisfacción de las necesidades y expectativas de los clientes. Entre los
principales elementos operacionales se destacan: el análisis de la demanda de los
aprovisionamientos, determinación de políticas de inventarios, el análisis y selección de
proveedores, la gestión de transporte, la gestión de almacenamiento y las actividades que suponen
la logística inversa [2].

La gestión de inventarios se deriva de la importancia que tienen las existencias para la

empresa y, por lo tanto, la necesidad de administrarlas y controlarlas. Su objetivo consiste
fundamentalmente en mantener un nivel de inventario que permita, a un mínimo de costo, un
máximo de servicio a los clientes, es mantener una estabilidad en la disponibilidad de productos,
lo cual no significa mantener altos niveles de inventario, sino que se debe balancear el inventario
para lograr bajos niveles que garanticen alto nivel de servicio al cliente [3].

12
 Un objeto básico de la operación logística es gestionar los inventarios en las empresas y en
el marco de la cadena de suministro. Hacia el interior de las empresas, el tema es materia constante
de discusión por la posición de cada empresa con respecto al sistema de gestión de inventarios y
sus contradicciones: unos requieren de mayores volúmenes y otros de menores cantidades, lo cual
afecta el consenso en las decisiones de los niveles de inventario para la operación [4].

La gestión de los inventarios debe tener en cuenta el aspecto no paramétrico que se deriva
de la organización y gestión de la empresa o la cadena de suministro, como resultado de las
condiciones impuestas por la globalización, la operación real y las relaciones entre procesos y
personal que conforman las redes. Los elementos básicos de la organización en que debe
sustentarse la gestión del inventario incluyen: la infraestructura física, la estructura de
planificación y control, la gestión de la información y la gestión organizacional del sistema de
inventario.

En particular, la gestión de inventarios es ampliamente utilizado para la clasificación del

método ABC o análisis ABC. El mismo, es una aplicación a los inventarios que se conoce como
el principio de Pareto, que establece criterios de inventario que concentran los activos en unos
pocos artículos, los más importantes, con preferencia sobre los muchos artículo que no tienen
importancia (Heizer & Render, 2001).

2.1.1. Auditoria de inventarios

El inventario toma muchas formas diferentes, de acuerdo a la naturaleza del negocio, una
compañía industrial tiene materias primas, piezas compradas y suministros para uso en la
producción, artículos en proceso de fabricación y mercancía terminada disponible para su venta.
Con frecuencia la auditoria de inventarios es la parte más compleja y que consume más tiempo en
una auditoria. Por lo general un inventario es una parte principal en el balance y a menudo es la
partida más grande de las cuentas incluidas en el capital de trabajo.

El objetivo en las auditorias de inventarios es evaluar si las cantidades se presentan de acuerdo con
los balances establecidos. En el ciclo de inventarios, se pueden encontrar, el almacenamiento de

13
productos, registro de utilización de materiales, costeos de producción, salida de los productos y
ajustes de inventarios. Algunos factores que afectan en la auditoria de materiales son:

 Diversidad, por ejemplo materiales a granel, química o material en gran volumen.

 En algunas empresas el inventario de materiales es de gran importancia para los estados
financieros de las mismas.
 Se pueden encontrar en diferentes ubicaciones.

La práctica más generalizada para la realización de un “inventario”, como se conoce

popularmente en el ámbito empresarial, o conteo físico de stock, es la de dedicar un día completo
(generalmente) al final de cada mes, trimestre, semestre o año, según lo convenga cada
establecimiento. Esto presenta varias implicaciones para la empresa, que a favor de tener un control
sobre el inventario, afecta a otras áreas, como producción y comercial, más allá de que cada una
tenga un plan de contingencia para esta actividad. Sin contar con que pueda causar en los clientes
la no disposición temporal de productos para la satisfacción de sus necesidades. Y es que teniendo
en cuenta que la velocidad en los negocios es una clave importante en el éxito o fracaso de estos;
con el objetivo de contrarrestar esta situación y estar a tono con la dinámica de los mercados, la
realización del conteo físico de stock debe abarcar ambos frentes: mantener la dinámica natural de
la empresa en el mercado y conservar el control de las mercancías en cuanto a la exactitud de los
registros del inventario [5].
.

2.2. Método análisis ABC

El análisis ABC, denominado también curva 80-20, se fundamenta en el aporte del

economista Wilfredo Pareto, tras un estudio de la distribución de los ingresos. En este observó que
un gran porcentaje de los ingresos estaba concentrado en las manos de un pequeño porcentaje de
la población. Este principio se conoció como la Ley de Pareto y establece que “Hay unos pocos
valores críticos y muchos insignificantes. Los recursos deben de concentrarse en los valores
críticos y no en los insignificantes”.

14
 En 1951, el estadounidense H. Ford Dickie, basándose en el principio de Pareto y en sus
propias experiencias prácticas, presentó un método de clasificación que respondía al siguiente
planteamiento general: “En cualquier inventario, una pequeña fracción determinada en términos
de elementos, representa una fracción mayoritaria en términos de efectos” [6].

Desde el punto de vista de la efectividad económica, este planteamiento fundamenta la

necesidad de clasificar el inventario y de llevar a cabo un control selectivo. Al aplicarse el método
se obtiene una curva que representa la distribución estadística del efecto de los renglones
considerados. En esta curva quedan definidas tres zonas, cuyos límites están determinados por los
rangos que se le asignen.

El análisis ABC es un proceso que consiste en dividir los artículos en tres zonas, de acuerdo
con su uso monetario, de modo que los encargados puedan concentrar su atención en los que tengan
el valor monetario más alto o afecto en mayor cantidad la producción. Este método es equivalente
a la creación de una gráfica de Pareto, excepto que se aplica a los inventarios [7].

Las características de cada zona son las siguientes, tal y como se muestra en la figura 2.

Figura 3.1. Clasificación ABC

15
 Existe consenso en la bibliografía especializada sobre emplear para definir los rangos de
las zonas de clasificación los criterios de los especialistas, que expresan la magnitud del efecto
económico que se quiere controlar estrictamente. Las experiencias más generalizadas suponen para
la zona A adopta hasta un 80% de participación en el efecto económico total, y para las zonas B y
C, hasta un 15% y un 5%, respectivamente. El objetivo del análisis ABC es identificar los niveles
de inventario de los artículos clase A y permitir que se controlen cuidadosamente.

Zona A. Están ahí por su costo elevado, nivel de utilización o gran aporte a las utilidades,
en otras palabras son las unidades de mayor valor. Suele representar del 10% al 20% de todas las
unidades, aunque su valor generalmente oscila entre el 70 y 80% del valor total del inventario.
Reciben mayor atención que los inventarios físicos de otras zonas, como negociaciones para tener
suministro constante, pronósticos de demanda más exactos, revisiones frecuentes, ubicaciones
cercanas, mejores condiciones de almacenamiento, etc. Estos se clasifican como A y son los más
importantes para la empresa según el parámetro base considerado.

Zona B. Son unidades de valor intermedio. Suelen ser entre el 20 y 30% de las unidades
totales y su valor se ubica entre 15 y 25% del valor total. No tienen las mismas condiciones que el
inventario de Zona A, sin embargo se controlan sus existencias y los costos en sus faltantes. Son
objeto de revisión para decidir si ascienden a la zona A o descienden a la C.

Zona C. Agrupa del 50% al 70% del total de los renglones y representa del 5% al 15% del
efecto económico total. Estos renglones se clasifican como C y son los de menor importancia para
la empresa según el parámetro base considerado [8].

2.2.1 Criterios de clasificación ABC

En toda empresa productora o comercializadora, se hace necesaria una distribución de

artículos con el fin de determinar de entre todos ellos cuales son los que, por sus características,
precisan un control más riguroso. Se puede segmentar cada producto a partir de ciertos criterios.
Por lo general se usan los siguientes:

16
  Clasificación por precio unitario
 Clasificación por valor total
 Clasificación por utilización y valor
 Clasificación por aporte a utilidades

Evidentemente, existirá un pequeño número de productos que tengan un alto costo unitario
en comparación con el resto, y de los que normalmente habrá menor existencia. Es en estos
productos en los que el control debe de ser más riguroso. Pero no solo es el costo unitario la
variable que debe de tenerse en cuenta para realizar una discriminación, ya que los productos de
pequeño costo pero con un fuerte volumen de demanda pueden hacer que se paralice la fabricación
(o la distribución) si no existe la disponibilidad de los mismos en el momento oportuno.

La mayor parte de las aplicaciones del método ABC emplean como parámetro base el valor
del consumo y sugieren para el proceso de toma de decisiones la interacción conjunta de este y
otros parámetros base. Al considerar estos elementos como antecedentes, se desarrolla una regla
de decisión que constituye una alternativa que combina criterios cuantitativos y cualitativos para
la clasificación del inventario a través de un código selectivo integral [9].

2.2.2. Pasos para desarrollar un análisis ABC

Para el desarrollo e implementación del análisis ABC los pasos a seguir variaran
dependiendo de la clasificación que el analista le otorgue. Este sistema de selectividad dará la
facilidad para analizar y clasificar los inventarios con la finalidad de reducir el tiempo, esfuerzo y
el costo del control de los inventarios.

2.2.2.1 Pasos para desarrollar un análisis ABC por precio unitario

Paso 1: Analizar los datos
Obtener los datos para hacer la clasificación. Por ejemplo para la clasificación por precio
unitario se necesitará el precio unitario promedio de cada artículo para los meses de análisis. En
este caso estamos asumiendo que el precio de ese artículo varía a través del tiempo.

17
Paso 2: Promedio y ordenamiento de datos
En este punto es necesario promediar los valores de los artículos para los períodos que se
tienen. Hecho esto, se deberán ordenar de mayor a menor. Este es el preámbulo para el análisis de
Pareto.

Paso 3: Calcular porcentajes por el número de artículos

Para saber cuántos artículos tomar por cada zona, se deberá multiplicar los porcentajes por
el número de artículos. La asignación puede variar dependiendo del analista, los porcentajes que
generalmente se asignan por zonas son, para la zona A 15%, zona B 20% y para la zona C 65%.

Paso 4: Categorizando los artículos en las zonas

Cuando se conoce cuántos artículos se van a clasificar por zona. Así pues y los datos se
ordenan de mayor a menor, para los cuales los primeros van a pertenecer a la zona A, y así
respectivamente.

2.2.2.2 Pasos para desarrollar un análisis ABC por criterio de utilización

Paso 1: Analizar los datos

Obtener los datos para hacer la clasificación. Por ejemplo para la clasificación por precio
unitario se necesitará el precio unitario promedio de cada artículo para los meses de análisis. En
este caso estamos asumiendo que el precio de ese artículo varía a través del tiempo.

Paso 2: Promedio y ordenamiento de datos

En este punto es necesario promediar los valores de los artículos para los períodos que se
tienen. Hecho esto, se deberán ordenar de mayor a menor. Este es el preámbulo para el análisis de
Pareto.

Paso 3: Calcular el consumo promedio

18
 Se multiplicara el costo promedio unitario con el consumo promedio. El consumo
promedio es la cantidad promedio de unidades que se utilizan por período.
. El resultado es el valor de utilización.

Valor de utilización de inventario por artículo: Costo promedio unitario por artículo *
Consumo promedio por artículo.

Paso 4: Ordenamiento de los productos

Se ordenaran los productos de mayor a menor con base en el valor de utilización de
inventario físico por artículo.

Paso 5: Calcular consumo promedio total por los porcentajes de distribución

Para definir la clasificación según este método de análisis ABC, se toma la cantidad total
de consumo promedio y se multiplica por tus porcentajes de distribución (15, 20 y 65% para zona
A, B y C respectivamente). Los valores resultantes indican cuántas unidades tendrá cada zona.

Paso 6: Categorizar según el consumo promedio por artículo

Se deberá clasificar con base en los valores obtenidos del paso 5 y revisando las cantidades
de consumo promedio.

Este criterio de segmentación ABC, va más allá de la cantidad disponible. Por lo tanto si bien el
valor de inventario puede indicar que un artículo es el más importante y lo coloca en la zona A, si
su consumo promedio no es significativo este probablemente estará en otra zona. Es por eso que
es importante conocer la naturaleza de cada artículo.

2.2.2.3. Pasos para desarrollar un análisis ABC por criterio de utilización.

Paso 1: Analizar los datos
Obtener los datos para hacer la clasificación. Por ejemplo para la clasificación por precio
unitario se necesitará el precio unitario promedio de cada artículo para los meses de análisis. En
este caso estamos asumiendo que el precio de ese artículo varía a través del tiempo.

19
Paso 2: Promedio y ordenamiento de datos
En este punto es necesario promediar los valores de los artículos para los períodos que se
tienen. Hecho esto, se deberán ordenar de mayor a menor. Este es el preámbulo para el análisis de
Pareto.

Paso 3: Multiplicando por la cantidad disponible

Para calcular el valor del inventario físico, además de conocer el costo unitario promedio,
necesitamos la cantidad actual en ese inventario.

Valor del inventario por artículo: Costo unitario promedio de artículo * Cantidad de inventario
disponible del artículo

Paso 4: Ordenando de mayor a menor

Se ordenan los datos de mayor a menor con base en los resultados del valor del inventario
por artículo y no por el costo promedio unitario.
Paso 5: Multiplicando cantidad disponible total por los porcentajes de distribución
Multiplicar la cantidad total disponible por los porcentajes. Esto te dará los valores con
los que haces la distribución por zonas.

Paso 6: Categorizando según la cantidad por artículo

Una vez obtenidos los valores que indican el número de unidades por artículo para cada
zona. Con los datos ordenados de mayor a menor, comienza a clasificar los artículos en las zonas
según la cantidad de unidades disponibles y los valores que tendrán cada zona.

Este criterio exige un conocimiento profundo de los artículos, pues frecuentemente estos
quedaran en el límite entre una zona y otra. Además, como las cantidades varían todos los días,
debes tener claro que esta clasificación puede que cambie constantemente. Puedes fijar un período
de actualización, digamos semanal o mensual, con base en la frecuencia de compras de inventarios.
Esto sugiere que, por ejemplo, como cada semana se generan las compras de inventario, cada
semana se hace el análisis ABC debido al cambio de cantidades.

20
2.3 Conteos Cíclico

El conteo cíclico es un método que programa realizar conteos continuos a través del año
considerando la clasificación ABC; seleccionando las partidas a contar cada día y después se
concilian las cantidades encontradas contra los registros del inventario. Estos conteos los realiza
el personal que es entrenado para conocer las piezas físicamente, los códigos de cada material, así
como las transacciones por cada movimiento dentro del sistema [10].

El objetivo central de los conteos cíclicos es mantener la fidelidad del registro de

inventarios y la sincronía del inventario físico con el teórico o registrado en el sistema. El conteo
cíclico es una buena opción que permite la detección oportuna de errores, hacer ajustes y actuar al
momento en que las fallas se presentan. El conteo cíclico dependerá del personal disponible.
Algunas empresas programan al personal regular de almacén para que cuente durante ratos de su
jornada laboral que no sean muy activos. Otras compañías contratan empresas privadas para que
acudan a contar el inventario. Otras empresas más usan contadores de tiempo completo durante el
ciclo y estos solo se encargan de contar el inventario y resolver las diferencias con los registros.
Si bien este último método parecería muy caro, muchas empresas piensan que, de hecho, es menos
caro que el molesto conteo anual del inventario, que se realiza normalmente cuando la empresa
cierra dos o tres semanas por vacaciones anuales [11].

De acuerdo a la clasificación “ABC”, se toman las siguientes consideraciones:

Productos “A”:
Se van a contar mensualmente, y solo se va a permitir el +/- 1% de variación.

Productos “B”:
Se van a contar trimestralmente, y solo se va a permitir el +/- 2% de variación.

Productos “C”:
Se van a contar anualmente, y solo se va a permitir el +/- 5% de variación.

21
Cabe señalar que los periodos de tiempo y número de conteos cíclicos pueden variar dependiendo
del analista. Todo conteo cíclico se pasa a documentos para su conteo individual, el cual se tienen
como primer conteo una persona de almacén, con los conocimientos de los materiales, con el fin
de tener mayor confiabilidad en su elaboración.

Algunas de las ventajas de los Conteos Cíclicos son las siguientes:

 Asistencia y mantenimiento de un alto nivel de precisión en el inventario. Cuando el dueño

del inventario depende de un inventario físico anual para ajustar inventario, las variaciones
pueden permanecer sin ajustarse por un largo periodo de tiempo.
 Asegura el mantenimiento de un alto nivel de precisión de inventario todo el tiempo.
 Abate el costo y la interrupción de la operación del inventario físico anual.
 Ofrece información a los administradores del inventario para investigar y eliminar
cualquier causa raíz de por qué ocurrieron variaciones en el flujo de transacciones.

22
 CAPÍTULO III. DESARROLLO

3.1. Análisis

3.1.1. Análisis inicial del estado en piso de producción

Con base a las recurrentes peticiones por parte del personal de control de
producción sobre la búsqueda de ciertos materiales en piso de producción reportados como
faltantes, es como surge la idea del análisis de las causas por las cuales, en los últimos meses se
ha incrementado el número de reportes de materiales, lo que origina que se retrase el proceso de
producción, principalmente en el área de ensamble final.

Es importante mencionar que el presente proyecto servirá como apoyo a los diferentes
departamentos de producción, siendo el más beneficiado en este caso el departamento de ensamble
final y control de producción, ya que de esta manera tendrán un margen para la requisición de
nuevos materiales.
La auditoría de materiales o conteo cíclico como se le conoce dentro de la empresa es
amplio y se lleva a cabo un proceso el cual nos permite obtener un margen de error mínimo, para
dicho proceso de auditoría de los materiales reportados por el personal de control de producción
se llevan a cabo los siguientes pasos:
1. Revisar la cantidad de material que se encuentra por sistema en piso de producción
(figura 3.1) movimientos por sistema del material en cuestión para conocer los
modelos o ubicaciones en donde posiblemente se encuentre el material perdido, ver
figura 3.2.

23
 Figura 4.1. Inventario piso de producción

Figura 3.2. Historial de transacciones

2. Buscar el material en las diferentes localizaciones, comenzando por almacén para

comprobar que las cantidades que se muestran por sistema en sus ubicaciones sean
correctas, de lo contrario en caso de haber algún excedente, el material sobrante
corresponde a piso de producción, si hay movimientos en sistema que comprueben
dichos movimientos, posteriormente se busca el material en piso de producción, en
las diferentes líneas de ensamble donde se utilice dicho material, se busca también
en el área de devoluciones (área asignada para retornar material sobrante de
producción al almacén) y por último se revisa en el área de embarques los

24
 materiales ensamblados como motor que están pendientes por dar de baja por
sistema y que sigan marcando en piso de producción.
3. Informar al personal tanto de control de producción como producción del resultado
de la búsqueda, mediante correos informativos.
4. Realizar el ajuste por sistema del inventario del material, moviendo a una
localización no neteable (PROV) el material que no fue localizado (figura 3.3), para
no afectar la Planificación de los Requerimientos de Material (MRP).

Figura 3.3. Ajuste por Sistema del material perdido

Otro punto importante para el análisis del estado en piso de producción fue recabar la
información necesaria para realizar la comparación, mediante el registro de los materiales que
tuvieron mayor demanda de búsqueda durante los meses de Junio a Agosto, con apoyo de la
supervisora y líder del departamento Conteos Cíclicos. Se observó el comportamiento del sistema
y se encontraron las causas que originan dicha problemática. La principal causa por lo que sucede
esto, es que debido a que algunos materiales son dañados en el proceso de ensamble final y no son
reportados al SCRAP en su totalidad, afectan el inventario físico y por sistema, lo que genera un
desfase de los materiales originando en muchas ocasiones negativos por sistema, falta de
materiales o exceso de inventario de ciertos números de parte. Es por eso que el presente proyecto
se enfoca en la disminución de la pérdida de estos materiales, lo cual permitirá reducir la cantidad
de órdenes perdidas.

25
 3.1.2. Departamentos involucrados

Para el desarrollo de dicho proyecto se solicitó ayuda a personal de los siguientes

departamentos que serán beneficiados.
 Almacén
 Control de producción
 Producción (Ensamble, embobinado)
 Calidad

3.1.3. Inventario físico

Un parte aguas importante para la realización del presente proyecto fue la realización del
inventario físico, en donde se realizó el conteo e identificación de los materiales que se encuentran
dentro del área asignada por un encargado, llenando un formato por cada material inventariado
(figura 3.4.), bajo la supervisión de un auditor externo. Al concluir el conteo de los materiales se
lleva a cabo la captura de cada uno de estos formatos para posteriormente ser analizados y ajustar
los inventarios de ser necesario, por el departamento de control de producción y finanzas.
Previo al inventario, se lleva a cabo el movimiento por sistema de los materiales que se localizaban
en las ubicaciones no neteables (PROV, TEMP) para control de producción a piso de producción
o almacén respectivamente. , esto con la finalidad de realizar la comparación de la cantidad de
materiales en piso de producción antes y después del inventario.

Figura 3.4. Formato inventario materiales.

26
3.1.4. Comparación antes y después del inventario

Después del inventario se obtuvo una pérdida considerable en piso de producción, esto a
su vez trago consigo una gran pérdida monetaria a la empresa, para poder realizar la comparación
pertinente y conocer el valor de dicha perdida, se obtuvo un reporte por sistema (Oracle) antes y
después del inventario del estado en piso de producción (ver figura 3.5), del cual se obtuvieron los
materiales que generaron mayor pérdida para la empresa y se comparó con el reporte que se tenía
de materiales perdidos.

Figura 3.5. Obtención del reporte del estado en piso de producción.

3.2. Implementación Análisis ABC

La aplicación del análisis ABC se hará bajo el enfoque de material perdido en piso de
producción, no a nivel de inventarios como normalmente se maneja, se eligió esta metodología
debido a la versatilidad que tiene a la hora de clasificar los productos y/o materiales con lo que se

27
trabajen en las empresas, en este caso se llevará a cabo la implementación del análisis ABC para
criterios de utilización y valor, debido a la importancia y nivel de utilización de los materiales
reportados como extraviados para el proceso de producción.
La aplicación del método ABC posibilita la obtención d una curva que refiere la
distribución estadística de los diferentes productos almacenados en tres zonas, A, B y C, en
correspondencia con el porcentaje acumulado del parámetro base, utilizado para la clasificación:
valor del consumo, valor del inventario medio, cantidad de movimientos de los productos en el
almacén, entre otros.

3.2.1. Obtención de datos

A partir de la información lograda con el análisis de la situación de piso de producción y

la comparación del antes y después del inventario físico, se obtuvo el costo unitario de cada uno
de los materiales con mayor reporte de perdidas dentro del piso para producción mediante el
sistema con el que se trabaja en la empresa (Oracle).

3.2.2. Promedio y ordenamiento de datos

Con la información recabada se procede a calcular el valor total que generan las pérdidas,
se calcula el costo promedio de cada uno de los materiales con mayor reporte de pérdidas durante
los meses de Junio a Agosto, hecho esto se procede a ordenar los datos de mayor a menor como
se muestra en la tabla 3.1, solo se muestran los costos promedio, debido a que durante los meses
de recaudación de información los valores no se modificaron y por confidencialidad solo se
muestran cantidades aproximadas tanto de los costos así como del consumo y producción.

3.2.3. Calcular consumo promedio

Una vez logrado el ordenamiento de los datos, se debe calcular el valor de pérdida (columna
4, tabla 3.1), para esto es necesario multiplicar el costo unitario (columna 2 tabla 3.2.1) de cada
material por la cantidad de pérdidas (columna 3, tabla 3.1.) durante los meses de estudio.

28
 3.2.4. Ordenamiento de los productos

Una vez calculado el valor de perdida se ordenan nuevamente los datos de mayor a menor
como se muestra en la tabla 3.2.

Tabla 3.1. Obtencion del valor de pérdida por material.

Valor unitario
Material Cantidad perdida Valor de pérdida
promedio
S073 $ 0.15 6072 $ 910.80
K109 $ 0.07 5439 $ 380.73
S053 $ 0.15 4192 $ 628.80
S059 $ 0.50 3265 $ 1,632.50
S058 $ 0.20 2102 $ 420.40
S050 $ 0.06 1865 $ 111.90
S079 $ 0.18 1642 $ 295.56
W106 $ 0.90 1523 $ 1,370.70
G108 $ 0.46 1520 $ 699.20
C105 $ 1.13 1430 $ 1,615.90
F107 $ 2.15 568 $ 1,221.20
S078 $ 0.08 1345 $ 107.60
S051 $ 0.05 1326 $ 66.30
L202 $ 0.89 1263 $ 1,124.07
C635 $ 0.07 1215 $ 80.19
S076 $ 0.09 1114 $ 100.26
S052 $ 0.15 1059 $ 158.85
G307 $ 0.07 989 $ 66.26
C084 $ 0.08 986 $ 76.91
C578 $ 4.38 933 $ 4,086.54
C085 $ 0.08 895 $ 71.60
P754 $ 2.12 865 $ 1,833.80
S332 $ 4.85 756 $ 3,666.60
C579 $ 2.80 703 $ 1,968.40
C577 $ 3.11 468 $ 1,455.48
P752 $ 0.15 403 $ 60.45
C574 $ 2.95 468 $ 1,380.60
C572 $ 3.12 358 $ 1,116.96
C576 $ 3.35 397 $ 1,329.95
C109 $ 2.13 214 $ 455.82
C573 $ 4.12 205 $ 844.60
C571 $ 2.19 179 $ 392.01
S251 $ 6.45 121 $ 780.45
C493 $ 87.42 120 $ 10,490.40
C494 $ 94.56 89 $ 8,415.84
C491 $ 78.63 85 $ 6,683.55
C495 $ 63.72 75 $ 4,779.00
C497 $ 125.46 69 $ 8,656.74
C498 $ 98.76 57 $ 5,629.32
S259 $ 9.37 25 $ 234.25

29
 3.2.5 Calcular consumo promedio total

En este punto se define qué y cuantos materiales deberán formar parte de cada zona de
clasificación, para esto es necesario multiplicar el número total de materiales con mayor reporte
de perdida, en este caso son 40 materiales, por el porcentaje asignado para cada zona, para la zona
A se le asignara un 10%, zona B 20% y zona C 70%, ver tabla 3.2.3.

Tabla 3.2.2. Ordenamiento de los datos por su valor de pérdida

Material Valor de pérdida

C493 $ 10,490.40
C497 $ 8,656.74
C494 $ 8,415.84
C491 $ 6,683.55
C498 $ 5,629.32
C495 $ 4,779.00
C578 $ 4,086.54
S332 $ 3,666.60
C579 $ 1,968.40
P754 $ 1,833.80
S059 $ 1,632.50
C105 $ 1,615.90
C577 $ 1,455.48
C574 $ 1,380.60
W106 $ 1,370.70
C576 $ 1,329.95
F107 $ 1,221.20
L202 $ 1,124.07
C572 $ 1,116.96
S073 $ 910.80
C573 $ 844.60
S251 $ 780.45
G108 $ 699.20
S053 $ 628.80
C109 $ 455.82
S058 $ 420.40
C571 $ 392.01
K109 $ 380.73
S079 $ 295.56
S259 $ 234.25
S052 $ 158.85
S050 $ 111.90
S078 $ 107.60
S076 $ 100.26
C635 $ 80.19

30
 C084 $ 76.91
C085 $ 71.60
S051 $ 66.30
G307 $ 66.26
P752 $ 60.45

Tabla 3.2.3. Asignación de materiales por zonas

Zona Cantidad de % Cantidad

materiales por zona
A 40 10% 4
B 40 20% 8
C 40 70% 28

3.2.6 Categorizar según el consumo promedio por artículo

Mediante la información obtenida con anterioridad se clasifican los materiales perdidos
por zonas de acuerdo a la cantidad de materiales que se obtuvieron para cada zona, ver tabla 3.2.4.

Tabla 3.2.4. Categorización de materiales por zona

Zona Material Valor de pérdida

C493 $ 10,490.40
C497 $ 8,656.74
A
C494 $ 8,415.84
C491 $ 6,683.55
C498 $ 5,629.32
C495 $ 4,779.00
C578 $ 4,086.54
S332 $ 3,666.60
B
C579 $ 1,968.40
P754 $ 1,833.80
S059 $ 1,632.50
C105 $ 1,615.90
C577 $ 1,455.48
C574 $ 1,380.60
W106 $ 1,370.70
C C576 $ 1,329.95
F107 $ 1,221.20
L202 $ 1,124.07
C572 $ 1,116.96

31
 S073 $ 910.80
C573 $ 844.60
S251 $ 780.45
G108 $ 699.20
S053 $ 628.80
C109 $ 455.82
S058 $ 420.40
C571 $ 392.01
K109 $ 380.73
S079 $ 295.56
S259 $ 234.25
S052 $ 158.85
S050 $ 111.90
S078 $ 107.60
S076 $ 100.26
C635 $ 80.19
C084 $ 76.91
C085 $ 71.60
S051 $ 66.30
G307 $ 66.26
P752 $ 60.45

3.3. Propuestas de mejora para la reducción de material perdido

Ante los resultados obtenidos con anterioridad se presentó al equipo de trabajo, las
propuestas de mejora que a continuación se enlistan para poder disminuir la cantidad de material
perdido y con base a los comentarios y recomendaciones elegir la mejor.

Propuesta 1.

Realizar auditorías programadas a los materiales con mayor número de reportes

dependiendo de la zona en la que se encuentren, se propuso, para la zona A contar con auditorias
cada 2 días, zona B cada 3 días y para la zona C realizar auditorías una vez a la semana, esto con
la finalidad de conocer cuál es el status que tienen estos materiales dentro del inventario físico y
por sistema dentro de la empresa y realizar algún ajuste de ser necesario bajo la autorización del
gerente de control de producción.

Propuesta 2.

32
 Reportar al SCRAP todos los materiales que han sido dañados por el proceso de producción
sin excepción, solicitando a almacén el suplemento para poder realizar el cierre de órdenes, de esta
manera todos aquellos materiales que sean entregados al SCRAP al termino del turno serán dados
de baja del sistema y no afectaran a la hora de realizar la planificación de requerimientos de
material por el departamento de control de producción.

Una vez presentadas las propuestas al personal de los departamentos involucrados, se

determinó que ambas propuestas serian implementadas, agregando solo una variante, la cual,
solicitaba que todos aquellos materiales que fueran reportados por producción o control de
producción sin importar si se encontraban en el reporte de materiales perdidos o no , y no fueran
localizados físicamente, se realizaría su ajuste por sistema (movimiento a PROV) y al término de
la semana si estos materiales no se reportaron al SCRAP serían cargados automáticamente a los
respectivos departamentos.

3.4. Plan de acción para reducir la cantidad de materiales reportados como faltantes al
departamento de Conteos Cíclicos

Para reducir la cantidad de reportes de faltantes de material en paquetes para producción,

se propuso al jefe de área y supervisora de Conteos Cíclicos, evitar que los materialistas tuvieran
acceso al área donde se localizan los paquetes que son auditados para producción, para lo cual
cuando algún materialista solicitara algún paquete, personal de Conteos Cíclicos será quien deberá
proporcionarle dicho paquete completo y el materialista deberá registrar el paquete que solicito en
una bitácora que se creó (ver imagen) para contar con un mejor control de los materiales que son
entregados a producción.

33
Modelo No. De Orden Cantidad Materialista Turno

Figura 3.6. Bitacora para salida de paquetes

34
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS

Los resultados obtenidos con la implantación de las mejoras propuestas se muestran a

continuación.

4.1. Análisis inicial

Durante el análisis del estado en piso de producción se obtuvo la perdida de materiales que
surgió después del inventario físico en piso de producción (LST), en la gráfica 1 se muestra la
comparativa de la perdida de dichos materiales.

$4,600,000.00

$4,400,000.00

$4,200,000.00
Valor de la perdida

$4,000,000.00

$3,800,000.00

$3,600,000.00

$3,400,000.00

$3,200,000.00
LST

Figura 4.1. Comparativa de pérdida en piso de producción

4.2. Aplicación de propuestas

Con el análisis e implementación del análisis ABC para la clasificación de los materiales,
se logró conocer cuáles de los materiales con mayor reporte de pérdidas son los que necesitan una
mayor atención en sus niveles de inventario físico y por sistema, siendo lo mas importantes los de

35
la zona A, que a pesar de ser una pequeña cantidad de materiales, son los que generan una gran
pérdida monetaria a la empresa.

Se llevó a cabo el desarrollo de la propuesta presentada para reducir la cantidad de material

extraviado en piso de producción, la cual consistía en una serie de auditorías para los diversos
materiales de cada zona en la tabla 4.1. se muestran los resultados de 5 semanas de observación.

El número de materiales que se entregaban al SCRAP aumento semana a semana, trayendo

consigo una disminución en la perdida de materiales, al principio del análisis se reportaban
aproximadamente 45 números extraviados semanalmente entre los cuales al menos el 80% eran
reportes de materiales dentro del reporte con mayores pérdidas. A lo largo de las semanas de
implementación de dicha estrategia se redujo aproximadamente un 40% la cantidad de reportes de
material perdido y de tener 40 reportes o más ahora se tienen de 10 a 15 reportes semanales.

Tabla 4.1. Cantidad de materiales perdidos en las semanas de observación.

Cantidad Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5

Material inicial de
Cantidad Cantidad Cantidad Cantidad Cantidad
pérdida
perdida perdida perdida perdida perdida
S051 1326 1298 1280 1263 1024 807
S050 1865 1634 1589 1362 1119 989
C635 1215 1189 1121 1078 989 873
G307 989 874 812 729 641 503
K109 5439 4983 4312 3251 2187 2102
C084 986 892 743 682 579 504
S078 1345 1238 1187 1096 925 896
C085 895 769 624 578 502 483
S076 1114 982 907 854 793 702
S073 6072 5732 4974 4014 3127 3009
S053 4192 3896 3241 2867 2124 2019
S052 1059 994 935 864 821 784
P752 403 387 345 308 291 246
S079 1642 1597 1523 1482 1402 1389
S058 2102 1975 1902 1834 1789 1711
G108 1520 1486 1379 1360 1285 1201

36
S059 3265 3174 2997 2451 2273 1979
L202 1263 1234 1198 1153 1047 979
W106 1523 1498 1432 1378 1312 1278
C105 1430 1372 1299 1251 1175 1016
P754 865 815 797 754 712 684
C109 214 201 179 168 162 154
F107 568 532 487 463 412 399
C571 179 158 136 107 99 87
C579 703 674 661 594 543 482
C574 468 452 414 398 374 351
C577 468 412 392 312 281 275
C572 358 303 274 241 192 175
C576 397 345 316 286 207 144
C573 205 201 198 165 132 91
C578 933 899 802 765 612 584
S332 756 756 687 548 432 331
S251 121 97 86 69 53 45
S259 25 25 21 18 16 10
C495 75 68 54 37 28 19
C491 85 76 64 49 26 11
C493 120 98 87 65 53 32
C494 89 67 62 54 36 21
C498 57 49 41 27 13 8
C497 69 63 52 39 25 18

En el grafico 4.1 podemos observar la reducción de material perdido de cada uno de los materiales
en piso de producción.

37
Figura 4.2. Comparación material perdido en piso de producción antes y despues de la implementación de mejora.

Mediante la aplicación del análisis ABC se logró la reducción de material perdido en piso de
producción como se esperaba al inicio del proyecto, dichas mejoras fueron presentadas al equipo
de trabajo conformado por personal de control de producción (gerente y supervisora), personal de
almacen (Jefe de área), y personal de producción (gerentes y supervisors), que gracias a su ayuda
y colaboración la implementación del proyecto resultó benefica para la empresa.

38
CAPÍTULO V. CONCLUSIONES

Contar con un control de materiales riguroso que nos permita conocer cuál es el estado de
nuestros inventarios nos ayuda a tener una mejor perspectiva de los requerimientos de material
para producción, contar con materiales perdidos dentro de la empresa origina retrasos en los
tiempos de entrega de nuestros productos, paros en las líneas de producción, desajustes en los
inventarios físicos y por sistema de la empresa, entre otros.

Podemos concluir que el desarrollo y aplicación del presente proyecto es la parte inicial de
una serie de mejoras que surgirán dentro de la empresa para poder controlar los niveles de
inventario y los excesos o pérdidas de los mismos. En esta ocasión el método aplicado fue el
análisis ABC, que como pudimos observar fue parte importante para poder conocer el valor de
cada uno de los productos extraviados.

El análisis ABC nos permitió clasificar los materiales perdidos por su importancia dentro
de la empresa, de esta manera se implementaron mejoras en base a cada una de las zonas. Logrando
consigo una reducción de material perdido en piso de producción, creando un control de materiales
más riguroso, para los departamentos de producción.

39
CAPÍTULO VI. COMPETENCIAS DESARROLLADAS

Durante mi estancia dentro de la empresa Nidec Motor Corporation lleve a cabo diversas
actividades que me permitieron desarrollar diversas competencias, algunas de ellas nuevas y otras
más que solo reforcé.

Trabajo en equipo: Es importante tanto en la escuela como en una empresa saber trabajar
en equipo, en algunas ocasiones es muy difícil interactuar y trabajar con algunas personas que no
cuentan con tus mismos pensamientos y/o metas. En mi paso por la empresa Nidec, aprendí a
trabajar con personas que no pensaban lo mismo que yo, pero que me ayudaron demasiado a mi
formación como profesionista.

Contar con personal a cargo: Una de las nuevas competencia que desarrolle fue contar
con personal a cargo, lo cual me permitió conocer que cada operador es diferente y que en muchas
ocasiones el cómo te dirijas a ellos puede afectar tus actividades diarias, es una buena experiencia
porque logras conocer otra parte de ti que tal vez no conocías, tu carácter debe de ser diferente y
debes de tener en cuenta que no son amigos.

Trabajo bajo presión: Aprender a conocer tu límites y trabajar con personal que te exige
demasiado te ayuda, aunque en ocasiones el exceso de trabajo es demasiado y debes saber aprender
a priorizar cada una de tus actividades.

Responsabilidad: Como lo mencione con anterioridad el contar con personal a cargo hace
de ti una persona más responsable, el que les exijas a los trabajadores su mayor esfuerzo y que
sean cuidadosos y responsables en todas las actividades que llevan cabo, eso te obliga a ti a dar
lo mejor y poner siempre el ejemplo, evitar retardos, no faltar al trabajo, entre otras.

40
FUENTES DE INFORMACION

[1] Parada Gutiérrez, Óscar, UN ENFOQUE MULTICRITERIO PARA LA TOMA DE

DECISIONES EN LA GESTIÓN DE INVENTARIOS. Cuadernos de Administración [en línea]
2009, 22 (Enero-Junio): [Fecha de consulta: 10-03-2017]

[2] LOPES-MARTINEZ, Igor y GOMEZ-ACOSTA, Martha Inés. Auditoría logística para

evaluar el nivel de gestión de inventarios en empresas. Ing. Ind. [En línea]. 2013, vol.34, n.1
[citado 10-05-2017], pp. 108-118

[3] Lee J. Krajewski, Larry P. Ritzman. (2000). ‘Administración de operaciones: Estrategia y

Análisis” México: S.A. Alhambra Mexicana. 5ta Edición, pp. 552-554 [consulta: 10-03-2017].

[4] Arango Marin, J., & Giraldo Garcia, J., & Castrillón Gómez, O. (2013). Gestión de compras e
inventarios a partir de pronósticos Holt-Winters y diferenciación de nivel de servicio por
clasificación ABC. Scientia Et Technica, 18 (4), 743-747
[5] STABLE, Y., «Auditoría de información y conocimiento en la organización», Ingeniería
Industrial [en línea], 2012, vol. 33, no. 3, septiembre-diciembre, pp. 260-271 [consulta: 10-05-
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