Maestría en Ciencias de la Ingeniería

Mención Aeroespacial

Mecánica de los Materiales Avanzada

Materiales Cerámicos y Vidrios

Ing. Mec. Aeronáutico Brian A. Parola Ing. Mec. Aeronáutico José L. Serrano

Córdoba, 16 de septiembre de 2002.

 Materiales Cerámicos y Vidrios

MATERIALES CERÁMICOS Y VIDRIOS

INTRODUCCIÓN
Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos no metálicos, constituidos por
elementos metálicos y no metálicos enlazados principalmente mediante enlaces iónicos y/o
covalentes. Las composiciones químicas de los materiales cerámicos varían considerablemente,
desde compuestos sencillos a mezclas de muchas fases complejas enlazadas.
Las propiedades de los materiales cerámicos también varían mucho debido a las
diferencias en los enlaces. En general, los materiales cerámicos son típicamente duros y frágiles
con baja tenacidad y ductilidad. Los materiales se comportan usualmente como buenos aislantes
eléctricos y térmicos debido a la ausencia de electrones conductores. Normalmente poseen
temperaturas de fusión relativamente altas y, asimismo, una estabilidad química relativamente alta
en muchos más agresivos debido a la estabilidad de sus fuertes enlaces. Debido a estas
propiedades, los materiales cerámicos son indispensables para muchos de los diseños en
ingeniería.
En general, los materiales cerámicos usados para aplicaciones en ingeniería pueden
clasificarse en dos grupos: materiales cerámicos tradicionales y materiales cerámicos de uso
específico de ingeniería.

PROCESADO DE LOS CERÁMICOS

La mayoría de los productos cerámicos tradicionales y técnicos son manufacturados
compactando polvos o partículas en matrices que se calientan posteriormente a enormes
temperaturas para enlazar las partículas entre sí. Las etapas básicas para el procesado de cerámicos
por aglomeración de partículas son: 1) preparación del material; 2) moldeado o colada; 3)
tratamiento térmico de secado (que normalmente no se requiere) y horneado por calentamiento de
la pieza de cerámica a temperaturas suficientemente altas para mantener las partículas enlazadas.

PREPARACIÓN DE MATERIALES. La mayoría de los productos están fabricados por

aglomeración de partículas (hay dos excepciones importantes: los productos de vidrio y el moldeo
de hormigón). Las materias primas para estos productos varían dependiendo de las propiedades
requeridas por la pieza de cerámica terminada. Las partículas y otros ingredientes, tales como
cimentadores y lubricantes, pueden ser mezclados en seco o en húmedo. Para productos cerámicos
que no necesitan tener propiedades muy “críticas”, tales como ladrillos comunes, tuberías para
alcantarillado y otros productos arcillosos, es una práctica común mezclar los ingredientes con
agua. Para otros materiales cerámicos, las materias primas son tierras secas con cimentadores y
otros aditivos. Algunas veces se combinan ambos procesos –húmedo y seco- . Por ejemplo, para
producir un tipo de cerámicos con gran proporción de alúmina (Al2O3) que sea buen aislante, las
partículas de materia prima se mezclan con agua y junto con un cimentador de cera para formar
una suspención que posteriormente se atomiza y seca para formar pequeñas partículas esféricas.

TÉCNICAS DE CONFORMADO

Los productos cerámicos fabricados por aglomeración de partículas pueden conformarse mediante
varios métodos en condiciones secas, plásticas o líquidas. Los procesos de conformado en frío son
predominantes en la industria cerámica, pero los procesos de modelado en caliente también se
usan con frecuencia. Prensado, moldeo en barbotina y extrusión son los métodos de modelado de
cerámicos que se utilizan más comunmente.

PRENSADO. La materia prima cerámica puede ser prensada en estado seco, plástico o húmedo,
dentro de una matriz para formar productos con una forma determinada. Hay dos excepciones
importantes: los productos de vidrio y el moldeo de hormigón.

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PRENSADO EN SECO. Este método se usa frecuentemente para productos refractarios y

componentes cerámicos electrónicos. El prensado en seco se puede definir como la compactación
uniaxial simultánea y la conformación de un polvo granulado junto con pequeñas de agua y / o
cimentadores orgánicos de una matriz. La Fig. 11.24 muestra una serie de operaciones para el
prensado en seco de polvos cerámicos. Después del estampado en frío las partículas normalmente
se calientan a fin de que consigan la resistencia y las propiedades microestructurales deseadas. El
prensado en seco se utiliza mucho porque permite altas velocidades de fabricación con tolerancias
pequeñas.

COMPACTACIÓN ISOSTÁTICA. En este proceso el polvo cerámico se carga en un recipiente

flexible y hermético generalmente de caucho llamado cartucho, que está dentro de una cámara de
fluido hidráulico a la que se aplica presión. La fuerza de la presión aplicada compacta el polvo
uniformemente en todas direcciones, tomando el producto la forma del contenedor flexible.
Después de presionar la pieza isostáticamente en frío, se ha de pasar por el fuego para obtener las
propiedades y microestructura requerida. Productos cerámicos manufacturados por esta vía son los
refractarios, ladrillos, aislantes de bujía, crisoles, herramientas de carburo y cojinetes.

COMPRESIÓN EN CALIENTE. En este proceso se consiguen piezas cerámicas de alta

densidad y propiedades mecánicas optimizadas combinando la presión y los tratamientos de
sinterizado. Se utilizan tanto la presión unidireccional como los métodos isostáticos.

MOLDEO EN BARBOTINA. La formas cerámicas se pueden moldear usando un proceso único

llamado moldeo en barbotina o fundición por revestimiento, ilustrado en la Fig. 11.27. Las etapas
fundamentales de este proceso son:
1) Preparación de un metal cerámico en polvo y un líquido (generalmente arcilla y agua)
en una suspención estable llamada barbotina.
2) Vertido de la barbotina en un molde poroso, generalmente de yeso, que permite la
absorción parcial de la porción líquida de la barbotina por el molde. A medida que se elimina el
líquido de la barbotina, se forma una capa de material semiduro contra la superficie del molde.
3) Cuando se ha formado un espesor suficiente se interrumpe el proceso y el exceso de
barbotina se desaloja de la cavidad. Esto se conoce como escurrido o fundición con drenaje.
Alternativamente, la forma de un sólido puede realizarse permitiendo que continúe la colada hasta
que la cavidad del molde se llene por completo. Este tipo de moldeo se llama fundición compacta.
4) Tenemos que dejar secar el material dentro del molde hasta que alcance la resistencia
necesaria para ser manipulado y retirado del molde.
5) Finalmente hay que realizar el horneado para conseguir las propiedades y
microestructura deseadas.
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El moldeo por barbotina es ventajoso cuando lo que se quiere son piezas de paredes delgadas y
piezas con paredes de espesor constante. Se trata de un proceso económico para producciones
reducidas. Se han introducido variaciones consistentes en someter la barbotina a presión o vacío.

EXTRUSIÓN. Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los materiales
cerámicos se pueden producir por extrusión de los materiales en estado plástico a través de un
troquel de embutir. Este método es de aplicación común en la fabricación de por ej.: ladrillos
refractarios, tubos de alcantarillado, cerámicas técnicas, y aislantes. Los recursos más utilizados
son las máquinas de extrusión tipo tornillo sin fin, accionado por un motor. Fig. 11.28.
Las cerámicas especiales de aplicación técnica casi siempre se fabrican utilizando un pistón de
extrusión bajo alta presiones, de manera de obtener tolerancias precisas.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS

El tratamiento térmico es un paso esencial en la fabricación de la mayoría de los productos

cerámicos.

SECADO Y ELIMINACIÓN DEL AGLUTINANTE. El propósito del secado es eliminar el

agua del cuerpo cerámico plástico antes de someterlo a altas temperaturas. Generalmente esto se
lleva a cabo a menos de 100°C, y puede demorar más de 24 hs. La mayoría de los cimentadores
orgánicos pueden extraerse de las piezas cerámicas por calentamiento en un rango de 200°C a
300°C, aunque algunos residuos hidrocarbonados pueden requerir temperaturas superiores.

SINTERIZACIÓN. Es el proceso mediante el cual se logra que pequeñas partículas de un

material se mantengan unidas por difusión en estado sólido. En los cerámicos este tratamiento se
basa en la transformación de un producto poroso y compacto en otro denso y coherente. Este
método se utiliza para producir formas cerámicas de alúmina, berilio, ferritas y titanatos.
En el proceso de sinterizado las partículas coalescen por difusión en estado sólido, a temperaturas
muy altas, pero por debajo del punto de fusión. Aquí, la difusión atómica tiene lugar entre las
superficies de contacto de las partículas, a fin de que resulten químicamente unidas (fig. 11.29).

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Mientras las partículas aumentan de tamaño con el tiempo de sinterización, la porosidad decrece,
(fig. 11.31). Finalmente al cabo del proceso, se obtiene un tamaño de grano en equilibrio.

VITRIFICACIÓN. Algunos cerámicos como la porcelana, productos arcillosos estructurales y

algunos componentes electrónicos contienen una fase cristalina. Durante el tratamiento a elevadas
temperaturas de este tipo de materiales sólidos cerámicos, tiene lugar un proceso llamado
vitrificación, por medio del cual la fase cristalina se licúa y rellena los poros del material. Esta
fase cristalina líquida puede reaccionar con alguno de los sólidos restantes del material refractario.
Bajo enfriamiento, la fase liquida solidifica para formar una matriz vítrea que une las partículas
que no han fundido.

CERÁMICOS TRADICIONALES Y DE INGENIERÍA

CERÁMICOS TRADICIONALES. Los cerámicos tradicionales están constituidos por tres tipos
básicos: arcilla, sílice (sílex) y feldespato. La arcilla está compuesta principalmente por silicatos
de Al hidratados ( Al2O3 . Si O2 . H20) con pequeñas cantidades de otros óxidos, como TiO2,
Fe2O3, MgO, CaO, Na2O, K2O. En la tabla 11.4 se muestra una lista de la composición química de
varias arcillas industriales.

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Tabla 11.4.-
Porcentaje en peso de los óxidos principales
Pérdida por
Tipo Al2O3 Si O2 Fe2O3 TiO2 CaO MgO Na2O K2O H20
ignición
Caolín 37.4 45.5 1.68 1.3 0.004 0.03 0.011 0.005 13.9
Arc. Plástica
30.9 54 0.74 1.5 0.14 0.2 0.45 0.72 .... 11.4
de Ten.
Arc. Plástica
32 51.7 0.9 1.52 0.21 0.19 0.38 0.89 ... 12.3
de Ky
Fuente: P. W. Lee “Ceramics”. Reinhold 1961.

Las arcillas dentro de los materiales cerámicos tradicionales se pueden trabajar antes de que el
material se endurezca por el fuego y constituyen el cuerpo principal del material. La sílice (Si O2 ,
también llamada Silex o Cuarzo, funde a altas temperaturas y es el material refractario de los
cerámicos tradicionales. El feldespato potásico, que tiene la composición básica K2O . Al2O3 .
6SiO2, funde a bajas temperaturas, y se transforma en vidrio cuando la mezcla cerámica se somete
a alta temperatura y une los componentes refractarios.
Productos estructurales de la arcilla tales como ladrillos para la construcción, tuberías de
desagües, tejas de drenaje, tejas de cubiertas y losetas para pisos están hechos de arcilla natural
que contiene los tres componentes básicos. Los productos de cerámica fina como la porcelana
eléctrica, porcelana china y sanitarios están formado a partir de arcilla, silice y feldespato, por
medio de los cuales se controla su composición. La tabla 11.5 muestra la composición química de
algunos cerámicos finos triaxiales. Se utiliza el término triaxial porque intervienen tres
componentes principales en sus composiciones.
Los cambios que tienen lugar en la estructura de los cuerpos triaxiales durante el proceso de
horneado no están entendido por completo debido a su complejidad.

CERÁMICOS DE INGENIERÍA. En contraste con los cerámicos tradicionales, que se basan

principalmente en la arcilla, los cerámicos técnicos o de ingeniería están constituidos por
compuestos puros o casi puros; principalmente óxidos carburos o nitruros.
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Tabla 11.5.-
Arcilla
Tipo de Pasta Caolín Feldespato Sílex Otros
Plástica
Porcelana Dura 40 10 25 25
Art. Aislantes Eléctricos 27 14 26 33
Art. Sanitarios Vítreos 30 20 34 18
Aislantes Eléctricos 23 25 34 18
Tejas Vítreas 26 30 32 12
Porcelana Fina Semivítrea 23 30 25 21
Porcelana inglesa 25 ... 15 22 38 Piezas de
huesos 2CaC O3
Loza para hoteles 31 10 22 35
Porcelana dental 5 ... 95
Fuente: W.D. Kingery, H. K. Bowen y D. R. Uhlmann, “ Introduction to Cerámics” , 2° Edición, Wiley , 1976, pag. 532.

Alguno de los cerámicos de ingeniería más importantes son: Alúmina ( Al2O3) , nitruro de Silicio (
Si3N4), carburo de silicio (SiC), y zirconita ( ZrO2 ) , combinados con algunos otros óxidos
refractarios. Las temperaturas de fusión de algunos cerámicos de ingeniería, se muestran en la
tabla 11.1, y las propiedades mecánicas de algunos de esos materiales en la tabla 11.9. A
continuación se ofrece una breve descripción de algunas propiedades, procesos y aplicaciones de
varios materiales cerámicos importantes en ingeniería.
Taba 11.1.-
Compuesto Cerámico Pto. de Fusión Compuesto Cerámico Pto. de Fusión
°C °C
Carburo de Hafnio, HfC 4150 Carburo de Boro, B4C 2450
Carburo de Titanio, TiC 3120 Óxido de Aluminio, Al2O3 2050
Carburo de Wolframio, WC 2850 Dióxido de Silicio *, Si O2 1715
Óxido de Magnesio, MgO 2798 Nitruro de Silicio, Si3N4 1900
Carburo de Silicio, SiC 2500 Dióxido de Titanio, TiO2 1605
* Cristobalita

ALÚMINA ( Al2O3). La alúmina se desarrolló originalmente para tubos refractarios y crisoles de

alta pureza de utilización a elevadas temperaturas; pero ahora tiene aplicaciones mucho más
variadas. Un ejemplo clásico de la utilización de la alúmina es en materiales aislantes de las
bujías. El óxido de aluminio se dopa con óxido de Mg , se prensa en frío y se sinteriza. La alúmina
se emplea frecuentemente para aplicaciones eléctricas de buena calidad, donde se precisan bajas
pérdidas dieléctricas y alta resistividad.

NITRURO DE SILICIO ( Si3N4). Los materiales cerámicos con base de nitruro tienen una
combinación muy útil de propiedades mecánicas ingenieriles, como resistencia razonable,
resistencia al impacto, y propiedades refractarias. El Si3N4,se disocia significativamente a
temperaturas por encima de los 1800°C y, por consiguiente, no se puede sinterizar directamente.
Tabla 11.9 .-
Resistencia a la Resistencia a la Resistencia a la Tenacidad a la
Compresión Tensión Flexión Fractura
Densidad
Material MPa ksi MPa ksi MPa ksi Mpa.m1/2 ksi.m1/2
g/cm3
Al2O3 (99%) 3.85 2585 375 207 30 345 50 4 3.63
Si3N4 Presionado en
3.19 3450 500 ... ... 690 100 6.6 5.99
Caliente
Si3N4 reacción de
2.8 770 112 ... ... 255 37 3.6 3.27
aglomeración
SiC sinterizado 3.1 3860 560 170 25 550 80 4 3.63

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ZrO2 9% MgO
parcialmente 5.5 1860 270 ... ... 690 100 8+ 7.26+
estabilizado

Sin embargo, a lo largo de los últimos años se han desarrollado otros métodos de fabricación de l
Si3N4 .
Se han desarrollado cuatro procesos principales para el nitruro de silicio: procesos por reacción de
unión ( RBSN), procesos de compactación en caliente de nitruro de silicio ( HPSN), proceso de
nitruro de silicio sinterizado ( SSN), proceso de nitruro de silicio de compactación isostática en
caliente ( HIP-SN). En el proceso por reacción de unión, un polvo compacto de silicio se nitrura
en una corriente de gas nitrógeno. Este proceso produce un Si3N4 , microporoso y con moderada
resistencia ( tabla 11.7 A)

Tabla 11.7 A .- Propiedades de algunos Cerámicos de nitruro de silicio

RSBN SSN SiAlON HIP-SN

Densidad Mg/m3 2.7 3.3 3.3 3.3

Módulo de Yung, GPa 200 300 300 300
Resistencia en RT, MPa 300+ 900+ 800+ 900++
1/2
Kic, Mpa.m 2 6 6.5 5.5-6.5
Extremadamente
Desgaste por fatiga de contacto N/A Bajo Moderado bajo
Constante Dieléctrica a 1010Hz 6-7 6.5 ... 6.5-7.5
$/pieza de forma neta El menor Medio Medio El mayor
*RSBN= Nitruro de Silicio con enlace por reacción, SSN= nitruro de silicio sinterizado; HIP-SN= nitruro de silicio
comprimido en caliente isostáticamente.
+ Flexión en cuatro puntos.
++ Tracción directa.

Para promover el sinterizado, se utilizan varias cantidades de aditivos de óxidos. Por ejemplo, se
puede producir nitruro de silicio por compactación en caliente usando de 1% a 5% de óxido de
Mg. También se pueden obtener otros cerámicos de nitruro de silicio, por compactación en
caliente o por compactación isostática en caliente, añadiendo distintas cantidades de MgO y/o
Y2O3 . Estos aditivos reaccionan con el Si3N4 , que comienza a formarse en polvo y su capa
superficial de SiO2 para crear un borde de grano de oxinitruro cuyas características controlan el
proceso de unión a altas temperaturas.
Otro cerámico con base de nitruro de silicio es el SiAlON, una aleación en solución sólida de
nitruro de silicio y óxido de aluminio. Las propiedades representativas de algunos de estos
cerámicos. Se muestran en la tabla 11.7 A. Las aplicaciones para los cerámicos con base se Si3N4 ,
incluyen herramientas de corte, rodillos antifricción, y cojinetes de bolas, así como componentes
para motores de combustión interna. Por ejemplo, un turbo cargador cerámico, de Si3N4 , se ha
estado usando durante muchos años en automóviles.

CARBURO DE SILICIO (SiC). Los cerámicos de altas prestaciones del tipo SiC, tiene
propiedades muy importantes, ya que su dureza es elevada, son inertes químicamente, tiene buena
resistencia a la abrasión, y a la oxidación a altas temperaturas. Sin embargo, el SiC es
relativamente quebradizo por su baja resistencia al impacto y es difícil producir piezas cerámicas
densas de grano fino.
Para hacer carburo de silicio sinterizado por reacción, se infiltra un polvo compacto de SiC y
carbono (grafito) con silicio fundido, que reacciona con el carbono para formar SiC, uniendo los
granos originales de SiC. El proceso no puede continuarse hasta que todos los poros que se
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encuentran entre los granos originales se llenen, ya que el silicio debe ser capaz de infiltrarse. Así,
el producto final contiene entre un 8% y un 20% de Si libre.
El SiC se puede sinterizar usando polvo de SiC alfa de calidad adecuada sin aplicación de presión
externa, si se añaden ayudas al sinterizado. Para el sinterizado sin presión del SiC se utilizan
comúnmente compuestos de boro y aluminio. Probablemente el boro disminuya la energía en el
borde de grano y, de esta manera, facilita la densificación a alta temperatura del SiC mediante
difusión en estado sólido.
Las aplicaciones en los procesos químicos industriales incluyen sellos y válvulas, toberas, moldes,
láminas para secado y troqueles para alambres. Otras aplicaciones que se aprovechan de su
resistencia al desgaste y a la erosión, son los cojinetes de impulso cojinetes de bolas, bombas de
impulsión, y troqueles de extrusión. Debido a sus características de resistencia a la termofluencia,
se usa en toberas, tubos de intercambiadores de calor y componentes de hornos de difusión.
Investigaciones recientes de los cerámicos de SiC, se centran en los compuestos de matriz
cerámica en lo que se refiere a la incorporación de segundas fases, como partículas, monocristales
y fibras. Estos compuestos de matriz cerámica de carburo de silicio presentan mayores resistencias
y tenacidades y son menos sensibles a las grietas que el carburo de silicio por sí solo.

ZIRCONIA ( ZrO2 ). La zirconia pura es polimorfa y experimenta transformaciones desde una

estructura tetragonal a otra monoclínica, sobre los 1170°C acompañada de una expansión de
volumen y posible ruptura. Sin embargo, combinando ZrO2 con otros óxidos refractarios, tales
como CaO, MgO e Y2O3 , la estructura cúbica se puede estabilizar a temperatura ambiente y se
han encontrado algunas aplicaciones donde se requiere alta resistencia a impactos.

VIDRIOS
Un vidrio es un material cerámico que se fabrica a partir de materiales inorgánicos a altas
temperaturas. Sin embargo, se distingue de otros cerámicos en que sus constituyentes se calientan
hasta la fusión y después se enfrían hasta un estado rígido sin cristalización. Una de sus
características es que tiene una estructura cristalina o amorfa. Las moléculas de vidrio no están
colocadas en un orden repetitivo de largo alcance como en le caso de un sólido cristalino. En un
vidrio las moléculas cambian su orientación de manera aleatoria en todo el sólido.

TEMPERATURA DE TRANSICIÓN VÍTREA. El comportamiento frente a la solidificación

de un vidrio es diferente al de un cristal, como se puede ver en la Fig. 11.52, que es una
representación del volumen específico frente a la temperatura para estos dos tipos de materiales.
Un líquido que forma un sólido cristalino bajo solidificación (por ej., un metal puro) normalmente
cristalizará en su punto de fusión con una disminución significativa de su volumen específico
(camino ABC). Por el contrario, un líquido que forma un vidrio bajo enfriamiento no cristaliza,
sino que sigue un camino como AD. El líquido de este tipo se vuelve más viscoso a medida que su
temperatura va disminuyendo y se transforma desde un estado plástico, blando y elástico, a un
estado vidrioso, quebradizo y rígido en un margen muy estrecho de temperaturas en el que la
pendiente de la curva del volumen específico frente a la temperatura es marcadamente decreciente.
El punto de intersección de las dos pendientes de la curva define un punto de transformación
denominado temperatura de transición vítrea, Tg. En este punto la estructura se resiente, con
mayores velocidades se originan valores más elevados de Tg.

COMPOSICION DE LOS VIDRIOS. La composición de algunos tipos de vidrios aparecen en

la Tabla 11.11 junto con algunos comentarios. El vidrio de sílice fundido presenta una alta
transmisión espectral y no está sujeto a daños de radiación que origina coloración en otros vidrios.
Es por tanto el vidrio ideal para la luna de los vehículos espaciales y de túneles aerodinámicos y
para sistemas ópticos en dispositivos espectrofotométricos. Sin embargo, los vidrios de sílice son
caros y difíciles de procesar.

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Tabla 11.11.- Composición de algunos vidrios

Vidrios SiO2 Na2O K2O CaO B2O3 Al2O3 Otros Observaciones
1. Sílice ( Fundida) Difícil de fundir y fabricar,
pero útil hasta 1000°C.
99.5+ Muy baja expansión y alta
resistencia al choque
térmico.
2. Sílice 96% Fabricado a partir de
vidrios relativamente
96.3 < 0.2 < 0.2 2.9 0.4 suaves de borosilicato; se
calienta para consolidar los
poros
3. Soda-Cálcica: Fácilmente fabricable, gran
71-73 12-14 10-12 0.5-1.5 MgO, 1-4 variedad de aplicaciones.
Láminas de Vidrio
4. Silicato de Plomo: PbO, 21 Facilmente fundibles y
63 7.6 6 0.3 0.2 0.6 fabricados con buenas
Eléctricos MgO,0.2 propiedades eléctricas, el
5. Alto contenido en de alto contenido de Pb
Plomo 35 7.2 PbO, 58 absorbe los rayos X.
Vidrios para cristal
decorativo.
6. Borosilicato: baja Baja expansión, buena
resistencia al choque
expansión térmico y estabilidad
80.5 3.8 0.4 12.9 2.2 química. Amplia
utilización en ind.
Química.
7. Baja Pérdida Bajas pérdidas dieléctricas
70.0 0.5 28.0 1.1 PbO, 1.2
eléctrica
8. Aluminoborosilicato: Contenídos altos en
alúmina y bajos en óxido
aparatos estándar 74.7 6.4 0.5 0.9 9.6 5.6 B2O, 2.2 bórico, que mejoran la
durabilidad química.
9. Bajo Álcali Usado ampliamente para
(Vidrios E) 54.5 0.5 22 8.5 14.5 fibras, en compuestos de
resina vidrio.
10. Aluminosilicato Resistencia a altas
57 1.0 5.5 4 20.5 MgO, 12 temperaturas, baja
expansión.
11. Cerámica Vítrea. Cerámica cristalina,
fabricada por
MgO, 10-30
40-70 10-35 desvitrificación del vidrio,
TiO2 ,7-15 fácil fabricación y buenas
propiedades.

VIDRIOS SODO-CÁLCICOS. Los vidrios de fabricación más corriente son los vidrios
sodocálcicos, que constituyen alrededor del 90% de todo el vidrio producido. En este vidrio la
composición básica es del 71% al 73% de SiO2, del 12% al 14% Na2O y del 10% al 12% de CaO.
Estos dos últimos disminuyen el punto de reblandecimiento de estos vidrios desde 1600°C a
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alrededor de 730°C, por eso es el más fácil de fabricar. También se adiciona de 1% a 4% de MgO
para prevenir las desvitrificación y también un 0,5% a un 1,5% de Al2O3 para aumentar la
duración. Estos vidrios son usados para fabricar vidrios planos, contenedores, objetos prensados y
soplados y productos ligeros para los que no se precise una alta duración química ni alta
resistencia al calor.

VIDRIOS DE BORO SILICATO. La sustitución de óxidos alcalinos por óxidos de boro da

lugar a vidrios de más baja expansión. Cuando el B2O3 entra en la red de la sílice debilita su
estructura y reduce considerablemente el punto de reblandecimiento de los vidrios de sílice. Los
vidrios borosilicatados (Pirex) se usan para equipos de laboratorio, tuberías, hornos y faros de
lámparas reflectoras.

VIDRIOS AL PLOMO. El óxido de plomo es normalmente un modificador de la red de la sílice,

pero puede además actuar como un formador de la red. Los vidrios con altos contenidos de óxidos
de plomo son de baja fusión y se utilizan para soldar vidrios de cierre hermético. También son
usados para proteger de la radiación de alta energía y encuentran aplicación para ventanas de
radiación, carcazas de lámparas fluorescentes y lámparas de televisión. Por sus altos índices de
refracción los vidrios al plomo se emplean para algunos vidrios ópticos y para vidrios con fines
decorativos.

METODOS DE CONFORMADO DE VIDRIOS

CONFORMADO DE VIDRIOS EN HOJAS Y LÁMINAS. La mayor parte del vidrio plano

producido está fabricado mediante el proceso de flotado en el cual una tira de vidrio sale del horno
de fusión y flota sobre la superficie de un baño de estaño fundido. La lámina de vidrio se enfría
mientras se mueve sobre el estaño fundido y bajo una atmósfera controlada químicamente.
Cuando está lo suficientemente dura, la lámina se saca del horno mediante rodillos y se hace pasar
a través de un horno de recocido (llamado lehr) donde se eliminan tensiones residuales.

SOPLADO, PRENSADO Y MOLDEADO DEL VIDRIO. Artículos huecos como botellas,

envolturas de tubos luminosos, se fabrican soplando aire para forzar al vidrio fundido dentro de
los moldes. Artículos planos como lentes ópticas y lentes para faros se fabrican prensando con un
émbolo el molde que contiene vidrio fundido.
Muchos artículos pueden fabricarse moldeando el cristal dentro de un molde abierto.

VIDRIO TEMPLADO. Este vidrio es reforzado enfriando rápidamente con aire la superficie del
vidrio después de que este haya sido calentado hasta cerca de su punto de reblandecimiento. La
superficie del vidrio se enfría primero y se contrae, mientras que el interior está caliente y se
reajusta a los cambios dimensionales con pocas tensiones. Cuando el interior se enfría y contrae la
superficie ya está rígida, con lo que se crean tensiones de tracción en el interior del vidrio y de
compresión en la superficie. Este tratamiento aumenta la resistencia porque las fuerzas de tensión
aplicadas son capaces de sobrepasar las fuerzas de compresión de la superficie antes de que se
produzca la fractura. Este vidrio tiene una mayor resistencia la impacto que el vidrio recocido y es
alrededor de cuatro veces más fuerte que este.

VIDRIO REFORZADO QUÍMICAMENTE. La resistencia de un vidrio puede incrementarse

mediante tratamientos químicos especiales. Por ejemplo, si un vidrio de Aluminio-Silicato de
Sodio se sumerge en un baño de Nitrato de Potasio a una temperatura de 450°C durante seis a diez
horas, los iones más pequeños, de Sodio, en la superficie del vidrio, son reemplazados por iones
de Potasio más grandes. Esto introduce tensiones de compresión en la superficie y de tracción en
el centro. Este proceso de templado químico se usa para secciones transversales delgadas, ya que

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las capa compresiva es muy fina. El vidrio químicamente reforzado se usa para aeronaves
supersónicas y lentes oftálmicas.

BIBLIOGRAFÍA

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* William F. Smith, Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales, Mc Graw Hill,

1999

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Design of Engineering Materials, Mc Graw Hill, 1999

AUTORES

Ing. Mecánico Aeronáutico Brian Alejandro Parola.

Ing. Mecánico Aeronáutico José Luis Serrano.

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