Tecnología De Los Procesos De Producción

Segundo Examen Parcial 7/11/02

Tema 1: ELECTROEROSION
a- Características del proceso, factores que caracterizan la descarga y control de las mismas.
b- Generadores de impulsos, funciones y tipos.
c- Variables que condicionan el proceso.
d- Descripción y aplicaciones del circuito de relajamiento RLCD.
e- Diagrama de tensión y corriente de mecanizado en función del tiempo de los equipos.
f- Materiales de los electrodos, desgastes. Líquidos dieléctricos.

Tema 2: HORNOS DE FUSION

a- funciones que cumplen en el proceso de fabricación.

b- Determinación de la capacidad, carga y zonas definidas del cubilote.
c- Hornos eléctricos, ventajas y tipos.
d- Hornos eléctricos de inducción.

Tema 3: ARENAS DE MOLDEO

a- Arenas: características y propiedades.

b- Clases de arenas.
c- características y ventajas de las arenas sintéticas.
d- Aditivos y revestimientos.

Tema 4: PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO

a- Aplicaciones.
b- Descripción de los procedimientos característicos.
c- Modelos, materiales y consideraciones para su construcción.
d- Colada, tipos.
e- Moldeo en coquillas: funciones de los núcleos y materiales empleados para su contracción.
f- Moldeo cáscara: descripción del proceso ventajas e inconvenientes.

Tema 5: DISEÑO DE COLADA

a- Presión métaloestática, forma de compensación.

b- Elementos que componen el sistema de colada: funciones que cumplen.
c- Relación de colada, ventajas de los sistemas.
d- Eliminación de escorias y óxidos.
e- Aspectos a considerar en la determinación de la sección mínima de colada.

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 Respuestas
1.- ELECTROEROSION.

1. a- La electro erosión consiste en el desprendimiento del material por efectos de descargas eléctricas
(capacitivas), con frecuencia de 0.1 a 100 kc/seg. de gran intensidad, entre dos elementos conductores (la
herramienta y la pieza a trabajar) en un medio liquido (dieléctrico).
La pieza a trabajar actúa como ánodo (+) y el útil de la forma apropiada que se quiere obtener como
cátodo (-).
Las descargas pueden ser caracterizadas por algunos parámetros físicos. Algunos de estos parámetros son
variables y otros son constantes y no pueden ser variados por medios técnicos. Dentro de los parámetros
no influenciables, se encuentra la tensión de descarga. Esta es del orden de 15 a 25V [o 50 a 380V, que
esta en otro apunte], y depende únicamente de la naturaleza de los electrodos y del dieléctrico que los
separa.
La dimensión más importante que caracteriza una descarga es su energía (W), ella es igual al producto de
la tensión y de la corriente, integrada sobre la duración de la descarga ta:
ta

W   u (t )* i(t )dt
0
La descarga desencadenada se caracteriza por su tensión de mantenimiento que es independiente de la
corriente de descarga. Le corresponde igualmente al generador interrumpir la descarga después de un
periodo determinado. Finalmente es también el generador quien debe imponer la frecuencia de impulsos
de las descargas.

1. b- Las funciones esenciales del generador son:

 Generar una tensión suficientemente alta para el comienzo y el mantenimiento de la descarga.
 Limitar la corriente de la descarga.
 Limitar la duración de la descarga.
 Imponer la frecuencia de repetición de las descargas.
La energia necesaria y los impulsos generadores del proceso electroerosivo son producidos por los dos
siguientes sistemas o circuitos:
1. Generadores independientes o de impulsos, en los que las condiciones de funcionamiento
dependen exclusivamente de las magnitudes electricas y no dependen de las condiciones
en la zona de trabajo.

Donde:
1. Impedancia de carga.
2. Interruptor que regula la duración de los impulsos (vibrador).
3. Condensador de la red de trabajo.
4. Interruptor que regula la frecuencia de las descargas.
5. Transformador del eslabón de unión.
6. Electro-herramienta.
7. Material.

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 b) generadores dependientes o resonantes en los que las condiciones de trabajo como ser la
sucesión de las descargas y la amplitud de la corriente están determinadas por las condiciones
físicas en la zona de trabajo.

Donde:
1. Impedancia de carga.
2. Condensador.
3. Electro-herramienta.
4. Material.
Trabajan en general con bajas frecuencias (2500 Hz); se usan en general para desbaste.
1. c- Las variables que condicionan el proceso se relacionan en la siguiente formula:
V  k * f *V0
V: es el volumen total del material desprendido en la unidad de tiempo (mm3/min.).
f: es la frecuencia de las descargas (periodos por segundo).
V0: es el volumen individual de los cráteres.
k : coeficiente de proporcionalidad.

El volumen de un solo cráter es proporcional a la energía de la descarga eléctrica entre el electrodo y la

pieza. Depende además del tiempo empleado en la descarga y de los materiales utilizados en el electrodo
y en la pieza a trabar.
La frecuencia de las descargas es inversamente proporcional a la resistencia aparente limite Z y
directamente proporcional a la corriente de cortocircuito Ik.

1. f- Los electrodos suelen ser de grafito, aunque también se usan de latón, cobre o aleaciones de cobre y
tungsteno. Las herramientas se conforman con técnica de prensado, colado, metalurgia de polvos o
maquinado. Se han usado electrodos con diámetros tan pequeños como 0,1 mm y las relaciones de
profundidad a diámetro de orificio pueden subir hasta 400:1.
El desgaste de la herramienta es un factor importante porque afecta la exactitud dimensional y la forma
producida. Este desgaste se relaciona con los puntos de fusión de los materiales que se manejan: mientras
menor es el punto de fusión, mayor es la rapidez de desgaste. Por lo anterior, los electrodos de grafito
tienen la máxima resistencia al desgaste. Este desgaste se puede reducir al mínimo invirtiendo la
polaridad y usando herramientas de cobre, a esto se le llama electro erosión sin desgaste.
Las funciones del fluido dieléctrico son:
 actuar como aislante hasta que el potencial llegue al valor suficiente,
 actuar como medio de lavado y retirar los desechos en el espacio entre electrodos, y
 servir de medio de enfriamiento.
Un buen líquido de mecanizado debe producir poco gas o humo cuando es solicitado térmicamente por
las descargas de la electro erosión.
El líquido debe ser lo suficientemente fluido (viscosidad muy baja)

2.- HORNOS DE FUSION.

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2. a- En estos hornos no solo se realiza la simple fusión de los metales y aleaciones, como operación
previa para el moldeo, si no que, en general, se realiza un ajuste de la composición del material, cuando
no una verdadera fabricación del mismo, como ocurre en la fundición del hierro.

2. b- La capacidad de producción del cubilote es función de su diámetro principalmente, y puede

calcularse aproximadamente por la formula
P  6* D2 ton 
 hora 
Siendo D el diámetro interior del cubilote expresado en metros, y p la capacidad de producción de
toneladas-hora.
La carga del cubilote se realiza cargando alternativamente capas de unos 40 a 50 cm. de espesor o altura
de cargas metálicas y cargas del mismo espesor de cok junto con caliza.

Una vez en marcha normal el cubilote puede

dividirse su altura de arriba abajo en las siguientes
zonas
a) Zona de deshidratación.- Comprende esta zona
toda la altura del cubilote desde la tragante hasta
la zona siguiente, en que empieza la fusión. En
estas zonas las temperaturas son relativamente
bajas, inferiores a los 500º, y en ella la carga se
deseca y eleva su temperatura pero sin que ocurra
ninguna transformación.
b) Zona de fusión (1200º a 1500º).- En esta zona y
con el cok incandescente el metal empieza a
fundir y cae gota a gota a la zona siguiente, que es
de temperatura mas elevada.
c) Zona de combustión (1500º a 1600º).- Esta zona
esta situada 50 a 100 cm. por encima del plano de
toberas, y es donde se quema el cok y en el que se
alcanzan las temperaturas mas elevadas.
d) Zona de crisol (1350º a 1500º).- Es la zona
comprendida entre el plano de toberas y el fondo
del cubilote o sea, la zona de crisol. En esta zona
es donde se acumula el metal fundido

2. c- Los hornos eléctricos tienen grandes ventajas para la fusión de los metales, siendo las mas
destacadas las siguientes:
1) Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas, hasta 3500º en algunos tipos de hornos
eléctricos.
2) Puede controlarse la velocidad de elevación de temperatura y mantener ésta entre límites muy
precisos, con regulaciones completamente automáticas.
3) La carga queda por completo libre de contaminación del gas combustible.
4) Puede controlarse perfectamente la atmósfera en contacto con la masa fundida, haciéndola
oxidante o reductora a voluntad, e incluso algún tipo de horno puede operar en vació.
5) Tienen mayor duración los revestimientos que en los demás tipos de hornos.
6) Se instalan en espacio reducido.
7) Su operación se realiza con mayor higiene que la de los hornos de otros tipos.
Para la fusión de los metales se emplean tres tipos de hornos eléctricos: hornos de inducción, hornos de
arco y hornos de resistencia.

2. d- En los hornos eléctricos de inducción el calor se genera por corrientes inducidas por una corriente
alterna. Se distinguen tres clases de hornos de inducción:
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1. º Hornos de baja frecuencia.- En estos hornos el calor se produce por el efecto Joule de la corriente
inducida en el metal que se trata de fundir, que actua como el arrollamiento secundario de un
transformador.
2. º Hornos de alta frecuencia.- En los hornos de alta frecuencia el calor lo producen las corrientes de
Foucault, ordinariamente consideradas como parasitas, inducidas en el metal, que actúa como núcleo de
un solenoide o arrollamiento primario.
3. º Hornos electrónicos.- En los hornos electrónicos el calor se produce por la vibración molecular del
cuerpo que se trata de calentar cuando es sometido a un fuerte campo de radiaciones electromagnéticas de
muy alta frecuencia

Los hornos eléctricos de inducción se emplean cada ves mas para la fusión de los metales, pues tienen las
siguientes cualidades:
 Su rendimiento es muy elevado por generarse calor únicamente en la masa metálica a fundir.
 Las corrientes electromagnéticas que circulan por el metal producen movimientos en la masa
fundida, que uniformizan su composición.
 La temperatura puede regularse con gran precisión.
 Con estos hornos es posible fundir en vació.
 Las perdidas por volatilización y oxidación son muy reducidas.

3.- ARENAS DE MOLDEO.

3. a- Las arenas silicio-aluminosas, también denominadas tierras de moldeo, son todavía el material que
mas se emplea para la fabricación de moldes y machos para la fundición. Proceden de la descomposición
de rocas ígneas del primario, secundario y terciario. El tamaño medio de los granos varia entre 0.1 mm y
0.3 mm. Químicamente están compuestos principalmente por cuarzo y arcilla, y porcentajes variables de
otros elementos como cal, feldespatos, etc., en cantidad total inferior al 5 % y que generalmente son
indeseables, por lo que se consideran como impurezas. Además contienen porcentajes variables de
humedad.
El contenido de humedad de las arenas de moldeo naturales debe estar entre el 5 % y el 7 %.
Las propiedades fundamentales deseables en las arenas de moldeo con: la plasticidad, la permeabilidad,
la refractabilidad y la cohesión.
Plasticidad.- Se entiende comúnmente por plasticidad de las arenas de moldeo a la aptitud de estas
para reproducir los detalles de los modelos. En realidad esta aptitud depende realmente de dos
propiedades: la deformabilidad y la fluencia.
Permeabilidad.- Se denomina permeabilidad de las arenas de moldeo a la facilidad que ofrecen a
dejarse atravesar por el aire y los gases que se desprenden al realizar la colada.
La permeabilidad depende fundamentalmente de cinco características de la arena: de su granulometría, de
la forma de los granos, de su contenido de arcilla, de la intensidad del apisonado y del porcentaje de
humedad.
Refractabilidad.- Las arenas deben tener un punto de fusión muy elevado para resistir sin fundirse
y ni siquiera reblandecerse al contacto del metal fundido a temperaturas de 1500º y mas.
La refractabilidad de las arenas de moldeo depende del tipo de arcilla que contengan, ya que el sílice no
funde hasta los 2400º.
Cohesión.- Las arenas de moldeo y, sobre todo las empleadas para la fabricación de machos deben
poseer resistencia a la tracción y a la flexión para que resistan, sin deshacerse, los esfuerzos de tracción y
flexión que les producen los metales en la colada.
La cohesión depende del porcentaje de arcilla que contenga la arena que juntamente con el agua, es la que
sirve de ligamento entre los granos y da resistencia mecánica al conjunto.

3. b- Las arenas de moldeo se pueden clasificar en los siguientes grupos:

Según su origen:
 Arenas de moldeo naturales o tierras de moldeo
 Arenas de moldeos sintéticas.
Según su humedad:
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  Arenas verdes o magras.
 Arenas secas o grasas.
Según su aplicación en el moldeo:
 Arenas de revestimiento o de contacto.
 Arenas de relleno.
Según su utilización:
 Arenas para moldes.
 Arenas para machos.

3. c- Las arenas de moldeo sintéticas, se preparan artificialmente mezclando arena y sílice pura con arcilla
en las proporciones más convenientes. Las arcillas mejores para la preparación de las arenas sintéticas son
las bentonitas, que son arcillas coloidales con partículas de tamaño inferior al de las arcillas de las arenas
de moldeos naturales y que, además, tienen una gran capacidad de absorción de agua. El poder
aglutinante de las bentonitas es el mayor de todas las arcillas conocidas. Su punto de reblandecimiento es
el de 1350º similar al de las arcillas de las arenas naturales. También se emplean para mezclar otras
arcillas menos apropiadas como las caoliníticas, las limoníticas, las tierras de batán, etc.

3. d- Para mejorar algunas cualidades de las arenas de moldeo se acostumbra a emplear dos tipos de
sustancias: aglutinantes y revestimientos.
Aglutinantes.- Con la denominación genérica de aglutinantes se conocen una serie de substancias
que se mezclan con la arena destinada al moldeo de machos y que deben cumplir los siguientes fines:
1. dar resistencia mecánica a los machos cuando son cocidos en la estufa.
2. volatilizarse pero dando pocos gases, al contacto con el metal fundido, para aumentar la
permeabilidad gaseosa de los machos.
3. desmoronarse fácilmente una vez solidificado el metal, para poder extraer la arena fácilmente.
Los aglutinantes mas corrientes son los siguientes:
Aceites.- Uno de los aglutinantes mas empleados es el aceite de linaza, que se mezcla fácilmente
con la arena, revistiendo los granos de una película pegajosa que los une por sus puntos de contacto.
Dextrina.- La dextrina es un aglutinante que se obtiene hirviendo harina de trigo con agua
acidulada. Generalmente no se emplea sola, pues tiene un poder aglutinante reducido. En cambio, junto
con el aceite de linaza resulta un aglutinante muy aceptable.
Resinas sintéticas.- Modernamente se emplean resinas plásticas, como el fenol formaldehído, la
urea-formaldehído, etc., como aglutinantes de las arenas de moldeo.

Revestimientos.- Se emplean dos clases de revestimientos: los revestimientos para modelos y

cajas de machos y los revestimientos para moldes y machos.
Revestimientos para modelos y machos.- Tienen por objeto facilitar su extracción una vez terminado el
modelado y protegerlos de la humedad.
Se emplean generalmente polvos, que deben ser impermeables, resistentes al calor y suficientemente
adhesivos. Los revestimientos que mas se emplean están hechos a base de mezcla de polvo de carbón
vegetal, arena tamizada y licopodio.
Revestimientos para moldes y machos.- Tienen por objetivo rellenar pequeños defectos del moldeo, alisar
la superficie, evitar la adherencia de las piezas fundidas y dar protección refractaria a la arena por el
desprendimiento de gases que se liberan de súbito al colar el metal liquido y que forman una barrera
protectora entre este y la arena del molde. Se emplean dos clases de substancias para este fin: los polvos
carbonosos y los negros líquidos autoflamantes.

4.- PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO.

4. a- Se aplica a piezas que mediante el mecanizado no podrían, ó bien resultaría engorroso y costoso de
obtener. Se pueden lograr piezas no solo macizas, sino con huecos y detalles de difícil obtención por otros
métodos.

4. b- Moldeo a mano:
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El modelo ya preparado esta provisto de conicidades para facilitar su salida y de sobre espesores para el
mecanizado.
Se coloca la caja de moldeo, en cuyo interior el modelo cabe muy holgadamente, sobre un tablero y se
sitúa el modelo en el interior de la caja, con su base mayor apoyada en el fondo. Se le espolvorea con
polvos de licopodio u otro revestimiento para que no se pegue la arena, y a continuación se procede a
recubrirlo con arena nueva primero y después con arena de relleno, hasta formar una capa uniforme. De
forma seguida se realiza un apisonado de la primer capa lo más uniforme posible. A continuación se
extiende otra capa de arena y vuelve a apisonarse. El número de capaz depende de la profundidad del
modelo y de la caja. La última capa debe rebasar 5 ó 6mm.
Seguidamente se sujeta la caja al tablero y se da vuelta al conjunto de manera que la parte superior de la
caja quede en el suelo y retirar el tablero.
La siguiente operación consiste en la colocación de una segunda caja o media caja sobre la primera, que
se llena también de arena. Ambas cajas se unen con clavijas para evitar el movimiento relativo de una
respecto a la otra.
Terminada la operación anterior se levanta la caja superior y queda nuevamente la base del modelo a la
vista. Se humedece la arena del borde del modelo, y se inserta una barra en el agujero del que estará
provisto el modelo para esta operación y se golpea la barra lateralmente en todas las direcciones con
suavidad, después se tira de la barra y se extrae el modelo con cuidado.
Se practica un canal de sección cuadrada en la superficie de la arena de la primera caja, para alimentación
del molde. En la segunda caja se habrán practicados dos orificios, uno de los orificios servirá como
bebedero por el que se verterá el metal a colar. El otro orificio servirá como respiro, y si fuese necesario
como rebosadero.
Se vuelve ahora a colocar la segunda caja de moldeo sobre la primera y se unen ambas por medio de
pasadores.

Moldeo a maquina:
Las maquinas empleadas el moldeo realizan en realidad dos clases de operaciones perfectamente
diferenciadas: el moldeo rellenando de arena la caja de moldeo y apisonándola y posteriormente el
desmodelado o separación del modelo de la caja. Existen maquinas que realizan ambas operaciones
sucesivamente y son conocidas por la denominación de maquinas de moldear completas. Pero hay otras
maquinas que solo realizan desmodelado mecánico de moldes realizados a mano y se denominan
maquinas simples o maquinas desmodeladoras.
Placa modelo.- los modelos destinados al moldeo en maquina se fijan sobre placas que generalmente son
de fundición. Si los modelos son de madera se atornillan sobre la placa. Pero si los modelos son metálicos
se hacen modelos y placa de una sola pieza.
Se construyen tres clases de placas modelo:
 Placas modelos simples: llevan modelo en una sola cara.
 Placas modelos de doble cara: llevan medio modelo en cada cara de la placa.
 Placas modelos reversibles: llevan fijadas en una cara las dos medias mitades del modelo.

Maquinas de desmodelar:
Las maquinas de desmodelar realizan esta operación por cuatro procedimientos:
a. Por levantamiento de la caja de moldeo: se deja fija la placa y se levanta la caja.
b. Por inversión de la caja de moldeo: se invierte y se golpea o se hace vibrar mecánicamente.
c. Por eclipse: se deja fija la caja y se baja la placa.
d. Con ayuda de peine: una placa intermedia que se coloca sobre la placa modelo antes de ajustar
sobre ambas la caja de moldeo.

Maquinas de moldear completas:

Emplean generalmente tres procedimientos de moldeo:
Moldeo por presión: en estas maquinas se logra el apisonado de la arena por medio de una prensa
Clases de prensas empleadas: se distinguen por el sistema de accionamiento y pueden agruparse en cinco
clases:

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 1.- Prensa de accionamiento manual: la presión se ejerce al accionar el operario una palanca que
por medio de una transmisión adecuada, transmite el esfuerzo al plato.
2.- Prensas de accionamiento electromagnético: la presión se ejerce por la acción de un solenoide,
que al ser recorrido por corriente continua atrae hacia arriba un núcleo de hierro unido a la mesa de la
prensa.
3.- Prensas de accionamiento hidráulico: la presión se realiza por la acción de un liquido
impulsado a presión por una bomba sobre un embolo unido al plato de la prensa. Las presiones empleadas
son del orden de 50 a 100kg/cm2
4.- Prensas de accionamiento neumático: similares a las prensas de hidráulicas, con la diferencia
de que fluido empleado es aire en lugar de aceite. Las presiones son también inferiores, de 5 a 7kg/cm2.
5.- Prensas de accionamiento neumático con vibración: para facilitar el prensado de la arena y
uniformar la presión en su masa, se construyen prensas neumáticas con vibración.

Moldeo por sacudidas: en estas maquinas el apisonado de la arena de la caja del moldeo, se logra por
sacudidas de la mesa de la maquina.
En general, las maquinas de este tipo se accionan con aire comprimido.

Maquinas de moldear mixtas: en las maquinas de moldeo por sacudidas, queda mas apisonada la arena de
las capas inferiores cercanas al moldeo. En cambio, en las maquinas de moldeo por presión, se apisona
mas la arena de las capas superiores.
Estos hechos han conducido a la construcción de maquinas combinadas, con las que se moldea las
primeras capas de arena por sacudidas y se termina el apisonado por presión de las capas superiores.

Moldeo por proyección de arena: para el moldeo de piezas grandes se utiliza cada día mas la maquina de
proyección o lanzamiento de arena, que proyectan arena sobre la caja de moldeo, llenando rápidamente
las mayores cajas. La fuerza de proyección sustituye el apisonado de la arena.

4. c- Los modelos para fundición pueden realizarse de una gran variedad de materiales, como madera,
fundición de hierro, latón, aleaciones de aluminio, yeso y modernamente resinas plásticas.
Los modelos no son una reproducción exacta de la forma exterior de las piezas que se desean fundir, sino
que a menudo, se parecen muy pocos a ellas, porque deben cumplir las siguientes condiciones:
1. Las dimensiones de los modelos son siempre mayores que las piezas, pues hay que tener en cuenta
la contracción de los metales al solidificarse y enfriarse.
2. debe conocerse bien las limitaciones de la fundición y no intentar reproducir detalles imposibles
de obtener directamente en el moldeo.
3. deben sobredimensionarse las superficies a las que haya que darles un acabado de precisión por
mecanizado posterior.
4. debe preverse salidas adecuadas para extraer, sin arrastrar la arena, los modelos de los moldes, una
vez hechos éstos.

4. d- Una vez terminados por completo los moldes quedan en disposición de verter en ellos el metal
fundido, en une operación denominada colada.
La colada puede realizarse por tres procedimiento: por arriba (colada directa), por la base (colada en
fuente) y por el costado.
Colada directa.- También denominada colada en caída, en descenso o por arriba, se efectúa
llenando los moldes por su parte superior. Es la más empleada, por ser la que mas favorece una
solidificación correcta, pues permite que el metal se vaya solidificando a medida que llena el molde. Por
esta razón la temperatura de colada puede ser baja. Además, los desperdicios de metal de los bebederos
son pequeños, pues los trayectos de coladas son pequeños y no son necesarias masas alimentadoras de
gran tamaño.
La colada directa tiene el inconveniente de que siempre resulta un poco brusca y, además, la caída puede
provocar inclusiones de aire o de espuma y proyecciones de metal, que luego quedan en forma de gotas

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frías. Empleando un filtro moldeado en arena disminuyen los defectos anteriores y pueden colarse moldes
altos sin ningún inconveniente.
Colada en fuente.- La colada en fuente, o por base, se realiza llenando el molde de abajo arriba,
pues se hace llegar el metal a la base por medio de uno o varios bebederos desde la superficie superior del
molde.
Este tipo de colada permite una buena evacuación de aire y un llenado tranquilo del molde, pero tiene los
siguientes inconvenientes:
1. La solidificación no es correcta, pues la colada debe hacerse a elevada temperatura para que la
solidificación no se inicie hasta que el molde este lleno por completo.
2. Se desperdicia mucho material, porque los bebederos han de ser largos y de gran sección para
hacer el papel de masas alimentadoras.

Colada por el costado.- Este tipo de colada es el más empleado para las coladas de moldes en arena.
Se efectúa la colada por el costado por medio de bebederos verticales situados en el costado de los moldes
y unidos a éstos por uno o varios canales de ataque.
Esta disposición tiene las ventajas de los dos sistemas anteriores, pues por una parte permite que el metal
empiece a solidificarse nada más llegar al molde, y por otra parte el llenado es más tranquilo que en la
colada directa.

4. e- Se denominan coquillas a moldes metálicos que sustituyen ventajosamente a los de arena cuando se
trata de fabricar grandes series de una misma pieza.
Las coquillas se componen de dos partes principales:
a.- El cuerpo del molde que da la forma exterior de la pieza, y que es siempre metálico.
Están formados, sin tener en cuenta los núcleos, de dos o mas partes. Las partes, separadas entre si por
una junta de superficie vertical, se denominan placas. La parte horizontal, cuando existe, se denomina
plantilla o pedestal.
El espesor de las paredes del cuerpo depende del tamaño de la pieza que se vaya a fundir. Normalmente el
espesor de las paredes del molde esta comprendido entre tres y cuatro veces el espesor de la pieza, no
debiendo ser nunca inferior a los 15 mm, ni superior a los 60mm.
El material mas empleado para fabricar cuerpos de moldes es la fundición gris de grano fino. También se
emplean para la fabricación de cuerpos de moldes pequeños bloques de acero dulce, y para series cortas y
vaciados sencillos las aleaciones ligeras.
b.- Los machos o núcleos que reproducen las cavidades o entrantes de la pieza, y que pueden ser
metálicos o de arena. En un mismo molde puede haber núcleos metálicos o de molde en cáscara.
Los núcleos metálicos deben ser de forma ligeramente cónica para facilitar su extracción.
Los núcleos metálicos se fabrican generalmente de acero semiduro de 0,5% de carbón, salvo los aceros
que han a estar sometidos a duras condiciones de trabajo, que se hacen de aceros aleados al cromo-
vanadio.
Los núcleos muy gruesos se hacen de fundición y generalmente no son macizos.
Los núcleos de arena sílice aglomerada y cocida se emplean en dos casos:
a- Cuando se trata de un núcleo de realización difícil en metal.
b- Cuando la aleación que se ha de fundir es frágil al calor y se quieren evitar los riesgos de
grietas.

4. f- El moldeo en cáscara se realiza poniendo arena preparada con una mezcla de resina en contacto con
la placa modelo o la caja de machos previamente calentada a una temperatura comprendida entre 200º y
260º aproximadamente. Por efecto del calor, la resina aglomera a la arena en un espesor de unos 5 a 8
mm, según el tiempo de contacto y la calidad de la resina, quedando un molde muy poroso en forma de
cáscara que se separa del modelo.
Los materiales principales utilizados para el moldeo en cáscara son la arena de sílice y una resina plástica
que sustituye a la arcilla, que era el aglutinante de las tierras de moldeo.
Las ventajas que se atribuyen al moldeo en cáscara son las siguientes:

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 1. las piezas moldeadas en cáscara son de mayor precisión que las moldeadas en arena. Esto
unido al mejor acabado de las piezas, permite sobre espesores más reducidos en las
superficies que se han de mecanizar.
2. los moldes en cáscara son muy ligeros, pues solo pesan la décima parte de los moldes de
arena ordinarios.
3. no son necesarios cajas de moldeo.
4. los machos fabricados en cáscara son huevos y porosos, con la consiguiente reducción de
peso.
5. las piezas coladas son más homogéneas.
6. los moldes se producen con rapidez y en espacio reducido.
7. el moldeo se realiza automáticamente con mano de obra no calificada.

Los inconvenientes principales son:

1. solo es aplicable a grandes series, para que la amortización de los útiles no encarezca
excesivamente los moldes fabricados.
2. la arena con aglutinantes de resina, resulta 5 ó 6 veces más cara que la arena ordinaria de moldeo.
3. no pueden emplearse placas de madera, yeso, etc., porque son malos conductores del calor, sino
solamente placas modelos metálicas, que son siempre caras.
En resumen el moldeo en cáscara sólo es económicamente aconsejable cuando la mayor precision de
medidas de las piezas obtenidas haga totalmente innecesario el mecanizado. Pero se hay que mecanizar,
aunque los sobre espesores en el moldeo en cáscara son mas reducidos, no compensara las diferencia de
mecanización el mayor costo de la resina empleada.
En cambio el moldeo en cáscara de machos, resulta mucho mas ventajoso: 1º. Porque hace innecesario el
empleo de soportes; 2º. Porque los machos son huecos y el ahorro de material es considerable; 3º. Porque
se elimina el costoso y lento cocido de los machos de arena.

5. a- Presión métalo estática:

Mientras el metal se mantiene liquido en el interior del molde, las paredes de este quedan sometidas a una
presión o empuje análogas a la ejercida por el agua. Dicho empuje obedece a los principios fundamentales
de la hidrostática.

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Tecnología de los procesos de producción

Segundo examen parcial-2006

Tema 1: ELECTROEROSION Y OTROS

1.1- Explique en que consiste el proceso de electro erosión.

1.2- Aplicaciones y aspectos que resaltan su aplicación.
1.3- características de los equipos (esquema).
1.4- Factores que influyen en la erosión de los electrodos.
1.5- Parámetros del proceso.
1.6- Generadores de impulsos, descripción del proceso y aplicaciones.
1.7- Mecanizado electroquímico: descripción del proceso y aplicaciones.
1.8- Mecanizado por láser: en que consiste el mecanizado. Ventajas y desventajas respecto del
haz electrónico.
1.9- Principio de mecanizado por ultrasonido y aplicaciones.
1.10- Materiales de herramientas y abrasivos utilizados en ultrasonido.

Tema 2: MOLDEO

2.1- Principales procedimientos de fundición.

2.2- Fundición por gravedad: principio del proceso y operaciones fundamentales del moldeo en
arena.
2.3- Materiales y consideraciones para el diseño de modelos y noyos.
2.4- características de las arenas de moldeo.
2.5- Propiedades de las arenas de moldeo.
2.6- De que depende la permeabilidad de las arenas.
2.7- Defina el índice de finura.
2.8- Cuales son y que función cumplen los aditivos en las arenas de moldeo.
2.9- Operaciones para la fabricación del molde.
2.10- Sistemas de colada por el costado: descripción, ventajas y desventajas.
2.11- Maquinas de moldear mixtas: descripción.
2.12- Hornos cubilotes: capacidad de producción y forma en que se realiza la carga.
2.13- Hornos eléctricos de alta frecuencia: principio de funcionamiento, parámetros de control y
ventajas.
2.14- Definición y efecto de la presión metalostatica.
2.15- Ventajas e inconvenientes del moldeo en coquillas.
2.16- Principio del moldeo en cáscara, aplicaciones y ventajas.
2.17- Componentes de un sistema de alimentación y funciones.
2.18- En que consiste el cálculo del sistema colada.
2.19- Métodos de eliminación de escoria del sistema de alimentación.
2.20- Relación de coladas: ventajas de una y otra.
2.21- sección mínima del sistema de colada: definición e importancia.
2.22- Clasificación de las maquinas de moldeo por presión.

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1. 7- MAQUINADO ELECTROQUÍMICO
El maquinado electroquímico es básicamente electrodeposición invertida. Un electrolito funciona como
portador de corriente y la gran rapidez de movimiento del electrolito en el espacio entre la herramienta y
la pieza, arrastra y retira los iones metálicos de la pieza (ánodo) antes de que tengan oportunidad de
depositarse sobre la herramienta (cátodo). La cavidad producida es la imagen hembra de la herramienta.
Se usan modificaciones de este proceso para el torneado, careado, ranurado, trepanado y perfilado, donde
el electrodo se transforma en herramienta de corte.
La herramienta formadora suele ser de latón, cobre, bronce o de acero inoxidable. El electrolito es una
solución de sal inorgánica muy conductora, como el cloruro de sodio o el nitrato de sodio en agua. Se
bombea a grandes flujos por las venas de la herramienta. Una fuente de potencia de 5 a 25 V mantiene
densidades de corriente que, para la mayoría de las aplicaciones, son de 1,5 a 8 A/mm2 de superficie
activa de maquinado.
La rapidez de penetración de la herramienta es proporcional la densidad de corriente. Como la rapidez de
remoción de metal sólo es función de la rapidez de intercambio iónico, no se afecta por la resistencia,
dureza o la tenacidad de la pieza.
El maquinado electroquímico se usa en general para maquinar cavidades complicadas en materiales de
alta resistencia, en especial para la industria aeroespacial, para producción en masa de álabes de turbina,
partes de motor de reacción y toberas. También se usa para maquinar cavidades de matrices de forja y
para producir orificios pequeños.
Este proceso deja una superficie sin rebabas, de hecho, también se puede usar como proceso de
desbarbado. No causa daño térmico alguno a la parte, y como no hay fuerzas en la herramienta, se evita la
distorsión de la parte. Además no hay desgaste de herramienta y se pueden producir formas complicadas
y maquinar materiales duros.
Consideraciones de diseño:
1. Debido a la tendencia que tiene el electrolito a erosionar y quitar perfiles agudos, el maquinado
electroquímico no es conveniente para producir esquinas agudas no fondos planos.
2. Puede ser difícil el control del electrolito, por lo que las cavidades irregulares podrán no tener la
forma deseada con la exactitud dimensional aceptable.
3. Los diseños deben tener en cuenta que las cavidades y orificios que se maquinen tendrán una
ligera conicidad.

1. 8- MAQUINADO CON RAYO LÁSER

En el maquinado por rayo láser, la fuente d energía es un láser (Light Amplification by Stimulated
Emission of Radiation: amplificación de luz por emisión estimulada de radiación) que concentra energía
luminosa sobre la superficie de la pieza. La energía, que está muy concentrada y de densidad alta, funde y
evapora partes de la pieza en forma controlada. Este proceso, que no requiere vacío, se usa para maquinar
diversos materiales metálicos y no metálicos.

Hay varios tipos de láseres que se usan en operaciones de manufactura:

1. De CO2 (onda pulsada o continua). Presentan la más alta eficiencia energética, del 5 al 15%,
refiriéndose a la conversión de energía eléctrica a luz láser. Este tipo de láser ha encontrado diversas
aplicaciones industriales, desarrollando potencias de hasta 45 kW.
2. De Nd:YaG (neodimio: granate de itrio y aluminio). Produce longitudes de onda pequeñas, esto
permite que pueda ser enfocado en puntos muy pequeños, haciendo posible el micromecanizado. Usando
este láser se pueden perforar agujeros de hasta 0,05 mm de diámetro. Dadas estas características de onda,
el haz puede ser guiado por medio de fibra óptica hasta su punto de aplicación.
3. Nd: vidrio, rubí. Proporciona grandes potencias pero tiene un elevado costo. Se usa principalmente
cuando una gran cantidad de material debe ser removida en un solo pulso.
4. Láseres de excímeros (de excitado y dímero, o dímero excitado, dos átomos o moléculas unidos a
sus electrones en un solo nivel excitado de energía). Tienen baja eficiencia (2%) pero son capaces de
producir agujeros y ranuras de gran calidad. Mediante este proceso la materia es removida en forma
explosiva, sin aumentos de temperatura, ya que se aplican energías tan grandes que rompen los enlaces
atómicos o químicos de algunos materiales.

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Los parámetros importantes en el maquinado con rayo láser son la reflectividad y la conductividad
térmica de la superficie de la pieza, y también sus calores específicos y latentes de fusión y evaporación.
Mientras menores sean estas cantidades el proceso será más eficiente. La superficie obtenida con este
método suele ser áspera, y tiene una zona afectada por el calor que, en aplicaciones críticas, habrá que
quitar o tratar térmicamente.
Los rayos láser pueden ser combinados con una corriente de gas, como oxígeno, nitrógeno o argón
(soplete de rayo láser) para cortar materiales laminados delgados. Para el acero inoxidable y el aluminio
se usa corte con láser ayudado por gas inerte a presión; deja un borde libre de óxido que puede mejorar la
facilidad para soldar. También, los chorros de gas tienen la importante función de arrastrar el material
fundido y vaporizado de la superficie de la pieza.

El maquinado con láser se usa mucho para taladrar y cortar metales, materiales no metálicos, cerámicas y
materiales compuestos. La naturaleza abrasiva de los materiales compositos, y la limpieza de la
operación, han hecho que el maquinado con rayo láser sea una alternativa atractiva con relación a los
métodos tradicionales de maquinado.
En diversos materiales se pueden producir orificios de hasta un mínimo de 0,005 mm, con relaciones de
profundidad a diámetro de 50:1. Se pueden cortar placas de acero de hasta 32 mm. El maquinado con
rayo láser se usa cada vez más en la industria electrónica y automotriz, con aplicaciones como el
perforado de orificios de desahogo para tapas de bombas de gasolina y orificios de lubricación de cubos
de transmisión. Se han logrado importantes ahorros en costos con este proceso, que está compitiendo con
el maquinado por electroerosión.
Otras aplicaciones del rayo láser:
1. Soldar.
2. Tratamiento térmico en pequeña escala y localizado de metales y cerámicos.
3. Marcar partes con letras, números, claves, etc.

La flexibilidad inherente del proceso de corte con láser, con su conductor de haz de fibra óptica, soportes
sencillos y bajos tiempos de preparación, así como la disponibilidad de máquinas potentes de varios kW y
de sistemas de corte en 2 y 3 dimensiones, controlados por computadora, son cualidades atractivas. Sin
embargo, con láser se deben extremar ciertas precauciones; aun los láseres de baja potencia pueden dañar
la retina si no se siguen ciertas medidas de precaución.
Consideraciones de diseño:
1. Una consideración importante es la reflectividad de la pieza. Son preferibles las piezas opacas y
no pulidas, porque reflejan menos.
2. se deben evitar diseños con esquinas agudas, porque es difícil producirlas. Los cortes profundos
producen inclinaciones o conicidades.
3. se deben investigar todos los efectos adversos causados por las altas temperaturas locales sobre las
propiedades de los materiales maquinados, así como sobre la zona afectada por el calor.

1. 9-; 1. 10-
MAQUINADO ULTRASÓNICO
El maquinado ultrasónico es un proceso mecánico que fue diseñado para la efectividad de máquina en
materiales frágiles y duros. Remueve metal mediante el uso de granos abrasivos suspendidos en un
líquido (llamado lodo o pulpa) entre la herramienta y la pieza a trabajar, los cuales bombardean la
superficie de trabajo a alta velocidad. Esta acción desgasta gradualmente diminutas partículas del
material, en un perfil controlado por la forma y contorno de la herramienta. Un transductor hace que una
herramienta acoplada a él oscile en forma lineal a una frecuencia de 20kHz con una amplitud de 0,0125 a
0,075 mm. El movimiento de la herramienta se produce haciéndola formar parte de una línea de
transmisión de energía de ondas sonoras que hace cambiar la longitud normal del material de la
herramienta, por contracción y expansión. El portaherramienta se encuentra atornillado al transductor y
oscila linealmente a frecuencias ultrasónicas, lanzando así las partículas abrasivas a la pieza de trabajo.
Los granos son en general de carburo de boro, aunque también se usan de óxido de aluminio o de carburo
de silicio los tamaños de grano van desde el número 100 para desbaste hasta el número 1000 para
operaciones de acabado.
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Las herramientas están hechas de latón o acero suave y deben coincidir con la superficie que se desea
maquinar. Las operaciones que pueden efectuarse incluyen taladrado, machuelado, acuñado y la ejecución
de aberturas en todos los tipos de matrices. El maquinado ultrasónico se utiliza principalmente para
trabajar materiales tales como carburos, aceros de herramientas, cerámica, vidrio, piedras preciosas y
cristales sintéticos. Las ventajas de este proceso incluyen la ausencia de esfuerzos térmicos, bajos costos
de herramientas y el empleo de operarios semicalificados para trabajos de precisión.

2. 7- Índice de finura:
La determinación del tamaño de los granos de sílice, con el sistema AFS, se realiza haciendo pasar la
arena lavada con soda cáustica y seca, es decir, sin contenido de arcilla, por once tamices de malla
decreciente, desde el numero 6 (seis mallas por pulgada lineal) hasta el numero 270. El peso del residuo
que retiene cada tamiz, expresado en tanto por ciento del total del peso de la muestra, da una idea de las
proporciones de los tamaños de los granos y, por tanto, de la uniformidad.
Para la completa designación de las arenas de moldeo se utiliza el concepto de índice de finura. Este
índice se calcula multiplicando el peso del residuo que queda en cada tamiz por un factor K determinado,
cuyo valor depende del tamiz. Se suman todos estos productos y se divide el valor obtenido por el peso
total de la muestra ensayada. El cociente nos da el índice de finura que aproximadamente indica el
número de tamiz, o sea el número de mallas por pulgada lineal por el cual pasaría la arena de moldeo si
tuvieran sus granos un tamaño uniforme. Los índices de finura se clasifican generalmente en diez clases.

2. 13- Hornos eléctricos de alta frecuencia:

Estos hornos están formados por un crisol refractario que contiene metal, rodeado de un arrollamiento de
tubo de cobre por el que circula una corriente de alta frecuencia, que crea un campo magnético variable,
calentándose la masa del metal contenida en el crisol por las corrientes de Foucault inducidas por el
campo magnético.
El calor producido viene dado por la formula:
Q  0.24* K * F 2 * v * e2 B 2 * t
En la que K es un coeficiente que depende de la naturaleza “del metal”, F la frecuencia en ciclos por
segundo, v el volumen total del metal, e el espesor del núcleo, B el valor de la inducción en gauss y t el
tiempo que dura la operación.
Los hornos eléctricos de alta frecuencia tienen la ventaja de que en ellos puede fundirse cualquier metal o
aleación el las condiciones mas rigurosas, en atmósferas especiales o en vació, ya que los hornos pueden
trabajar herméticamente cerrados.
Pero en cambio tienen el inconveniente de su elevado coste de instalación, que todavía encarece más la
necesidad de montar condensadores para mejorar el factor de potencia que es muy bajo.

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