Proyecto de Acuñación de Monedas (Secuencia FluidSIM - Calculo de Cilindros - Ladder)

UNIVERSIDAD DEPAMPLONA
Una Universidad incluyente y comprometida con el

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PROYECTO FINAL DE ELECTRONEUMATICA

PROCESO DE ACUÑACION DE MONEDAS
JEISSON HARVEY MARTINEZ FLÓREZ

1’094.277.423
MICHAEL STEVEN MOLINA DAZA
1’093.792.338
MARIO ANDRÉS RODRÍGUEZ PINEDA
1’090.504.412
PROFESOR:
ADRIAN ALBERTO CARVAJAL FERRER
ING. ELECTRÓNICO
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
INGENIERIA MECATRONICA
CÚCUTA, COLOMBIA
2016
Universidad de Pamplona
Pamplona - Norte de Santander - Colombia
Tels: (7) 5685303 - 5685304 - 5685305 - Fax: 5682750 - www.unipamplona.edu.co

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INTRODUCCIÓN
La Electro-neumática es una de las técnicas y sistemas de automatización que en la

actualidad viene cobrando vital importancia en la optimización de los procesos a
nivel industrial. Su evolución fue a partir de la neumática, disciplina bastante antigua
que revolucionó la aplicación de los servomecanismos para el accionamiento de
sistemas de producción industrial. Con el avance de las técnicas de electricidad y la
electrónica se produjo la fusión de métodos y dando así el inicio de los sistemas
electro-neumáticos en la industria, los cuales resultaban más compactos y óptimos a
diferencia de los sistemas puramente neumáticos.
Otro sistema es el Autómata o PLC el cual es un equipo electrónico programable en
lenguaje no informático, utilizada en la ingeniería automática o automatización
industrial y diseñada para controlar, en tiempo real y en ambiente industrial, procesos
electromecánicos secuenciales.
Estas son áreas y sistemas de vital importancia y estudio en la ingeniería y aún más
en Ingeniería de Automatización y Mecatrónica. Por tal razón el desarrollo de este
proyecto permite poner en práctica los fundamentos básicos de la electroneumática
y de los controladores lógicos programables a través del desarrollo de un sistema
automático de acuñación de monedas.
Este proceso de acuñación de monedas contiene las sub-etapas básicas de un proceso
real, ya que es un modelo teórico en el cual se asumen y omiten procedimientos
específicos y se concentra más en los fundamentos del proceso secuencial de los
sensores y actuadores.

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OBJETIVOS
General:
Diseñar y simular sistema automático de acuñación de monedas.
Específicos:
 Analizar el funcionamiento básico de un sistema de acuñación de monedas,
los componentes utilizados y las etapas que lo conforman.
 Utilizar los fundamentos de la electroneumática para diseñar y simular el

proceso automatizado a través del aplicativo FluidSIM.
 Diseñar y especificar las características de los elementos utilizados en el

proceso (cilindros).
 Diseñar y simular el proceso en lenguaje lógico programable PLC, a través

del lenguaje Ladder, para visualizar y aplicaciones los alcances de esta
herramienta.

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MARCO TEÓRICO
Automatización Industrial
La Automatización Industrial es la aplicación de diferentes tecnologías para controlar
y monitorear un proceso, maquina, aparato o dispositivo que por lo regular cumple
funciones o tareas repetitivas, haciendo que opere automáticamente, reduciendo al
mínimo la intervención humana.
Lo que se busca con la Automatización industrial es generar la mayor cantidad de

producto, en el menor tiempo posible, con el fin de reducir los costos y garantizar
una uniformidad en la calidad.
La Automatización Industrial es posible gracias a la unión de distintas tecnologías,
por ejemplo la instrumentación nos permite medir las variables de la materia en sus
diferentes estados, gases, sólidos y líquidos, (eso quiere decir que medimos cosas
como el volumen, el peso, la presión etc.), la olehidraulica, la neumática, los servos
y los motores son los encargados del movimiento, nos ayudan a realizar esfuerzos
físicos (mover una bomba, prensar o desplazar un objeto), los sensores nos indican
lo que está sucediendo con el proceso, donde se encuentra en un momento
determinado y dar la señal para que siga el siguiente paso, los sistemas de
comunicación enlazan todas las partes y los Controladores Lógicos Programables ó
por sus siglas PLC se encargan de controlar que todo tenga una secuencia, toma
decisiones de acuerdo a una programación pre establecida, se encarga de que el
proceso cumpla con una repetición, a esto debemos añadir otras tecnologías como el
vacío, la robótica, telemetría y otras más.

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Electroneumática
Es la aplicación en donde combinamos dos importantes ramos de la automatización
como son la neumática (Manejo de aire comprimido) y electricidad y/o la electrónica.
Sus ventajas: Mediana fuerza (porque se pueden lograr fuerzas mucho más altas con
la hidráulica). Altas velocidades de operación. Menos riesgos de contaminación por
fluidos (especialmente si se utiliza en la industria de alimentos o farmacéutica).
Menores costos que la hidráulica o la electricidad neta.
Desventajas: alto nivel sonoro. No se pueden manejar grandes fuerzas. El uso del
aire comprimido, si no es utilizado correctamente, puede generar ciertos riesgos para
el ser humano. Altos costos de producción del aire comprimido.
En electroneumática, la energía eléctrica substituye a la energía neumática como el
elemento natural para la generación y transmisión de las señales de control que se
ubican en los sistemas de mando. Los elementos nuevos y/o diferentes que entran en
juego están constituidos básicamente para la manipulación y acondicionamiento de
las señales de voltaje y corriente que deberán de ser transmitidas a dispositivos de
conversión de energía eléctrica a energía neumática para lograr la activación de los
actuadores neumáticos.
Elementos
Dentro de los elementos de un sistema electro-neumático es importante reconocer la
cadena de mando para elaborar un correcto esquema de conexiones. Cada uno de los
elementos de la cadena de mando cumple una tarea determinada en el procesamiento

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y la transmisión de señales. La eficacia de esta estructuración de un sistema en

bloques de funciones se ha comprobado en las siguientes tareas:
 Disposición de los elementos en el esquema de conexionado
 Especificación del tamaño nominal, la corriente nominal y la tensión nominal
de los componentes eléctricos (bobinas, etc)
 Estructura y puesta en marcha del mando.
 Identificación de los componentes al efectuar trabajos de mantenimiento.

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El lenguaje Ladder
Diagrama de contactos, o diagrama en escalera, es un lenguaje de programación
gráfico muy popular dentro de los autómatas programables debido a que está basado
en los esquemas eléctricos de control clásicos. De este modo, con los conocimientos
que todo técnico eléctrico posee, es muy fácil adaptarse a la programación en este
tipo de lenguaje.
Ladder es uno de los varios lenguajes de programación para los controladores lógicos
programables (PLCs) estandarizados con IEC 61131-3.
Elementos de programación
Para programar un autómata con Ladder, además de estar familiarizado con las reglas
de los circuitos de conmutación, (también denominada Lógica de Contactos), es
necesario conocer cada uno de los elementos de que consta este lenguaje. A
continuación se describen de modo general los más comunes:
Temporizador:
El temporizador es un elemento que permite poner cuentas de tiempo con el fin de
activar bobinas pasado un cierto tiempo desde la activación. El esquema básico de
un temporizador varía de un autómata a otro, pero siempre podemos encontrar una
serie de señales fundamentales, aunque, eso sí, con nomenclaturas totalmente
distintas.
Contador:
El contador es un elemento capaz de llevar el cómputo de las activaciones de sus
entradas, por lo que resulta adecuado para memorizar sucesos que no tengan que
ver con el tiempo pero que se necesiten realizar un determinado número de veces.

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DESARROLLO DEL PROYECTO

Proceso de Acuñación de Monedas
El proceso de trabajo de esta estación automatizada de acuñado de monedas es el siguiente:

En la primera parte se dispone de una cinta transportadora por la que avanza la lámina de metal,
proveniente directamente de rollos de chapa laminada, esta cinta mantiene la lámina tensa por uno
de sus extremos y del otro extremo es de donde se alimenta la cinta. La cinta transportadora se
mantiene encendida hasta que el sensor S1 detecta la lámina de metal bajo el troquel. Estando tensa
la lámina sobre la banda actúa el troquel de corte con el que se obtiene la forma circular de 30
monedas secuencialmente.
Una vez que se ha producido el corte, y transcurridos 2 segundos, la cinta 1 empieza a avanzar para
que las monedas ya cortadas caigan por la zona de desagüe hacia la tolva. En el extremo que tensa
la cinta el resto de chapa sobrante se lleva a un depósito para almacenarlo y posteriormente ser
reciclado.
En la salida de la tolva, el sensor S2 que cuenta las monedas que van cayendo y cuando han caído
30 la cinta 1 se activa de nuevo y el troquel se acciona, empezando de nuevo el ciclo.
Una vez que las monedas han caído en la tolva van pasando de una en una por la cinta
transportadora 2 hasta que la primera moneda llega a la posición de acuñación, el sensor S3 detecta
que hay una moneda y manda la señal de parar la cinta, tras 2 segundos, el cilindro C sujeta la
moneda y el B sale para estampar el dibujo de la cara sobre la moneda durante 3 segundos, después
entra y el cilindro C libera la moneda para que la banda transportadora 2 se encienda de nuevo otra
posición hasta que S3 detecta la siguiente moneda y se repite el ciclo.
El sensor S3 también sirve para contar cuantas monedas van pasando. Una vez que han pasado por
el sensor 30 monedas se da la orden al cilindro D de barrer las monedas sobre la máquina de
encapsular. Una vez terminado el ciclo se comienza uno nuevo.
Representación de cada elemento:

 M1 = B1= Motor de banda transportadora 1
 M2= B2= Motor de banda transportadora 2
 A= Cilindro de troquelado.
 B= Cilindro estampador
 C= Cilindro ajustador
 D= Cilindro Empacador
 S1= Sensor 1 (detector de platinas)
 S2= Sensor 2 (detector de monedas en tolva)
 S3= Sensor 3 (detector de moneda para estampado-contador)

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Secuencias del proceso:

El proceso se puede dividir en 3 etapas:
1. Etapa de Troquelado:
Para la primera etapa se ha definido la siguiente secuencia y se ha desarrollado por método paso a
paso para el circuito neumático y electro neumático:
M1+ M1- A+ A-
GI GII GIII
Esta etapa se debe realizar 1 vez cada 30 monedas que se hallan estampado. El sensor 1 (S1) es
quien detecta que ha llegado una nueva platina y ordena parar la banda transportadora 1 (M1-).
Para que logre realizar esta etapa solo una vez se utiliza un contador el cual al activarse bloqueará
la secuencia a espera de que se cuenten las 30 monedas, para seguir con el movimiento de A+ de
troquelado.
2. Etapa de Estampado:
Para la segunda etapa se ha definido la siguiente secuencia y se ha desarrollado igualmente por
método paso a paso para el circuito neumático y electro neumático.
M2+ M2- C+ B+ B- C-
GI GII GIII
Esta etapa se debe realizar 30 veces o el número de monedas especificado. Para activarse la banda
transportadora 2 (M2+) e iniciarse esta secuencia el sensor 2 (S2) debe detectar que hallan monedas
en la tolva, y que van ingresando de 1 en 1 en la banda transportadora 2. Para activarse C+ la banda
transportadora debe ser detenida (M2-) por la señal del sensor 1 (S1) que debe detectar que ha
llegado una moneda por la banda transportadora 2 (M2). Además en C+ debe haber un tiempo de
espera para que el estampado se haga correcta y uniformemente en toda la superficie de la moneda,
este tiempo se ha definido de 5 seg.
3. Etapa de recolección:
Para la tercera etapa solo se tienen dos movimientos en la secuencia, los cuales son los del cilindro
D quien es el que arrastra las 30 monedas ya estampadas hacia el recipiente de almacenado. Esta
acción solo se realiza cuando el sensor 3 (S3) ha detectado el paso de 30 monedas.
D+ D-

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ESQUEMAS
Croquis del proceso

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ESQUEMA DEL PROCESO NETAMENTE NEUMÁTICO
Los cilindros en el esquema a continuación representan los establecidos en el croquis anterior,

además por simplicidad y facilidad se han representado los motores de las bandas (cintas
transportadoras) como cilindros con sus respectivos finales de carrera.
Para este circuito neumático se utilizó la aplicación FluidSIM el cual permite diseñar, simular y
estudiar circuitos electroneumáticos, electrohidráulicos y de circuitos digitales. Entre los
componentes utilizados para el desarrollo del circuito neumático, se utilizaron 4 cilindros de doble
efecto, 2 cilindros más y 2 motores neumáticos para representar el funcionamiento de las bandas
transportadoras, 6 válvulas distribuidoras 4/2, 6 válvulas temporizadoras, 2 contadores, 6 válvulas
3/2, 3 válvulas and, 3 válvulas or, 3 pulsadores en representación de los 3 sensores, y 1 interruptor
para el Inicio del proceso.
Para el control de todo el proceso se utilizaron los finales de carrera de cada cilindro:
 Banda 1 B1= B10 Y B11
 Banda 2 B2 = B20 Y B21
 Cilindro A = A0 Y A1
 Cilindro B = B0 Y B1
 Cilindro C = C0 Y C1
 Cilindro D= D0 Y D1
Con sus respectivas válvulas monoestables con retorno por muelle.

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ETAPA 1: TROQUELADO

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ETAPA 2: ESTAMPADO y RECOLECCIÓN

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ESQUEMA DEL PROCESO ELECTRO-NEUMÁTICO

Los cilindros en el esquema a continuación representan los establecidos en el croquis anterior,
además por simplicidad y facilidad se han representado los motores de las bandas (cintas
transportadoras) como cilindros con sus respectivos finales de carrera.
Entre los componentes utilizados para el desarrollo del circuito electroneumático, se utilizaron
componentes neumáticos como 4 cilindros de doble efecto, 2 cilindros más y 2 motores neumáticos
para representar el funcionamiento de las bandas transportadoras y 6 válvulas distribuidoras 4/2
con accionamiento eléctrico por solenoides.
Además los componentes eléctricos utilizados son:
 8 relés (k0,k1,k2,k3,k4,k5,k6,k7,k03)
 12 solenoides (Y1,Y2,Y3,Y4,Y5,Y6,Y7,Y8,Y9,Y10,Y11,Y12)
 7 temporizadores (T1,T2,T3,T4,T11,T12,T13,T14)
 2 Contadores (CN1, CN2)
 3 interruptores que representan los sensores y 1 más para el INICIO.
 Finales de carrera de cada cilindro.

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ETAPA 1: TROQUELADO Esquema del Circuito de Control
Esquema del Circuito de Potencia

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ETAPA 2: ESTAMPADO Y RECOLECCIÓN
Esquema del Circuito de Control

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Esquema del Circuito de Potencia

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ESQUEMA DEL PROCESO EN LENGUAJE LADDER
Circuito de Control Troqueladora

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Circuito de Potencia Troqueladora

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Circuito de Control Estampadora

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Circuito de Potencia Estampadora

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Elementos Diseñados
 Cilindro A
 Cilindro B

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 Cilindro C
 Cilindro D

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Cálculos de los Cilindros

 Cilindro A (Troquelador)
Para determinar la fuerza de la troqueladora se tiene la siguiente formula;
𝐹𝑇 = (0,57𝑆𝑢𝑙𝑡 )(𝑡𝑙)(𝑘)
En donde t es el espesor de la lámina, l es la longitud total que se recorta (el perímetro del orificio),
Sult es la resistencia última a la tensión del material, y k es un factor para aumentar la fuerza teórica
requerida debida al empaquetamiento de la lámina recortada, dentro de la matriz. El valor de k
suele estar alrededor de 1.5.
Las Características de la moneda a troquelar son:
Espesor: 1.7 mm
Peso: 7.08 g
Diámetro: 25 mm
Por lo tanto, obtenemos que los parámetros para calcular la fuerza de troquelado son los siguientes:
𝑡 = 1.7 𝑚𝑚
𝑘 = 1.5
𝑙 = 𝜋𝐷 = 𝜋(25𝑚𝑚) = 78.54𝑚𝑚
𝑆𝑢𝑙𝑡 = 900 𝑀𝑃𝑎
𝐹𝑇 = (0.57)(900𝑀𝑃𝑎)(0.0017𝑚)(0.0785𝑚)(1.5)
𝐹𝑇 = 93.72 𝑘𝑁
En cuanto a las especificaciones del cilindro, se diseñó un cilindro con diámetro de 30 cm y con
un vástago de diámetro igual al diámetro de la moneda (25 mm). Para determinar la fuerza de
avance y de retroceso del cilindro se obtiene las siguientes formulas.
𝑃(𝜋)(𝐷)2
𝐹𝑎 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒
4
𝑃(𝜋)(𝐷2 − 𝑑 2 )
𝐹𝑟 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
4
Donde,
𝐷 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
𝑑 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑉𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜
𝑃 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛

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Ya que conocemos la fuerza de avance de la troqueladora (Fa=FT) y las dimensiones del cilindro
podemos calcular tanto la presión requerida como la fuerza de retroceso obtenida.
𝑃(𝜋)(𝐷)2
𝐹𝑎 =
4
4𝐹𝑎
𝑃=
𝜋𝐷2
4(93.72𝑘𝑁)
𝑃=
𝜋(0.3𝑚)2
𝑷 = 𝟏. 𝟑𝟐 𝑴𝑷𝒂 ⇒ 𝟏𝟗𝟏. 𝟒𝟓𝑷𝒔𝒊
𝑃(𝜋)(𝐷2 − 𝑑2 ) (1.32𝑀𝑃𝑎)(𝜋)(0.32 − 0.0252 )

𝐹𝑟 = =
4 4
𝐹𝑟 = 92.65𝑘𝑁
La longitud básica del vástago se calcula mediante la expresión:
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝐵𝑎𝑠𝑖𝑐𝑎 = 𝐶𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑟𝑎 𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 ∗ 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑃𝑎𝑛𝑑𝑒𝑜
Para nuestro cilindro de la troqueladora tomamos una carrera de 600 mm (0.6m), en cuanto al factor
de pandeo lo seleccionamos de acuerdo a la siguiente tabla;
Tabla 1 Factor de Pandeo
Como nuestro cilindro no es guiado el único que coincide con los de la tabla es el número III, por
lo tanto, nuestro factor de pandeo es 2.
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝐵𝑎𝑠𝑖𝑐𝑎 = 0.6𝑚 ∗ 2 = 1.2𝑚

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 Cilindro B (Estampador)
Para determinar la fuerza del cilindro necesaria para poder grabar sobre la moneda podemos aplicar
la misma fórmula de la troqueladora solo que esta vez cambia la resistencia ultima, para este caso
usamos una resistencia mucho menor.
𝐹𝑇 = (0,57𝑆𝑢𝑙𝑡 )(𝑡𝑙)(𝑘)
Donde,
𝑡 = 1.7 𝑚𝑚
𝑘 = 1.5
𝑙 = 78.54𝑚𝑚
Recordando que Fa=FT, entonces.
𝐹𝑇 = (0.57)(620𝑀𝑃𝑎)(0.0017𝑚)(0.0785𝑚)(1.5)
𝐹𝑇 = 70.74 𝑘𝑁
En este punto podemos observar que la fuerza de la troqueladora es la mayor de todas por lo tanto
la presión que fue calculada para el cilindro A será utilizada para todos los otros cilindros debido
a que solo contamos con un comprensor y partiendo de esta presión ya conocida calcularemos las
dimensiones desconocidas.
𝑃 = 1.32 𝑀𝑃𝑎
4𝐹𝑎 4(70.74𝑘𝑁)
𝐷=√ =√
𝜋𝑃 𝜋(1.32𝑀𝑃𝑎)
𝐷 = 0.26𝑚
El diámetro del vástago continúa siendo el mismo que el del cilindro A ya que debe cubrir solo la
superficie de la moneda al igual que la troqueladora; d=25mm.
𝑃(𝜋)(𝐷2 − 𝑑2 ) (1.32𝑀𝑃𝑎)(𝜋)(0.262 − 0.0252 )
𝐹𝑟 = =
4 4
𝐹𝑟 = 69.43𝑘𝑁
Para nuestro cilindro de la estampadora también tomaremos una carrera de 300 mm (0.3m), y el
factor de pandeo lo seleccionamos según la tabla 1, como el cilindro no es guiado corresponde al
número III, por lo tanto, el factor de pandeo es 2.

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 Cilindro C (Ajustador)
Continuamos aplicando la misma fórmula de la troqueladora. La fuerza del cilindro requerida para
sujetar la moneda será mucho menor que la utilizada para el estampado, para esto redujimos la
resistencia última a la mitad.
𝐹𝑇 = (0,57𝑆𝑢𝑙𝑡 )(𝑡𝑙)(𝑘)
Donde,
𝑡 = 1.7 𝑚𝑚
𝑘 = 1.5
𝑙 = 53.4𝑚𝑚
Ya que el ajustador no toca la superficie de la moneda si no su lado entonces el perímetro que
abarca (l) será distinto.
Recordando que Fa=FT, entonces.
𝐹𝑇 = (0.57)(310𝑀𝑃𝑎)(0.0017𝑚)(0.0534𝑚)(1.5)
𝐹𝑇 = 24.06 𝑘𝑁
𝑃 = 1.32 𝑀𝑃𝑎
4𝐹𝑎 4(24.06𝑘𝑁)
𝐷=√ =√
𝐷 = 0.15𝑚
𝑃(𝜋)(𝐷2 − 𝑑2 ) (1.32𝑀𝑃𝑎)(𝜋)(0.152 − 0.0252 )
𝐹𝑟 = =
4 4
𝐹𝑟 = 22.67𝑘𝑁
El ajustador tendrá una carrera de 600 mm (0.6m), y el factor de pandeo lo seleccionamos según la
tabla 1, corresponde al número III, por lo tanto,

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 Cilindro D (Empacador)
Para el cilindro empacador se toma en cuenta el peso de todas las monedas (30 en este caso), para
esto debemos conocer el peso de la moneda el cual es 7.08 g. Por lo tanto, tenemos que:
𝑊 = 𝑚𝑔
7.08 ∗ 30
𝑊=( ) (9.81)[𝐾𝑔]
1000
𝑊 = 2.08 𝑁
La fuerza de avance de este cilindro debe superar esta carga, entonces
Si Fa ≥ 2.08 N,
Suponiendo una fuerza de 3N y con una presión fija de 1.32MPa calculamos la fuerza de retroceso
y los respectivos diámetros.
𝑃 = 1.32 𝑀𝑃𝑎
4𝐹𝑎 4(3𝑁)
𝐷=√ =√
𝐷 = 0.0017𝑚
Como obtuvimos un diámetro tan pequeño procedemos a tomar el que esté más cerca de un cilindro
normalizado de la Tabla 2. Vemos que el diámetro más cercano es de 0.06 m y para el vástago el
más pequeño es de 0.04 m.
La verdadera fuerza de avance y retroceso seria la siguiente,
𝑃(𝜋)(𝐷)2 (1.32𝑀𝑝𝑎)(𝜋)(0.062 )
𝐹𝑎 = =
4 4
𝐹𝑎 = 3.73𝑘𝑁
𝑃(𝜋)(𝐷2 − 𝑑2 ) (1.32𝑀𝑃𝑎)(𝜋)(0.062 − 0.042 )

𝐹𝑟 = =
4 4
𝐹𝑟 = 2.07𝑘𝑁
El empacador tendrá una carrera de 300 mm (0.3m), y el factor de pandeo lo seleccionamos según
la tabla 1, corresponde al número III, por lo tanto,

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Tabla 2 Cilindros Normalizados
Cálculos del Compresor

Para determinar la capacidad que debe tener el compresor debemos conocer primero el consumo
de aire de cada cilindro. La fórmula es la siguiente:
𝜋𝐷2 (𝐷2 − 𝑑 2 )𝜋
𝑄=( + ) (𝑆)(𝑛)
4 4
Donde,
𝑄 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑆 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑟𝑎
𝑛 = 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜

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Los ciclos (n) de cada cilindro y sus respectivos consumos son los siguientes:
 Cilindro A n=1
𝜋(0.32 ) (0.32 − 0.0252 )𝜋
𝑄𝐴 = ( + ) (0.6)(1)
4 4
𝑄𝐴 = 0.08 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
 Cilindro B n=5
𝜋(0.262 ) (0.262 − 0.0252 )𝜋
𝑄𝐵 = ( + ) (0.3)(5)
4 4
𝑄𝐵 = 0.15 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
 Cilindro C n=5
𝜋(0.152 ) (0.152 − 0.0252 )𝜋
𝑄𝐶 = ( + ) (0.6)(5)
4 4
𝑄𝐶 = 0.052 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
 Cilindro D n=1
𝜋(0.062 ) (0.062 − 0.042 )𝜋
𝑄𝐷 = ( + ) (0.3)(1)
4 4
𝑄𝐷 = 0.0013 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
Por lo tanto, el consumo total será:

𝑄𝑇 = 𝑄𝐴 + 𝑄𝐵 + 𝑄𝐶 + 𝑄𝐷
𝑚3
𝑄𝑇 = 0.08 + 0.15 + 0.052 + 0.0013 [ ]
𝑚𝑖𝑛
𝑸𝑻 = 𝟎. 𝟐𝟖𝒎𝟑 /𝒎𝒊𝒏 ⇒ 𝟐𝟖𝟎 𝒍𝒊𝒕𝒓𝒐𝒔/𝒎𝒊𝒏
Por lo tanto, se estima que el volumen del compresor se aproxime a los 300 litros.

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CONCLUSIONES
En la actualidad la automatización brinda muchos beneficios, pero habrá actividades de procesos,

las cuales se dificultara automatizarlas por medio de neumática o talvez sea más costoso, debido a
que será necesario utilizar un gran número de elementos neumáticos, para la automatización de
estas actividades, es por eso que se elevara el costo de la automatización, entonces es conveniente
analizar otras opciones, como automatizar este tipo de actividades por medio de PLC, y hacer una
combinación electro-neumática, es decir combinar PLC con los elementos neumáticos.
Es posible realizar el control de un sistema secuencial, en este caso un circuito electro neumático
a través de un PLC, ya que la programación se realiza en forma sencilla a través del uso de lenguajes
estándar como Ladder, Bloques Funcionales (FBD), Texto estructurado (STL), entre otros.
Para el diseño de los cilindros neumáticos se tuvo en cuenta la carga que cada uno debía ejercer,
así como otros datos que se asumieron y de los cuales partimos, ya que se trataba de un modelo
teórico que estuviera en un rango de valores aceptables. Se puede decir que para las carreras
seleccionadas de los cilindros se tuvo en cuenta el consumo de aire de acuerdo a la capacidad de
los compresores industriales comerciales.
En la realización del proyecto se pudo comprobar la utilización de la neumática y el electro

neumático para automatizar procesos como el de la acuñación de monedas, realizando las
secuencias y movimientos necesarios para ello. Cabe resaltar que los cálculos y diseños hechos
estuvieron limitados a los fundamentos teóricos adquiridos; y que no se tiene acceso a equipos o
laboratorio para implementar el montaje que nos permita observar el comportamiento real del
proceso diseñado.

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BIBLIOGRAFÍA
http://www.uan.edu.co/ingenieria-en-control-y-automatizacion-industrial
http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/handle/11059/5144/6298D542.pdf?sequence=1
https://fundamentacionneumatica.wikispaces.com/Electroneumatica
https://es.wikipedia.org/wiki/Controlador_l%C3%B3gico_programable
https://es.wikipedia.org/wiki/Lenguaje_Ladder
Libro: Neumática e Hidráulica – Antonio Creus Solé

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 Utilizar los fundamentos de la electroneumática para diseñar y simular el

 Diseñar y especificar las características de los elementos utilizados en el

 Diseñar y simular el proceso en lenguaje lógico programable PLC, a través

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Lo que se busca con la Automatización industrial es generar la mayor cantidad de

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y la transmisión de señales. La eficacia de esta estructuración de un sistema en

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DESARROLLO DEL PROYECTO

El proceso de trabajo de esta estación automatizada de acuñado de monedas es el siguiente:

Representación de cada elemento:

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Secuencias del proceso:

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Croquis del proceso

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ESQUEMA DEL PROCESO NETAMENTE NEUMÁTICO

Los cilindros en el esquema a continuación representan los establecidos en el croquis anterior,

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ETAPA 2: ESTAMPADO y RECOLECCIÓN

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ESQUEMA DEL PROCESO ELECTRO-NEUMÁTICO

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ETAPA 1: TROQUELADO Esquema del Circuito de Control

Esquema del Circuito de Potencia

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ETAPA 2: ESTAMPADO Y RECOLECCIÓN

Esquema del Circuito de Control

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Esquema del Circuito de Potencia

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ESQUEMA DEL PROCESO EN LENGUAJE LADDER

Circuito de Control Troqueladora

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Circuito de Potencia Troqueladora