Diseño y Construcción de Una Planta Piloto de 5 Lazos de Control y Scada.

Universidad de Pamplona
Pamplona - Norte de Santander - Colombia

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PLANTA PILOTO
ASIGNACION: INSTRUMENTACION INDUSTRIAL
INTEGRANTES:
JEISSON HARVEY MARTINEZ FLOREZ
COD: 1093277423
MICHAEL STEVEN MOLINA DAZA
COD: 1’093.792.338
ISAAC NAHANIEL SILVA URBINA
COD: 1140417450
MARIO ANDRES RODRIGUEZ PINEDA
COD: 1090504412
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA
INGENIERIA MECATRONICA VILLA DEL ROSARIO
2017
1
PLANTA PILOTO
ASIGNACION: INSTRUMENTACION INDUSTRIAL
INTEGRANTES:
COD: 1093277423
COD: 1’093.792.338
ISAAC NAHANIEL SILVA URBINA
COD: 114041745
COD: 1090504412
PRESENTADO A:
PhD. ROCCO TARANTINO ALVARADO
DOCENTE
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA
INGENIERIA MECATRONICA VILLA DEL ROSARIO
2017
2
TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCION .................................................................................................................... 13
2. OBJETIVOS ............................................................................................................................ 13
2.1 Objetivo General ........................................................................................................... 13
2.2 Objetivos Específicos ................................................................................................. 13
3. REQUISITOS DE LA ASIGNACION................................................................................... 14
INGENIERÍA BÁSICA ................................................................................................................... 15
4. TITULO DEL PROYECTO .................................................................................................... 15
5. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA ......................................................................................... 15
6. MARCO TEORICO ................................................................................................................ 16
6.1 Medición de Peso .............................................................................................................. 16
6.2 Medición de Temperatura ................................................................................................ 19
6.3 Medición de Flujo .............................................................................................................. 25
6.4 Medición de Nivel .............................................................................................................. 31
6.5 Medición de Vibración ...................................................................................................... 36
6.6 Conceptos básicos de Sistemas de Control .............................................................. 40
6.7 Identificación de un Sistema .......................................................................................... 43
6.7 Sintonización de Controlador ........................................................................................ 49
7. NORMAS UTILIZADAS ........................................................................................................ 51
7.1 Norma ISO 5167 (2003) ..................................................................................................... 51
7.2 SCADA .................................................................................................................................. 52
7.3 ANSI/ISA–5.1–1984 - Símbolos e Identificación de la Instrumentación: ............. 53
8. CRITERIOS DE DISEÑO ...................................................................................................... 54
8.1 Tipo de Instrumentación utilizar ................................................................................... 54
8.2 Tipo de Panel de Control ................................................................................................. 54
8.3 Clasificación eléctrica de la instalación ...................................................................... 55
8.4 Niveles de las señales analógicas y discretas .......................................................... 55
8.5 Premisas para el diseño de instrumentación y control........................................... 55
8.6 Simbología utilizada en el diseño de instrumentación............................................ 56
INGENIERÍA DE DETALLE ......................................................................................................... 57
9. Diagramas de Tubería e Instrumentos P&ID ................................................................. 57
10. Listado de Instrumentos ................................................................................................ 58
3
11. Diagramas de lazos de control .......................................................................................... 59

11.1 Lazo 1: Control de Nivel por Ultrasónico .................................................................. 59
11.2 Lazo 2: Control de Nivel por Presión Hidrostática ................................................. 60
11.3 Lazo 3: Control de Temperatura por Termopar ....................................................... 60
11.4 Lazo 4: Control de Temperatura por RTD ................................................................. 61
11.5 Lazo 5: Control de Peso por Celda de carga ........................................................... 62
11.6 Lazo 6 y 7: Medición de Flujo y Vibración ................................................................ 63
12. Esquemáticos circuitos de Control ............................................................................. 63
12.1 Circuito opto-acoplador para control PWM de bomba .......................................... 63
12.2 Circuito de control del reverbero DC/AC con señal de pulso PWM .................. 64
12.3 Circuito de control ON/OFF de celdas Peltier: ........................................................ 67
12.4 Circuito de Control ON/OFF de Leds indicadores panel físico .......................... 67
11. Especificaciones de Instrumentos y equipos........................................................... 68
13.1 Sensores-Transmisores de temperatura................................................................... 68
13.2 Sensores-Transmisores de nivel ................................................................................ 70
13.3 Sensor-Transmisor de Peso ......................................................................................... 72
13.4 Sensor de flujo (caudal) ................................................................................................. 74
13.5 Sensor de Vibración ....................................................................................................... 76
13.6 Elemento final de control: Bomba .............................................................................. 77
13.7 Elemento final de control: Resistencia calefactora ............................................... 77
13.8 Elemento final de control: Servo válvula .................................................................. 78
13.9 Celdas Peltier TEC1-12706 ............................................................................................ 80
13.10 Unidad de Control y adquisición de Datos (Arduino).......................................... 81
13.11 Fuente de poder DC ...................................................................................................... 82
14. Lista de materiales para la instalación de instrumentos ....................................... 83
15. Detalles de instalación de instrumentos ......................................................................... 84
17. Especificación de panel de control .................................................................................. 91
17.1 Panel Físico: ..................................................................................................................... 92
17.3 Panel Remoto SCADA: ................................................................................................... 93
20. Memoria de cálculos ............................................................................................................. 97
20.1 Escalamientos .................................................................................................................. 97
Escalamiento Ultrasónico Nivel ............................................................................................ 97
4
Escalamiento DpCell Nivel .................................................................................................... 97

Escalamiento Sensor PT 100 Temperatura ...................................................................... 99
Escalamiento Sensor Termopar Temperatura ................................................................. 100
Escalamiento Sensor DpCell Flujo .................................................................................... 103
Escalamiento Medición de Vibración: ............................................................................... 105
Escalamiento Medición de Peso: ....................................................................................... 105
20.2 Modelados de cada lazo de control: ........................................................................ 106
20.2.1 Modelado de Nivel.................................................................................................. 106
20.2.2 Modelado Peso ....................................................................................................... 113
20.3 Identificaciones y Controladores de sistemas de control.............................. 121
20.3.1 Identificación Nivel por Ultrasónico: ................................................................ 121
20.3.2 Identificación de Nivel por Dp-Cell .................................................................... 136
20.3.3 Identificación de Peso por Celda de Carga ..................................................... 143
20.3.4 Identificación Temperatura por Termopar....................................................... 149
20.3.5 Identificación Temperatura por Pt100 .............................................................. 156
21. SISTEMA INSTRUMENTADO DE SEGURIDAD (SIS) .................................................. 163
21.1 Método Hazop para el Análisis del SIS Y nivel de SIL de la Planta .................. 164
21.2 Determinación Cualitativa del SIL ............................................................................. 167
21.3 SISTEMA DE PROTECCIÓN ........................................................................................ 169
21.4 SISTEMA DE EMERGENCIA ....................................................................................... 170
22. SISTEMA DE DETECCIÓN Y DIAGNOSTICO DE FALLAS - SDDF .......................... 172
CONCLUSIONES......................................................................................................................... 174
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................ 187
5
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Ubicación del centro de gravedad...................................................................................... 17
Figura 2. Representación del Peso .................................................................................................... 18
Figura 3. Peso Tara ............................................................................................................................ 18
Figura 4. Peso Bruto .......................................................................................................................... 18
Figura 5. Función Tara ....................................................................................................................... 19
Figura 6. Función Zero ....................................................................................................................... 19
Figura 7. Relación entre el valor real de la resistencia y el obtenido por la formula........................ 21
Figura 8. Elementos de sondas de resistencia de platino (bobina y sustrato de película metálica). 22
Figura 9. Partes de una termoresistencia ......................................................................................... 22
Figura 10. Tipos de Circuitos de puente de Wheastone ................................................................... 23
Figura 11. Termopar .......................................................................................................................... 24
Figura 12. Clasificación principios de medida de caudal ................................................................... 26
Figura 13. Presión diferencial provocada por estrechamiento ......................................................... 27
Figura 14. Aplicación del teorema de Bernoulli ................................................................................ 27
Figura 15. Tipos de Placa Orificio ...................................................................................................... 29
Figura 16. Disposición de las tomas de presión ................................................................................ 30
Figura 17. Enderezadores de venas................................................................................................... 31
Figura 18. Medidores de Nivel por sonda ......................................................................................... 32
Figura 19. Medidores de nivel de flotador ........................................................................................ 33
Figura 20. Medidor manométrico de nivel ....................................................................................... 34
Figura 21. Medidor diafragma de presión diferencial....................................................................... 34
Figura 22. Mesa suspendida de un resorte ....................................................................................... 37
Figura 23. Medidor de nivel por ultrasonido .................................................................................... 37
Figura 24. Papel en movimiento a velocidad constante ................................................................... 38
Figura 26. Componentes de una Onda.............................................................................................. 39
Figura 26.Valores pico a pico de una Onda ....................................................................................... 39
Figura 27. Ondas desfasadas en 90 grados ....................................................................................... 39
Figura 28. Vibración Compuesta ....................................................................................................... 39
Figura 30. Vibración Continua ........................................................................................................... 40
Figura 30. Vibración intermitente ..................................................................................................... 40
Figura 31. Esquema de un Sistema de Control ................................................................................. 41
Figura 32. Tipos de Sistemas de Control ........................................................................................... 42
Figura 33. Instrumentos de un sistema de Control ........................................................................... 42
Figura 34. Componentes de un sistema de control Realimentado ................................................... 43
Figura 35. Tipos de entrada a un sistema para Identificarlo ............................................................. 43
Figura 36. Tipos de Respuestas ......................................................................................................... 43
Figura 37. Lazo de Control................................................................................................................. 44
Figura 38. Método de la tangente Z&N............................................................................................. 45
Figura 39.Método de dos Puntos ...................................................................................................... 47
Figura 40. Valores de Ta y Tu ............................................................................................................ 48
Figura 41. Respuesta al escalón unitario - curva de reacción ........................................................... 49
Figura 42. Esquema de Control ......................................................................................................... 50
6
Figura 43. Oscilación Continua .......................................................................................................... 50

Figura 44. P&ID.................................................................................................................................. 57
Figura 45. Listado de Instrumentos................................................................................................... 58
Figura 46. Lazo 1 Control Nivel Ultrasónico ...................................................................................... 59
Figura 47. Lazo 2 Control Nivel Presión Hidrostática ....................................................................... 60
Figura 48. Lazo de Control 3 .............................................................................................................. 60
Figura 51. Lazo 6 y 7 Medición de Flujo y Vibración ......................................................................... 63
Figura 52. Circuito de Control de Bomba .......................................................................................... 64
Figura 53. Circuito Control de Bomba en baquela ............................................................................ 64
Figura 54. Circuito de Control de Reverbero..................................................................................... 66
Figura 55. Circuito Control de reverbero en baquela ....................................................................... 66
Figura 56. Circuito de Control de Celdas Peltier ............................................................................... 67
Figura 57. Circuito de Control de Leds indicadores .......................................................................... 67
Figura 58. Circuito Control de Leds en baquela ................................................................................ 67
Figura 59. Sensor RTD PT100............................................................................................................ 68
Figura 60. Módulo Transmisor PT100 ............................................................................................... 69
Figura 61. Sensor Termopar .............................................................................................................. 70
Figura 62. Módulo Transmisor MAX6675 ......................................................................................... 70
Figura 63. Sensor Ultrasónico HC-SR04............................................................................................. 71
Figura 64. Sensor dp cell Mpx1050dp ............................................................................................... 72
Figura 65. Celda de Carga .................................................................................................................. 73
Figura 66. Módulo Transmisor HX711 ............................................................................................... 74
Figura 67. Dimensiones de Placa orificio........................................................................................... 75
Figura 68. Montaje de Placa Orificio ................................................................................................. 76
Figura 69. Sensor Acelerómetro MMA7361...................................................................................... 77
Figura 70. Bomba Seaflo.................................................................................................................... 77
Figura 71. Resistencia Calefactora .................................................................................................... 78
Figura 72. Servoválvula Construida ................................................................................................... 79
Figura 73. Servomotor MG995 .......................................................................................................... 80
Figura 74. Celdas Peltier .................................................................................................................... 81
Figura 75. Arduino Mega ................................................................................................................... 81
Figura 76. Fuente de poder ............................................................................................................... 83
Figura 77. Vista General de la Planta ................................................................................................ 87
Figura 78. Ubicación Sensores Temperatura .................................................................................... 88
Figura 79. Ubicación Sensores Presión Diferencial ........................................................................... 88
Figura 80. Ubicación Sensor de Peso ................................................................................................ 88
Figura 81. Ubicación de Sensor Ultrasónico...................................................................................... 89
Figura 82. Ubicación de Sensor de Flujo ........................................................................................... 89
Figura 83. Ubicación de Sistema de Enfriamiento ............................................................................ 90
Figura 84. Ubicación de la Bomba ..................................................................................................... 90
Figura 85. Ubicación de Servoválvula................................................................................................ 90
7
Figura 86. Ubicación Resistencia Calefactora.................................................................................... 91

Figura 87. Panel Físico ....................................................................................................................... 92
Figura 88. Primera Versión SCADA .................................................................................................... 93
Figura 89. Segunda Versión SCADA ................................................................................................... 93
Figura 94. Menú Variables a Controlar ............................................................................................. 94
Figura 94. Control Manual - Automático........................................................................................... 94
Figura 94. Señales Estándar 1-5v ...................................................................................................... 94
Figura 94. ON-OFF bomba ................................................................................................................. 94
Figura 94. Pestañas del SCADA.......................................................................................................... 94
Figura 95. Pestaña Tendencias .......................................................................................................... 94
Figura 96. Registro Histórico ............................................................................................................. 95
Figura 97. Archivos de Registro Histórico ......................................................................................... 95
Figura 98. Pestaña Manual ................................................................................................................ 96
Figura 99. Circuito de Conversión 4-20mA a 1-5v ............................................................................. 99
Figura 100. MNL% del termopar ..................................................................................................... 103
Figura 101. Esquema Modelado Nivel ............................................................................................ 106
Figura 102. Diagrama de Bloques Modelado Nivel ......................................................................... 106
Figura 103. Diagrama de Bloques - Modelado Nivel ....................................................................... 109
Figura 104. Escalones de Entrada - Modelado Nivel ....................................................................... 109
Figura 105. Curva de Respuesta – Modelado Nivel ........................................................................ 109
Figura 106. Tiempos T1 y T2 para Identificación – Modelado Nivel ............................................... 110
Figura 107. Constantes del Controlador –Modelado Nivel ............................................................. 112
Figura 108. Curva de Salida del Sistema con Controlador – Modelado Nivel ................................. 112
Figura 109. Diagrama de Bloques del Sistema PID – Modelado Nivel ............................................ 112
Figura 110. Esquema de Modelo de Control de Peso ..................................................................... 113
Figura 111. Diagrama de Bloques Modelado Peso ......................................................................... 113
Figura 112. Diagrama de Bloques identificación -Modelado de Peso ............................................ 116
Figura 113. Escalones de Entrada -Modelado de Peso ................................................................... 116
Figura 114. Curva de Respuesta - Modelado Peso .......................................................................... 117
Figura 115. Tiempo T1 y T2 – Modelado de Peso ........................................................................... 118
Figura 116. Diagrama de Bloques con PID - Modelado de Peso ..................................................... 119
Figura 117. Curva de Respuesta con Controlador - Modelado de Peso ......................................... 120
Figura 118. Constantes de Controlador -Modelado de Peso .......................................................... 120
Figura 119. Interfaz Scada para Toma de Data ............................................................................... 121
Figura 120. Curva de Respuesta Nivel por Ultrasónico - DATA 1 .................................................... 122
Figura 121. Curva de Respuesta Nivel por Ultrasónico - DATA2 ..................................................... 122
Figura 122. Curva de Respuesta de Nivel por Ultrasónico – DATA 4 .............................................. 123
Figura 123. Curva de Respuesta Nivel por Ultrasónico -DATA3 ...................................................... 123
Figura 124. Curva de Respuesta de Nivel por Ultrasónico- DATA 5 ................................................ 124
Figura 125. Promedio de la Curva de Respuesta - Sistema de Nivel por Ultrasónico ..................... 124
Figura 126. Observando puntos para Salida Inicial y Salida Final ....................................... 125
Figura 127. Salida Inicial y Salida Final ............................................................................................ 125
Figura 128. Valor del Tiempo 1. ...................................................................................................... 126
8
Figura 129. Valor del Tiempo 2. ...................................................................................................... 127

Figura 130 Curva de Respuesta método dos puntos Sistema de Nivel .............................. 128
Figura 131. Tiempo antes del Escalón. ............................................................................................ 129
Figura 132 Curva de Reacción identificación sistemas de primer orden ............................ 130
Figura 133. Curva de Respuesta Con identificación Strecj Quentin ................................................ 131
Figura 134. Parámetros de Identificación ....................................................................................... 132
Figura 135. Valores de Ta y Tu ........................................................................................................ 132
Figura 136 Curva de Reacción Strecj Quentin ........................................................................ 133
Figura 137 Curva de Reacción tres métodos........................................................................... 134
Figura 138. Curva de Respuesta del Controlador - Sistema de Nivel Ultrasónico .......................... 135
Figura 139. Diagrama de Bloques Controlador Sistema de Nivel ................................................... 135
Figura 140. Data 2 identificación de nivel por Dpcell ..................................................................... 136
Figura 143. Data Promedio identificación de nivel por Dpcell ........................................................ 137
Figura 144. Curva de Salida de Identificación Nivel Dpcell ............................................................. 138
Figura 145. Valor del Tiempo 1 y Tiempo 2..................................................................................... 139
Figura 146 Curva de Respuesta Nivel por DpCell método dos puntos ............................... 140
Figura 147. Diagrama de Bloques Sistema de Nivel por Dpcell ...................................................... 141
Figura 148. Diagrama de Bloques del Controlador de Nivel por Dpcell .......................................... 142
Figura 149. Curva de Salida del Controlador de Nivel por Dpcell ................................................... 142
Figura 150. Data 1 Identificación Peso ............................................................................................ 143
Figura 151. Data 2 Identificación de Peso ....................................................................................... 143
Figura 152. Data Promedio Identificación de Nivel......................................................................... 144
Figura 153. Observando puntos para Salida Inicial y Salida Final ................................................... 144
Figura 154. Datos de Tiempo1 y Tiempo2 para Identificacion de Peso .......................................... 145
Figura 155. Diagrama de Bloques Identificación de Peso ............................................................... 147
Figura 156 Curva de Respuesta Peso por Celda de Carga método dos puntos ............... 147
Figura 157. Curva de Respuesta del Controlador de Peso .............................................................. 148
Figura 158. Diagrama de Bloques Controlador de Peso ................................................................. 148
Figura 159. Data 2 identificación de Temperatura Termopar......................................................... 149
Figura 160. DATA 1 identificación de Temperatura Termopar ....................................................... 149
Figura 161. Data Promediada Identificación Temperatura Termopar ............................................ 150
Figura 162. Valor de la salida final .................................................................................................. 151
Figura 163. Valores a los cuales la salida empieza a cambiar ......................................................... 151
Figura 164. Aproximación del valor de la salida.............................................................................. 152
Figura 165. Diagrama de Bloques Identificación de Temperatura Termopar ................................. 153
Figura 167. Constantes de Controlador Temperatura Termopar ................................................... 155
Figura 168. Diagrama de Bloques Controlador de Temperatura Termopar ................................... 155
Figura 169. Curva de Respuesta de Controlador Temperatura Termopar...................................... 155
Figura 170. Data 2 Identificación Temperatura PT100 ................................................................... 156
Figura 171. Data 1 Identificación Temperatura PT100 ................................................................... 156
9
Figura 172. Data promedio Identificación Temperatura PT100...................................................... 157

Figura 173. Valores a los cuales la salida empieza a cambiar ......................................................... 158
Figura 174. Valor de la salida final .................................................................................................. 158
Figura 175. Aproximación del valor de la salida.............................................................................. 159
Figura 176. Diagrama de Bloques identificación de Temperatura PT100....................................... 160
Figura 178. Constantes de Controlador Temperatura PT100 ......................................................... 162
Figura 179. Diagrama de Bloques Controlador Temperatura PT100 .............................................. 162
Figura 180. Curva de Respuesta Controlador Temperatura PT100 ................................................ 162
Figura 181. SIL cualitativo ............................................................................................................... 168
Figura 182. Rangos de Variación entre error entre sensores de Nivel ........................................... 173
10
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Tabla general método Strejc Quentin ................................................................................. 48
Tabla 2. Tabla general método Strejc Quentin Modificado .............................................................. 48
Tabla 3. Parámetros del controlador ................................................................................................ 50
Tabla 4. Parámetros del Controlador ................................................................................................ 51
Tabla 5. Lista de materiales para la instalación de instrumentos ..................................................... 84
Tabla 6. Lecturas DpCell Nivel ........................................................................................................... 97
Tabla 7. Valores de Lecturas mV --> T° Termopar ............................................................................. 99
Tabla 8. Valores censados por termopar en mV ............................................................................. 101
Tabla 9. Valores de Lecturas mV --> T° Termopar ........................................................................... 101
Tabla 10. Función Fenomenológica Termopar ................................................................................ 101
Tabla 11. Data para escalamiento Flujo .......................................................................................... 104
Tabla 12. Valores para la Identificación del Sistema de Primer orden ................................ 129
Tabla 13. Valor del 63% de la salida ......................................................................................... 130
Tabla 14. Tabla general método Strejc Quentin ............................................................................. 132
Tabla 15. Tabla de Datas de Nivel por Dpcell .................................................................................. 138
Tabla 16. Data de identificación de Temperatura por Termopar ................................................... 150
Tabla 19. Data de Temperatura PT100 ........................................................................................... 157
Tabla 22. Clasificación de Magnitud de Riesgo .............................................................................. 165
Tabla 23. Análisis de Riesgos HAZOP ..................................................................................... 167
Tabla 24. Diagnóstico de Fallas en sensores de Nivel ..................................................................... 173
11
12
1. INTRODUCCION
La instrumentación es una herramienta vital para las industrias en especial las

automatizadas, al tratarse de un grupo de elementos que tienen como finalidad medir,
convertir, transmitir, controlar o registrar variables del proceso. De aquí nace la necesidad
de especializar a una persona capaz de saber manipular y controlar estos dispositivos, es
por ello que el fin de este proyecto de planta piloto es saber escoger, manipular, controla e
interpretar datos de estos dispositivos. En este caso las variables a manipular de la planta
piloto son: nivel, flujo, temperatura, vibración y peso de un tanque de agua con entrada
constante y salida regulada.
En el presente informe se mostrará la parte teórica referente a cada componente de la

planta (sensores y controladores), el por qué se escogieron cada uno de ellos y su función.
Al igual la correspondiente teoría de las variables a medir, los cálculos teóricos y prácticos
y gráficas realizadas para cada una de ellas. Cabe resaltar que para dichos cálculos se
llevó a cabo las pruebas de manera real o física con la intención de observar el
comportamiento de la planta ante diferentes situaciones presentes y poder así analizar el
fenómeno y desarrollar los cálculos.
2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo General

Diseñar y construir una planta piloto que contenga un sistema de instrumentación para la
medición y control de las variables: nivel, flujo, temperatura, vibración y peso, monitorizadas
a través de un sistema SCADA.
2.2 Objetivos Específicos

 Comprender la fenomenología inmersa en la medición y control de cada variable e
investigar las diferentes formas y métodos de realizar estas tareas.
 Consultar y aplicar la normativa implicada en todo el desarrollo del proyecto.
 Realizar el diseño estructural y selección de instrumentos necesarios para la medición
y control de las variables teniendo en cuenta las especificaciones de diseño.
 Construir la planta e instalar todos los instrumentos según el diseño pre-establecido.
 Elaborar el software de adquisición de data de cada variable con la implementación de
un sistema SCADA. (Puesta a punto de cada lazo de medición).
 Efectuar el modelado, la identificación y cálculo del controlador de cada variable así
como su simulación para posterior comparación y análisis.
 Implementar cada controlador, monitorizar y analizar la respuesta de cada subsistema,
13
3. REQUISITOS DE LA ASIGNACION
I. Diseñar, modelar, simular y construir una planta piloto coherente para los siguientes
lazos de control para las variables:
 Temperatura: sensor tipo Termopar y RTD (2 lazos). Debe disponer de sistema de
enfriamiento para el control descendente de la temperatura. (Peltier cooler cell,
intercambiador con Refrigerante fabricación artesanal).
 Nivel: sensor tipo hidrostático y Ultrasónico (2 lazos).
 Peso: celda de Peso (galgas extensiométricos) (1 lazo)
Requerimientos:
a) Tiempo de estabilización no mayor a 4 veces la constante de tiempo del sistema.

b) Error menor o igual al 5% del punto de referencia.
c) Debe reportar al SCADA.
a. Debe contener una HMI que permita ver las tendencias, obtener
promedio, desviación estándar de cada variable.
b. Debe permitir cambiar los set-point y las constantes de entonamiento de
cada controlador.
c. Debe permitir colocar en manual/automático el Lazo de control para fines
de identificación paramétrica.
II. Diseñar, modelar, simular y construir en la misma planta piloto, sistemas de medición
para las variables de:
 Vibración 3D
 Flujo
Requerimientos:
a) Deben reportar al SCADA con sus tendencias, promedio y desviación estándar

b) Deben tener un error máximo del 10%
III. Diseñar, modelar, simular y construir en la misma planta piloto un sistema de
instrumentado de seguridad (SIS), contentivo de 2 acciones de protección y 1 de
emergencia, basadas en un análisis de riesgo tipo Hazops. Alarma visual y auditiva.
Requerimientos:
a) Debe reportar al SCADA (en segundo plano)

b) Debe registrar el día, hora, minuto y segundo del disparo
c) Debe disponer de un Reset local en el SCADA y remoto.
Requerimientos generales:
 Las dimensiones de la planta piloto deben ser de 50x50x50 cm

 Normativa industrial según ISA 5.1
 Estética: orden y limpieza
 Confiabilidad del 99%
14
INGENIERÍA BÁSICA
4. TITULO DEL PROYECTO
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA PILOTO PARA LA MEDICIÓN Y CONTROL DE NIVEL,

TEMPERATURA, FLUJO, PESO Y VIBRACION A TRAVÉS DE UN SISTEMA SCADA.
5. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA
Las plantas piloto son usadas con el fin de analizar si el proceso a realizar es técnica y
económicamente viable ya aun nivel industrial. Su diseño, construcción y modo de
operación simula lo que sería una planta de escala real, por lo que podemos decir que la
planta piloto es una planta de proceso a escala reducida.
Viendo el nivel de cercanía de este tipo de planta a una de escala real, se realiza la
construcción e implementación de este tipo de recurso para comprender el diseño,
funcionamiento y control de una planta real.
La planta se diseñó y construyó para contener 3 sistemas de medición y control (nivel,

temperatura y peso) y 2 sistemas de medición y monitorización (vibración y flujo) con un
sistema SCADA para la adquisición, supervisión y control de las variables antes nombradas,
con tendencias y registros históricos, así como de un sistema instrumentado de seguridad
SIS con acciones de protección y emergencia con alarmas visuales y auditivas.
Las variables de nivel, temperatura, flujo y peso son medidas en un proceso de líquido
(específicamente el agua) que se basa en un sistema de 2 tanques anidados en donde uno
de ellos almacena el agua que una bomba impulsa al segundo tanque donde se controla el
nivel (altura) del líquido, la temperatura y el peso que debe tener dicho volumen de agua.
La medición de flujo se realiza en un sistema desmontable anexo al de los tanques que
debe ser configurado a través de válvulas manuales, este sistema está comprendido por un
segmento recto de tubería en donde se encuentra el elemento primario o sensor de flujo
que realiza la tarea de medición. Para la medición de vibración se optó por realizarla en la
bomba de agua debido a que es la mayor fuente de vibración e inestabilidad física donde
se pueden apreciar las variaciones de posición en los 3 ejes coordenados y a su vez
basarse de dichas mediciones para detección de fallas y sistemas de alarma por cavitación
de la bomba.
La estructura física de la planta piloto se limita a los requisitos de la asignación y a la

disposición e instalación de los instrumentos para la medición y control de las variables
implicadas en el proceso. Cuenta con unas dimensiones de 40 cm de alto, 40 cm de ancho
y 40 cm de largo en su estructura principal, y en el sistema de medición de flujo se añaden
15
unos 100 cm más de ancho debido a la tubería agregada. El material elegido fue la madera
por su versatilidad y facilidad de manejo así como su bajo coste.
Además del sistema de tanques, tubería e instrumentos de medición y control, la planta

cuenta con un cuarto de control donde se ubican todos los dispositivos de adquisición y
procesamiento de datos, comunicación, circuitos de potencia de los diferentes actuadores
y un panel físico de visualización y control de las variables de medición que cuenta con
indicadores led, interruptores y borneras para monitorear las señales de cada variable en
formato estándar industrial 1-5v.
6. MARCO TEORICO
6.1 Medición de Peso
El peso de un cuerpo es una magnitud vectorial, el cual se define como la fuerza con la cual
un cuerpo actúa sobre un punto de apoyo, a causa de la atracción de este cuerpo por la
fuerza de la gravedad. El peso está relacionado con su masa, teniendo en cuenta que estas
magnitudes son distintas. El peso también varía con la altura: un cuerpo en la superficie
terrestre pesa más que cuando está en determinada altura. Pero para las alturas en las que
nos movemos, con respecto a la superficie de la tierra, esta variación es pequeña y puede
despreciarse. En la industria interesa determinar el peso de las sustancias en las
operaciones de inventario de materias primas, de productos finales, en la mezcla de
ingredientes, etc. Parámetros influyentes:
Gravedad
La relación entre el peso de un cuerpo y su masa recibe el nombre de intensidad del campo
gravitatorio o, más sencillamente, gravedad. Según la ley de la gravitación universal, en la
superficie de la Tierra la gravedad tiene un valor de:
El peso es la fuerza que ejerce la gravedad sobre una masa y ambas magnitudes son
proporcionales entre sí, pero no iguales, pues están vinculadas por el factor aceleración de
la gravedad.
El peso específico
El peso específico de una sustancia se define como el peso de esa sustancia por unidad
de volumen, esto es el resultado de dividir un peso conocido (N) entre un volumen conocido
(cm3
16
La unidad de peso específico del Sistema Internacional, es el N/m3 y en el Sistema Técnico

es Kgrf/m3
En física, el centroide, el centro de gravedad y el centro de masas pueden, bajo ciertas

circunstancias, coincidir entre sí. En estos casos se suele utilizar los términos de manera
intercambiable, aunque designan conceptos diferentes. El centroide es un concepto
puramente geométrico, mientras que los otros dos términos se relacionan con las
propiedades físicas de un cuerpo. Para que el centroide coincida con el centro de masa, el
objeto debe tener densidad uniforme, o la distribución de materia a través del objeto debe
tener ciertas propiedades, tales como simetría. Para que un centroide coincida con el centro
de gravedad, el centroide debe coincidir con el centro de masa y el objeto debe estar bajo
la influencia de un campo gravitatorio uniforme.
Centro de gravedad
El Centro de Gravedad es el punto de un cuerpo en el cual se considera ejercida la fuerza
Figura 1. Ubicación del centro de gravedad
de gravedad que afecta a la masa de dicho cuerpo, es decir, donde se considera ejercido
el peso. También se conoce como centro de balance o centro de equilibrio. Una medida
imprecisa del mismo puede generar momentos de fuerza no deseados convirtiendo equipos
en incontrolables. La posición del Centro de Gravedad como se ve en la fig. 1. es
extremadamente importante en aeronáutica, ingeniería naval y cualquier otra aplicación
en la que el equilibrio es necesario. Es por ello que la medida del Centro de Gravedad es
parte imprescindible del proceso de fabricación o modificación de muchos equipos.
Sistemas de pesaje
En los sistemas de pesaje existen varias condiciones que afectan de manera significativa
la operación, para entender esto de una manera más clara a continuación se presentan
algunas de las definiciones más básicas que se aprecian también en la fig. 2:
Peso bruto, gross o neto (net): Es el peso del producto sin incluir el peso del contenedor
o empaque (tara) Fig. 3.
17
PESO NETO = PESO BRUTO - PESO TARA
Figura 2. Representación del Peso
Peso tara (tare): Es el peso del contenedor ó empaque sin incluir el peso del producto
(neto) Fig. 4.
PESO TARA = PESO BRUTO - PESO NETO
Figura 4. Peso Bruto
Figura 3. Peso Tara
Funciones básicas en la operación de un indicador digital de peso inteligente:
TARA Vs ZERO
Al aplicar la función de TARA o ZERO en un indicador digital de peso se logra el mismo

efecto u objetivo: Realizar una nueva pesada desde un valor de cero.
TARA (fig. 5)
18
 El valor de tara puede incluir, por ejemplo, el contenedor del producto a ser medido.
Figura 5. Función Tara
 Cuando la función TARA es aplicada, el peso neto es afectado (NETO = BRUTO -

TARA).
ZERO (Fig. 6)
 Si la báscula no se encuentra en cero cuando está vacía, se aplica la función ZERO

para compensar.
 Cuando la función ZERO es aplicada, solamente el peso bruto será cero al inicio de la
nueva pesada.
Figura 6. Función Zero
6.2 Medición de Temperatura
Es una magnitud referida a las nociones comunes de calor. La temperatura está relacionada
directamente con la parte de la energía interna conocida como “energía cinética”, que es la
energía asociada a los movimientos de las partículas del sistema, sea en un sentido
traslacional, rotacional o en una forma de vibraciones.
A medida que sea mayor la energía cinética de un sistema, se observa que este se
encuentra más caliente, es decir, que su temperatura es mayor. La temperatura se mide
con termómetros, los cuales pueden ser calibrados de acuerdo a una multitud de escalas
que dan lugar a unidades de medición de temperatura.
19
Entonces, la temperatura está íntimamente relacionada con la energía interna y con la

entalpia de un sistema: a mayor temperatura mayor serán la energía interna y la entalpia
del sistema. La temperatura es una propiedad intensiva, es decir, no depende del tamaño
del sistema, sino que es una propiedad que le es inherente y no depende ni de la cantidad
de sustancia ni del material del que este compuesto. Las unidades de la temperatura más
usadas son °C (Grados Celsius), °F (Grados Fahrenheit) y °R (Grados Reaumur).
Existen fenómenos que son influidos por la temperatura y que son usados para medirla;
variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (solido líquido y gaseoso), variación de
resistencia de un conductor, de un semiconductos, la f.e.m creada en la unión de dos
metales distintos. En el caso de los termómetros de resistencia la medición viene
dependiendo de la variación de la resistencia
Existen diversos fenómenos que son influidos por la temperatura y que son utilizados para
medirla:
 Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o gases).

 Variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia).
 Variación de resistencia de un semiconductor (termistores).
 La f.e.m. creada en la unión de dos metales distintos (termopares).
 Intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo (Pirómetros de radiación).
De este modo, se emplean los siguientes instrumentos: termómetros de vidrio, termómetros

bimetálicos, elementos primarios de bulbo y capilar rellenos de líquido, gas o vapor,
termómetros de resistencia, termopares, pirómetros de radiación, termómetros ultrasónicos
y termómetros de cristal de cuarzo.
Se hace énfasis en los instrumentos utilizados:
Termómetros de resistencia
La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de la variación de

resistencia en función de la temperatura, que es propia del elemento de detección. El
elemento consiste, usualmente, en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor
adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido con un revestimiento de
vidrio o de cerámica.
20
El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado "coeficiente de temperatura

de resistencia" que expresa, a una temperatura especificada, la variación de la resistencia
en ohmios del conductor por cada grado que cambia su temperatura. La relación entre estos
factores puede verse en la siguiente expresión lineal:
Esta relación presenta una diferencia en la resistencia en ohmios entre Rt y la resistencia

real de la sonda, según puede verse en la Figura 7.
Figura 7. Relación entre el valor real de la resistencia y el obtenido por la formula
Los materiales que forman el conductor de la resistencia deben poseer las siguientes
características:
 Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, ya que de este modo el instrumento

de medida será muy sensible.
 Alta resistividad, ya que cuanto mayor sea la resistencia a una temperatura dada tanto
mayor será la variación por grado (mayor sensibilidad).
 Relación lineal resistencia-temperatura.
 Rigidez y ductilidad, lo que permite realizar los procesos de fabricación de estirado y
arrollamiento del conductor en las bobinas de la sonda, a n de obtener tamaños
pequeños (rapidez de respuesta).
 Estabilidad de las características durante la vida útil del material.
21
En general, la sonda de resistencia de platino utilizada en la industria tiene una resistencia

de 100 ohmios a 0 °C. Las formas de los elementos de platino son de bobina y de película
metálica de platino (Figura 8). El sensor de película metálica es de pequeño tamaño y
responde, rápidamente, a las variaciones de temperatura.
Figura 8. Elementos de sondas de resistencia de platino (bobina y sustrato de película metálica)
Las bobinas que llevan arrollado el hilo de resistencia están encapsuladas y situadas dentro
de un tubo de protección o vaina de material adecuado al fluido del proceso (acero, acero
inox. 304, acero inox. 316)
Figura 9: Partes de una termoresistencia
Figura 9. Partes de una termoresistencia
Las sondas de resistencia se conectan a puentes de Wheatstone convencionales o a otros

circuitos digitales de medida de resistencia.
Un puente de Wheatstone consiste en un rectángulo formado por resistencias (o

capacidades) cuyos extremos opuestos están conectados, uno a una fuente de tensión
constante y el otro a un galvanómetro. Cuando por variación de una resistencia (la que está
en contacto con el proceso), el galvanómetro detecta corriente nula, se dice que el puente
está equilibrado. El puente de Wheatstone está dispuesto en montajes denominados de
22
dos hilos, de tres hilos o de cuatro hilos, según sean los hilos de conexión de la sonda de
resistencia al puente.
En la figura 10 se puede observar los tipos de circuitos por medio de puente de Wheastone
más usados.
Figura 10. Tipos de Circuitos de puente de Wheastone
La medición automática clásica de la resistencia y, por lo tanto, de la temperatura se lleva

a cabo mediante instrumentos auto equilibrados que utilizan un circuito de puente de
Wheatstone o bien un puente de capacidades. En ambos casos, un motor de equilibrio es
excitado siempre que el puente esté desequilibrado, de tal modo que el instrumento está
marcando continuamente la temperatura del proceso.
La adición de un convertidor o transductor permite obtener una tensión proporcional a la

resistencia, que puede amplificarse. Añadiendo transmisión de datos vía bus se obtiene un
"transmisor inteligente" con la posibilidad del cambio automático del sensor o del campo de
medida, la obtención por hardware o por software de diferentes características, etc. La
exactitud de las sondas de resistencia con transmisor inteligente es de 0,5 °C, o 0,1% del
span, y su deriva de 0,1 °C/año. La estabilidad es de 0,2 °C después de 10.000 horas de
máxima temperatura.
Termopares
El termopar se basa en el efecto, descubierto por Seebeek en 1821, de la circulación de

una corriente en un circuito cerrado formado por dos metales diferentes cuyas uniones
(unión de medida o caliente y unión de referencia o fría) se mantienen a distinta
temperatura. (Figura 11).
Esta circulación de corriente obedece a dos efectos termoeléctricos combinados, el efecto

Peltier (año 1834) que provoca la liberación o absorción de calor en la unión de los metales
distintos cuando una corriente circula a través de la unión y el efecto Thomson (año 1854),
que consiste en la liberación o absorción de calor cuando una corriente circula a través de
un metal homogéneo en el que existe un gradiente temperaturas.
23
Figura 11. Termopar
La combinación de los dos aspectos, el de Peltier y el de Thomson, es la causa de la

circulación de corriente al cerrar el circuito en el termopar. Esta corriente puede calentar el
termopar y afectar la exactitud en la medida de la temperatura, por lo que, durante la
medición, debe hacerse mínimo su valor.
Estudios realizados sobre el comportamiento de termopares han permitido establecer tres

leyes fundamentales:
1. Ley del circuito homogéneo. En un conductor metálico homogéneo no puede sostenerse

la circulación de una corriente eléctrica por la aplicación exclusiva de calor.
2. Ley de los metales intermedios. Si en un circuito de varios conductores la temperatura

es uniforme desde un punto de soldadura A a otro punto B, la suma algebraica de todas las
fuerzas electromotrices es totalmente independiente de los conductores metálicos
intermedios y es la misma que si se pusieran en contacto directo A y B.
3. Ley de las temperaturas sucesivas. La f.e.m. generada por un termopar con sus uniones
a las temperaturas T1 y T3 es la suma algebraica de la f.e.m. del termopar con sus uniones
a T1 y T2, y de la f.e.m. del mismo termopar con sus uniones a las temperaturas T2 y T3.
Por estas leyes, se hace evidente que en el circuito se desarrolla una pequeña tensión
continua, proporcional a la temperatura de la unión de medida, siempre que haya una
diferencia de temperaturas con la unión de referencia.
Los termopares más comunes son:
 Termopar tipo E, de Níquel-Cromo (cromel)/Cobre-Níquel (constantán). Puede usarse

en vacío o en atmósfera inerte o medianamente oxidante o reductora. Este termopar
posee la f.e.m. más alta por variación de temperatura. Es adecuado para temperaturas
entre -200 °C y +900 °C. Alta sensibilidad (68 V/°C).
24
 Termopar tipo T, de Cobre/Cobre-Níquel (constantán). Tiene una elevada resistencia a

la corrosión por humedad atmosférica o condensación y puede utilizarse en atmósferas
oxidantes o reductoras. Se pre ere, generalmente, para
las medidas de temperatura entre -200 °C y +260 °C.
 Termopar tipo J, de Hierro/Cobre-Níquel (constantán). Es adecuado en atmósferas
inertes y para temperaturas entre -200 °C y 1.200 °C. La oxidación del hilo de hierro
aumenta rápidamente por encima de 550 °C, siendo necesario un mayor diámetro del
hilo hasta una temperatura límite de 750 °C. También es necesario tomar precauciones
a temperaturas inferiores a 0 °C debido a la condensación del agua sobre el hierro.
 Termopar tipo K, de Níquel-Cromo (cromel) /Níquel-Aluminio (alumel). Se recomienda
en atmósferas oxidantes y a temperaturas de trabajo entre 500 °C y 1.250° C. No debe
ser utilizado en atmósferas reductoras ni sulfurosas, a menos que esté protegido con
un tubo de protección. Se utiliza para temperaturas entre -40 °C y 1.100 °C .
 Termopar tipo R (Platino-13% Rodio/Platino). Se emplea en atmósferas oxidantes y
temperaturas de trabajo de hasta 1.500 °C. Es más estable y produce una f.e.m. mayor
que el tipo S. Poca sensibilidad (10 V/°C).
 Termopar tipo S (Platino-10% Rodio/Platino), de características similares al tipo R. Poca
sensibilidad (10 V/°C).
 Tipo B (Platino-30% Rodio/Plano-6% Rodio), adecuado para altas temperaturas hasta
los 1.800 °C. Poca sensibilidad (10 V/°C).
 Termopar tipo N (84,6% Níquel-14% Cromo-1,4% Silicio)/ (95,6% Níquel-0,4% Silicio).
Protegido con aislamiento de óxido de berilio y camisa de molibdeno y de tantalio, se
emplea en atmósferas inertes o en vacío a las temperaturas de trabajo de 0 °C a 2316
°C. Se utiliza, cada vez con mayor frecuencia, para sustituir al tipo K, presentando una
mejor estabilidad y una mejor resistencia a la oxidación a altas temperaturas.
6.3 Medición de Flujo
Los fluidos están presentes en la mayoría de los procesos industriales, ya sea porque
intervienen en forma directa en el proceso de producción o porque pertenecen a los circuitos
secundarios necesarios. Sea por la razón que sea, los fluidos están ahí y, por tanto, hay
que medirlos y controlarlos, para lo que es necesario saber en todo momento cuáles son
las principales características de los fluidos, que pueden variar mucho de una aplicación a
otra.
La medición de fluidos como gases y líquidos es muy importante y por lo cual existen dos
tipos de medidores, los volumétricos que determinan el caudal en volumen del fluido que
se aplican en medidas generales de caudal, y los de masa que determinan el caudal en
masa del fluido que se destinan a aquellas aplicaciones en las que la exactitud de la medida
es importante.
25
Principios de medida de los medidores de caudal se representan en la Figura 12.
Figura 12. Clasificación principios de medida de caudal
26
Los medidores volumétricos determinan el caudal en volumen de fluido, bien sea

directamente (desplazamiento), bien indirectamente por deducción o inferencia (presión
diferencial, área variable, velocidad, fuerza, tensión inducida, torbellino). Es necesario
señalar que la medida de caudal volumétrico en la industria se lleva a cabo principalmente
con elementos que dan lugar a una presión diferencial al paso del fluido. Entre estos
elementos se encuentran la placa orificio o diafragma, la tobera, el tubo de Venturi, el tubo
pitot y el tuno annubar.
Formula General
Los elementos de presión diferencial se basan en la diferencia de presiones provocada por

un estrechamiento en la tubería por donde circula el Fluido (líquido, gas o vapor). La presión
diferencial provocada (Figura 13) por el estrechamiento es captada por dos tomas de
presión situadas inmediatamente aguas arriba y aguas abajo del mismo, o bien a una corta
distancia. Su valor es mayor que la pérdida de carga real que debe compensar el sistema
de bombeo del Fluido.
Figura 13. Presión diferencial provocada por estrechamiento
a fórmula de caudal obtenida con los elementos de presión diferencial se basa en la

aplicación del teorema de Bernouilli (altura cinética + altura de presión + altura potencial =
constante) a una tubería horizontal. (Figura 14)
Figura 14. Aplicación del teorema de Bernoulli
Sean Pa, Pc y Va, Vc las presiones absolutas y velocidades en la zona anterior a la placa
donde el fluido llena todo el conducto y en la vena contraída, respectivamente, y Sa, Sc las
secciones correspondientes, resulta:
27
𝑉𝑎 2 𝑃𝑎 𝑉𝑐 2 𝑃𝑐
+ = +
2 𝜌0 2 𝜌0
Y sabiendo que: 𝑆𝑎 𝑉𝑎 = 𝑆𝑐 𝑉𝑐
Siendo 𝜌0 la densidad (masa por unidad de volumen) del fluido, habiendo supuesto que no
varía en toda la longitud estudiada de la vena.
De aquí se obtiene:
2
2 𝑃𝑎 𝑆𝑐 2 𝑉𝑐 𝑃𝑎 − 𝑃𝑐
𝑉𝑐 − = 2 = 2( )
𝜌0 𝑆𝑎 𝜌0
y llamando d el diámetro del orificio, en m, y D el diámetro interior de la tubería aguas arriba,

en m:
𝑃 −𝑃
2 ( 𝑎 𝜌 𝑐)
0
𝑉𝑐 = √
𝑑 4
1 − (𝐷 )
𝑑
Y llamando 𝛽 a la relación de diámetros 𝛽 = , , resulta:
𝐷
1 𝑃𝑎 − 𝑃𝑐
𝑉𝑐 = √2 ( )
√1 − 𝛽4 𝜌0
1
y llamando 𝐸 = al coeficiente de velocidad de acercamiento, resulta:
√1−𝛽4
𝑃𝑎 − 𝑃𝑐
𝑉𝑐 = 𝐸√2 ( )
𝜌0
Y el caudal, en volumen, será:
𝜋𝑑2 𝑃𝑎 − 𝑃𝑐 𝑚3 ℎ
𝑄𝑣 = 𝑆𝑐 𝑉𝑐 = 𝐸 √2 ( ) = 𝐾√
4 𝜌0 𝑠 𝜌0
Y el caudal, en peso:
𝜋𝑑2 𝑘𝑔
𝑄𝑚 = 𝐸 √2(𝑃𝑎 − 𝑃𝑐 )𝑥𝜌0 = 𝐾√𝐻
4 𝑠
Expresando:
 Diámetro del Orificio d en metros
28
 ℎ, 𝑃𝑎 , 𝑦 𝑃𝑐 en Pascal
 𝜌0 en kg/m^3
 𝐾 siendo una constante
 ℎ la presión diferencial producida por el elemento
Estas fórmulas están limitadas a fluidos incompresibles. Así pues, de forma generalizada,
el caudal volumétrico se puede expresar en función de la presión diferencial creada por un
elemento deprimógeno como:
𝑄𝑣 = 𝐾√𝐻
En la que H es la diferencia de alturas de presión del fluido y K es una constante empírica.
Placa Orificio
La placa de orificio consiste en una placa delgada perfectamente taladrada y mecanizada,

La placa-orificio o diafragma consiste en una placa perforada instalada en la tubería. Dos
tomas, conectadas en la parte anterior y posterior de la placa, captan esta presión
diferencial proporcional al cuadrado del caudal. Generalmente se construye de acero
inoxidable o de monel y níquel, cuando se necesita prevenir la corrosión o contaminación.
El orificio, de borde agudo o afilado opera como si prácticamente no existiera fricción, por
lo cual la resistencia debida a la viscosidad del fluido tiene muy poco efecto. Para asegurar
resultados consistentes de medición, la cara corriente arriba de la placa con orificio debe
ser plana y perpendicular al eje del tubo una vez que queda instalada.
Las placas de oficio casi siempre se montan en pares de bridas. Las bridas van atornilladas
al tubo o soldadas en él, según el tamaño de éste y la presión de línea de sistema.
Tipos de placas de orificio:
El orificio de la placa puede ser concéntrico, excéntrico o segmentado, con un pequeño

orificio de purga para los pequeños arrastres sólidos o gaseosos que pueda llevar el fluido,
como se puede ver en la figura 15. La exactitud obtenida con la placa es del orden de ± 1%
a±2%
Figura 15. Tipos de Placa Orificio
La disposición de las tomas de presión se puede hacer de 4 formas (figura 16):
29
 Tomas en la brida: Es bastante utilizada porque su instalación es cómoda, ya que las

tomas están taladradas en las bridas que soportan la placa y situadas a 1" de distancia
de la misma.
 Tomas en la vena contraída: La toma posterior está situada en un punto donde la vena
alcanza su diámetro más pequeño, lo cual depende de la razón de diámetros y se
presenta aproximadamente a 1/2 Ø de la tubería. La toma anterior se sitúa a 1 Ø de la
tubería.
 Tomas radiales: Son parecidas a las tomas de vena contraída, pero fijando siempre las
tomas anterior y posterior a 1 y 1/2 Ø de la tubería, respectivamente.
 Tomas en la cámara anular: Las tomas están situadas inmediatamente antes y después
del diafragma y requieren el empleo de una cámara anular especial. Se emplean mucho
en Europa.
 Tomas en la tubería: Las tomas anterior y posterior están situadas a 2 ½ Ø y 8 Ø,
respectivamente. Se emplean cuando se desea aumentar el intervalo de medida de un
medidor de caudal dado. La situación de las tomas está en un lugar menos sensible a
la medida.
Figura 16. Disposición de las tomas de presión
La instalación de los elementos de presión diferencial requiere que se respeten unas

distancias de tramos rectos de la tubería, antes y después del elemento. En general, el
30
tramo de tubería recta es de 16 a 44 diámetros de tubería aguas arriba y de 2,5 a 5

diámetros de tubería aguas abajo.
Cuando la longitud de tubería recta disponible es pequeña, debido a las condiciones de

instalación por codos, curvas, válvulas, etc., y las distancias son críticas, se utilizan
dispositivos llamados enderezadores de venas (Figura 17) que dan un régimen laminar del
fluido y permiten reducir el espacio recto necesario
Figura 17. Enderezadores de venas
Para el cálculo de la placa orificio se utilizan normas variadas, entre las cuales se siguió la
Norma ISO-5167 (2003) Measurement of fluid flow by means of pressure differential devices
inserted in circular cross-section on conduits running full.
Part 1: General principles and requirements.
Part 2: Orifice Plates.
Part 3: Nozzles and Venturi nozzles.
Part 4: Venturi tubes.
6.4 Medición de Nivel
En la industria, la medición de nivel es muy importante, tanto desde el punto de vista del
funcionamiento correcto del proceso como de la consideración del balance adecuado de
materias primas o de productos finales. La utilización de instrumentos electrónicos con
microprocesador en la medida de otras variables, tales como la presión y la temperatura,
permite añadir "inteligencia" en la medida del nivel, y obtener exactitudes en la lectura altas,
del orden del ± 0,2%, en el inventario de materias primas o finales o en transformación en
los tanques del proceso.
El transmisor de nivel "inteligente" hace posible la interpretación del nivel real (puede
eliminar o compensar la influencia de la espuma en flotación del tanque, en la lectura), la
eliminación de las falsas alarmas (tanques con olas en la superficie debido al agitador de
paletas en movimiento), y la fácil calibración del aparato en cualquier punto de la línea de
transmisión.
31
Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de nivel de líquidos y de sólidos,

que son dos mediciones claramente diferenciadas.
Los de interés en son:
Medidores de nivel de líquidos:
Los medidores de nivel de líquidos trabajan midiendo, bien directamente la altura de líquido
sobre una línea de referencia, bien la presión hidrostática, bien el desplazamiento producido
en un flotador por el propio líquido contenido en el tanque del proceso, bien aprovechando
características eléctricas del líquido o bien utilizando otros fenómenos.
Los dispositivos que miden nivel aprovechando la presión hidrostática son:
 Medidor manométrico
 Medidor de tipo burbujeo
 Medidor de presión diferencial de diafragma
Algunos instrumentos que utilizan las características eléctricas del líquido son:
 Medidor Ultrasónico
 Medidor de laser
 Medidor de radiación
 Medidor resistivo/capacitivo
Y los que se basan en otros fenómenos:
 Medidor óptico
 Vibratorio
 Detector de nivel térmico o de dispersión térmica
Instrumentos de medida directa:
 Medidor de sonda: consiste en una varilla o regla graduada de la longitud conveniente

para introducirla dentro del depósito (Figura 18). La determinación del nivel se efectúa
por lectura directa de la longitud mojada por el líquido. En el momento de la lectura el
Figura 18. Medidores de Nivel por sonda
32
tanque deber estar abierto a presión atmosférica. Se utiliza, generalmente, en tanques

de fuel-oil o gasolina.
 Medidor de flotador:
Los instrumentos de flotador (Figura 19) consisten en un flotador situado en el seno del
líquido y conectado al exterior del tanque indicando directamente el nivel. La conexión
puede ser directa, magnética o hidráulica. El flotador conectado directamente está unido
por un cable que desliza en un juego de poleas a un índice exterior que señala sobre una
escala graduada. Es el modelo más antiguo y el más utilizado en tanques de gran
capacidad, tales como los de fuel-oil y gas-oil. Tiene el inconveniente de que las partes
móviles están expuestas al fluido y pueden romperse, y de que el tanque no puede estar
sometido a presión.
Figura 19. Medidores de nivel de flotador
Instrumentos basados en la presión hidrostática:
 Medidor Manométrico
El medidor manométrico consiste en un sensor de presión piezoresistivo suspendido de la

parte superior del tanque e inmerso en el líquido (Figura 20). El sensor contiene un puente
de Wheastone y, bajo la presión del líquido, el sensor se flexa y la tensión que crea es
captado por las galgas extensiométricos, dando lugar a un desequilibrio del puente y a una
señal de salida proporcional a la presión aplicada, es decir, al nivel.
El sensor mide la presión debida a la altura de líquido h que existe entre el nivel el tanque
y el eje del instrumento. Así, pues, el campo de medida del instrumento corresponderá:
𝑃 = (0 − ℎ)𝑥(𝛾)𝑥(𝑔) [𝑃𝑎𝑠𝑐𝑎𝑙𝑒𝑠]
Con:
ℎ = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑚
𝛾 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝐾𝑔⁄𝑚3
𝑔 = 9.8 𝑚⁄𝑠 2
33
Figura 20. Medidor manométrico de nivel
 Medidor por Presión Diferencial (DP)
El medidor de presión diferencial consiste en un diafragma en contacto con el líquido que

mide la presión hidrostática en un punto del fondo del tanque (Figura 21). En un tanque
abierto, esta presión es proporcional a la altura del líquido en ese punto y a su peso
específico.
𝑃 = (𝐻)𝑥(𝛾)𝑥(𝑔)
Con:
𝑃 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛
𝐻 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚
𝛾 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝐾𝑔⁄𝑚3
𝑔 = 9.8 𝑚⁄𝑠 2
Figura 21. Medidor diafragma de presión diferencial
Instrumentos basados en el desplazamiento
El medidor de nivel de tipo desplazamiento consiste en un flotador parcialmente sumergido

en el líquido y conectado mediante un brazo a un tubo de torsión unido rígidamente al
tanque o bien a un resorte de equilibrio del que pende el flotador.
34
En el modelo de tubo de torsión el flotador está suspendido de un pivote afilado, para reducir
el rozamiento, situado en el extremo de un brazo y el otro extremo está soldado al tubo de
torsión. Dentro del tubo, y unido a su extremo libre, se encuentra una varilla que transmite
el movimiento de giro axial a un transmisor exterior al tanque. Al variar el nivel del líquido o
la interfase en el caso de dos líquidos inmiscibles, cambia el peso del flotador con lo que la
varilla libre del tubo de torsión gira en un movimiento proporcional al movimiento del flotador
y, por lo tanto, al nivel. El movimiento angular del extremo libre del tubo de torsión es muy
pequeño, del orden de los 9°. El tubo proporciona, además, un cierre estanco entre el
flotador y el exterior del tanque. Según el principio de Arquímedes, el flotador sufre un
empuje hacia arriba que viene dado por la fórmula:
𝐹 = (𝑆)𝑥(𝐻)𝑥(𝛾)𝑥(𝑔)
Donde:
𝐹 = 𝑒𝑚𝑝𝑢𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
𝑆 = 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑜𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟
𝐻 = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑚𝑒𝑟𝑔𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑜𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟
Instrumentos basados en las características eléctricas del líquido
 Medidor Resistivo
El medidor de nivel conductivo o resistivo consiste en uno o varios electrodos y un circuito

electrónico que excita un relé eléctrico o electrónico al ser los electrodos mojados por el
líquido. Este debe ser lo suficientemente conductor como para excitar el circuito electrónico,
y de este modo el aparato puede discriminar la separación entre el líquido y su vapor, tal
como ocurre, por ejemplo, en el nivel de agua de una caldera de vapor. La impedancia
mínima es del orden de los 25 MW/cm, y la tensión de alimentación entre los electrodos y
el tanque es alterna para evitar fenómenos de oxidación en las sondas, por causa del
fenómeno de la electrólisis.
 Medidor Ultrasónico
El sistema ultrasónico de medición de nivel se basa en la emisión de un impulso ultrasónico

a una superficie reflectante y la recepción del eco del mismo en un receptor (Figura 22). El
retardo en la captación del eco depende del nivel del tanque.
Si el sensor se coloca en el fondo del tanque, envía un impulso eléctrico que es convertido
mediante un transductor (cristal piezoeléctrico) a un impulso ultrasónico de corta duración,
que es transmitido a través de la pared del tanque hacia el líquido. El impulso se refleja en
la superficie del líquido y retorna hasta el transductor ultrasónico. El nivel del tanque viene
expresado por:
𝑣𝑥𝑡
ℎ=
2
Siendo:
35
ℎ = 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
𝑣 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
𝑡 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑖𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑛𝑖𝑑𝑜
Pero la aplicación típica es situar el emisor en la parte superior del tanque y dirigir el
impulso ultrasónico a la superficie del líquido para ser reflejado y retornar al receptor. El
transductor del receptor realiza los cálculos para convertir esta distancia en el nivel del
líquido en el tanque.
 Medidor Laser
En aplicaciones donde las condiciones son muy duras, y donde los instrumentos de nivel
convencionales fallan, encuentra su aplicación el medidor láser. Tal es el caso de la
medición de metal fundido, donde la medida del nivel debe realizarse sin contacto con el
líquido y a la mayor distancia posible por existir unas condiciones de calor extremas. El
sistema mide el nivel de forma parecida al medidor de nivel de ultrasonidos con la diferencia
de que emplea la luz en lugar del sonido. Consiste en un rayo láser enviado a través de un
tubo de acero y dirigido por reflexión en un espejo sobre la superficie del metal fundido. La
señal puede ser por impulsos o por onda continúa modulada en alta frecuencia. En el primer
caso, cada impulso de láser llega hasta el nivel de líquido y regresa al receptor. En forma
parecida a la del nivel por radar, la distancia desde el sensor hasta el nivel se calcula por la
fórmula:
(𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐿𝑢𝑧)(𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑐𝑢𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜)
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 =
2
La señal pulsante tiene buena penetración y un gran intervalo de medida, por lo que es la
típica usada en aplicaciones industriales. La señal láser de onda continua está modulada
en alta frecuencia y cambia de fase al chocar contra el nivel de líquido. Cuando alcanza el
receptor, el circuito electrónico calcula la distancia midiendo el desfase entre la onda emitida
y la recibida, la frecuencia y la longitud de onda.
6.5 Medición de Vibración
En términos muy simples una vibración es un movimiento oscilatorio de pequeña amplitud.

Todos los cuerpos presentan una señal de vibración en la cual plasman cada una de sus
características. De acuerdo a esto, las máquinas presentan su propia señal de vibración y
en ella se encuentra la información de cada uno de sus componentes. Por tanto, una señal
de vibración capturada de una máquina significa la suma vectorial de la vibración de cada
uno de sus componentes.
36
Vibración simple: La base principal de las señales de vibración en el dominio del tiempo
son las ondas sinusoidales. Estas son las más simples y son la representación de las
oscilaciones puras. Una oscilación pura puede ser representada físicamente con el
siguiente experimento: Imagínese una masa suspendida de un resorte como el de la figura
23.
Figura 23. Medidor de nivel por ultrasonido
Figura 22. Mesa suspendida de un resorte
Según la ley de Hooke la fuerza que ejerce el resorte sobre el cuerpo es FR=-Kx, y la fuerza
que ejerce el cuerpo sobre el resorte es F = mg, el cual es debido a la gravedad. Usando la
ley de Newton obtenemos una ecuación diferencial de segundo orden.
𝑑2 𝑥
Σ𝐹 = 𝑚𝑎 = 𝑚 = 𝑚𝑥 2
𝑑𝑡 2
𝑚𝑔 − 𝑘𝑥 = 𝑚𝑥 2
𝑚𝑥 2 + 𝑘𝑥 = 0
37
Resolviendo esta ecuación diferencial obtenemos una ecuación que describe el movimiento
del cuerpo en función de la única coordenada x.
𝑘
Si definimos 𝑤𝑜 = √ y reescribimos la ecuación diferencial como
𝑚
𝑑2𝑥
+ 𝑤𝑜 2 𝑥 = 0
𝑑𝑡 2
La solución de la ecuación diferencial es: x (t)= Acos ω0 t + Bsen ωt .Dónde:
 ω = Frecuencia del movimiento armónico.

 A y B = Constantes arbitrarias que dependen de las condiciones iniciales del
movimiento.
 k = Módulo del resorte, sus unidades son kgf/cm.
Teniendo en cuenta este principio si esta masa es soltada desde una distancia Xo, en
condiciones ideales, se efectuará un movimiento armónico simple que tendrá una amplitud
Xo. Ahora a la masa vibrante le adicionamos un lápiz y una hoja de papel en su parte
posterior, de manera que pueda marcar su posición. Si jalamos el papel con velocidad
constante hacia el lado izquierdo se formará una gráfica parecida a la figura 24.
El tiempo que tarda la masa para ir y regresar al punto Xo siempre es constante. Este tiempo
recibe el nombre de período de oscilación (medido generalmente en seg. o mseg.) y
significa que el resorte complete un ciclo. El recíproco del período es la frecuencia (es decir
F=1/P) la cual generalmente es dada en Hz (Ciclos por segundo) o también Ciclos por
minuto (CPM). Estos conceptos pueden verse más claramente en la figura 25. De esta onda
sinusoidal también es importante definir la amplitud y la fase.
La amplitud desde el punto de vista de las vibraciones es cuanta cantidad de movimiento

puede tener una masa desde una posición neutral. La amplitud se mide generalmente en
Figura 24. Papel en movimiento a velocidad constante
38
valores pico-pico para desplazamiento y valores cero-pico y RMS para velocidad y

aceleración (Véase la Figura 26).
Figura 26. Componentes de una Onda Figura 26.Valores pico a pico de una Onda
La fase realmente es una medida de tiempo entre la separación de dos señales, la cual
puede ser relativa o absoluta. Generalmente es encontrada en grados. La figura 27 muestra
dos señales sinusoidales de igual amplitud y período, pero separadas 90 grados, lo cual
indica que ambas curvas están desfasadas 90 grados.
Vibración compuesta: Una señal compuesta es una sumatoria de varias señales

sinusoidales que comprenden cada uno de los componentes que se encuentran en la
máquina, más todos los golpeteos y vibraciones aleatorias. El resultado es una señal como
la ilustrada en la figura 28.
Vibración aleatoria y golpeteos intermitentes: Además de las vibraciones simples,

también existen otros tipos de vibraciones como son la vibración aleatoria y los golpeteos
intermitentes. La vibración aleatoria no cumple con patrones especiales que se repiten
constantemente o es demasiado difícil detectar donde comienza un ciclo y donde termina.
Estas vibraciones están asociadas generalmente turbulencia en blowers y bombas, a
problemas de lubricación y contacto metal-metal en elementos rodantes o a cavitación en
Figura 27. Ondas desfasadas en 90 grados
Figura 28. Vibración Compuesta
39
bombas (véase la figura 29) Este tipo de patrones es mejor interpretarlos en el espectro y
no en la onda en el tiempo. Los golpeteos intermitentes están asociados a golpes continuos
que crean una señal repetitiva. Estas se encuentran más comúnmente en los engranajes,
en el paso de las aspas de un impulsor o ventilador, etc. Este tipo de señales tiende a morir
debido a la amortiguación del medio. En la figura 30 se muestra claramente este fenómeno:
un golpe intermitente que se amortigua con el medio.
Figura 30. Vibración Continua
Figura 30. Vibración intermitente
6.6 Conceptos básicos de Sistemas de Control
Control: Métodos para conseguir que un conjunto de variables o parámetros varíen a lo

largo del tiempo de alguna forma previamente definida. Sistema automático de control se
entiende como el conjunto de elementos necesarios para conseguir el objetivo de control.
Planta: parte de un equipo, tal vez un conjunto de elementos de una máquina que funcionan
juntos, y cuyo objetivo es efectuar una operación particular. Se llama planta a cualquier
objeto físico que se va a controlar.
Proceso: operación o un desarrollo natural progresivamente continuo, marcado por una
serie de cambios graduales que se suceden unos a otros de una forma relativamente fija y
que conducen a un resultado o propósito determinados. Se llama proceso a cualquier
operación que se va a controlar.
Sistema: combinación de componentes que actúan conjuntamente y cumplen un
determinado objetivo.
Variable de entrada (ui): variables de excitación que influyen sobre el sistema desde el
exterior. Pueden ser elegidas libremente.
Variables de salida (yi): variables que describen la respuesta del sistema.
Perturbaciones (zi): variables que influyen de forma negativa sobre la salida del sistema.
Su acción es incontrolada.
40
Variables de estado (xi): conjunto mínimo de variables del sistema, tal que conocido su
valor en un instante determinado permiten conocer la respuesta ante cualquier señal de
entrada y/o perturbación.
Objetivo de control: magnitud o condición que varía de una forma determinada.
Variable controlada: magnitud o condición que se mide y controla. Normalmente, la
variable controlada es la salida del sistema
Variable manipulada: acción de control. Magnitud o condición que el controlador modifica
para afectar el valor de la variable controlada. Son las entradas del proceso.
Controlar: significa medir el valor de la variable controlada del sistema y aplicar la variable
manipulada al sistema para corregir y limitar la desviación del valor medido respecto del
valor deseado.
Figura 31. Esquema de un Sistema de Control
Tipos de sistemas de control: (figura 32)

Control realimentado (figura 33): mantiene una relación determinada entre la salida y la
entrada de referencia, comparándolas y usando la diferencia como medio de control.
Control Manual: las decisiones y acciones son tomadas por el operador.
Control Automático: las decisiones y acciones son tomadas sin intervención humana. En
este caso se necesitan una serie de componentes: sensor, transmisor, controlador y
elemento final de control.
Sensores: son los dispositivos que miden las variables a controlar, las de perturbación y
las variables de proceso secundarias a partir de las que se infiere el valor de otras no
medibles o de medida costosa. Se basan en la reproducción de un fenómeno físico cuya
magnitud está relacionada con la que se mide.
Transmisor: Convierte la magnitud del efecto físico del sensor en una señal estándar:
eléctrica: Analógica (4-20 mA)(0-10V), digital (10...12 bits) o Neumática (3-15 psi).
41
Controladores: Recibe la señal correspondiente a la variable medida y calcula la acción

de control de acuerdo al algoritmo que tiene programado. La salida es en señal estándar y
se envía al elemento final de control.
Actuadores: Manipula la variable de proceso de acuerdo a la acción calculada por el
controlador. La señal de control le llega en magnitud estándar.
Figura 32. Tipos de Sistemas de Control
SENSORE
S
ACTUADORE
S
CONTROLADORES
Figura 33. Instrumentos de un sistema de Control
42
Figura 34. Componentes de un sistema de control Realimentado
6.7 Identificación de un Sistema
Un sistema se identifica para obtener un modelo matemático del proceso de ese dicho
sistema. Para esto se debe tener en cuenta excitar el sistema con una entrada la cual debe
ser suficientemente rica como para excitar todos los modos dinámicos de dicho sistema,
estas entradas pueden ser tipo escalón, senoidal o señal pseudoaleatoria (Figura 35), la
cual esa señal de entrada pueda regalarnos la información suficiente para poder hacer la
identificación correcta del sistema.
Figura 35. Tipos de entrada a un sistema para Identificarlo
Así también como existen varios tipos de entradas, también existen tipos de respuestas a
esas entradas (Figura 36). Generalmente las respuestas Subamortiguadas implican un
proceso con mayor velocidad de respuesta, sin embargo, presentan como inconveniente la
sobre oscilación.
Figura 36. Tipos de Respuestas
43
La puesta en servicio de un sistema de control industrial requiere de la correcta

sintonización del controlador, es decir de la selección adecuada de sus parámetros.
Para poder sintonizar el controlador Gc(s) de un lazo de control, como el mostrado en la
Figura 37, es necesario identificar primero la dinámica del proceso que se va a controlar
Gp(s), para luego obtener los parámetros del controlador, empleando el método de
sintonización seleccionado. El proceso de sintonización del controlador consta así de dos
etapas: identificación y sintonización.
La obtención de la información dinámica del proceso requiere que éste sea excitado de
alguna forma y que tanto la entrada aplicada así como la respuesta del proceso, sean
registradas. Por estas razones resulta necesario realizar una prueba experimental que
permita identificar un modelo dinámico para el proceso.
Figura 37. Lazo de Control
Las técnicas de identificación experimental, que nos interesan, pueden clasificarse en:
 Métodos basados en la curva de reacción del proceso (respuesta al escalón)
 Métodos de oscilación mantenida
 Métodos de realimentación con relé
 Métodos de control P
Los métodos basados en la curva de reacción del proceso son métodos de lazo abierto, el
controlador puede o no estar instalado y si lo está operará de modo “manual” durante la
prueba.
Los demás métodos son del tipo de lazo cerrado, en donde el controlador se encuentra
operando en “automático”.
Modelos:
La mayoría de los métodos de sintonización de controladores se basan en los parámetros
de un modelo de orden reducido que permita representar sistemas dinámicos de orden alto
y por esta razón los más empleados son los de primer o segundo orden más tiempo muerto,
cuyas funciones de transferencia son:
Primer orden más tiempo muerto:
(1)
Segundo orden sobremortiguado más tiempo muerto:
44
(2)
Segundo orden subamortiguado más tiempo muerto
(3)
Métodos basados en la curva de reacción del proceso:
Para efecto de los métodos de sintonización de controladores, usualmente se requiere que
los sistemas sobreamortiguados de orden superior a uno, se representen por medio de un
modelo de primer orden más tiempo muerto, como el dado por la ecuación (1), algunos
pocos requieren de un modelo de segundo orden más tiempo muerto, como el dado por (2).
Si el sistema es subamortiguado debe representarse por un modelo como el dado por (3).
La curva de reacción del proceso se obtiene mediante una prueba de lazo abierto con el
controlador manual y el sistema situados en el punto de operación deseado. En estas
condiciones se aplica un cambio de escalón en la salida del controlador y se registra esta
señal y la de salida del proceso, desde el instante en que se aplicó el escalón de entrada
hasta que el sistema alcance un nuevo punto de operación estable, si este es un proceso
auto-regulado.
Método de la tangente de Ziegler&Nichols:
El primer método de identificación propuesto como parte de un procedimiento de
sintonización de controladores fue desarrollado por Ziegler y Nichols. Aunque estos autores
no supusieron que el sistema a identificar fuera auto-regulado, esto es que la respuesta del
sistema tendía a un valor finito, su procedimiento de identificación puede utilizarse para
obtener un modelo de primer orden más tiempo muerto.
Figura 38. Método de la tangente Z&N
45
El procedimiento requiere que se trace una recta tangente a la curva de reacción del
proceso en su punto de inflexión o de máxima pendiente, como se muestra en la Figura 38.
Para obtener un modelo de primer orden más tiempo muerto (1), se debe identificar la
ganancia kp, la constante de tiempo τ y el tiempo muerto aparente tm del sistema. La
ganancia es el cambio total en la salida dividido por el cambio en la entrada
kp=DeltaY/deltaU.
El tiempo transcurrido entre la aplicación del escalón de entrada y el punto en que la recta
tangente corta el eje del tiempo es el tiempo muerto aparente del sistema, y el tiempo
transcurrido entre este instante y el tiempo en que la tangente corta el valor final de la salida
yu es la constante de tiempo.
El método de Ziegler y Nichols y la variación propuesta por Miller requieren que se trace
una recta tangente a la curva de reacción del sistema en el punto de inflexión. Esto no
siempre es fácil de realizar, máxime si la respuesta del sistema presenta ruido. Una
variación en la pen-diente de la recta tangente afecta tanto el valor del tiempo muerto como
el de la constante de tiempo del modelo.
Para identificar dos parámetros que requiere el modelo, la constante de tiempo y el tiempo
muerto aparente del sistema, se pueden establecer dos ecuaciones con dos incógnitas
utilizando dos puntos sobre la curva de reacción. De este modo se garantiza que la
respuesta del modelo coincida con la del sistema real en estos dos puntos como mínimo.
Método de los dos puntos (Smith):
El primer método basado en dos puntos sobre la curva de reacción fue propuesto por Smith
(véase la figura 39). Los instantes seleccionados por este autor fueron los tiempos
requeridos para que la respuesta alcance el 28.3% (t28) y el 63.2% (t63) del valor final, y
corresponden a:
Este sistema de ecuaciones se puede resolver para tm y τ obteniéndose:
La ganancia del modelo se calcula como en los métodos anteriores
46
Figura 39.Método de dos Puntos
Método de Strejc Quentin

Este método de identificación se emplea para la identificación de sistemas con polos
múltiples o sistemas de respuestas aperiódicas, utilizando para ello un modelo matemático
de la forma siendo de primer orden:
𝐾
𝐺(𝑠) =
(𝜏𝑠 + 1)𝑛
Mediante los parámetros Tu y Ta obtenidos mediante la respuesta que dio a la entrada de

excitación al sistema podemos proceder con la identificación. Este método emplea una línea
recta de pendiente máxima superpuesta sobre la zona de pendiente, de modo que el valor
del parámetro Tu se obtiene con el corte del eje de abscisas (Figura 40).
El valor de Ta se obtiene con el corte de una paralela al eje de abscisas en el punto donde
la respuesta está estable (Figura 40).
Después de haber obtenido los valores de Tu y Ta gráficamente, se dividen estos dos

valores (Tu/Ta) y se obtiene dicho valor. Con este valor nos vamos a la tabla 1 de Strejc
Quentin (tabla en general para la identificación del método) y se toma el valor más próximo,
que determina el número de polos múltiples “n”, si este valor no corresponde con el valor
exacto en la tabla, entonces se toma el valor de n inmediatamente inferior de la tabla. Si se
tomó el valor inmediatamente inferior se tiene que agregar un retardo L para nivelar dicho
valor que no se tuvo en cuenta.
Donde dicho valor L es igual a:
47
𝐿 = 𝑇𝑢 (𝐺𝑟𝑎𝑓𝑖𝑐𝑎) − 𝑇𝑢 (𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎)
Al agregarle este retardo, entonces el modelo matemático queda de la siguiente forma:
𝐾𝑒 −𝐿𝑠
𝐺(𝑠) =
(𝜏𝑠 + 1)𝑛
Figura 40. Valores de Ta y Tu Tabla 1. Tabla general método Strejc Quentin
Método de Strejc Quentin Modificado

El método de Strejc Quentin modificado, permite obtener un modelo con todos los polos
distintos, en ciertos casos se puede esperar unos mejores resultados comparándolos con
el método normal de Strejc Quentin.
𝐾
𝐺(𝑠) = 𝜏 𝜏
(1 + 𝜏𝑠) (1 + 𝑠) … (1 + 𝑠)
2 𝑛
De la ecuación anterior dada, los parámetros desconocidos, los cuales se deben calcular
son K, n, y por último el valor de 𝜏. Estos parámetros se calculan igual al método de Strejc
Quentin, anteriormente visto, pero con una nueva tabla 2 la cual es la del Strejc Quentin
Modificado:
Tabla 2. Tabla general método Strejc Quentin Modificado
48
6.7 Sintonización de Controlador

Los métodos de sintonización están basados en estudios experimentales de la respuesta
al escalón de diferentes tipos de sistemas, razón por la cual los parámetros del controlador
que se determinan utilizando estas metodologías podrían dar como resultado una respuesta
medianamente indeseable. Es por ello que dichos parámetros se utilizan como punto de
partida para la definitiva sintonización de los mismos, lo cual se realizara ajustándolos
finamente de forma tal que se logre obtener la respuesta deseada.
Método Ziegler&Nichols: Curva De Reacción
Unos ejemplares en la sintonización de controladores son Ziegler y Nichols, las cuales
gracias a los métodos que ellos desarrollaron simplifican altamente el problema de fijar los
parámetros de un controlador. Dichas reglas o métodos que ellos crearon no son la mejor
alternativa, pero dada a su sencillez y disponibilidad las mantienen como una fuerte opción
hoy en día.
En este método la respuesta de la planta al aplicar un escalón unitario debe tener el aspecto
de una curva en forma de S, como se observa en la Figura 41. Si la planta incluye integrador
(es) o polos dominantes complejos conjugados, la respuesta al escalón unitario no será
como la requerida y no podrá utilizarse el método.
Figura 41. Respuesta al escalón unitario - curva de reacción

La respuesta al escalón se obtiene experimentalmente y a partir de allí el modelo del
proceso puede ser aproximado a una función de transferencia como la que se muestra en
la siguiente ecuación:
𝐾𝑒 −𝐿𝑠
𝐺𝑝(𝑠) =
𝜏𝑠 + 1
En la cual los parámetros K, 𝜏 y L corresponden con la ganancia, la constante de tiempo y
el retardo del proceso los cuales deben ser identificados a partir de dicha respuesta. Se ven
reflejados de una mejor manera en la curva de reacción (Figura 41).
49
Una vez identificados los parámetros antes mencionados se fijan los parámetros del
controlador utilizando la tabla de Ziegler y Nichols (Tabla 3).
Tabla 3. Parámetros del controlador
Método para Oscilación Continua O Límite De Estabilidad

Este método solo puede aplicarse cuando un proceso a lazo cerrado, como el que se
muestra en la Figura 42.
Presenta una respuesta que oscile continuamente, como la que se muestra en la Figura 43,
para un valor especifico de su ganancia a lazo abierto, es decir, el sistema a lazo cerrado
Figura 42. Esquema de Control
tiene una ganancia critica, la cual corresponde con el límite de estabilidad del sistema a
lazo cerrado.
Tanto la ganancia crítica (Kcr) como el periodo crítico (Pcr) pueden ser
determinados en forma experimental, a partir de los cuales los parámetros del
controlador pueden fijarse según la siguiente tabla 4:
Figura 43. Oscilación Continua
50
Al igual que el primer método, los parámetros determinados a través de la tabla

servirán como inicio a partir de los cuales se ajustarán los mismos hasta lograr la
respuesta deseada.
Tabla 4. Parámetros del Controlador
7. NORMAS UTILIZADAS
7.1 Norma ISO 5167 (2003)

La ISO 5167, que consta de cuatro partes, cubre la geometría y el método de uso
(condiciones de instalación y de funcionamiento) de las placas de orificio, boquillas y tubos
Venturi cuando se insertan en un conducto lleno para determinar el caudal del fluido que
fluye en el conducto. También da la información necesaria para calcular el Caudal y su
incertidumbre asociada. La norma ISO 5167 es aplicable solamente a dispositivos
diferenciales de presión en los que el flujo permanece subsónico a lo largo de la sección de
medición y donde el fluido puede considerarse monofásico, pero no es aplicable a la
medición del flujo pulsante. Además, cada uno de estos dispositivos sólo se puede utilizar
dentro de los límites especificados del tamaño de la tubería y el número de Reynolds.
ISO 5167 consta de las cuatro partes siguientes.
A) Esta parte de la ISO 5167 contiene términos y definiciones generales, símbolos,

principios y requisitos, así como métodos de medición e incertidumbre que se utilizarán
conjuntamente con las Partes 2 a 4 de la ISO 5167.
B) La parte 2 de la norma ISO 5167 especifica las placas de orificio que se pueden utilizar
con las conexiones de presión de esquina, las derivaciones de presión D y D / 22) y las de
presión de brida.
C) La parte 3 de la ISO 5167 especifica boquillas ISA 19323), boquillas de radio largo y
boquillas Venturi, las cuales difieren en forma y en la posición de las tomas de presión.
D) La parte 4 de la ISO 5167 especifica tubos clásicos Venturi4).
Los aspectos de seguridad no se tratan en las partes 1 a 4 de la ISO 5167. Es

responsabilidad del usuario asegurarse de que el sistema cumple con las normas de
seguridad aplicables.
51
7.2 SCADA
SCADA proviene de las siglas de Supervisory Control And Data Acquisition (Adquisición de
datos y supervisión de control). Es una aplicación software de control de producción, que
se comunica con los dispositivos de campo y controla el proceso de forma automática desde
la pantalla del ordenador. Proporciona información del proceso a diversos usuarios:
operadores, supervisores de control de calidad, supervisión, mantenimiento, etc.
Los sistemas de interfaz entre usuario y planta basados en paneles de control repletos de
indicadores luminosos, instrumentos de medida y pulsadores, están siendo sustituidos por
sistemas digitales que implementan el panel sobre la pantalla de un ordenador.
El control directo lo realizan los controladores autónomos digitales y/o autómatas

programables y están conectados a un ordenador que realiza las funciones de diálogo con
el operador, tratamiento de la información y control de la producción, utilizando el SCADA
Funciones Principales:
 Adquisición de datos, para recoger, procesar y almacenar la información recibida.

 Supervisión, para observar desde un monitor la evolución de las variables de control.
 Control, para modificar la evolución del proceso, actuando bien sobre los reguladores
autónomos básicos (consignas, alarmas, menús, etc.) bien directamente sobre el
proceso mediante las salidas conectadas.
 Transmisión. De información con dispositivos de campo y otros PC.
 Base de datos. Gestión de datos con bajos tiempos de acceso. Suele utilizar ODBC.
 Presentación. Representación gráfica de los datos. Interfaz del Operador o HMI (Human
Machine Interface).
 Explotación. De los datos adquiridos para gestión de la calidad, control estadístico,
gestión de la producción y gestión administrativa y financiera.
Algunas normas involucradas en los sistemas SCADA:
 La NTC 146 Higiene y seguridad. Colores y señales de seguridad.

 La NTC 1461 Parámetros de color y forma para señales de seguridad
 La NTC 3458 HIGIENE Y SEGURIDAD. IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍAS Y
SERVICIOS
 Norma ISO 9241
La norma UNE-EN ISO 9241, en su parte 10, Principios de diálogo, trata el diseño
ergonómico de programas para equipos con Pantallas de Visualización de Datos. Enumera
una serie de ideas que se pretende sirvan de guía a la hora de realizar el planteamiento y
desarrollo de las interfaces gráficas:
 La aplicación debe estar adaptada a la tarea para la cual se ha diseñado; el diálogo con
el usuario debe ser limpio, presentando y exigiendo solamente la información
estrictamente necesaria.
 La aplicación debe informar del progreso al interlocutor de forma comprensible para éste
(auto descriptividad).
52
 La aplicación debe poder adaptarse al nivel de capacitación del usuario.

 La aplicación debe ser controlable por el usuario, no al revés.
 Las respuestas de la interfase deben ser coherentes y adaptadas al nivel de
capacitación del usuario.
 La aplicación debería ser tolerante a fallos y con herramientas de corrección
automáticas.
 Debería ser clara y sencilla de utilizar.
7.3 ANSI/ISA–5.1–1984 - Símbolos e Identificación de la Instrumentación:
Propósito: El propósito de esta norma es establecer un medio uniforme de designación de

instrumentos y sistemas de instrumentación utilizados para la medición y el control. Con
este fin, se presenta un sistema de designación que incluye símbolos y un código de
identificación.
Alcance: General
La norma reconoce estas necesidades, cuando son consistentes con los objetivos de la
norma, proporcionando métodos alternativos de simbolismo. Los símbolos del equipo de
proceso no forman parte de esta norma, pero se incluyen sólo para ilustrar las aplicaciones
de los símbolos de instrumentación.
Aplicación a las industrias
La norma es adecuada para su uso en productos químicos, petróleo, generación de

energía, aire acondicionado, refinado de metales y muchas otras industrias de proceso.
Ciertos campos, como la astronomía, la navegación y la medicina, utilizan instrumentos
muy especializados que difieren de los instrumentos convencionales de proceso industrial.
Aplicación a las actividades laborales
La norma es adecuada para su uso siempre que se requiera cualquier referencia a un

instrumento o a una función del sistema de control a efectos de simbolización e
identificación. Tales referencias pueden ser requeridas para los siguientes usos, así como
otros:
 Diseñar bocetos
 Ejemplos de enseñanza
 Documentos técnicos, literatura y discusiones
 Diagramas de sistemas de instrumentación, diagramas de bucles, diagramas
lógicos
 Descripciones funcionales
 Diagramas de flujo: proceso, mecánica, ingeniería, sistemas, tuberías (proceso) y
Instrumentación
 Planos de construcción
 Especificaciones, órdenes de compra, manifiestos y otras listas
53
La norma tiene por objeto proporcionar información suficiente para que cualquier persona
que revise cualquier documento que represente la medición y el control del proceso (quién
tiene una cantidad razonable de conocimiento del proceso) comprenda los medios de
medición y control del proceso.
Aplicación a las clases de instrumentación:
Los métodos de simbolismo y de identificación proporcionados en esta norma son

aplicables a todas las clases de instrumentación de medición y control de procesos. Pueden
utilizarse no sólo para describir los instrumentos discretos y sus funciones, sino también
para describir las funciones análogas de los sistemas que se denominan "exhibición
compartida", "control compartido", "control distribuido" y "control por computadora".
8. CRITERIOS DE DISEÑO
8.1 Tipo de Instrumentación utilizar

En el desarrollo del proyecto se usa la instrumentación industrial en estándar industrial 1-
5V para la mayoría de elementos de medición y control, con excepción del sensor-
transmisor de peso que trabaja con una señal de salida digital, es decir binaria, de
resolución de 10 bits y utiliza una librería de software especial para la adquisición de sus
datos en el dispositivo de control (arduino).
8.2 Tipo de Panel de Control

Teniendo en cuenta que existen dos posibles tipos de paneles de control para implementar
en la planta, siendo éstos los siguientes:
 Panel de control físico:
El panel de control físico es la interfaz inicial del el sistema. Usado para llevar a cabo
funciones, como por ejemplo hacer una carga del programa inicial o encender y apagar
el sistema. Las funciones del panel de control varían en complejidad y van desde
funciones que muestran el estado a funciones de servicio de bajo nivel a las que sólo
pueden acceder los representantes del servicio técnico.
 Panel de control remoto:

El panel de control remoto proporciona una manera de utilizar las funciones del panel
de control mediante un PC. La interfaz gráfica de usuario del panel de control remoto
tiene un aspecto similar al panel de control físico.
Se implementan los dos tipos de paneles de control: remoto y físico. Como requisito de la
asignación y de la proyección de la planta se consideró contar con un panel de control
remoto contenido en el PC central de la planta, en donde a través de un sistema SCADA
con su HMI se visualizaran las variables de control y el funcionamiento del sistema
completo, con funciones de control, configuración y tendencias históricas, además de
54
sistemas de alerta y emergencia. Este panel de control es realizado en el software de

programación gráfica LABVIEW.
El panel de control físico se construyó con el objetivo de contar con un panel alterno para
el control de las funciones de la planta en caso de fallo de comunicación con el PC central
de control del panel remoto. Cuenta además con indicadores luminosos, una pantalla LCD
para la visualización de los datos, un teclado alfanumérico para la entrada de comandos de
control, interruptores de emergencia y borneras de salida de las señales estándar 1-5v de
cada subsistema de medida.
En secciones posteriores se profundiza más en estructura de estos paneles de control.
8.3 Clasificación eléctrica de la instalación

Las instalaciones eléctricas en la planta de puede clasificar en dos:
 Transmisión de señales de datos: en este tipo se encuentran todas instalaciones

cuyas corrientes no superan los 500 mA y voltajes de 5v necesarios tanto para la
alimentación de los circuitos, tarjetas, driver, módulos, controladores y demás
componentes; como también para la transmisión de datos entre los elementos
primarios (sensores) y la tarjeta de adquisición de datos Arduino y viceversa.
 Instalaciones eléctricas de potencia: se encuentran clasificadas aquí todas las

instalaciones que demandan una mayor potencia debido a las características de los
componentes y elementos usados. A este grupo pertenecen los circuitos de potencia
diseñados y construidos para la bomba, la resistencia, las celdas y la alimentación del
módulo del sensor de temperatura pt100. También pertenecen las instalaciones de
alimentación Alterna necesaria para las fuentes convertidores que fueron
implementadas.
8.4 Niveles de las señales analógicas y discretas

 Analógicas:
Las señales análogas entre las que se incluyen las emitidas por los
sensores/transmisores y recibidas por los elementos finales de control tiene un
nivel estándar industrial de 1 a 5 Vdc, que son escaladas en la tarjeta de adquisición
de datos y de control, para obtenerlas en la escala de la variable real.
 Discretas:
Las señales discretas manejadas en la planta corresponden a señales digitales 5v
y 0v equivalentes a las señales lógicas 1 y 0 respectivamente, usadas en múltiples
etapas de control de dispositivos, señales de mando, de instrucciones y recepción
de interruptores, teclado y Switches del panel físico y remoto.
8.5 Premisas para el diseño de instrumentación y control

El diseño de instrumentación y control se basa en las especificaciones de la planta, los
procesos de medición y de las restricciones de tamaño. La planta tiene un diseño estructural
en forma de cubo donde se encentran el área de campo y de cuarto de control. Como
premisas para el diseño de instrumentación se tienen:
55
 Sistema de medición de flujo: dado que para la implementación de este subsistema es

necesario por norma tener determinada longitud de tubería que se sale de las
restricciones de tamaño de la planta, es necesario diseñar y construir un sistema de
tubería adaptable al subsistema principal nivel que a través de válvulas manuales es
habilitado para su funcionamiento.
 Sistema de medición de nivel: para la implementación de este subsistema se

construyen 2 tanques de almacenamiento de agua en material acrílico, dado que es
necesario contar con 1 tanque principal donde se realiza la medición con el sensor
ultrasónico y DpCell. Un tanque secundario para el almacenamiento y captación del
agua por parte de la bomba con dimensiones de 30x10x20 cm. Las dimensiones del
tanque principal es de 20x20x18 cm, están restringidas por el tamaño de los sensores
de temperatura y resistencia calefactora ya que este sistema se incorpora en el mismo
tanque. Además se implementa una instalación de tuberías de material PVC de ½
pulgada de diámetro para el transporte del líquido desde la bomba al tanque principal
y además de la salida del tanque que es controlada por una servo válvula construida
artesanalmente con un servomotor de 15 km.cm de torque y una válvula (llave) de
acero usada.
 Sistema de medición de temperatura: este subsistema cuenta con 2 sensores: PT100

y termopar; con el elemento final de control resistencia calefactora en el tanque
principal. Adicional a esto es montado un sistema de enfriamiento con celdas Peltier y
cooler en el tanque de almacenamiento para ser utilizado en el control de temperatura.
Éste sistema de enfriamiento es acoplado en un lateral del tanque secundario.
 Sistema de medición de peso: se construyó un nivel de apoyo (mesa) sobre la cual

descansa el tanque principal y en donde se encuentra la bandeja de pesado con la
celda de carga (elemento primario). Este nivel tiene 14cm de alto sobre el nivel base,
diseñado y construido para mantener una posición centrada el punto de apoyo de la
celda y con la holgura requerida para la deflexión de la misma.
 Sistema de medición de vibración: este subsistema se desarrolló con el objetivo de

medir las vibraciones producidas por la mayor fuente de éstas: la bomba. El sensor
acelerómetro es ubicado directamente sobre la bomba, instalado en una cubierta
necesaria para prevenir daños en el sensor por contacto con el agua, ya que la bomba
usada es sumergible.
8.6 Simbología utilizada en el diseño de instrumentación

El tipo de simbología usada está estandarizada por la ISA S5.1 S5.2 y S5.3 sobre
simbología e identificación de instrumentos, de la cual se parte para generar los símbolos
para cada elemento que compone el proceso de la planta, y el esquema P&ID que
representa todo el proceso y sistemas de instrumentación, los lazos de control, los
elementos y la función de cada uno de ellos.
56
INGENIERÍA DE DETALLE
9. Diagramas de Tubería e Instrumentos P&ID
Figura 44. P&ID
57
10. Listado de Instrumentos
Figura 45. Listado de Instrumentos
58
11. Diagramas de lazos de control

11.1 Lazo 1: Control de Nivel por Ultrasónico
Figura 46. Lazo 1 Control Nivel Ultrasónico
59
11.2 Lazo 2: Control de Nivel por Presión Hidrostática
Figura 48. Lazo de Control 3
Figura 47. Lazo 2 Control Nivel Presión Hidrostática

11.3 Lazo 3: Control de Temperatura por Termopar
60
11.4 Lazo 4: Control de Temperatura por RTD
61
11.5 Lazo 5: Control de Peso por Celda de carga
62
11.6 Lazo 6 y 7: Medición de Flujo y Vibración
12. Esquemáticos circuitos de Control
Debido a que la alimentación de los elementos finales de control como la bomba, el

reverbero (resistencia calefactora) y celdas de Peltier demanda gran potencia que difiere
con las señales de control generadas por el controlador (arduino) es necesario implementar
circuitos eléctricos para controlar la potencia de estos elementos. De igual manera para el
control ON/OFF de los leds indicadores del panel físico se implementa un circuito con
transistores. Los esquemas se presentan a continuación:
12.1 Circuito opto-acoplador para control PWM de bomba
En el caso de la bomba a pesar de poderse controlar por un circuito puente H comercial,

requiere necesariamente de que se comparta una tierra común para el funcionamiento del
puente H. Esto ocasiona problemas por ruidos eléctricos generados por el encendido de la
bomba al consumir demasiada potencia. Estos ruidos eléctricos se observaron al momento
de censar, ya que variaban e inestabilizaban las lecturas de los sensores provocadas por
la bomba que al colocarla en marcha genera pequeñas corrientes inversas o cambio en la
frecuencia de pulso, dichos fenómenos por lo general son transmitido por la tierra común
del circuito.
Figura 51. Lazo 6 y 7 Medición de Flujo y Vibración
63
Por este motivo se decidió crea un circuito de potencia (véase fig. 52) a base de un transistor
MOSFET IRFZ44N y un opto-acoplador, este opto-acoplador es lo resaltante de este
circuito ya que este enviará la señal de conmutación del motor de manera aislada por medio
de pulsos de luz infrarroja, garantizando que no halla conexión común en tierra ya que la
bomba se alimenta con una fuente evitando que estas corrientes parasitarias entren.
Figura 52. Circuito de Control de Bomba
Figura 53. Circuito Control de Bomba en baquela
12.2 Circuito de control del reverbero DC/AC con señal de pulso PWM
Para el control de la resistencia calefactora AC (reverbero) se optó por diseñar el circuito
de la figura 54. Este circuito es más complejo debido a que se trata del control de potencia
de una carga de voltaje alterno AC. Se basa en elementos como: SCR, optotriac, puente
rectificador, transformador, y resistencias. Su funcionamiento se puede describir en 2
etapas:
Etapa de detección de cruce por cero:
Esta etapa es la encargada de sincronizar la señal PWM de control (generada por la tarjeta
arduino) y la señal de tensión alterna de la carga para cambiar el Angulo de disparo del
64
SCR. Ya que para generar la señal PWM se usa la tarjeta arduino, el algoritmo de control
debe reconocer en qué semiciclo se encuentra la tensión AC, semiciclo positivo, o semiciclo
negativo para estar sincronizada la señal de control y poder recortar la onda justo en el
Angulo correcto.
Este circuito detector de cruce por cero trata de un transformador y un puente rectificador
de diodos para pasar los 120Vac a 11V que es menor y en corriente continua que es dirigida
a un optotransistor quien conmutará cada vez que la onda caiga a cero, enviando esta
señal a una entrada digital de la tarjeta Arduino. De esta forma el programa tendrá una
señal de referencia para saber cuándo enviar el pulso PWM y cortar la señal sinusoidal a
cierto ángulo de disparo que es deducido de acuerdo a la potencia que se requiera en el
reverbero.
Etapa de aislamiento y control de ángulo de disparo:
Este circuito es el encargado de aislar eléctricamente a la señal de control PWM y a la

tensión AC en la carga, ya que cualquier relación de estas dos tensiones distintas
provocaría cortos circuitos y daños en los componentes. También en esta etapa éste
circuito contiene los SCR que fueron seleccionados para conmutar el reverbero y controlar
su potencia, a través del Angulo de disparo.
Para ello se implementan dos SCR C106D (uno para cada semiciclo de la onda sinusoidal),
aunque se pudo haber hecho el control con un TRIAC este no se usó, debido a que el
TRIAC se puede disparar en los cuatro cuadrantes del plano por tanto puede mantenerse
encendido y no llevar un buen control, que en cambio respecto a los dos SCR en posición
anti paralelo podemos realizar un control más estable en sus semiciclos positivos y no
habría problemas con los semiciclos negativos ya que en estos puntos el SCR del ciclo
positivo se encuentra apagado, de hecho es recomendable realizar el control de circuitos
de potencia AC de esta forma, además que facilita así el algoritmo de control.
Algoritmo de Control:
65
Cuando el Arduino recibe la señal de la etapa de detección de cruce por cero esta señal lo
que hace es activar un temporizador, en donde el tiempo que dure activo equivaldrá al
ángulo de disparo deseado ya que en este tiempo la señal PWM de salida estará en cero,
y una vez termine el tiempo del temporizador, la salida cambiará de estado a 5v y hará
conmutar el SCR a través del optotriac y la carga recibirá la tensión AC en el ángulo
especificado es decir con la onda recortada que equivale a la potencia reducida. Se puede
deducir entonces que entre mayor sea el ángulo de disparo mayor será el ancho de pulso
PWM para el recorte de la onda.
Figura 54. Circuito de Control de Reverbero
Figura 55. Circuito Control de reverbero en baquela
66
12.3 Circuito de control ON/OFF de celdas Peltier:

Se implementó el mismo circuito de control (véase Fig. 56) para la Bomba:
Figura 56. Circuito de Control de Celdas Peltier

12.4 Circuito de Control ON/OFF de Leds indicadores panel físico
En este circuito (figura 57) las cargas son 4 Leds de 12V y 1,2mA, a pesar de ser de baja
potencia es necesario un circuito de potencia, ya que el control ON/OFF de los leds se
realiza a través de la tarjeta Arduino tiene un máx de tensión de salida de 5V insuficientes
para alimentar los leds. El funcionamiento es muy simple, el Arduino manda una señal a la
puerta del transistor (en este caso un MOSFET 2N7000) quien conmuta y deja circular la
corriente proveniente de la carga y cierra el circuito encendiendo el led.
Figura 57. Circuito de Control de Leds indicadores
Figura 58. Circuito Control de Leds en baquela
67
11. Especificaciones de Instrumentos y equipos
13.1 Sensores-Transmisores de temperatura
A. RTD PT100:
Existen varios tipos de sensores RTD. El usado en la planta es:
PT 100 es un sensor de temperatura que a 0 °C tiene 100 ohms y que al aumentar la

temperatura aumenta su resistencia eléctrica. Este sensor PT100 es el corazón sensible a
la temperatura de cualquier termómetro de resistencia. Aparte de la forma de montaje, son
sus características las que básicamente determinan las propiedades técnicas de medida
del sensor. El incremento de la resistencia de la PT100 no es lineal, pero si creciente y
característico del platino de tal forma que mediante tablas es posible encontrar la
temperatura exacta a la que corresponde. (Véase Fig. 59)
 Tipo de sonda: PT100

 Diámetro de la sonda: 5mm
 Longitud de La sonda: 10 cm
 Material de la sonda: de acero inoxidable
 Aislamiento de cable Interno: de fibra de vidrio
 Cable de Blindaje Externo: Escudo de metal Trenzado
 Longitud del cable: 2 m
 Tipo de $: number hilos
 Rango de temperatura: 0-400 ° C grados
Figura 59. Sensor RTD PT100
B. Conversor RTD PT100 a 4-20mA (-50~100°C)
Conversor transmisor de temperatura con entrada para RTD y salida en corriente en señal
estándar. (Véase Fig. 60). Características:
68
 Rango de medición: -50°C hasta 100°C

 Salida de señal estándar internacional: 4~20mA
 Para sondas PT100 de 2 ó 3 hilos
 Precisión: ±0.2%
 Máxima salida de corriente: 26mA
 Temperatura de operación: -20 ~85°C
 Voltaje de alimentación: 24V
Figura 60. Módulo Transmisor PT100
C. Termocupla o Termopar Tipo K
Las termocuplas son el sensor de temperatura más común utilizado industrialmente. El tipo
de termocupla usado es del tipo K. Las termocuplas K están hechas con cromel (cromo -
aluminio) y alumel (aluminio -níquel) ambos de color plateado brillante pero el alumel es
levemente magnético por su contenido de níquel. (Véase Fig. 61) Características:
 Nombre de producto: Termopar; Tipo: tipo de K, tipo ajustable del resorte de la

compresión.
 Rango de medición: 0 – 800 °C
 Tamaño de la sonda: 4,5 x 10mm / 0.18 "x 0.4" (D * L) Tamaño de la cabeza: 50 x
15mm / 2 "x 0.6" (L * D)
 Diámetro del hilo: 12mm / 0.5 "; Longitud del cable: 2m / 6.6Ft
 Espaciamiento de las horquillas: 3mm / 0.12 "Color principal: Tono plateado
69
 Peso neto: 52g Contenido del paquete: 1 x termopar de muelle de compresión
Figura 61. Sensor Termopar
D. Módulo MAX6675
El MAX6675 (Véase Fig. 62) realiza la compensación de unión fría y digitaliza la señal de
un termopar tipo K. Los datos se emiten en una resolución de 12 bits, compatible con
SPITM, formato de sólo lectura. Este convertidor resuelve temperaturas de hasta 0,25 ° C,
permite lecturas de hasta + 1024 ° C y muestra una precisión de termopar de 8LSBs para
temperaturas que van de 0 ° C a + 700 ° C. Voltaje de funcionamiento: 3.3~5v.
Figura 62. Módulo Transmisor MAX6675
13.2 Sensores-Transmisores de nivel

A. Ultrasónico HC-SR04:
El HC-SR04 (Véase Fig. 63) es un sensor de distancias por ultrasonidos capaz de detectar
objetos y calcular la distancia a la que se encuentra en un rango de 2 a 450 cm. El sensor
funciona por ultrasonidos y contiene toda la electrónica encargada de hacer la medición. Su
uso es tan sencillo como enviar el pulso de arranque y medir la anchura del pulso de retorno.
De muy pequeño tamaño, el HC-SR04 se destaca por su bajo consumo, gran precisión y
bajo precio por lo que está reemplazando a los sensores polaroid en los robots más
recientes.
70
Pines de conexión:
 VCC
 Trig (Disparo del
ultrasonido)
 Echo (Recepción del
ultrasonido)
 GND
Figura 63. Sensor Ultrasónico HC-SR04
Características
 Dimensiones del circuito: 43 x 20 x 17 mm

 Tensión de alimentación: 5 Vcc
 Frecuencia de trabajo: 40 KHz
 Rango máximo: 4.5 m
 Rango mínimo: 1.7 cm
 Duración mínima del pulso de disparo (nivel TTL): 10 μS.
 Duración del pulso eco de salida (nivel TTL): 100-25000 μS.
 Tiempo mínimo de espera entre una medida y el inicio de otros 20 ms
B. DP CELL MPX1050DP (Usado en medición de Nivel y Flujo)
El MPX5010DP (Véase Fig. 64) es un sensor de presión de silicio integrado de doble puerto
en paquete SIP de 6 patillas. Este transductor piezoresistivo es un sensor de presión de
silicio monolítico de última generación diseñado para una amplia gama de aplicaciones. Es
ideal para sistemas basados en microprocesadores o microcontroladores. Este transductor
combina avanzadas técnicas de micro mecanizado, metalización de película delgada y
procesamiento bipolar para proporcionar una señal de salida analógica precisa y de alto
nivel que es proporcional a la presión aplicada. El puerto axial ha sido modificado para
acomodar tubería de grado industrial.
71
Este sensor es usado en la medición indirecta de Nivel y Flujo ya que entrega una señal
correspondiente a diferencial de presión entre dos puntos. Con este valor se calcula nivel y
flujo partiendo de las leyes físicas que rigen cada proceso.
Figura 64. Sensor dp cell Mpx1050dp
Características
 Condicionamiento de señal en chip, con compensación de temperatura y calibrado

 Configuración diferencial
 5.0% error máximo sobre 0 ° C a 85 ° C
 Temperatura compensada entre -40 ° C y 125 ° C
 Medidor patentado de deformación por tensión de corte de silicio
 Rango de presión de 0KPa a 10KPa
 Rango de voltaje de alimentación de 4.75VDC a 5.25VDC
 Sensibilidad de 450mV / mm
 Tiempo de respuesta de 1ms
13.3 Sensor-Transmisor de Peso
A. Sensor: Celda de carga (galgas extensiométricos)
Una celda de carga (Véase Fig. 65) es un transductor capaz de convertir una fuerza en una
señal eléctrica, esto la hace a través uno o más galgas internas que posee, configuradas
en un puente Wheatstone.
Características
 Rango de carga: 20kg

 Salida nominal: 1,0 ± 0.15mV / V
 Repetibilidad: 0,03% FS
 Efecto de la temperatura en la salida: 0,01% F.S / ° C
 Efecto de la temperatura sobre cero: 0.05% F.S / ° C
 Cero: ± 0.1000 mV / V
 Impedancia de entrada: 1115 + -10% Ω
72
 Impedancia de salida: 1000 + - 10% Ω

 Resistencia de aislamiento: > = 1000 MΩ
 Tasa Sobrecarga segura: 150% FS
 Tasa de sobrecarga final: 200% FS
 Rango de temperatura: -20 - 60 ° C
 Voltaje de funcionamiento: 3VDC ~ 14 VDC.
 Material: Aleación de aluminio
 Tamaño: :4.5 x 0.9 x 0.6cm
 Cableado:
 Rojo: Alimentación +
 Negro: Fuente -
 Verde: Señal +
 Blanco: Señal –
Figura 65. Celda de Carga
B. Trasmisor de Celda de Carga HX711
Este módulo (véase Fig. 66) es una interface entre las celdas de carga y el microcontrolador,
permitiendo poder leer el peso de manera sencilla. Internamente se encarga de la lectura
del puente wheatstone formado por la celda de carga, convirtiendo la lectura analógica a
digital con su conversor A/D interno de 24 bits. Es muy utilizado en procesos industriales,
sistemas de medición automatizada e industria médica. Se comunica con el
microcontrolador mediante 2 pines (Clock y Data) de forma serial.
Características:
 Chip: HX711
 2 Canales de entrada
 Precisión de datos: 24 bit (convertidor A/D 24 bit)
 Comunicación TTL 232
 Voltaje de alimentación de 5 Vdc.
 Dos entradas diferenciales
 Ganancia seleccionable
 Corriente de operación: < 10mA
 Dimensiones: 38x21x10mm
73
Figura 66. Módulo Transmisor HX711
13.4 Sensor de flujo (caudal)
Placa Orificio: Cálculo y diseño
Como base para el cálculo de la placa orificio se tienen en cuenta las siguientes
recomendaciones de la Norma ISO 5167-2 (2003).
d≥12.5 mm
0.10≤ 𝛽 ≤0.75
En donde se debe de recordar que 𝛽=d/D, donde podemos obtener el valor de D de forma
experimental midiendo directamente el diámetro interno de la tubería al cual corresponde
D.
D=16.3 mm
Se procede a calcular el valor de d asumiendo un valor de 𝛽 de 0.65 cumpliendo el rango

descrito por la Norma:
d= 𝛽 * D = (0.65)*(16.3) = 10.595 mm
74
En base al diámetro calculado, se diseñó en SolidWorks la placa orificio, para su posterior

fabricación en material Acrílico de 1.5 mm a través de corte laser. Las dimensiones se
observan en la figura 67.
Figura 67. Dimensiones de Placa orificio
Debido a que se deben respetar distancias de tramos rectos de tubería antes y después de
la placa orificio se toman los valores de los límites mínimos datos para instalaciones en
general, en donde para los dos tramos se tiene:
Tramo aguas arriba= 16D = 16(16.3mm) = 260.08 mm = 26.00 cm
Tramo aguas abajo= 5D = 5(16.3mm) = 81.5 mm =8.15 cm
Además, debido a las condiciones críticas de la instalación por las restricciones de tamaño
lo cual obligo a usar codos y curvas en espacios reducidos de la tubería para la medición
de caudal se vio necesario usar enderezadores de vena para producir un flujo más estable
y laminar que no contenga turbulencias que afecten de una u otra forma la medida del
caudal, ya que si se encuentran bolsas de aire en el flujo de agua ocasionará desviaciones
en la medición. Los enderezadores usados son del tipo tubular para lo cual se usaron
“pitillos” de diámetro aproximado 3.4 mm. En el apartado 6.3.2 de la Norma ISO 5167-2 se
recomiendan longitudes de dichos enderezadores de entre 2D y 3D; basándose en esto se
eligió la proporción 2D, calculando:
L=2D = 2(16.3mm) = 32.6 mm
Otro aspecto importante son las bridas de ajuste, en las cuales va ubicada la placa orificio.
Debido a que no hay restricciones para su diseño y dimensiones se optó por construirlas al
igual que la placa en material Acrílico en grosor de 3 mm. El conjunto de bridas se diseñó
teniendo en cuenta el tipo de Tomas de presión a usar, que en nuestro caso y por ser el
más usado a nivel industrial se ha elegido las tomas de presión en las bridas, en donde por
norma la distancia a la cual se debe ubicar cada toma de presión tanto aguas arriba como
aguas abajo debe ser de entre 0.5 in a 1 in medida desde la placa orificio.
75
Distancia de tomas de presión= 0.5 in = 12.5 mm
Figura 68. Montaje de Placa Orificio
13.5 Sensor de Vibración
Acelerómetro MMA7361
Este sensor es un acelerómetro analógico de 3 ejes (x,y,z) (véase Fig. 69). El nivel de las
medidas del acelerómetro, nos permite medir la aceleración, o la inclinación de una
plataforma con respecto al eje terrestre. Otras características que tiene son el modo sleep,
acondicionamiento de señal, filtro pasa bajas de 1 polo, compensación de temperatura, auto
prueba, y detección de 0g para caída libre. Este sensor funciona con alimentaciones entre
2.2 y 3.6VDC (3.3V es el valor óptimo), y consume solamente 400µA de corriente.
Características:
 Bajo consumo de corriente: 400 μA.

 Modo de espera: 3 μA.
 Bajo Voltaje de la operación: 2,2 V – 3,6 V.
 Alta sensibilidad (800 mV / g@1.5g).
 Sensibilidad seleccionable (± 1,5 g, ± 6 g).
 Encendido Rápido Tiempo de calentamiento (0.5 ms Tiempo de Respuesta Activa).
 0g-Detect para la Protección de la caída libre.
 Acondicionamiento de señales con filtro de paso bajo.
76
 Diseño robusto, alto Shocks supervivencia.
Figura 69. Sensor Acelerómetro MMA7361
13.6 Elemento final de control: Bomba
Bomba para Líquido - 350gph (12vdc)
La mini bomba de agua SEAFLO (véase Fig. 70) es totalmente sumergible y refrigerado
por agua (no se quemará si funciona seco).
Figura 70. Bomba Seaflo
Características:
 12V operación
 350 GPH
 Motor de 1,5 A.
 Conexión de 3 / 4 "
 Cable de 3 pies de largo (90cm).
13.7 Elemento final de control: Resistencia calefactora
La resistencia calefactora (véase Fig. 71) es el elemento final de control los lazos de control
de temperatura y es la que entrega la energía calorífica al agua para aumentar su
temperatura hasta el punto especificado.
77
Características:
 Nombre del producto: Calentador de inmersión

 Material: de Acero inoxidable, caucho
 Color: negro, el Tono de plata
 Potencia: 300 W
 Enchufe de Alimentación: 3A 120 V
 Tipo de enchufe: 3 Clavijas de Enchufe
 Longitud del cable: 130 cm/51"
 Tamaño Total: 160x6 cm/63 " x 2.4 " (L * D)
Figura 71. Resistencia Calefactora
13.8 Elemento final de control: Servo válvula
Debido a que una servo válvula comercial tiene elevado costo y que además escasean
modelos de tipo de corriente DC y que además sea posible el control de ángulo de abertura,
se optó por construir una servo válvula con un acople constituido por un Servomotor + una
válvula de paso de ½ pulgada, (Véase Fig. 72) con la cual se obtienen resultados
relativamente buenos en la variación del ángulo de apertura de la misma, esto para el uso
en el control nivel.
78
Figura 72. Servoválvula Construida
Servomotor MG995
Este servomotor (Véase Fig. 73) está compuesto por un motor sin núcleo, posee engranaje
metálico, para proporcionar una buena distribución de fuerza (par), además de tener un
doble cojinete de bolas y un cable conector con tres terminales VCC (Alimentación), GND
(Tierra) y SIGNAL (Señal de control). Este servomotor se encuentra diseñado para ejercer
una buen torque, por lo que no es recomendable para aplicaciones de sistemas que
necesiten una gran precisión, siendo así- la mejor opción para aplicaciones de potencia. Su
margen de funcionamiento se encuentra entre 0° y 180°, no obstante, por sus mismas
condiciones reales, tiene un margen de funcionamiento mediante el uso de PWM que oscila
entre los 145° y 150° generando un valor alto de inercia.
 Modulación: Digital
 Torque: 4.8V: 130.54 oz-in (9.40 kg-cm)
6.0V: 152.76 oz-in (11.00 kg-cm)
 Velocidad: 4.8V: 0.20 sec/60°
6.0V: 0.16 sec/60°
 Peso: 1.94 oz (55.0 g)
 Dimensiones: Largo:1.60 in (40.7 mm)
Ancho: 0.78 in (19.7 mm)
79
Alto: 1.69 in (42.9 mm)
Figura 73. Servomotor MG995
13.9 Celdas Peltier TEC1-12706
Una Peltier (véase Fig. 74) es una matriz con muchos termopares (celdas) dispuestas en
un espacio muy reducido. Los termopares que la conforman no están hechos de simples
metales sino con semiconductores. Por lo general dichas celdas están fabricadas con
Bismuto para la cara del semiconductor tipo P y Telurio para la cara tipo N.
El efecto Peltier hace referencia a la creación de una diferencia de temperatura debida a un
voltaje eléctrico. Sucede cuando una corriente se hace pasar por dos metales o
semiconductores conectados por dos “junturas de Peltier”. La corriente propicia una
transferencia de calor de una juntura a la otra: una se enfría en tanto que otra se calienta.
Especificaciones técnicas:
 Referencia: TEC1-12706
 Material: Cerámico
 Corriente de trabajo: 4.3-4.6 A (rated 12 v) Imax: 6A
 Temperatura de funcionamiento: -30 °C a 70 °C
 Voltaje: DC 12V
 Tmax(QC=0): hasta 65° C
 Potencia de refrigeración: Qcmax 50-60W
 Dimensiones: 4 x 4 x 0.4 cm
 Peso: 22 g
80
 Color: blanco
Figura 74. Celdas Peltier
13.10 Unidad de Control y adquisición de Datos (Arduino)
Arduino Mega
El Mega 2560 (véase Fig. 75) es una placa electrónica basada en el Atmega2560. Cuenta
con 54 pines digitales de entrada / salida (de los cuales 15 se pueden utilizar como salidas
PWM), 16 entradas analógicas, 4 UARTs (puertos serie de hardware), un oscilador de
16MHz, una conexión USB, un conector de alimentación, una cabecera ICSP, y un botón
de reinicio. Contiene todo lo necesario para apoyar el microcontrolador; basta con
conectarlo a un ordenador con un cable USB o la corriente con un adaptador de CA a CC
o una batería para empezar. El tablero de 2560 mega es compatible con la mayoría de los
shield para el Uno y las anteriores juntas de Duemilanove o Diecimila.
Figura 75. Arduino Mega
Especificaciones Técnicas
81
Este dispositivo fue escogido como como dispositivo de control general de la planta debido
a su gran versatilidad, bajo costo y potencia acorde a lo exigido en la planta.
En él se incorpora el software principal de la planta encargado de la lectura de sensores y

control de los dispositivos de control de las variables a medir (bomba para nivel y flujo,
reverbero y celdas Peltier para manipular la temperatura y servo-válvula para el mismo
control de nivel) y la transmisión constante de datos al SCADA, además funciones de
sistema instrumentado de seguridad SIS, y funciones de emergencia.
13.11 Fuente de poder DC
Es una fuente de energía que contiene un circuito eléctrico que convierte la electricidad de
un voltaje de corriente alterna (Vac) a un voltaje de corriente directa (Vdc). Las fuentes de
computador (Figura 76) son de alta eficiencia ya que proveen varios voltajes fijos a través
de conectores estándar como +5V – 14 A, +3.3V – 12 A, +5V – 2 A, +12v – 10 A y -12 V -
0.8 A. Se usan 2 fuentes de poder de 750W debido a las etapas de aislamiento de la bomba
y celdas Peltier así como por la cantidad de potencia que se debe de suplir en toda la planta.
82
Figura 76. Fuente de poder
14. Lista de materiales para la instalación de instrumentos
Subsistema Materiales Descripción Cantidad
Tanques Tanques cúbicos de dimensiones: 2

ancho=20cm, largo=20cm, alto =20cm
Material= Acrílico de 3 mm de grosor
Tubería de ½ in. 1 metro
PVC Codos de ½ in. 7
Válvula de paso de ½ in. 2
NIVEL
Manguera Para la lectura de presión hidrostática desde el 20 cm

tanque al DpCell.
5 mm de diámetro
Silicona Resistente a altas temperaturas - Selladora 100 gr
Pegante PVC Pegante Celta 30 cm^3
Cable Para Transmisión de datos= Calibre 16 50 cm
Para Alimentación de Potencia= calibre 12 40 cm
Silicona Resistente a altas temperaturas- Selladora 100 gr
Cooler Para enfriamiento de celda Peltier 12 V 0.5 A 1
TEMPERATURA
Disipador Para enfriamiento de celda Peltier 1

Interruptor ON/OFF Usado como medida de seguridad para 1
habilitar la alimentación AC al reverbero
Led Indicador de CA para visualizar el encendido 1
del reverbero
Cable Para Transmisión de datos= calibre 16 25 cm
Para Alimentación de Potencia= calibre 12 30 cm
Mesa-Bandeja Material bandeja= madera MDF grosor 3 mm 22 cm x
PESO
Parales base= MDF grosor 1 cm 22 cm

60 cm
83
Caja de Cobertura Para protección y hermeticidad del módulo Ancho=4

del Módulo transmisor. cm
Transmisor Material Acrílico de 3 mm de grosor Largo= 3
cm
Alto= 2
cm
Tornillos Para ajuste de la Celda de Carga a la bandeja 2
de pesado y mesa de apoyo
Diámetro= 0.15 in
Largo= 1.18 in
Cable Para Transmisión de datos= Calibre 16 30 cm
Tubería ½ in. 230 cm
Codos ½ in. 2
PVC
Válvulas de paso de ½ in. 2
Tés 2
Placa orificio Material= acrílico 5 cm^2
Tornillos Para ajuste de las bridas que sostienen la placa 8
FLUJO
orificio. (Con tuercas)

Diámetro= 0.15 in
Largo= 2.5 in
Manguera Para lectura de presión hidrostática desde la 50 cm
placa orificio.
Tubitos (pitillos) de Para los enderezadores de venas del flujo 15
plástico instalados en el interior de la tubería.
Diámetro= 2mm
Caja de Cobertura Para protección y hermeticidad del módulo Ancho=3
VIBRACIÓN
de Sensor transmisor. cm
Acelerómetro Material Acrílico de 3 mm de grosor Largo=
3.5 cm
Alto= 2
cm
Tabla 5. Lista de materiales para la instalación de instrumentos
15. Detalles de instalación de instrumentos
15.1 Subsistema medición y control de Nivel:

Este subsistema cuenta 2 lazos para la medición: con sensor ultrasónico y con el sensor de
diferencial de presión: Dpcell. La instalación del sensor ultrasónico (ver figura 78) tiene en
cuenta las características del mismo, sabiendo que es un sensor que emite y recibe ondas
de ultrasonido, el funcionamiento de éste se ve afectando por las interferencias de los
alrededores y de las ondas o fluctuaciones en la superficie del líquido producto de la entrada
(caída) de agua en el tanque. Estas alteraciones hacen que la lectura del ultrasónico no sea
84
precisa y genere demasiada desviación en la medición y problemas en el posterior control

de nivel. Para solucionar esto se diseñó el tanque con una pared de división, que sirve de
barrera de las ondulaciones del agua, separa el lugar donde ingresa el agua de donde censa
el ultrasónico, esto asegura que las lecturas no sean tan afectadas por el movimiento del
agua, reduciendo el error de medición notablemente. Como método de protección del
sensor, se introdujo en una cubierta construida en acrílico que lo resguarda de la humedad,
polvo y cualquier otro factor de riesgo.
La instalación para el sensor-transmisor DpCell (ver figura 76) se realizó conociendo que
este sensor debe recibir la presión del agua en el fondo del tanque, para lo cual se instaló
una manguera de 5 mm de diámetro, que transmite la presión del fondo hacia el sensor-
transmisor ubicado a un costado del tanque, en la pared vertical protegido por una cubierta
de plástico para su seguridad frente a humedad.
Como elemento final de control de tienen la bomba ubicada en el tanque secundario dentro
de éste ya que es sumergible este tipo de bomba y la Servoválvula ubicada a la salida del
tanque principal. Se tiene la opción de realizar el control de la Servoválvula solo para On/Off,
es decir abrir y cerrar totalmente para usar en casos de emergencia y en casos en los que
se requiere de ella. La bomba es el elemento final de control Principal ya que a través de
ella se realiza el cambio a la variable controlada que es el flujo de ingreso al tanque.
15.2 Subsistema de medición y control de temperatura:

Este subsistema cuenta con 2 lazos: con sensor RTD PT100 y con sensor Termopar. Los
dos lazos tienen como elemento final de control el reverbero o resistencia calefactora para
el control de la temperatura. La instalación de estos instrumentos (ver figura 75) se realizó
en el tanque principal, teniendo en cuenta la ubicación en la parte inferior para garantizar el
contacto de los sensores el agua a un mínimo nivel para la correcta lectura de la
temperatura. Los módulos transmisores se encuentran en el cuarto de control. El reverbero
igualmente se instaló (ver figura 83) en el tanque principal, garantizando el contacto con el
agua al mínimo nivel y su total aislamiento.
15.3 Subsistema de medición y control de peso:
Este subsistema cuenta con el sensor celda de carga y como elemento final de control la
bomba que varía la cantidad de agua ingresada en el tanque y por ende el peso. La
instalación de este instrumento se realizó teniendo en cuenta que para la correcta medición
se debe ubicar en el centro de gravedad del tanque, y contar con un espacio correcto para
que la celda se logre flexionar dado su principio de funcionamiento. Se ubicó en una mesa
sobre la que descansa junto con la bandeja de pesado (ver figura 77).
15.4 Subsistema de medición de Flujo:
Este subsistema cuenta con el sensor la placa orificio, transmisor de presión diferencial
Dpcell y la bomba como elemento de control. La instalación de la placa orificio (ver figura
79) se realizó según la norma ISO 5147 siguiendo las recomendaciones y requisitos de
dimensiones de tubería, ubicación de tomas de presión, dimensiones y demás. Esta
85
instalación de tuberías es adaptable al sistema de nivel, pero por las características de la

bomba y planta en general, la medición de flujo se debe habilitar a través de válvulas
manuales para permitir el paso de agua hacia la placa orificio.
15.5 Subsistema de medición de Vibración:
Este subsistema cuenta con el sensor acelerómetro. Dado que es solo sistema de medición
no cuenta con elemento final de control. La instalación del sensor se realiza en base al lugar
de mayor movimiento en la planta, que es la bomba. Se ubica sobre la bomba donde se
pueden captar las vibraciones de ésta en el momento de encenderse y/o cuando cavita
producto de falta de agua. El sensor cuenta con una cubierta hecha en acrílico para
protección de la humedad y filtraciones.
86
16. Planos de ubicación de instrumentos
Figura 77. Vista General de la Planta
87
16.1 Ubicación de los sensores de temperatura: PT100 y Termopar
Figura 78. Ubicación Sensores Temperatura
16.2 Ubicación de Sensores-Transmisores de Presión diferencial: Flujo y nivel
Figura 79. Ubicación Sensores Presión Diferencial
16.3 Ubicación de Sensor de Peso: Celda de carga
Figura 80. Ubicación Sensor de Peso
88
16.4 Ubicación de Sensor de Nivel: Ultrasónico
Figura 81. Ubicación de Sensor Ultrasónico
16.5 Ubicación de Sensor de Flujo: Placa Orificio
Figura 82. Ubicación de Sensor de Flujo
89
16.6 Ubicación de Sistema de Enfriamiento: Celdas de Peltier
Figura 84. Ubicación de la Bomba
Figura 83. Ubicación de Sistema de Enfriamiento

16.7 Ubicación de Elemento final de Control: Bomba
16.8 Ubicación de Servoválvula:
Figura 85. Ubicación de Servoválvula
90
16.9 Ubicación de Resistencia calefactora: Reverbero
Figura 86. Ubicación Resistencia Calefactora
17. Especificación de panel de control
La planta cuenta con dos tipos de panel de control: físico y remoto, con variadas funciones
y diferencias entre cada uno de ellos.
Función: La razón de realizar el panel físico es por la necesidad de contar con un sistema
alterno de mando para la visualización y control en tiempo real de la planta en todas sus
variables, esto hace que no sea obligado el manejo de la planta a través de un pc. También
con el objetivo de emular una planta real, que cuenta con sala de control y con panel de
control en el área de campo en contacto con el proceso.
A continuación, se explica en detalle sus partes y funciones.
91
17.1 Panel Físico:
Figura 87. Panel Físico

Partes:
 LCD: La función del LCD es permitir la visualización de las variables controladas del
proceso, proveniente de cada uno de los sensores: temperatura por termopar y
RTD, nivel por el Ultrasónico y Dp-Cell, flujo por Dp-Cell y la vibración de la bomba
mostrando la aceleración de cada uno de los ejes proveniente del acelerómetro.
 Teclado: La opción del teclado es de permitir al operador marcar que variable desea
supervisar o visualizar.
 Leds Indicadores: Estas luces piloto cumplen la función de indicar el estado de la
planta donde tenemos: una verde (indica planta encendida), dos amarillos (cada uno
indica un problema de la planta) y uno rojo (indicando falla critica del sistema y paro
total de la planta).
 Llave de Encendido: Habilita el paso de energía eléctrica a todo el sistema, por
ende es la llave de encendido de la planta.
 Puerto USB: Permite la comunicación serial de la planta y el ordenador.
 Interruptor de Paro de Emergencia: Detiene el proceso de la planta apagando
todos los actuadores, sin embargo, los sensores seguirán trabajando. Además,
habilitará una alerta visual y auditiva del paro.
 Borneras de salidas estándar sensores: Estas borneras muestran el estándar
industrial de transmisión de datos (en este caso 1-5 voltios) para saber el correcto
funcionamiento de los sensores/transmisores.
92
17.3 Panel Remoto SCADA:
Figura 88. Primera Versión SCADA
Figura 89. Segunda Versión SCADA
En nuestra primera versión (ver fig. 88) del SCADA se tenía una interfaz sencilla donde
únicamente se observaba las variables del sistema proveniente de cada sensor y botones
de encendido y apagado de los actuadores (bomba, servo-válvula y reverbero). Para la
segunda versión (ver figura 86) se enfoca en el control de las variables de nivel, peso y
temperatura con la posibilidad de manejar la planta en Modo Manual y Automático (ver fig.
88).
93
Se puede observar en esta primera ventana (ver fig. 89) se visualizan distintos controles e
indicadores. El HMI de la SCADA se compone por 3 pestañas: AUTOMÁTICO,
TENDENCIAS y MANUAL (ver fig. 94).
Pestaña automático (vista principal): se tienen indicadores numéricos de cada una de

las variables de la planta así como indicadores de estado por ejemplo la representación de
la bomba encendida y apagada con sus colores respectivos según la normativa SCADA
(ver fig. 89).
Los valores de voltaje del estándar 1-5v de cada sensor se visualizan también (ver fig. 93).
Además se tienen los controles para seleccionar que variable se va a controlar e ingresar
el SetPoint deseado (ver fig. 91). Se realizó un esquema del proceso indicando de mejor
forma cada valor de lectura arrojado por los sensores en sus respectivos lugares, además
de una simulación más visual del nivel del tanque.
Figura 94. Pestañas del SCADA
Figura 94. ON-OFF bomba
Figura 94. Control Manual - Automático

Figura 94. Señales
Estándar 1-5v
Figura 95. Pestaña Tendencias
Figura 94. Menú Variables a Controlar
Pestaña Tendencias:
Entrando en la ventana de “Tendencias” (ver fig. 95) podemos observar el promedio y

desviación estándar de cada variable del sistema y además observar el proceso de cada
una de ellas por medio de gráficas.
94
Si seleccionamos el botón de “Registros” ubicado en esta pestaña en el lateral derecho,

este nos mostrará por medio de una ventana emergente (ver Fig. 96) una tabla con los
datos provenientes en tiempo real de cada sensor, con el respectivo tiempo y fecha del
proceso.
Figura 96. Registro Histórico
Cabe destacar que el SCADA guardará un registro de datos (fig. 97) en el ordenador cuando
el proceso se encuentre activo. En modo “Automático” se registrarán todos los datos del
proceso y en el modo manual solo se guardarán los datos importantes del lazo que se esté
analizando.
Figura 97. Archivos de Registro Histórico
95
Pestaña Manual:
Por último, en la pestaña “Manual” se observa una interface para ingresar los datos tipo
escalón del proceso que uno desee analizar, para poder realizar una futura identificación o
por si se desea analizar un lazo en específico. Además, se encuentran el ingreso de datos
de Kp, Ki, Kd para el controlador que se desee evaluar. Cabe destacar que el sistema por
defecto trae un controlador que ya ha sido calculado y probado con anterioridad. También
se tienen las gráficas para observar el comportamiento de la salida cuando se realice la
identificación de cada sistema con cada sensor.
Figura 98. Pestaña Manual
96
20. Memoria de cálculos

20.1 Escalamientos
Escalamiento Ultrasónico Nivel
5−1 255 − 51
(𝑉 − 𝑉0 ) = (𝐿 − 𝐿0 ) (𝑉 − 𝑉0 ) = (𝐿 − 𝐿0 )
12 − 4 12 − 4
𝑽 = 𝟎. 𝟓(𝑳 − 𝟒) + 𝟏 𝑽 = 𝟐𝟓. 𝟓(𝑳 − 𝟒) + 𝟓𝟏
(ECUACION DE TENSION PARA LABVIEW) (ECUACION DE TENSION PARA ARDUINO)

𝐿 = 2(𝑉 − 1) + 4 255 − 51
(𝑉 − 𝑉0 ) = (𝐿 − 𝐿0 )
12 − 4
Escalamiento DpCell Nivel

TABLA DE LECTURAS
Nivel (cm) Entrada Arduino (0-1023)
4 cm 220
5 cm 228
6 cm 236
7 cm 244
8 cm 252
9 cm 262
10 cm 270
11 cm 279
12 cm 288
Tabla 6. Lecturas DpCell Nivel
97
Escalamiento lecturas sensor: Escalamiento cm --> V Arduino:
255 − 51
(𝑉 − 𝑉0 ) = (𝐿 − 𝐿0 )
288 − 220 12 − 4
(𝑉 − 𝑉0 ) = (𝐿 − 𝐿0 )
12 − 4 𝑽 = 𝟐𝟓. 𝟓(𝑳 − 𝟒) + 𝟓𝟏
2
𝑉 = 8.5(𝐿 − 4) + 220 𝐿= (𝑉 − 51) + 4
51
𝑳 = 𝟎. 𝟏𝟏𝟕𝟔𝟒𝟕(𝑽 − 𝟐𝟐𝟎) + 𝟒
Escalamiento cm V Labview:
5−1
(𝑉 − 𝑉0 ) = (𝐿 − 𝐿0 )
12 − 4
𝑽 = 𝟎. 𝟓(𝑳 − 𝟒) + 𝟏
𝐿 = 2(𝑉 − 1) + 4
98
Escalamiento Sensor PT 100 Temperatura

El conversor entrega de 4 – 20 mA para un rango de Temperatura de 0 a 100 °C. Dado que
el estándar general usado es 1-5v se implementa una resistencia de 250 Ohm para tomar
la señal de estándar
Tabla de Valores
T(°C) V(mV)
𝑉𝑜𝑢𝑡 = 𝐼𝑅
20 0.8
𝑉𝑜𝑢𝑡 = (4𝑚𝐴)(250Ω) = 1𝑉
30 1.2
𝑉𝑜𝑢𝑡 = 𝐼𝑅
40 1.61
𝑉𝑜𝑢𝑡 = (20𝑚𝐴)(250Ω)
50 2.02
= 5𝑉
60 2.44
Figura 99. Circuito de Conversión 4-20mA a
1-5v Tabla 7. Valores de Lecturas mV --
> T° Termopar
Escalamiento °C módulo V estándar: Escalamiento Lectura Sensor  °C

Arduino:
5−1 1023 − 205

(𝑉 − 𝑉0 ) = (𝑇 − 𝑇0 ) (𝑉 − 𝑉0 ) = (𝑇 − 𝑇0 )
100 − 0 100 − 0
1 409
𝑉= (𝑇) + 1 𝑉= (𝑇) + 205
25 50
𝑇 = 25(𝑉 − 1) 𝟓𝟎
𝑻= (𝑽 − 𝟐𝟎𝟓)
𝟒𝟎𝟗
99
Escalamiento Rangos máx y min  V Escalamiento °C  V

arduino
255 − 51 5−1
(𝑉 − 𝑉0 ) = (𝑇 − 𝑇0 ) (𝑉 − 𝑉0 ) = (𝑇 − 𝑇0 )
60 − 20 60 − 20
𝟓𝟏 𝟏
𝑽= (𝑻 − 𝟐𝟎) + 𝟓𝟏 𝑽= (𝑻 − 𝟐𝟎) + 𝟏
𝟏𝟎 𝟏𝟎
𝑇 = 10(𝑉 − 1) + 20
10
𝑇= (𝑉 − 51) + 20
51
Escalamiento Sensor Termopar Temperatura

Escalamiento °C  V Labview Escalamiento °C  V Arduino
255 − 51
5−1 (𝑉 − 𝑉0 ) = (𝑇 − 𝑇0 )
(𝑉 − 𝑉0 ) = (𝑇 − 𝑇0 ) 60 − 20
60 − 20 𝟓𝟏
𝟏 𝑽= (𝑻 − 𝟐𝟎) + 𝟓𝟏
(𝑻 − 𝟐𝟎) + 𝟏 𝟏𝟎
𝑽=
𝟏𝟎 10
𝑇= (𝑉 − 51) + 20
𝑇 = 10(𝑉 − 1) + 20 51
100
Tabla 8. Valores censados por termopar en mV

Tabla de Valores
T(°C) V(mV)
20 0.8
30 1.2
40 1.61
50 2.02
60 2.44
Máxima no linealidad: Ecuaciones Generadas por SPSS
Tabla 9. Valores de Lecturas mV --> T° Termopar
Tabla 10. Función Fenomenológica Termopar
OBSERVACION: Se selecciona la ecuación cuadrática para realizar la MNLP% debido a

que presente una correlación de 1 además de ser la más simple para realizar los cálculos.
La lineal no se toma porque es imposible obtener una MNLP% de una función lineal.
𝑬𝒇 = (𝟏. 𝟐𝟗𝒙𝟏𝟎−𝟓 )𝑻𝟐 + 𝟎. 𝟎𝟒𝑻 − 𝟎. 𝟎𝟎𝟔
101
Escalamiento Ecuación Lineal
2.44 − 0.8
(𝑉 − 𝑉0 ) = (𝑇 − 𝑇0 )
60 − 20
𝑉 = 0.041(𝑇 − 20) + 0.8
𝐸𝐿 = 0.041𝑇 − 0.82 + 0.8
𝑬𝑳 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟏𝑻 − 𝟎. 𝟎𝟐
Ecuación no Lineal:
𝑬𝑵𝑳 = 𝑬𝑳 − 𝑬𝒇
𝐸𝑁𝐿 = (0.041𝑇 − 0.02) − ((1.29𝑥10−5 )𝑇 2 + 0.04𝑇 − 0.006)
𝑬𝑵𝑳 = (−𝟏. 𝟐𝟗𝒙𝟏𝟎−𝟓 )𝑻𝟐 + 𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝑻 + 𝟎. 𝟎𝟎𝟒
𝜕𝐸𝑁𝐿
= (−2.58𝑥10−5 )𝑇 + 0.001 = 0
𝜕𝑇
𝟎. 𝟎𝟎𝟏
𝑻∗ = = 𝟑𝟖. 𝟕𝟔°𝑪
𝟐. 𝟓𝟖𝒙𝟏𝟎−𝟓
MNLP%
𝐸𝑓 (𝑇 ∗ ) − 𝐸𝐿 (𝑇 ∗ )
𝑀𝑁𝐿𝑃% = | | ∗ 100%
𝐸𝐹 − 𝐸𝑖
102
1.56 − 1.57
𝑀𝑁𝐿𝑃% = | | ∗ 100%
2.44 − 0.8
𝑴𝑵𝑳𝑷% = 𝟒. 𝟏𝟏%
SENSIBILIDAD
𝜕𝐸𝑓
= (−2.58𝑥10−5 )𝑇 + 0.04
𝜕𝑇
𝑆 = (−2.58𝑥10−5 )(38.76) + 0.04
𝑺 = 𝟑𝟗𝝁𝑽/
3
TERMOPAR TIPO K
2,5
2
VOLTAJE
1,5
0,5
0
20 30 40 50 60
TEMPERATURA
Fenomonologica Lineal No Lineal
Figura 100. MNL% del termopar
Escalamiento Sensor DpCell Flujo

Para la medición de flujo se tiene que partir de un experimento para relacionar las lecturas
arrojadas por el sensor DpCell cuando se tiene la bomba a su máxima potencia, por ende
a su máxima capacidad de caudal.
El ejercicio consistió en cerrar la válvula de salida del tanque principal, y prender la bomba
hasta observar que el nivel de agua llegase a un punto elegido (8cm) y tomando el tiempo
en que se logra este nivel. Este ejercicio se realizó en varias oportunidades logrando
obtener data suficiente para hacer promedios de: lectura del sensor, tiempo en llenarse y
volumen de líquido.
De aquí se relaciona la lectura del sensor correspondiente al caudal máximo de la bomba

y se parte de ello para realizar el escalamiento de la medición de flujo:
103
Medidas del tanque:
 Ancho= 19,8 cm
 Largo= 20 cm
 Altura promedio a la que se llenó= 8,46 cm
Volumen promedio= (20 cm)(19,8 cm)(8,46) = 3366 cm^3
Tabla 11. Data para escalamiento Flujo
Cálculo de caudal:
𝐕 𝟑𝟑𝟔𝟔 𝒄𝒎𝟑 𝐜𝐦𝟑

𝐂𝐚𝐮𝐝𝐚𝐥 𝐌á𝐱𝐢𝐦𝐨 = = = 𝟏𝟑𝟒, 𝟕𝟒𝟕𝟕𝟗𝟖
𝐭𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝟐𝟒, 𝟕𝟒 𝐬
Lectura de sensor a caudal mínimo (caudal=0) = 0
Lectura de sensor a caudal máximo (caudal= 134,747798) = 238,26
104
Lectura Análoga Arduino  Caudal
134,74 − 0
(𝑄(𝑡) − 𝑄(𝑡)0 ) = (𝑑𝑃𝑇(𝑡) − 𝑑𝑃𝑇(𝑡)0 )
238,26 − 0
134,74 − 0
(𝑄(𝑡) − 0) = (𝑑𝑃𝑇(𝑡) − 0)
238,26 − 0
𝑄(𝑡) = 0,565516 (𝑑𝑃𝑇(𝑡) − 0)  Arduino
Escalamiento Medición de Vibración:

Para esta variable no es necesario realizar un escalamiento debido a que el sensor
acelerómetro junto con su librería en arduino genera las señales correspondientes a la
variación en los 3 ejes coordenados.
Escalamiento Medición de Peso:

Para esta variable sucede lo mismo ya que el sensor celda de carga y su módulo se
comunican a través de una señal digital binaria y gracias a su librería nos entrega el valor
correspondiente al peso sensado por la celda de carga.
105
20.2 Modelados de cada lazo de control:

20.2.1 Modelado de Nivel:
Figura 102. Diagrama de Bloques Modelado Nivel
Figura 101. Esquema Modelado Nivel
Modelado Proceso:
Cálculos: Simulación: Diagrama de Bloques

𝑑𝑉(𝑡)
= 𝑄𝑖(𝑡) − 𝑄𝑜(𝑡)
𝑑𝑡
𝑑(𝐴∗ℎ(𝑡)) 𝑑𝑉(𝑡)
𝑉(𝑡) = 𝐴 ∗ ℎ(𝑡) =
𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑑ℎ(𝑡) 𝑄𝑖(𝑡) 𝐾
= − √ℎ(𝑡)
𝑑𝑡 𝐴 𝐴
Datos: Qmax= 135 cm^3/s, Qprom=67.5

cm^3/s, Hmax=12cm, Hprom=6cm,
A=(20cm)(20cm)=400cm^2
Cálculo de constante K:
𝑄̅ 67.5
𝐾= = = 27.55
√𝐻 ̅ √6
106
Modelado del Sensor/Transmisor
4
𝐿𝑇(𝑡) − 1 = ∗ ℎ(𝑡)
𝐻
4
𝐿𝑇(𝑡) = ∗ ℎ(𝑡) + 1
𝐻
Ahora asignamos dinámica de 1er orden:
𝑦(𝑠) 𝐾
=
𝑢(𝑠) 𝜏𝑠 + 1
(𝜏𝑠 + 1)(𝑦(𝑠)) = (𝐾)(𝑢(𝑠))
𝑑𝑦(𝑡)
𝐿−1 = 𝜏 + 𝑦(𝑡) = 𝐾 ∗ 𝑢(𝑡)
𝑑𝑡
𝑑𝑦(𝑡) 𝑦(𝑡) 𝐾
= − + 𝑢(𝑡)
𝑑𝑡 𝜏 𝜏
Dado que:
4
𝐿𝑇(𝑡) =
∗ ℎ(𝑡) + 1
𝐻
𝑑𝐿𝑇(𝑡) 𝐿𝑇(𝑡) 4 1
=− + ∗ ℎ(𝑡) +
𝑑𝑡 𝜏𝑇 𝜏𝑇 ∗ 𝐻 𝜏
Donde 𝜏 𝑇 = 0.1s
Donde 𝜏𝑉 = 1s
107
Modelado de Controlador

𝐾𝑐
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑝 ∗ 𝑒(𝑡) + ∫ 𝑒(𝑡) 𝑑𝑡 + 𝐾𝑐 Se realiza el siguiente lazo de control abierto para
𝑇𝑖
𝑑𝑒(𝑡) poder hacer identificación, y con ello sacar los
∗ 𝑇𝑑 + 𝛽 valores del respectivo controlador.
𝑑𝑡
4
𝑆𝑝𝑉 − 1 = ∗ 𝑆𝑝𝐿𝑐𝑚
𝐻
4
𝑆𝑝𝑉 = 𝐻
∗ 𝑆𝑝𝐿𝑐𝑚 + 1 (1)
𝑒(𝑡) = 𝑆𝑝𝐿𝑉 − 𝐿𝑇𝑉 (2)

Se reemplaza el valor de la ecuación de (1)
en la ecuación (2).
4
𝑒(𝑡) = ( 𝑆𝑝𝐿𝑐𝑚 + 1) − 𝐿𝑇𝑉
𝐻
Modelado Elemento Final de Control
𝑄𝑚𝑎𝑥
𝑄𝑖(𝑡) − 0 = ∗ (𝑢(𝑡) − 1)
4
Asignándole ganancia de 1er orden,
obtenemos lo siguiente:
108
𝑑𝑄𝑖(𝑡) 𝑄𝑖(𝑡) 𝑄𝑚𝑎𝑥

= − + ∗ (𝑢(𝑡) − 1)
𝑑𝑡 𝜏𝑉 𝜏𝑉 ∗ 4
Diagrama de bloques para identificación y cálculo de controlador:
Figura 103. Diagrama de Bloques - Modelado Nivel
Escalones de entrada:
Figura 104. Escalones de Entrada - Modelado Nivel
Curva de Respuesta:
Figura 105. Curva de Respuesta – Modelado Nivel
109
Identificación y cálculo de Controlador por método dos puntos y Z&N:

Esta identificación se realiza con la data de la curva de respuesta, la cual tiene el primer
escalón de 1 al elemento final de control (Bomba) y como segundo escalón de 2.
Se observa en la gráfica los valores de la salida, tomando el valor mayor y el valor menor
para poder calcular nuestro valor de ganancia (K):
∆𝑆 5.99 − 1
𝐾= = = 4.99
∆𝐸 2−1
Ahora para poder calcular Tao y el valor de Tiempo Muerto, es necesario calcular el tiempo
cuando el sistema está en el 28,3% (T1) y el 63,2% del cambio de la salida:
∆𝑆 = 5.99 − 1 = 4.99
𝑇1 = 0.283 ∗ 4.49 = 1.41217
𝑇2 = 0.6322 ∗ 4.49 = 2.8385
Ahora para poder buscar en la tabla de datos generada por el sistema SCADA de
la planta se le debe sumar el valor inicial de la primera estabilidad de la salida:
𝑇1 = 1.41217 + 1 = 2.41217
𝑇2 = 2.8385 + 1 = 3.8385
Figura 106. Tiempos T1 y T2 para Identificación – Modelado Nivel
110
Esos valores de T1 y T2 son valores de salida del sistema, ahora nos vamos para
la tabla de datos generada y buscamos en la columna de valores, esos valores
obtenidos y extraemos los valores de tiempo para T1 y T2.
𝑇1 = 60.24
𝑇2 = 75.19
Debido a que anteriormente se había añadido el valor inicial de la estabilidad inicial para
poder hallar los T1 y T2, es necesario restarle el tiempo de ese valor de la primera
estabilidad para obtener el valor real y correcto de cada uno de los tiempos.
𝑇1 = 60.24 − 50 = 10.24
𝑇2 = 75.19 − 50 = 25.19
Ahora obtenidos los valores en tiempo de las variables T1 y T2, se procede a calcular el
Tao y el Tiempo Muerto del sistema.
3
𝜏 = (25.19 − 10.24) = 22.42
2
𝑡𝑜 = 25.19 − 22.42 = 2.76
4.99 ∗ 𝑒 −2,76𝑠
𝐺(𝑠) =
22.42𝑠 + 1
Sintonización Controlador PID (Z&N)

1.2 𝑡0 −1
𝐾𝐶 = ( )
𝑘 𝜏
𝟏.𝟐 2,76 −𝟏
𝑲𝑪 = 4,99 (22,46) = 𝟏, 𝟗𝟓𝟎𝟑𝟕𝟒𝟓𝟐𝟖 = Kp
𝜏𝑖 = 2𝑡0
𝝉𝒊 = 𝟐 ∗ (2,76) = 𝟓, 𝟓𝟑
𝐾𝐶
𝐾𝑖 =
𝜏𝑖
𝟏, 𝟗𝟓𝟎𝟑𝟕𝟒𝟓𝟐𝟖
𝑲𝒊 = = 𝟎, 𝟑𝟓𝟐𝟔𝟖𝟗𝟕𝟖𝟖
𝟓, 𝟓𝟑
𝜏𝑑 = 0.5𝑡0
𝝉𝒅 = 𝟎. 𝟓 ∗ (2,76) = 𝟏, 𝟑𝟖𝟐𝟓𝟎𝟎
111
𝐾𝐷 = 𝜏𝐷 𝐾𝐶
𝑲𝑫 = (𝟏, 𝟑𝟖𝟐𝟓𝟎𝟎) ∗ (𝟏, 𝟗𝟓𝟎𝟑𝟕𝟒𝟓𝟐𝟖) = 𝟐, 𝟔𝟗𝟔𝟑𝟗𝟑
Simulando los dos controladores en Matlab y con un SetPoint de 2 y de 4 se
observa:
Figura 109. Diagrama de Bloques del Sistema PID – Modelado Nivel
Figura 107. Constantes del Controlador –Modelado Nivel
Figura 108. Curva de Salida del Sistema con Controlador – Modelado Nivel
112
20.2.2 Modelado Peso:
Figura 111. Diagrama de Bloques Modelado Peso
Figura 110. Esquema de Modelo de Control de Peso
Modelado Proceso:

𝑑𝑚(𝑡)
= 𝜌. 𝑄𝑖(𝑡) − 𝜌. 𝑄𝑜(𝑡)
𝑑𝑡
𝑚
𝜌=
𝑉
m(t) = 𝜌. 𝑣(𝑡) ; 𝜌 = 1 𝑔/𝑐𝑚^3
m(t) = (1)(𝐴)(ℎ(𝑡))
𝑚(𝑡)
h(t) =
(𝐴)
𝑑𝑚(𝑡)
= 𝜌. 𝑄𝑖(𝑡) − 𝜌. 𝐾. √ℎ(𝑡)
𝑑𝑡
Dates: Qmax=135 cm^3/s ,

Qprom=67,5 cm^3/s , Wmax=4,8 kg ,
Wprom=2,4 kg,
A=(20cm)(20cm)=400cm^2
Cálculo de constante K:
𝑚(𝑡)
Qprom=𝐾. √ (𝐴)
113
𝑚(𝑡)𝑝𝑟𝑜𝑚
√
(𝐴)
𝐾=
𝑄𝑝𝑟𝑜𝑚
2,4 𝑘𝑔
√
(396)
𝐾=
67,5
K=0,115333
𝑑𝑊(𝑡) 𝑊(𝑡)
= 𝜌. 𝑄𝑖(𝑡) − 𝜌. 𝐾. √
𝑑𝑡 (𝐴)
Modelado del Sensor/Transmisor
4
𝑊𝑇(𝑡) − 1 = ∗ 𝑊(𝑡)
4,8
4
𝑊𝑇(𝑡) = ∗ 𝑊(𝑡) + 1
4,8
Ahora asignamos dinámica de 1er orden:
𝑦(𝑠) 𝐾
=
𝑢(𝑠) 𝜏𝑠 + 1
(𝜏𝑠 + 1)(𝑦(𝑠)) = (𝐾)(𝑢(𝑠))
𝑑𝑦(𝑡)
𝐿−1 = 𝜏 + 𝑦(𝑡) = 𝐾 ∗ 𝑢(𝑡)
𝑑𝑡
𝑑𝑦(𝑡) 𝑦(𝑡) 𝐾
= − + 𝑢(𝑡)
𝑑𝑡 𝜏 𝜏
Dado que:
4
𝑊𝑇(𝑡) = ∗ 𝑊(𝑡) + 1
4,8
𝑑𝑊𝑇(𝑡) 𝑊𝑇(𝑡) 4
=− + ∗ 𝑊(𝑡)
𝑑𝑡 𝜏𝑇 𝜏 𝑇 ∗ 4,8
1
+
𝜏𝑇
Donde 𝜏 𝑇 = 0,1s
Donde 𝜏𝑉 = 1s
114
Modelado de Controlador

𝐾𝑐
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑝 ∗ 𝑒(𝑡) + ∫ 𝑒(𝑡) 𝑑𝑡 + 𝐾𝑐 Se realiza el siguiente lazo de control abierto para
𝑇𝑖
𝑑𝑒(𝑡) poder hacer identificación, y con ello sacar los
∗ 𝑇𝑑 + 𝛽 valores del respectivo controlador.
𝑑𝑡
4
𝑆𝑝𝑣 − 1 = ∗ 𝑆𝑝𝑊𝑘𝑔 Escalamiento de e(t):
4,8
4
𝑆𝑝𝑣 = ∗ 𝑆𝑝𝑊𝑘𝑔 + 1 1)
4,8
𝑒(𝑡) = 𝑆𝑝𝐿𝑣 − 𝐿𝑇𝑣 (2)
Se reemplaza el valor de la ecuación de (1)

en la ecuación 2.
4
𝑒(𝑡) = ( ∗ 𝑆𝑝𝑊𝑘𝑔 + 1 ) − 𝐿𝑇𝑣
4,8
Modelado Elemento Final de Control
135
𝑄𝑖(𝑡) − 0 = ∗ (𝑢(𝑡) − 1)
4
115
135
𝑄𝑖(𝑡) = ∗ (𝑢(𝑡) − 1)
4
Asignándole ganancia de 1er orden,
obtenemos lo siguiente:
𝑑𝑄𝑖(𝑡) 𝑄𝑖(𝑡) 135

= − + ∗ (𝑢(𝑡) − 1)
𝑑𝑡 𝜏𝑉 𝜏𝑉 ∗ 4
Diagrama de bloques para identificación y cálculo de controlador:
Figura 112. Diagrama de Bloques identificación -Modelado de Peso
Escalones de entrada:
Figura 113. Escalones de Entrada -Modelado de Peso
116
Curva de Respuesta:
Figura 114. Curva de Respuesta - Modelado Peso
Identificación y cálculo de Controlador por método dos puntos y Z&N:

Esta identificación se realiza con la data de la curva de respuesta, la cual tiene el primer
escalón de 2 al elemento final de control (Bomba) y como segundo escalón de 3.
Se observa en la gráfica los valores de la salida, tomando el valor mayor y el valor menor
para poder calcular nuestro valor de ganancia (K):
∆𝑆 4.035 − 1,759
𝐾= = = 2,276
∆𝐸 3−2
Ahora para poder calcular Tao y el valor de Tiempo Muerto, es necesario calcular el tiempo
cuando el sistema está en el 28,3% (T1) y el 63,2% del cambio de la salida:
∆𝑆 = 4.035 − 1,759 = 2,276
𝑇1 = 0.283 ∗ 2,276 = 0,644108
𝑇2 = 0.6322 ∗ 2,276 = 1,4388872
Ahora para poder buscar en la tabla de datos generada por el sistema SCADA de
la planta se le debe sumar el valor inicial de la primera estabilidad de la salida:
𝑇1 = 0,644108 + 1,759 = 2.403108
𝑇2 = 1,4388872 + 1,759 = 3.1978872
117
Figura 115. Tiempo T1 y T2 – Modelado de Peso
Esos valores de T1 y T2 son valores de salida del sistema, ahora nos vamos para
la tabla de datos generada y buscamos en la columna de valores, esos valores
obtenidos y extraemos los valores de tiempo para T1 y T2.
𝑇1 = 266,51
𝑇2 = 298,5
poder hallar los T1 y T2, es necesario restarle el tiempo de ese valor de la primera
estabilidad para obtener el valor real y correcto de cada uno de los tiempos.
𝑇1 = 266,51 − 255 = 11,51
𝑇2 = 298,5 − 255 = 43.5

3
𝜏 = (43.5 − 11,51) = 47,985
2
𝑡𝑜 = 47,985 − 43.5 = 4,485
2,276 ∗ 𝑒 −4,485𝑠
𝐺(𝑠) =
47,985𝑠 + 1
118

1.2 𝑡0 −1
𝐾𝐶 = ( )
𝑘 𝜏
𝟏.𝟐 4,485 −𝟏
𝑲𝑪 = 2,276 (47,985) = 𝟓, 𝟔𝟒𝟎𝟗𝟒𝟕𝟐𝟕 = Kp
𝜏𝑖 = 2𝑡0
𝝉𝒊 = 𝟐 ∗ (4,4854) = 𝟖, 𝟗𝟕
𝐾𝐶
𝐾𝑖 =
𝜏𝑖
𝟓, 𝟔𝟒𝟎𝟗𝟒𝟕𝟐𝟕
𝑲𝒊 = = 𝟎, 𝟔𝟐𝟖𝟖𝟔𝟖𝟏𝟒𝟔
𝟖, 𝟗𝟕
𝜏𝑑 = 0.5𝑡0
𝝉𝒅 = 𝟎. 𝟓 ∗ (4,4854) = 𝟐, 𝟐𝟒𝟐𝟓
𝑲𝑫 = (𝟐, 𝟐𝟒𝟐𝟓) ∗ (𝟓, 𝟔𝟒𝟎𝟗𝟒𝟕𝟐𝟕) = 𝟏𝟐, 𝟔𝟒𝟗𝟖𝟐𝟒
Simulando los dos controladores en Matlab y con un SetPoint de 2 y de 4 se
observa:
Figura 116. Diagrama de Bloques con PID - Modelado de Peso
119
Figura 118. Constantes de Controlador -Modelado de Peso
Figura 117. Curva de Respuesta con Controlador - Modelado de Peso
120
20.3 Identificaciones y Controladores de sistemas de control
Para la identificación de cada sistema de control de la planta: NIVEL, TEMPERATURA y

PESO, se realiza a través del sistema de adquisición, monitoreo y control implementado: el
SCADA. En dicho SCADA se encuentra representada la sala de control. Para las
identificaciones se hace uso de la función MANUAL en donde se selecciona el sistema a
identificar, posteriormente el sensor a usar (en el caso de Temperatura y Nivel), seguido de
ingresar un escalón de potencia para la bomba (nivel-peso) o para la resistencia calefactora
(temperatura). Estos escalones son dados en forma de Porcentaje, que el algoritmo de
control del SCADA lo escala a valores de potencia respectivos. Ingresado el escalón de
entrada, se procede a iniciar y se observa a través de los gráficos el comportamiento de la
variable a medida por el sensor utilizado, así como al final de cada proceso de identificación
se puede acceder a la data recolectada para realizar cálculos respectivos. Esta interfaz se
puede ver en la figura :
Figura 119. Interfaz Scada para Toma de Data
20.3.1 Identificación Nivel por Ultrasónico:

Para la toma data se le ingresa el primer escalón de potencia a la bomba con un valor de
20% equivalente a 175 PWM en la salida de la tarjeta arduino, al momento en el que el nivel
de agua se ha estabilizado en determinada altura o nivel, se le añade el segundo escalón
con un valor a la potencia a la bomba de 60% equivalente a 215 PWM y se vuelve a esperar
a que estabilice en una altura fija. Al encontrar la segunda estabilidad en la salida del
sistema (nivel del agua) se termina la toma de data. Debido a que la señal obtenida por el
ultrasónico presenta variación constante y alternada producto de la naturaleza de medición
y la poca exactitud del dispositivo utilizado, se realizaron varias tomas de datas con las
mismas constantes o parámetros de escalones de entrada y en tiempos iguales, esto con
121
el fin de promediar los resultados y obtener una curva de respuesta más limpia y sin ruidos
o perturbaciones que se pueden presentar al momento de identificar y las mismas
desviaciones del sensor. Con un promedio de data se obtiene entonces una mejor calidad
de señal que aumenta a su vez la precisión en el cálculo del controlador.
A continuación se presentan las datas recolectadas:
Figura 120. Curva de Respuesta Nivel por Ultrasónico - DATA 1
Figura 121. Curva de Respuesta Nivel por Ultrasónico - DATA2
122
Figura 123. Curva de Respuesta Nivel por Ultrasónico -DATA3
Figura 122. Curva de Respuesta de Nivel por Ultrasónico – DATA 4
123
Figura 124. Curva de Respuesta de Nivel por Ultrasónico- DATA 5
Ya teniendo las 5 datas recolectadas se procede a promediarlas, siendo el

resultado el siguiente:
Figura 125. Promedio de la Curva de Respuesta - Sistema de Nivel por Ultrasónico
124
Identificación de nivel por método dos puntos (Z&N)

Esta identificación se realiza con la data promedio obtenida anteriormente, la cual tiene el
primer escalón de 175 PWM a nuestro elemento final de control (Bomba) y como segundo
escalón de 215 PWM a nuestro elemento final de control.
Se observa en la gráfica los valores de la salida para calcular el valor de ganancia (K), como
los valores de entrada son los escalones que se aplicaron al sistema para poder identificar
se tiene:
∆𝑆 10,2226 − 5,7623
𝐾= = = 0,1115
∆𝐸 215 − 175
Figura 126. Observando puntos para Salida Inicial y Salida Final
Figura 127. Salida Inicial y Salida Final
125
Ahora para poder calcular Tao y el valor de Tiempo Muerto, el método de identificación dice
que se debe calcular el tiempo cuando el sistema está en el 28,3% (T1) y en el 63,2% (T2)
del cambio en la salida:
∆𝑆 = 10.2226 − 5.7623 = 4.4603
𝑇1 = 0.283 ∗ 4.4603 = 1.2622619
𝑇2 = 0.6322 ∗ 4.4603 = 2.81980166
Ahora para poder buscar en la tabla de datos generada por el sistema SCADA de la planta
se le debe sumar el valor inicial de la primera estabilidad de la salida:
𝑇1 = 1.2622619 + 5.7623 = 7.0245619
𝑇2 = 2.81980166 + 5.7623 = 8.58210166

Esos valores de T1 y T2 son valores de salida del sistema, ahora nos vamos para la tabla
de datos generada y buscamos en la columna de valores, esos valores obtenidos y
extraemos los valores de tiempo para T1 y T2.
Figura 128. Valor del Tiempo 1.
126
Figura 129. Valor del Tiempo 2.
𝑇1 = 101.7980
𝑇2 = 129.896
poder hallar T1 y T2, es necesario restarle el tiempo de ese valor de la primera estabilidad
para obtener el valor real y correcto de cada uno de los tiempos.
𝑇1 = 101.7980 − 76.2524 = 25.5456
𝑇2 = 129.896 − 76.2524 = 53.6436
3
𝜏 = (53.6436 − 25.5456) = 42.147
2
𝑡𝑜 = 53.6436 − 42.147 = 11.4966
0.1115 ∗ 𝑒 −11.4966𝑠
𝐺(𝑠) =
42.147𝑠 + 1
127
Ahora para incluir el tiempo muerto dentro de la función de transferencia, se le aplica la

transformada de Taylor, obteniendo lo siguiente:
0.1115 1
∗
42.147𝑠 + 1 11.4966 + 1
(42.147𝑠 + 1)(11.4966𝑠 + 1)
484.5472 𝑠 2 + 53.6436𝑠 + 1
Obtenido el valor de la transformada de Taylor para tiempo muerto, se observa que al

incluirle el tiempo muerto se le sube un orden a nuestro sistema. Ahora procedemos a
arreglar de nuevo nuestra función de transferencia:
0.1115
𝐺(𝑠) =
484.5472 𝑠 2 + 53.6436𝑠 + 1
Figura 130 Curva de Respuesta método dos puntos Sistema de Nivel
128
Identificación de nivel por método para Sistemas de Primer Orden

Como primer paso, se observa en la gráfica los valores de la salida, tomando el valor mayor
y el valor menor para poder calcular el valor de ganancia (K), como los valores de entrada
son los escalones que se aplicaron al sistema para poder identificar:
∆𝑆 10,2226 − 5,8230
𝐾= = = 0,1099
∆𝐸 215 − 175
Ahora para un mejor orden se procede a realizar la siguiente tabla con los siguientes valores
del sistema:
Tiempo Escalón Salida Comentario

Dato antes de realizar el debido
82.6960 175 5.8230 escalón o valor inicial.
Dato inmediatamente después de
82.8920 215 6.128 haber aplicado el escalón.
Dato antes de comenzar a
87.9960 215 6.4210 responder la salida.
Dato en el cual la salida empieza
88.24 215 6.4940 a responder.
255.2221 215 10.2226 Dato final de la salida.
Tabla 12. Valores para la Identificación del Sistema de Primer orden
Figura 131. Tiempo antes del Escalón.
Ahora para obtener el valor de Tao se multiplica a la diferencia en la salida ∆𝑆 por el 63.22%:
129
∆𝑆 = 10.2226 − 5.7623 = 4.4603 ∗ 0.6322

∆𝑆63% = 2.8198
Debemos sumarle el valor inicial de la primera estabilidad para ubicarnos desde el eje cero
de la gráfica:
∆𝑠 = 2.8198 + 5.8230 = 8.6460
El valor anteriormente dado si es el valor que podemos buscar en la data promediada,
obteniendo el siguiente tiempo para ese valor de salida:

Dato final para
127.4340 215 8.6460 obtener el valor de
Tao.
Tabla 13. Valor del 63% de la salida
Calculo de Tao y To:

𝜏 = 127.4340 − 87.9960 = 39.438
𝑡𝑜 = 87.9960 − 82.6960 = 5.3
Función de Transferencia:
0.1099 ∗ 𝑒 −5.3𝑠
𝐺(𝑠) =
39.438𝑠 + 1
Figura 132 Curva de Reacción identificación sistemas de primer orden
130
Método de Identificación Strecj Quentin
Figura 133. Curva de Respuesta Con identificación Strecj Quentin
Para este método de identificación se trazó la recta pendiente al punto de inflexión de la

curva de respuesta del sistema. Dado que el sensor utilizado (ultrasónico) es muy inestable
en sus mediciones producto de las interferencias que ocasiona el movimiento del agua
constante que genera picos y valles de pequeñas olas en la superficie, se obtuvo una curva
de salida con fluctuaciones y oscilaciones constantes en el valor de salida.
Se realiza el máximo esfuerzo en graficar la recta tangente en lo que se puede observar
como punto de inflexión y se procede a calcular los parámetros necesarios para la utilización
del método Strecj Quentin:
Es necesario aclarar que se tomó como tiempo cero el inicio de la respuesta al segundo
escalón, es decir en la primera estabilidad. Hecho esto con ayuda del programa MATLAB y
sus funciones de gráficos se trazan las líneas tangente y verticales que nos ayudan a
encontrar los valores para los parámetros Tu y Ta. Con la función ginput() de matlab de
encuentran estos puntos, ver figura .
En la imagen se puede observar los valores de Tiempo Cero, Tu y Ta correspondientes a
la curva de respuesta. Teniendo estos datos y sabiendo que:
𝑇𝑢 = 85,2099
𝑇𝑎 = 140,6414
𝑇𝑐𝑒𝑟𝑜 = 78,8063
Se resta el tiempo cero a Tu y Ta:
𝑇𝑢 = 85,2099 − 78,8063 = 6,4036
131
𝑇𝑎 = 140,6414 − 78,8063 = 61,8351
Figura 134. Parámetros de Identificación
Se calcula la relación:
𝑇𝑢 6,4036
= = 0,103558
𝑇𝑎 61,8351
Buscando dicho valor en la tabla de Strecj Quentin:
Se deduce pues que en comparación con la tabla, el valor de la relación Tu/Ta es menor
que el de orden n=2, por lo cual se elige el orden n=1 y se procede a calcular el Tao y
tiempo muerto correspondiente:
Figura 135. Valores de Ta y Tu Tabla 14. Tabla general método Strejc Quentin
132
𝑇𝑎 𝑇𝑎
= 1 => = 𝜏𝑎𝑜
𝜏𝑎𝑜 1
𝑇𝑎 61,8351
𝜏𝑎𝑜 = = = 61,8351
1 1
Tiempo muerto L:
𝐿 = 𝑇𝑢𝑔𝑟á𝑓𝑖𝑐𝑎 − 𝑇𝑢𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎
𝑇𝑢 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎
=0
𝑇𝑎
𝑇𝑢 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 = 0
𝐿 = 6,4036 − 0 = 6,4036
Entonces la Función de Transferencia queda:

𝑘
𝐺(𝑠) =
𝜏𝑠 + 1
Donde k:
Δ𝑆 10,2226 − 5,7623
𝑘= = = 0,1115
Δ𝐸 215 − 175
𝑘
𝐺(𝑠) =
𝜏𝑠 + 1
0,1115
𝐺(𝑠) =
61,8351𝑠 + 1
Figura 136 Curva de Reacción Strecj Quentin
133
Figura 137 Curva de Reacción tres métodos
Sintonización Controlador PID (Z&N) para Función de Transferencia de dos

puntos:
3
𝜏 = (53.6436 − 25.5456) = 42.147
2
𝑡𝑜 = 53.6436 − 42.147 = 11.4966
0.1115 ∗ 𝑒 −11.4966𝑠
𝐺(𝑠) =
42.147𝑠 + 1
Con la transformada de Taylor, obteniendo lo siguiente:

0.1115
𝐺(𝑠) =
484.5472 𝑠 2 + 53.6436𝑠 + 1
1.2 𝑡0 −1
𝐾𝐶 = ( )
𝑘 𝜏
𝟏.𝟐 11.4966 −𝟏
𝑲𝑪 = 0.1115 ( 42.147 ) = 𝟑𝟗, 𝟒𝟓𝟓𝟏𝟒𝟑𝟐𝟔 = Kp
𝜏𝑖 = 2𝑡0
𝝉𝒊 = 𝟐 ∗ (11.4966) = 𝟐𝟐, 𝟗𝟗𝟑𝟐𝟎𝟎
134
𝐾𝐶
𝐾𝑖 =
𝜏𝑖
𝟑𝟗, 𝟒𝟓𝟓𝟏𝟒𝟑𝟐𝟔
𝑲𝒊 = = 𝟏, 𝟕𝟏𝟓𝟗𝟒𝟖𝟑𝟑𝟓
𝟐𝟐, 𝟗𝟗𝟑𝟐𝟎𝟎
𝜏𝑑 = 0.5𝑡0
𝝉𝒅 = 𝟎. 𝟓 ∗ (11.4966) = 𝟓, 𝟕𝟒𝟖𝟑𝟎𝟎
𝑲𝑫 = (𝟓, 𝟕𝟒𝟖𝟑𝟎𝟎) ∗ (𝟑𝟗, 𝟒𝟓𝟓𝟏𝟒𝟑𝟐𝟔 ) = 𝟐𝟐𝟔, 𝟖
Simulando los dos controladores en Matlab y con un SetPoint de 5 y 7,5 se observa:
Figura 139. Diagrama de Bloques Controlador Sistema de Nivel
Figura 138. Curva de Respuesta del Controlador - Sistema de Nivel Ultrasónico
135
20.3.2 Identificación de Nivel por Dp-Cell

Se obtuvieron 3 diferentes datas para identificación con los mismos escalones de potencia
en la bomba y en los mismos tiempos, para obtener un promedio de las 3 datas recolectadas
y eliminar posibles variaciones o ruidos que se pudieran presentar en las datas individuales.
El primer escalón ingresado fue de 20% de potencia en la bomba equivalente a un valor de
175 PWM en la salida de la tarjeta Arduino. Una vez estabilizada la salida (nivel del agua)
se ingresó el segundo escalón de 60% de potencia equivalente a un valor de 215 PWM.
Las curvas de respuesta individuales se presentan a continuación:
Figura 141. Data 1 identificación de nivel por Dpcell
136
Promediando las 3 Datas se obtiene una data promedio:
Figura 143. Data Promedio identificación de nivel por Dpcell
137
Tabla 15. Tabla de Datas de Nivel por Dpcell
Para realizar la identificación y cálculo de controlador se usa el método de dos puntos Z&N
ingresando la data en WorkSpace de Matlab:
se tiene:
∆𝑆 7,74 − 3,7
𝐾= = = 0,101
∆𝐸 215 − 175
Figura 144. Curva de Salida de Identificación Nivel Dpcell
∆𝑆 = 7,74 − 3,7 = 4,0400
𝑇1 = 0.283 ∗ 4,0400 = 1,14332
138
𝑇2 = 0.6322 ∗ 4,0400 = 2,554088
Ahora para poder buscar en la tabla de datos se le debe sumar el valor inicial de la primera
estabilidad de la salida:
𝑇1 = 1,14332 + 3,7 = 4,84332
𝑇2 = 2,554088 + 3,7 = 6,254088

de datos generada y buscamos los valores de tiempo para T1 y T2.
Figura 145. Valor del Tiempo 1 y Tiempo 2.
𝑇1 = 321,68
𝑇2 = 361,68
𝑇1 = 321,68 − 298,43 = 23,25
𝑇2 = 361,68 − 298,43 = 63,25
139
3
𝜏 = (63,25 − 23,25) = 60
2
𝑡𝑜 = 53.6436 − 42.147 = 3,250
0,101 ∗ 𝑒 −3,250𝑠
𝐺(𝑠) =
60𝑠 + 1
0,101 1
∗
60𝑠 + 1 3,250 + 1
(60𝑠 + 1)(3,250𝑠 + 1)
195 𝑠 2 + 63,25𝑠 + 1

0,101
𝐺(𝑠) =
195 𝑠 2 + 63,25𝑠 + 1
Simulando la función de transferencia con un valor de entrada del segundo escalón
de la identificación: 60% de potencia equivalente a 215 PWM en la bomba.
Figura 146 Curva de Respuesta Nivel por DpCell método dos puntos
140
Figura 147. Diagrama de Bloques Sistema de Nivel por Dpcell

1.2 𝑡0 −1
𝐾𝐶 = ( )
𝑘 𝜏
𝟏.𝟐 3,250 −𝟏
𝑲𝑪 = 0,101 ( ) = 𝟐𝟏𝟗, 𝟑𝟒𝟓𝟎𝟏𝟏𝟒 = Kp
60
𝜏𝑖 = 2𝑡0
𝝉𝒊 = 𝟐 ∗ (3,250) = 𝟔, 𝟓
𝐾𝐶
𝐾𝑖 =
𝜏𝑖
𝟐𝟏𝟗, 𝟑𝟒𝟓𝟎𝟏𝟏𝟒
𝑲𝒊 = = 𝟑𝟑, 𝟕𝟒𝟓𝟑𝟖𝟔𝟑𝟕
𝟔, 𝟓
𝜏𝑑 = 0.5𝑡0
𝝉𝒅 = 𝟎. 𝟓 ∗ (3,250) = 𝟏, 𝟔𝟐𝟓
𝑲𝑫 = (𝟏, 𝟔𝟐𝟓) ∗ (𝟐𝟏𝟗, 𝟑𝟒𝟓𝟎𝟏𝟏𝟒 ) = 𝟑𝟓𝟔, 𝟒𝟑𝟓𝟔𝟒𝟒
141
Simulando los dos controladores en Matlab y con un SetPoint de 4,5 y 7 se observa:
Figura 148. Diagrama de Bloques del Controlador de Nivel por Dpcell
Figura 149. Curva de Salida del Controlador de Nivel por Dpcell
142
20.3.3 Identificación de Peso por Celda de Carga

en la bomba y en los mismos tiempos, para obtener un promedio de las 2 datas recolectadas
y eliminar posibles variaciones o ruidos que se pudieran presentar en las datas individuales.
El primer escalón ingresado fue de 20% de potencia en la bomba equivalente a un valor de
175 PWM en la salida de la tarjeta Arduino. Una vez estabilizada la salida (del peso del
tanque) se ingresó el segundo escalón de 60% de potencia equivalente a un valor de 215
PWM. Las curvas de respuesta individuales se presentan a continuación:
Figura 150. Data 1 Identificación Peso
Figura 151. Data 2 Identificación de Peso
143
Promediando las 2 Datas se obtiene una data promedio:
Figura 152. Data Promedio Identificación de Nivel
Para realizar la identificación y cálculo de controlador se usa el método de dos puntos Z&N
ingresando la data en WorkSpace de Matlab:
Figura 153. Observando puntos para Salida Inicial y Salida Final
144
se tiene:
∆𝑆 2.71 − 1,34
𝐾= = = 0,034
∆𝐸 215 − 175
∆𝑆 = 2,71 − 1,34 = 1,37
𝑇1 = 0.283 ∗ 1,37 = 0,38771
𝑇2 = 0.6322 ∗ 1,37 = 0,866114
Ahora para poder buscar en la tabla de datos se le debe sumar el valor inicial de la
primera estabilidad de la salida:
𝑇1 = 0,38771 + 1,34 = 1,72771
𝑇2 = 0,866114 + 1,34 = 2,206114
de datos generada y buscamos los valores de tiempo para T1 y T2.
Figura 154. Datos de Tiempo1 y Tiempo2 para Identificacion de Peso
𝑇1 = 308,53
𝑇2 = 346,54
145
𝑇1 = 308,53 − 286,39 = 22,14

𝑇2 = 346,54 − 286,39 = 60,15
3
𝜏 = (60,15 − 22,14) = 57,015
2
𝑡𝑜 = 60,15 − 57,015 = 3,135
0,034 ∗ 𝑒 −3,135𝑠
𝐺(𝑠) =
57,015𝑠 + 1

0,034 1
∗
57,015𝑠 + 1 3,135 + 1
(57,015𝑠 + 1)(3,135𝑠 + 1)
178,742𝑠 2 + 60,1505𝑠 + 1

146
0,034
𝐺(𝑠) =
178,742𝑠 2 + 60,1505𝑠 + 1
Simulando la función de transferencia con un valor de entrada del segundo escalón
de la identificación: 60% de potencia equivalente a 215 PWM en la bomba.
Figura 155. Diagrama de Bloques Identificación de Peso
Figura 156 Curva de Respuesta Peso por Celda de Carga método dos puntos

1.2 𝑡0 −1
𝐾𝐶 = ( )
𝑘 𝜏
𝟏.𝟐 3,135 −𝟏
𝑲𝑪 = 0,034 (57,015) = 𝟔𝟒𝟏, 𝟖𝟖𝟎𝟏𝟎𝟏𝟑 = Kp
𝜏𝑖 = 2𝑡0
147
𝝉𝒊 = 𝟐 ∗ (3,135) = 𝟔, 𝟐𝟕
𝐾𝐶
𝐾𝑖 =
𝜏𝑖
𝟔𝟒𝟏, 𝟖𝟖𝟎𝟏𝟎𝟏𝟑
𝑲𝒊 = = 𝟏𝟎𝟐, 𝟑𝟕𝟑𝟐𝟐𝟏𝟗
𝟔, 𝟐𝟕
𝜏𝑑 = 0.5𝑡0
𝝉𝒅 = 𝟎. 𝟓 ∗ (3,135) = 𝟏, 𝟓𝟔𝟕𝟓
𝑲𝑫 = (𝟏, 𝟓𝟔𝟕𝟓) ∗ (𝟔𝟒𝟏, 𝟖𝟖𝟎𝟏𝟎𝟏𝟑) = 𝟏𝟎𝟎𝟔, 𝟏𝟒𝟕
Simulando los dos controladores en Matlab y con un SetPoint de 1,34 y 2,71 se
observa:
Figura 158. Diagrama de Bloques Controlador de Peso
Figura 157. Curva de Respuesta del Controlador de Peso
148
20.3.4 Identificación Temperatura por Termopar

en resistencia calefactora (reverbero) y procurando hacerse en los mismos tiempos, para
obtener un promedio de las 2 datas recolectadas y eliminar posibles variaciones o ruidos
que se pudieran presentar en las datas individuales.
El escalón de entrada ingresado está en función del ángulo de disparo del circuito de
potencia que controla la alimentación al reverbero. El escalón ingresado fue de 100° ángulo
de disparo equivalente a más o menos 50% de potencia en el reverbero.
Figura 160. DATA 1 identificación de Temperatura Termopar
Figura 159. Data 2 identificación de Temperatura Termopar
149
Promediando las 2 Datas se obtiene:
Figura 161. Data Promediada Identificación Temperatura Termopar
Tabla 16. Data de identificación de Temperatura por

Termopar
150
Identificación por método para Sistemas de Primer Orden:

y el valor menor de la salida para poder calcular el valor de ganancia (K). Los valores de
Entrada son los correspondientes al ángulo de disparo:
∆𝑆 33,05 − 22,5
𝐾= = = 0,1055
∆𝐸 100 − 0
del sistema:

0 0 22,5 escalón o valor inicial.
0,25 100 22,59 haber aplicado el escalón.
6,29 100 22,71 responder la salida.
8,05 100 23,015 a responder.
4865,4 100 33,05 Dato final de la salida.
Figura 163. Valores a los cuales la salida empieza

a cambiar
Figura 162. Valor de la salida final
151
Figura 164. Aproximación del valor de la salida
∆𝑆 = 33,05 − 22,5 = 10,55 ∗ 0.6322
∆𝑆63% = 6,66971
de la gráfica:
∆𝑠 = 6,66971 + 22,5 = 29,169716

Dato final para
1430,9 100 29,169716 obtener el valor de
Tao.
Cálculo de Tao: se resta el tiempo en el que la salida comienza a cambiar:

𝜏 = 1430,9 − 6,29 = 1424,61
Y To: se resta entre el tiempo en el que la salida comienza a responder y el tiempo en el
que se ingresó el escalón:
𝑡𝑜 = 6,29 − 0,25 = 6,04
152
0,1055 ∗ 𝑒 −6,04𝑠
𝐺(𝑠) =
1424,61𝑠 + 1
Figura 165. Diagrama de Bloques Identificación de Temperatura Termopar
153
Controlador PI POR Z&N

0.9 𝑡0 −1
𝐾𝐶 = ( )
𝑘 𝜏
𝟎.𝟗 6,04 −𝟏
𝑲𝑪 = ( ) = 𝟐𝟎𝟏𝟐, 𝟎𝟗𝟕𝟖𝟔𝟑=Kp
0,1055 1424,61
𝜏𝑖 = 3.33𝑡0
𝝉𝒊 = 𝟑. 𝟑𝟑 ∗ (6,04) = 𝟐𝟎, 𝟏𝟏𝟑𝟐𝟎𝟎
𝐾𝐶
𝐾𝑖 =
𝜏𝑖
𝟐𝟎𝟏𝟐, 𝟎𝟗𝟕𝟖𝟔𝟑
𝑲𝒊 = = 𝟏𝟎𝟎, 𝟎𝟑𝟖𝟔𝟕𝟒𝟐
𝟐𝟎, 𝟏𝟏𝟑𝟐𝟎𝟎

1.2 𝑡0 −1
𝐾𝐶 = ( )
𝑘 𝜏
𝟏.𝟐 6,04 −𝟏
𝑲𝑪 = 0,1055 (1424,61) = 𝟐𝟔𝟖𝟐, 𝟕𝟗𝟕𝟏𝟓= Kp
𝜏𝑖 = 2𝑡0
𝝉𝒊 = 𝟐 ∗ (6,04) = 𝟏𝟐, 𝟎𝟖
𝐾𝐶
𝐾𝑖 =
𝜏𝑖
𝟐𝟔𝟖𝟐, 𝟕𝟗𝟕𝟏𝟓
𝑲𝒊 = = 𝟐𝟐𝟐, 𝟎𝟖𝟓𝟖𝟓𝟔𝟖
𝟏𝟐, 𝟎𝟖
𝜏𝑑 = 0.5𝑡0
𝝉𝒅 = 𝟎. 𝟓 ∗ (6,04) = 𝟑, 𝟎𝟐
𝑲𝑫 = (𝟑, 𝟎𝟐) ∗ (𝟐𝟔𝟖𝟐, 𝟕𝟗𝟕𝟏𝟓 ) = 𝟖𝟏𝟎𝟐, 𝟎𝟒𝟕𝟑𝟗𝟑
154
Simulando los dos controladores en Matlab y con un SetPoint de 32 y 50 °C se

observa:
Figura 168. Diagrama de Bloques Controlador de Temperatura Termopar
Figura 167. Constantes de Controlador Temperatura Termopar
Al graficar las salidas del sistema de temperatura con sensor termopar, y controladores PID
como PI, se observa que debido a que el sistema es de primer orden, el controlador más
idóneo y de mejor comportamiento por sus características de estabilización y sobreimpulso
bajo es el PI como se puede ver en la siguiente figura:
Figura 169. Curva de Respuesta de Controlador Temperatura Termopar
155
20.3.5 Identificación Temperatura por Pt100

en resistencia calefactora (reverbero) y procurando hacerse en los mismos tiempos, para
obtener un promedio de las 2 datas recolectadas y eliminar posibles variaciones o ruidos
que se pudieran presentar en las datas individuales.
El escalón de entrada ingresado está en función del ángulo de disparo del circuito de
potencia que controla la alimentación al reverbero. El escalón ingresado fue de 100° ángulo
de disparo equivalente a más o menos 50% de potencia en el reverbero.
Figura 171. Data 1 Identificación Temperatura PT100
Figura 170. Data 2 Identificación Temperatura PT100
156
Promediando las 2 Datas se obtiene:
Figura 172. Data promedio Identificación Temperatura PT100
Tabla 19. Data de Temperatura PT100
157
Identificación por método para Sistemas de Primer Orden:

y el valor menor de la salida para poder calcular el valor de ganancia (K). Los valores de
Entrada son los correspondientes al ángulo de disparo:
∆𝑆 32,9 − 22,6
𝐾= = = 0,103
∆𝐸 100 − 0
del sistema:

0 0 22,6 escalón o valor inicial.
0,25 100 22,6 haber aplicado el escalón.
7,55 100 22,7 responder la salida.
8,05 100 23,015 a responder.
4936,7 100 32,9 Dato final de la salida.
Figura 174. Valor de la salida final Figura 173. Valores a los cuales la salida empieza
a cambiar
158
Figura 175. Aproximación del valor de la salida
∆𝑆 = 32,9 − 22,6 = 10,3 ∗ 0.6322
∆𝑆63% = 6,5166
de la gráfica:
∆𝑠 = 6,5166 + 22,6 = 29,1166

Dato final para
1469,7 100 29,1166 obtener el valor de
Tao.
159
Cálculo de Tao: se resta el tiempo en el que la salida comienza a cambiar:

𝜏 = 1469,7 − 7,55 = 1462,15
Y To: se resta entre el tiempo en el que la salida comienza a responder y el tiempo en el
que se ingresó el escalón:
𝑡𝑜 = 7,55 − 0,25 = 7,3
0,103 ∗ 𝑒 −7,3𝑠
𝐺(𝑠) =
1462,15𝑠 + 1
Figura 176. Diagrama de Bloques identificación de Temperatura PT100
Controlador PI POR Z&N

0.9 𝑡0 −1
𝐾𝐶 = ( )
𝑘 𝜏
160
𝟎.𝟗 7,3 −𝟏
𝑲𝑪 = 0,103 (1462,15) = 𝟏𝟓𝟏𝟎, 𝟕𝟓𝟐𝟕𝟔=Kp
𝜏𝑖 = 3.33𝑡0
𝝉𝒊 = 𝟑. 𝟑𝟑 ∗ (7,3) = 𝟐𝟒, 𝟑𝟎𝟗
𝐾𝐶
𝐾𝑖 =
𝜏𝑖
𝟏𝟓𝟏𝟎, 𝟕𝟓𝟐𝟕𝟔
𝑲𝒊 = = 𝟔𝟐, 𝟏𝟒𝟕𝟖𝟕𝟕𝟕𝟑
𝟐𝟒, 𝟑𝟎𝟗

1.2 𝑡0 −1
𝐾𝐶 = ( )
𝑘 𝜏
𝟏.𝟐 7,3 −𝟏
𝑲𝑪 = 0,103 (1462,15) = 𝟐𝟎𝟏𝟒, 𝟑𝟑𝟕𝟎𝟏𝟑= Kp
𝜏𝑖 = 2𝑡0
𝝉𝒊 = 𝟐 ∗ (7,3) = 𝟏𝟒, 𝟔
𝐾𝐶
𝐾𝑖 =
𝜏𝑖
𝟐𝟎𝟏𝟒, 𝟑𝟑𝟕𝟎𝟏𝟑
𝑲𝒊 = = 𝟏𝟑𝟕, 𝟗𝟔𝟖𝟐𝟖𝟖𝟔
𝟏𝟒, 𝟔
𝜏𝑑 = 0.5𝑡0
𝝉𝒅 = 𝟎. 𝟓 ∗ (7,3) = 𝟑, 𝟔𝟓
𝑲𝑫 = (𝟏𝟑, 𝟔𝟓) ∗ (𝟐𝟎𝟏𝟒, 𝟑𝟑𝟕𝟎𝟏𝟑 ) = 𝟕𝟑𝟓𝟐, 𝟑𝟑𝟎𝟎𝟗𝟕
161
Simulando los dos controladores en Matlab y con un SetPoint de 32 y 50 °C se observa:
Figura 179. Diagrama de Bloques Controlador Temperatura PT100
Figura 178. Constantes de Controlador Temperatura PT100

Al graficar las salidas del sistema de temperatura con sensor termopar, y controladores PID como
PI, se observa que debido a que el sistema es de primer orden, el controlador más idóneo y de mejor
comportamiento por sus características de estabilización y sobreimpulso bajo es el PI como se puede
ver en la siguiente figura:
Figura 180. Curva de Respuesta Controlador Temperatura PT100
162
21. SISTEMA INSTRUMENTADO DE SEGURIDAD (SIS)
Para la implementación del sistema de instrumentación de seguridad de esta planta piloto

se explicará siguiendo los niveles de las capas de protección.
Teniendo en cuenta que las dimensiones de la planta piloto y las variables a controlar no
son en cierto grado peligrosas, los niveles de Mitigación serán omitidos o unidos en un único
punto, por tanto, el sistema de instrumentado de seguridad está enfocado principalmente
en las etapas de prevención.
En cada uno de los niveles, la planta estará en constante supervisión de las variables por
el sistema SIS interno en su software.
I. Capa de control de proceso: En este nivel referente a las alarmas de proceso, la planta
al detectar un valor elevado de la variable controlada cercana al rango límite establecido
por seguridad, indicará por el SCADA una ventana de alerta aludiendo que se está
llegando al rango límite de seguridad, dando la opción de proseguir o ignorar. En este
punto se activará una luz piloto amarilla indicando este aviso.
Estando en este primer nivel referente al monitoreo normal del proceso de la planta,
se debe tener en cuenta los sucesos inesperados que puedan ocurrir, por ende, el
sistema de seguridad será el encargado de mostrar una ventana de alerta referente
al fenómeno presentado. Estos fenómenos pueden ser:
 Fuga o escape de agua en el tanque
 Subida de nivel inesperada
 Cavitación de la bomba
 Perdida de comunicación Serial entre la planta y el ordenador.
 Falta de respuesta de los actuadores o sensores
II. Paro del proceso: En este punto, previo a la capa de seguridad, se mostrará una nueva
ventana indicando que se está llegando al límite máximo soportable. Físicamente se
encenderá una segunda luz piloto amarilla y una alarma sonora indicativa de esta
advertencia.
Aquí solo se tendrá una opción y es parar el proceso, el cual regresará la variable
manipulada a un estado dentro de los límites de funcionamiento normales
establecido, si se hace caso omiso a esta alerta la planta pasará inmediatamente a
al siguiente nivel.
III. Capa de seguridad y protección Activa: En este punto se hace el cruce entre el último
nivel de prevención y la unión de los niveles de mitigación. Esta trata en que una vez
llegada la variable al límite permitido, la planta entrará a estado de emergencia y
protección, realizando la acción del paro del proceso, indicando en el SCADA lo
163
sucedido y en el panel físico se encenderá la luz roja indicando la parada de

emergencia, además de una alerta audible referente a lo sucedido.
Estando en este punto podemos decir que entramos al último nivel de la etapa de
mitigación y por ende el último nivel del SIS, que trata de la respuesta de la planta
ante lo sucedido, el cual tratará de lo siguiente:
 Si el disparo de emergencia fue ocurrido por un alto nivel de agua en el
tanque principal, la acción de respuesta automática que se tomará después
del paro es abrir al máximo el servo-válvula y parar la bomba, llevándolo a
un nivel considerado estable o normal.
 Si el sistema detecta un nivel de agua inferior al límite mínimo de nivel
permitido en el tanque, esta accionará la bomba y cerrará la servo-válvula
de salida hasta superar esta medida.
 Si el disparo es debido a la cavitación de la bomba el sistema responderá
apagándola.
 Si el paro es por la alta temperatura, el sistema apagará la resistencia
térmica y activará el sistema de enfriamiento por celdas Peltier.
En caso de que la servo-válvula esté cerrada el sistema abrirá esta y
realizará un flujo estable del agua (salida y entrada del agua al tanque) hasta
obtener una temperatura inferior al rango límite permitido, esto debido a que
el sistema de enfriamiento se encuentra en el tanque de depósito de agua.
El sistema posee además un botón de paro de emergencia por si ocurre alguna falla crítica
que el sistema no haya logrado detectar.
21.1 Método Hazop para el Análisis del SIS Y nivel de SIL de la Planta
Realizando un análisis profundo del proceso, programación, y sobre todo partes físicas de
la planta (actuadores, sensores, circuitos, entre otros) se ha realizado un respectivo análisis
de las posibles fallas que pueden llegar a ocurrir, se analiza además el nivel de SIL (Nivel
de Integridad de Seguridad) correspondiente a la planta, todo esto aplicando el Estudio de
Riesgos Operacionales HAZOP.
Antes de mostrar la tabla HAZOP hay que tener en cuenta el nivel de riesgo de cada
fenómeno que se presente.
164
Tabla 22. Clasificación de Magnitud de Riesgo
DESVIACIÓN CAUSA CONSECUE MAGNITU SALVAGUARD RECOMENDACIO

NCIA D DEL IAS NES DE ACCIÓN
RIESGO
Bajo nivel Si el nivel de Sensor Revisar el tanque
de agua en agua va Ultrasónico y principal por posible
el tanque decayendo sensor por fuga, revisar el nivel
Nivel/Menos 2, bloqueo puede estar presión de agua del tanque
parcial, o ocurriendo hidrostática 2. El SIS hará
II
válvula 1- una detectarán el mostrar en el SCADA
HV-7 cavitación de nivel de agua y el una ventana
parcialmen bomba con un software SIS se emergente de esta
te cerrada. posible daño encargará de falla y encenderá
Fuga de si se actuar al detectar una luz piloto en el
agua. prolonga. alguna anomalía. panel físico de esta
alerta.
Ingreso Desbordamie Sensor Detener el proceso y
externo de nto del tanque Ultrasónico y revisar la válvula de
agua, falla y daño de sensor por salida 1-FCV-1-2-5 y
Nivel/Mas en celda de presión revisar la señal de
sensores o carga. hidrostática voltaje de la bomba.
falla del detectarán el El SIS hará mostrar
controlador nivel de agua y el en el SCADA una
de bomba. software SIS se ventana emergente
IV encargará de de esta falla y
actuar al detectar encenderá una luz
alguna anomalía. piloto en el panel
físico de esta alerta.
Si se llega a ignorar
y excede el límite
permitido el SIS
automáticamente
apagará la bomba y
encenderá la luz roja
junto con una alarma
auditiva.
Bloqueo de Cavitación de Sensor Revisar el estado de
bomba y/o la bomba Ultrasónico y la bomba, la
tubería, posible daño sensor por sensórica de nivel
válvula 1- de esta. presión como también el
Nivel/No HV-7 hidrostática nivel del agua del
cerrada,
II detectarán el tanque 2. El sistema
falla de nivel de agua y el SIS indicará
sensores o software SIS se visualmente esta
circuito de encargará de falla en el SCADA.
control de actuar al detectar
bomba alguna anomalía.
165
Cableado, Sensores RTD y Revisar las señales

falla en Termopar de entrada y salida
circuito de medirán la del circuito de
Temperatur control de N/A II temperatura y el potencia
a/ Menos la SIS actuará. correspondiente. El
resistencia SIS solo indicará
térmica visualmente tanto en
(circuito el SCADA como en
abierto). el panel físico.
Falla en Daño de Sensores RTD y Revisar la señal de
circuito de bomba por Termopar entrada del circuito
Temperatur control de exceso de medirán la de potencia, revisar
a / Mas la calor, daño de temperatura y el el cableado. En caso
resistencia la resistencia software SIS se de que esta señal
térmica térmica y encargará de sea correcta y el
(circuito posible daño actuar al detectar cableado esté bien
cerrado), de las celdas alguna anomalía. se procede probar
problemas Peltier. por aparte el circuito
en IV y la resistencia. El
comunicaci SIS indicará por una
ón. alerta visual y
sonora, como
también una ventana
emergente en el
SCADA, si no se
toma acción el SIS
entrará en estado de
mitigación y apagará
el reverbero y
activará el sistema
de refrigeración.
Bloqueo de Cavitación de El sensor Dp-Cell Revisar la señal de
bomba o bomba con utilizado para la entrada y salida del
tubería, posible daño medición de flujo, circuito de la bomba,
Flujo/No válvula 1- si se detectará que no y revisar el nivel del
HV-7 prolonga. hay diferencia de tanque, si no hay
II
cerrada o presión en la agua se procede a
falla en el placa orificio y el detener la planta
circuito de SIS al detectar para evitar daño de
potencia este fallo esta. El SIS además
mandará una de mostrar alerta
alerta. visual y sonora
apagará la bomba.
Efecto de Mal Si el sensor de Revisar si hay
succión o funcionamient diferencial de taponamiento de la
presión o del control presión Dp-cell abertura de
inversa de nivel. ubicado en la respiración del tubo
debido al placa orificio de salida de agua al
bloqueo de detecta una tanque (ubicada en
Flujo/Invers salida de I presión inversa, entre el codo y el
o respiración el SIS notificará tubo que baja al
ubicada en esta falla. tanque), detener la
el tramo de bomba y volverla a
salida de arrancar. El SIS no
agua al tomará acción al
tanque 1. respecto.
Falla No hay La interfaz Proceder cortar el
conexión arranque de SCADA mostrará suministro de
física del la planta si la una ventana energía pasando la
166
cable de falla es en el emergente de llave que se

datos, o inicio del esta falla de encuentra en el
error de proceso, caso conexión, y panel físico y revisar
Comunicaci controlador contrario IV respecto al panel la comunicación
ón/No del puede llegar a físico indicará serial (Estando la
ordenador. ocasionar un esta falla con una planta apagada
bucle de la alerta visual y existe comunicación
operación que sonora. serial entre el
estaba Arduino y el PC). El
realizando en SIS automáticamente
el momento habilitará el panel
de la falla. frontal, indicará una
alarma visual y
sonora.
Bloqueo de Cavitación de El acelerómetro Detener la planta y
bomba o la bomba ubicado sobre la revisar el nivel del
tubería. posible daño bomba es el tanque secundario
Falta de de esta. encargado de como también revisar
Vibración/M agua en el monitorear las estado de la tubería
III
tanque 2. vibraciones y de la bomba
as provenientes de (obstrucciones). El
esta y el sistema SIS detendrá la
SIS responderá a bomba y mostrará
este con la alerta visual (SCADA
detención del y luces piloto) y
proceso y alerta. auditiva.
Vibración/N Falla de No hay El mismo Revisar la señal de
comunicaci funcionamient acelerómetro entrada y salida del
o ón al o de la planta detectará la circuito de potencia
circuito de al no haber II ausencia de de la bomba en caso
la bomba, flujo de agua. vibración y SIS de que esté bien,
daño de la notificará del revisar posible daño
bomba o problema. de la bomba. El SIS
del circuito notificará esta falla.
de
potencia.
Tabla 23. Análisis de Riesgos HAZOP
21.2 Determinación Cualitativa del SIL
Los sistemas de seguridad nacen de la búsqueda de minimizar los riesgos de un proceso

en niveles tolerables, y se pueda determinar el nivel SIL para un lazo de control a través del
control y la identificación de los riesgos del proceso. La verificación del nivel SIL puede
hacerse por la probabilidad de fallo bajo demanda (PFD).
Este análisis es insatisfactorio pues es difícil clasificar lo que sea un impacto pequeño y un
impacto grande. Por eso, hay varios métodos de identificación de los riesgos:
 Técnica de HAZOP (donde se identifican los riesgos y se son necesarios niveles de

SIL mayores).
 Técnica de lista de chequeo.
 Técnica de FMEA (Modos de Fallos y sus Efectos, el cual analiza el fallo de cada
equipo y componente del circuito de control).
167
En términos de nivel SIL, cuanto mayor es el nivel exigido o mayor es el nivel del SIL, mayor
es el costo, debido a las especificaciones más complejas y estrictas de hardware y software.
Normalmente la elección del SIL de cada función de seguridad está asociada a la
experiencia de los profesionales por medio de por ejemplo el método HAZOP o por un
análisis de capas de protección (LOPA) siendo este uno de los más complejos, que abarcan
la política, los procedimientos, las estrategias de seguridad e instrumentación.
Para llegar a determinar el SIL cualitativamente, primero tenemos que ser conscientes de
los problemas y posibles consecuencias que pueden llegar a suceder si la planta piloto llega
a presentar una falla. Para determinar mejor el SIL de nuestro sistema, tenemos la ayuda
de la siguiente tabla del análisis gráfico de riesgo:
Figura 181. SIL cualitativo
Donde:
 C = Extensión del daño

 C1 = Daño ligero.
 C2 = Lesión irreversible seria a una o varias personas y/o muerte de una
persona.
 C3 = Muerte de varias personas.
 C4 = Catástrofes o consecuencias catastróficas; muchas muertes.
 F = Tiempo expuesto al peligro
 F1 = Bajo (<0,1).
 F2 = Alto (> 0,1).
 P = Factores atenuantes (Prevención)
168
 P1 = Buena probabilidad de evitar consecuencias (> 50 %).

 P2 = Mala probabilidad de evitar consecuencias (< 50 %).
 W = Probabilidad o frecuencia de eventos peligrosos
 W1 = Muy baja (F < 0,01 /YR).
 W2 = Baja (F > 0,01 /YR).
 W3 = Relativamente Alta (F > 0,1 /YR).
Para determinar un nivel de SIL adecuado se debe tener gran conocimiento de cada
elemento de la planta y conocer bien el proceso y las variables que se producen y
manipulan, todo para llegar a un buen juicio de selección de rango del SIL. Como
estudiantes iniciales de esta rama se ha llegado a la conclusión que el nivel de Integridad
de Seguridad (SIL) considerado en esta planta es de grado 1 incluso menor ya que no hay
posibilidad de fatalidades y ningún daño irreversible a alguna persona, además de no tener
una contaminación directa con el ambiente, por ello el riesgo que presenta es muy bajo.
Cabe resaltar que la planta puede ocasionar daños graves en la parte física y estructural
de la misma, mas no daños graves en personas. Se elige este nivel debido a que pueden
ocurrir daños irreversibles en la planta, como si el agua se desborda y entra al cuarto de
control produciendo un corto circuito en los sistemas de control, otro daño puede ser si un
operario toca o manipula la línea de voltaje AC, no son daños irreversibles, pero si puede
afectarlo o provocarle una lesión. En cuanto a las probabilidades de evitar consecuencias
son buenas, debido a que en la planta se toman en cuenta todas las posibles fallas y
consecuencias, como por ejemplo la separación del área del proceso o campo y el área de
cuarto de control, el cual es donde se manejan todos los circuitos y alimentación del
sistema. Respecto a los eventos peligrosos de la planta piloto son muy bajos debido a que
no representa algún evento peligroso que pueda ocasionar un daño irreversible a una
persona.
21.3 SISTEMA DE PROTECCIÓN
El sistema de protección de la planta consiste en un sistema automático que realizará el

paro del proceso que se esté realizando y dejará el sistema en un estado en reposo y seguro
para una revisión y corrección de la falla que haya ocasionado esta acción.
El sistema de protección o paro seguridad reaccionará en los siguientes eventos límite:
 Exceso de Cavitación en la bomba producto de falta de agua en el tanque de

almacenamiento.
 El agua del tanque inferior se desborda (sensor de nivel tanque almacenamiento).
 Exceso de temperatura en el tanque principal. (máx temperatura 60°C).
 Interruptor de emergencia en el panel de control físico es presionado por el
operador.
169
El sistema de protección engloba los siguientes procedimientos una vez presentado alguno
de los anteriores eventos:
 Alerta al operario: Cuando el sistema SIS detecte una falla crítica se alertará al
operador a través de una ventana emergente en el SCADA y una alerta visual y
sonora en el panel físico de esta planta.
Ejemplo de ello se muestra a continuación la alerta generada por exceso de cavitación
en la bomba:
 Detención del proceso: El Sistema de instrumentación de seguridad procederá

automáticamente a detener el proceso que se esté realizando de forma adecuada,
y segura.
 Estado de reposo o planta en condiciones iniciales: en el proceso de paro el SIS

llevará el sistema a un estado adecuado según sea el caso, por ejemplo puede llevar
la planta en condiciones iniciales (válvula cerrada, bomba apagada, reverbero
apagado, y análisis constante de sensores; o por el contrario puede llevarse a un
proceso estable como por ejemplo puede mantenerse la bomba encendida, la
válvula abierta, y el reverbero encendido pero el sistema llevara un proceso tanto
de nivel como de temperatura a un nivel seguro.
 Monitoreo de variables, sensores y actuadores para un nuevo arranque: una vez

estando el sistema en reposo o en condiciones iniciales el sistema de seguridad
estará supervisando cada variable del proceso y supervisar que los actuadores
estén en las condiciones predichas por esta.
Analizando el proceso que lleva a cabo esta planta se escogió como proceso de detención
la ejecución de las siguientes acciones al tiempo.
 Interrupción del proceso

 Paro de bomba
 Apagado del reverbero
 Cierre de válvula
 Ventana emergente en SCADA
 Luz piloto roja encendida
 Alarma sonora activada
21.4 SISTEMA DE EMERGENCIA
El paro de emergencia ocurre únicamente cuando el sistema SIS detecta una falla crítica o
potencial en el proceso que puede llevar a grandes consecuencias. Teniendo presente el
170
hecho de que en este caso se trata de una planta piloto y las consecuencias en esta no
causa un daño grave a la persona, ni al ambiente ni a nivel económico considerable, no se
cuenta con un sistema de emergencia de gran robustez y dimensión, sin embargo éste
sistema lo que hace es habilitar un sistema alterno para hacer llevar el proceso a un estado
seguro y que no ocurran daños más graves.
El sistema de emergencia actuará cuando se presente alguno de los siguientes eventos
límite:
 Cuando el tanque 1 principal supera el límite de nivel establecido  10,75 cm. Se

procede a apagar la bomba hasta obtener una reducción del nivel del líquido a 3 cm,
para poder estando en dicho nivel, poner al sistema en estado seguro de paro.
 Advertencia de cuando se llega a un nivel intermedio muy cercano al máximo 
8,75 cm
 En caso de pérdida de comunicación serial entre la planta y el ordenador central en
el que se encuentra la SCADA. Donde se habilita la interfaz de control física en la
planta, con la Pantalla LCD y el teclado disponible para visualizar las variables de
control y comandar la planta.
Cuando el sistema de emergencia detecte uno de estos casos actuará inmediatamente:
 Generando una ventana de aviso emergente en el SCADA alertando al operador del

evento ocurrido.
 Encendiendo las luces piloto del panel físico y Scada: luz Amarilla para advertencias
y luz roja para paros de emergencia.
 Encendiendo alama sonora en la planta y en el SCADA que alerte al operador en
caso de no estar presente visualizando el SCADA.
171
22. SISTEMA DE DETECCIÓN Y DIAGNOSTICO DE FALLAS - SDDF
Para la detección de fallas y averías en esta planta se hará bajo un proceso de supervisión
constante en el software interno del Arduino. Dicho software realiza el siguiente proceso:
El sistema de detección de fallos se realiza solo en el control de nivel.
 Supervisa constantemente cada sensor de la planta, este caso sensor ultrasónico,

dp-cell, y celda de carga.
 Si un sensor detecta una anomalía el software esperara si el segundo y el tercer
sensor detecta la misma anomalía.
 En caso de no detectar la anomalía en los otros dos sensores, el SCADA mostrará
como alerta de que ese sensor que mostró anomalía está fallando.
 Si los tres sensores detectan la misma anomalía el software SCADA es capaz
determinar que fenómeno se está presentando:
La planta contiene un segundo sensor ultrasónico en el tanque inferior (de almacenamiento)

exclusivamente para estas tareas de detección de fallas y averías, la intención de este
sensor es realizar comparativas de nivel del tanque principal con el secundario.
 Falla de la bomba o taponamiento de la tubería: Si el software de detección capta

que el nivel del tanque principal (tanque 1) disminuye y el nivel del tanque 2 aumenta
estando la bomba encendida, el SCADA interpretará que hay una obstrucción en la
tubería o está fallando la bomba, activando así la medida del SIS correspondiente.
 Fuga: si estando la bomba encendida y el nivel del tanque 2 está disminuyendo, pero
el nivel del tanque principal disminuye o se mantiene constante esto hará que el
SCADA muestre en pantalla emergente que hay una fuga del líquido en la planta, y
hará tomar medidas SIS correspondiente al caso.
CALCULO DE SDDF
Para la detección de falla de algún sensor (complementando el punto tres de detección de
fallas y averías) nos corresponde realizar un respectivo análisis matemático, donde dicho
proceso se realizará en la programación del SCADA.
Analizando el comportamiento de cada sensor de nivel y peso bajo un mismo escalón (se
eligió un escalón de 6) se obtuvo en promedio los siguientes datos:
 Sensor Ultrasónico: cm
 Sensor Dp-Cell: cm
 Sensor Celda de carga: cm
Con estos datos se procede a restar entre ellos obteniendo los siguientes rangos aceptables
entra cada par de sensores.
172
Figura 182. Rangos de Variación entre error entre sensores de Nivel
𝓇1 =
𝓇2 =
𝓇3 =
Cuando uno de estos rangos se supera ya sea por su límite superior o inferior teniendo en
cuenta que estos son valores absolutos, se tomarán como un 1, donde este uno es
comparado y con el estado de los otros rangos de detección y de esta forma (observando
la tabla) se determina que sensor está fallando.
𝓻𝟏 𝓻𝟐 𝓻𝟑 DIAGNOSTICO
1 0 1 T1 Ultrasónico
1 1 0 T2 Dp-Cell
0 1 1 T3 Presión
0 0 0 Todos están en
buen estado
Tabla 24. Diagnóstico de Fallas en sensores de Nivel
173
CONCLUSIONES

A lo largo del diseño, desarrollo y puesta en funcionamiento de este proyecto se realizaron muchas
actividades en las que el aprendizaje obtenido en el aula de clase en el curso de Instrumentación
industrial, fue puesto a prueba aplicando análisis, procedimientos, normativas, estándares, prototipos
y conocimientos en general referentes al control de un proceso industrial, donde intervienen
diferentes dispositivos como sensores, controladores, actuadores, interfaces de comunicación y
muchos otros.
En la planta se implementaron sistemas de medición de vibración y flujo, y sistemas de control de

temperatura, nivel y peso. También dispone de un sistema de adquisición de datos, monitoreo y
control SCADA a través del cual se tiene el mando de la planta, visualizando las variables nombradas
anteriormente, y con la posibilidad de visualizar historiales, alarmas, fallos en sensores, eventos
ocurridos, control Manual y Automático de la planta y de cada elemento final de control. Gracias a
este Scada se pueden visualizar las tendencias como desviación estándar, promedios e historiales
con día, fecha, hora de cada medición. Esto sirve para el análisis estadístico y eficiencia de la planta
en general. Además se cuenta con el modo manual parte esencial en un sistema a controlar ya que
en este modo se logra identificar el proceso. Se pueden además ingresar las constantes del
controlador, permitiendo que se cambie en caso de falla o errores en su cálculo. El modo Automático
tiene una representación esquemática de lo que es la planta en la realidad, con una interfaz amigable
y con indicadores de cada variable medida, y a su vez los valores en estándar industrial 1-5v de cada
sensor.
Para la medición de las variables se aplicó protocolo de 1-5v para todos los sensores de forma que
hubiera uniformidad y un estándar en todas las mediciones, de allí se partió para los escalamientos
que permiten obtener el valor de la variable en la unidad y escala correcta. En cuanto a normativas
se aplicó la norma ISO 5167 para la medida de flujo a través con el uso de placa orificio. Además
en la identificación física de la planta todos los componentes se encuentran marcados según normas
de instrumentación ISO 5.1 al igual que en la representación esquemática de cada componente
en el P&ID de la planta.
Un aspecto importante en la conformación de una planta o sistema de instrumentación es la

confiabilidad, no solo en que los componentes funcionen eficientemente sino que ese
funcionamiento perdure a través del tiempo y sea resistente a cambios o afectaciones externas. En
nuestra planta a nivel de sensorica se puede decir que se tienen porcentajes de error alrededor de
entre 3 y 5% lo que genera una confiabilidad en las mediciones en un nivel aceptable. En nivel de
comunicación se tiene además del control y comunicación con el SCADA un sistema alterno de
visualización de las variables medidas a través de un panel de control físico que puede ser usado
en caso de fallo de comunicación con el SCADA, se puede seleccionar la variable a medir y además
de un botón de paro de seguridad por si es necesario en casos de emergencia. A nivel de estructura
nuestra planta se diseñó para que fuera posible desmotar sus componentes y unidades de forma
fácil y que además tuviera una rigidez resistente a posibles accidentes o daños estructurales. Es
importante recalcar que la planta en cuanto a control automático tiene una alta confiabilidad ya que
cuenta con sistemas de protección y emergencias.
El sistema instrumentado de seguridad SIS implementado en la planta brinda la seguridad

necesaria al sistema en general, para casos en los que es vital proteger los dispositivos de daños
174
graves, la integridad del cuarto de control, de los procesos controlados, de la estructura física de la
planta y del personal que maneja la planta. Este sistema es de vital importancia en cualquier industria
ya que los procesos están susceptibles a fallos e interferencias que no se pueden controlar de
manera fácil y que pueden ocasionar grandes pérdidas humanas, medio ambientales y de relación
calidad/cantidad del producto o proceso realizado en la planta. Gracias a que el SIS implementado
es compuesto por dos subsistemas: protección y emergencia, se tienen diferentes acciones para
distintos eventos topes no aceptados, en donde la planta reacciona de forma distinta dependiendo
del evento registrado, permitiendo el paro total o parcial de la planta.
La planta cuenta igualmente con un sistema de detección y diagnóstico de fallos SDDF a través
del cual se realiza el análisis del comportamiento y funcionamiento de los 3 sensores disponibles
para el control de nivel: ultrasónico, dpcell y celda de carga. Este sistema realiza la comparación de
las lecturas entre sensores, y a través de un análisis matemático se detecta cuál de ellos presenta
fallas y su lectura se sale de un rango especificado. Cada uno de estos dos sistemas: SIS y SDDF
tienen alarmas visuales y auditivas así como ventanas emergentes y avisos en el SCADA y panel
físico de la planta para alertar al operador de que han ocurrido los distintos eventos determinados
como emergencias y fallos.
Peso
Para esta variable se implementó un sistema de medición y control. La medición se realizó gracias
al principio de variación de la resistencia producto de la deflexión de la celda de carga. La data
recolectada en la identificación de peso se logró observar que este sensor es muy preciso y que no
presenta demasiada desviación de sus valores cosa que garantiza que el control de peso sea muy
satisfactorio. Para el control se realizó la identificación generando escalones al elemento final de
control (bomba) y se capturó la data para obtener 2 estabilizaciones en el proceso. El cálculo del
controlador se realizó gracias a la sintonización por Ziegler&Nichols y en la puesta en marcha se
observó un excelente comportamiento variando SetPoint y el sistema responde efectivamente.
Vibración
Este sistema solo cuenta con sistema de medición. Se instaló el sensor acelerómetro sobre la bomba
quien generaba las mayores vibraciones en la planta. El hecho de instalar este sensor en la planta
para detectar exceso de cavitación en la bomba y así determinar un estado de emergencia y
protección por el SIS, así como el análisis de fallas. La medición de vibraciones es un proceso
importante y de vital importancia en la industria, ya que se pueden detectar fallas en motores a
través del conocimiento dinámico de los elementos que conforman el sistema.
Temperatura
Este sistema cuenta con medición y control por dos sensores: el pt100 y el termopar. Identificamos
la variable medida que es la temperatura del tanque y la variable controlada que es la potencia de la
resistencia eléctrica que es el elemento final de control. Estos dos sensores a pesar de considerarse
óptimos y excelentes para el trabajo continuo se presentan algunos fallos a intervalos de tiempo o
en ocasiones, al parecer por ruidos eléctricos generados por la bomba al momento de encenderse.
La identificación de este lazo se realizó ingresando un nivel de potencia del resistor y observando
que lograra estabilizarse la temperatura. Cabe destacar que comparando el funcionamiento de los
dos sensores el termopar es mucho más preciso y confiable a diferencia del PT100 con el que se
175
tienen alteraciones en su lectura en ocasiones cuando es activada la bomba, cosa que podría ser
producto de ruidos eléctricos proveniente de corrientes inversas.
Nivel
Este sistema cuenta con medición y control por dos sensores: el ultrasónico y el DpCell. El sistema
se nivel cuenta con un margen de error de por lo menos unos 3% dando resultados óptimos. Al
momento de comparar cual sensor responde mejor se concluye que el ultrasónico tiene muchas
variaciones producto del movimiento del agua, a pesar de contar con una división en el tanque para
hacer de barrera contra las ondulaciones. Estas variaciones o desviaciones en la lectura generaban
que el controlador fuera algo oscilante a la hora de llegar a estabilizarse y por ende, tenía un mayor
error de por lo menos 5%. Se puede además concluir que el proceso de control nivel es uno de los
que mejor se comporta y en donde se puede ver el potencial de la aplicación de los controladores.
Otro aspecto no menos importante es la estética, orden y clasificación en el montaje de cada

componente y de la planta en general, para esto se tuvo una clasificación de área de proceso y
cuarto de control. Por normativa se buscó proteger el cableado con cubiertas de plástico para
prevenir daños, cortos circuitos y desorden en las líneas de cableado de sensores y demás
componentes. Se trató en lo más posible garantizar el orden en el cableado y la seguridad para el
mismo, a pesar de ello hay que decir que la cantidad de cableado de señales es abundante debido
a la cantidad de accesorios utilizador aparte de cada sensor y actuador, y como la placa arduino
mega es una tarjeta embebida de pequeño tamaño es inevitable observar la cantidad de cables. Sin
embargo el cuarto de control se encuentra clasificado por áreas de control y potencia, en donde
además por aspectos de seguridad tiene un sistema de ventilación para mantener una temperatura
fresca en el cuarto de control que tiende a subir con el calor disipado por los circuitos de control.
ISAAC SILVA
SDDF Y SIS
Para el proceso de detección de fallas y averías se vio necesario agregar un nuevo sensor
ultrasónico para el nivel del tanque inferior y poder detectar fallas referentes a nivel como lo son:
fugas, subidas de nivel, o también taponamiento o fallas de la bomba.
El SDDF de nuestra planta fue enfocada en este caso en el lazo de nivel, y fue programada para que
detecte fallas en los sensores ultrasónicos, Dp-Cell de presión hidrostática y celda de carga, como
también detectar fallas en los actuadores de este lazo: bomba y reverbero. Esto se hizo a través de
un análisis respectivo al comportamiento que presenta la planta ante una falla de cada uno de estos
componentes y por ende realizar una programación que alerte estas fallas.
Entrando al Sistema Instrumentado de Seguridad, esta planta piloto cuenta con un software que
detecta las anomalías presentes en la planta y actúa de manera automática, desde advertir al
operador con alertas visuales y auditivas tanto en el SCADA como en el panel físico, todas con un
respectivo orden y patrón correspondiente a cada evento que presente, hasta llegar a actuar de
manera automática cuando entre en estado de emergencia o seguridad.
La aplicación del SIS es de vital importancia en todo proceso industrial pues permite llegar a detectar
y solucionar fallas antes de que ocurra un fenómeno no deseado, e incluso actuar de manera
automática si el sistema llega a un estado crítico. Esto permite salvar todos los medios que vienen
directa o indirectamente influenciados por la planta, desde daños ambientales, pérdidas humanas,
daños físicos de la planta y por ende perdidas económicas. Respecto al sistema de detección de
176
fallas y averías nos permite detectar problemas físicos en los dispositivos de la planta y en conjunto
con el SIS nos permite prevenir daños posteriores.
MIMO
Para el proceso MIMO se procedió a realizar una identificación del lazo de temperatura dejando la
entrada a un escalón fijo y un nivel fijo y bajo, una vez estabilizada a la temperatura deseada se
procedió a aumentar el nivel del tanque y se observó el cambio de temperatura, una vez el sistema
se estabilizara a un nuevo valor con el nuevo nivel de tanque se detuvo la data para empezar el
estudio de identificación de este fenómeno, el cual nos da como resultado la función de acople que
une nuestros lazos de control de temperatura y nivel.
Una vez obtenido esta función se procedió a calcular la malla de desacople y se simuló en MATLAB
para ver su correcto funcionamiento, para posteriormente ingresarlo al SCADA y comprobar si esta
perturbación se ha reducido.
De esta forma se pudo observar como un sistema distinto puede interferir al funcionamiento de otro
sistema, y ver la gran importancia de la realización de la malla de desacople para minimizar estas
interferencias.
PESO
La celda de carga fue entre todos los sensores la más precisa con una desviación de solo 12 pico
en comparación del resto de la sensórica de la planta, la curva de respuesta del sistema no
presentaba ninguna clase de ruido o perturbación y su valor además era muy preciso y exacto. En
la programación de esta se tuvo en cuenta el peso tara del tanque junto con los sensores y servo-
válvula para inicializar esta como peso cero. Respecto a la identificación se pasó el sistema a modo
manual y se mandó un primer escalón hasta ver su estabilización por la gráfica que el SCADA
muestra y luego un segundo escalón realizando lo mismo, una vez calculado el controlador probamos
su funcionamiento el cual se comportó de una manera satisfactoria.
Para el modelado de este debíamos tener en cuenta la relación que hay entre el caudal de entrada,
la altura del tanque y el peso de este, para ello los datos principales para relacionar estas, son el
volumen del tanque y la densidad del agua, de esta manera y analizando el proceso se pudo obtener
el modelado.
NIVEL
Para el lazo de nivel se observó el comportamiento de cada sensor al analizar por medio de las
gráficas y de la data, observamos que entre el Dp-Cell y el Ultrasónico este último presenta mucho
ruido debido a los valles y picos que se formaban en la superficie del agua, los cuales perturban las
señales de ondas del ultrasónico.
Para la identificación de ambos sensores se realizó el análisis mandando dos escalones distintos
(uno después de la estabilización del primero) y se realizaron los respectivos cálculos. Hay que
aclarar que para el Dp-cell obtuvimos problemas para que su valor a pesar de ser preciso no era
exacto y las lecturas a partir de cierto punto y también al cambio de temperatura se desviaban, lo
cual nos llevó a realizar una identificación más profunda guiándonos del datasheet para su
programación.
En el modelado se relacionó el área del tanque, el caudal de entrada, el de salida, la delta de

diferencia entre estos, relacionado con la altura, es decir, al entender que caudal es el volumen de
177
una sustancia que pasa por un cuerpo respecto al tiempo este al evaluar el área que este desocupa
se puede conocer la altura que varía respecto al tiempo en este sistema dinámico.
TEMPERATURA
En este punto cabe destacar que poseemos problemas graves de ambos sensores (RTD y Dp-Cell)
en el cableado, y esto conlleva a perturbaciones elevadas y caídas de comunicación. Para llegar a
identificar el comportamiento de la planta al igual que en los procesos anteriores se ingresaron dos
escalones y analizamos el comportamiento y por su data se realizó los cálculos para la identificación.
El proceso como tal tiene un comportamiento muy lento para llegar a su punto de estabilización.
Para el modelado tuvimos que relacionar la potencia de entrada de la resistencia, la temperatura y

el caudal de entrada de este proceso.
VIBRACIÓN
Para la vibración de la bomba el sensor que estaba dentro de caja de mando (panel frontal) por lo
que no detectaba directamente la vibración producida por la bomba, para ello se optó en colocarlo
en la parte superior de la bomba protegido en una caja para evitar que el agua entrara debido a que
es una bomba sumergible.
En este caso representamos la vibración en el SCADA por medio de una animación de cubo 3D y
de una gráfica el cual muestra los 3 ejes para comprender así las vibraciones de la bomba y en que
eje es el más fuerte. Posteriormente se desea dectar por medio de estas vibraciones si la bomba
está cavitando o no.
SENSOR DE FLUJO
En la placa orificio ésta ya se había obtenidos los cálculos para su elaboración y el respectivo
montaje, el problema que se tenía era simplemente fugas y programación los cuales se corrigieron
y se obtuvo un correcto funcionamiento de este.
Para la calibración y entendimiento de este se colocó la bomba en un PWM mínimo de

funcionamiento, cerramos la servo-válvula y se analizó el volumen de agua que se depositaba en el
tanque, lo mismo se hizo con el valor máximo de la bomba y de esta forma sacábamos el caudal,
teniendo en cuenta la densidad del agua, el volumen del tanque y la diferencia de presión presente
en la placa.
CONFIABILIDAD
El grado de confiabilidad y robustez del sistema ha aumentado en gran medida gracias a la

implementación del SIS y del sistema de detección de fallas y averías. Físicamente el grado de
confiabilidad se puede decir que al incluir el sistema de ventilación la planta ha logrado funcionar
cómodamente en tiempos prolongados. La ubicación de los circuitos de potencia y la realización de
estos en un circuito impreso ofrecen una mayor confiabilidad de estos.
NORMATIVA
La normativa ISO 5.1 observado en la implementación del PI&D respeta cada factor incluyente en
esta norma referente al desarrollo esquemático de la planta. Del mismo modo para el sistema
SCADA se ha hecho en base principalmente a la normativa ISO 9241 cumpliendo los aspectos de
esta. Para los cálculos de la elaboración de la placa orificio se hizo en base a la normativa ISO 5167
178
y finalmente para el cableado se ha hecho en lo posible de cumplir con esta norma ordenando en lo
posible el cableado y con su respectiva identificación.
ESTÉTICA
Estéticamente la planta presenta un nuevo sensor ultrasónico para la medición de nivel del tanque
inferior para el SDDF y SIS. Se posee un sistema de refrigeración tanto para refrigeración de la parte
electrónica al incluir dos ventiladores, como también la implementación de un sistema de
refrigeración por celdas Peltier para ayudar a bajar la temperatura del sistema.
Además, se le ha incluido dos salidas de agua del tanque para simular pérdidas de agua y ver cómo
se comporta en controlador, y también una salida de agua del tanque secundario para el vaciado de
la planta. En el panel de control físico se ha habilitado luz de encendido (verde) luz de paro de
emergencia Rojo) el botón de disparo, se han hecho correcciones al teclado para la monitorización
de variables a través de la LCD y una respectiva leyenda para saber que función cumple cada botón.
SCADA
La nueva interface de control es de más fácil manejo incluyendo todos los aspectos necesarios para
el control y visualización de las variables, desde la inclusión de un escalón, visualización del
fenómeno en tiempo real, guardado del registro, ingreso de las variables “k” para el control, ingreso
de SetPoint, todo para cada una de las variables que se deseen controlar y según el sensor a usar.
Además de poseer visualmente un diseño similar al diseño en físico, facilitando ver donde ocurren
los eventos, todo teniendo en cuenta las normativas para el diseño SCADA.
Se ha habilitado la función de control por MIMO, se está registrando los eventos de fallas en el
sistema detectados por el SIS, y una pestaña nueva que es “Potencia” para ver el consumo de la
bomba y reverbero, además se ha modificado el tipo de escalón de entrada en lazo abierto del control
del reverbero, que ahora se hace por medio del ángulo de disparo.

 Al momento de controlar la Temperatura, a la termocupla tipo k y al PT100 se le
asignó un valor de pwm al circuito del reverbero y se observó el valor donde se estabilizo
luego se aumentó este valor para obtener otro punto de estabilización y así poder
realizar la correcta identificación. Para esta segunda etapa, se le incluyo un sistema de
enfriamiento por medio del uso de las celdas de peltier. El proceso de control de
temperatura es demasiado lento por esto fue necesario implementar el sistema de
enfriamiento para poder realizar nuevas identificaciones sin necesidad de esperar tanto
tiempo.
Otro aspecto importante para tener en cuenta al momento de sensar la temperatura fue
el ruido ocasionado por la bomba al momento de encenderla, esto problema se
solucionó mediante programación.
 El sensor de nivel por diferencial de presión (dp cell) presenta nuevos errores en la
medición al momento de variar la temperatura del agua; esto se debe a que la
temperatura afecta la presión. Para corregir estos errores se realizó una relación entre
179
la masa en el tanque con el volumen de él asumiendo que la densidad del agua

permanecerá constante y es 1, por ende, se obtiene que 1000 cm^3 es igual a 1 Kg;
para esto requerimos la ayuda del lazo de peso. Así se tuvo como referencia para el dp
cell y se obtuvo un margen de error el cual fue corregido se fue reduciendo mediante la
programación.
 Para la medición de flujo se tuvo que realizar todos los cálculos de nuevo, pero en
este caso se hizo de manera práctica, es decir se llevó la bomba a su valor máximo y
se tomó el tiempo que tarda en llenar cierto volumen del tanque, de esta forma
obtuvimos el valor del caudal máximo, ahora para traducir esta lectura al arduino se
observó que valores registraba para la bomba apagada y para su valor máximo;
Partiendo de estos se escaló y se obtuvo una ecuación que me relacionara el caudal
con el valor que entregaba el dp cell.
 El sensor Ultrasónico continúa siendo preciso sin embargo presenta mucho ruido en
sus lecturas esto se da por varios factores uno de ellos es la vibración ocasionada por
la bomba. Sin embargo, al momento de calcular su controlador e implementarlo, esta
muestra ser más preciso. También determinamos que como es un sistema de primer
orden funciona mucho mejor con el PID.
 La medición de peso continúa siendo la más precisa esta no requirió cambios en

cuanto a software o hardware. Solo se le realizo la respectiva identificación y se le
calculo el controlador. En cuanto a la parte física la celda continúa ubicada en el centro
de masa del sistema.
 La detección de movimiento o las lecturas de vibraciones se obtuvieron a través de un

acelerómetro el cual se reubico con el fin de realizar un sistema de instrumentación de
seguridad por lo tanto necesitábamos que se encontraba en la bomba ya que si la
bomba entraba en cavitación se lograra detectar y se procedería a realizar una acción
de emergencia.
 La confiabilidad del sistema aumento ya que se le hicieron modificaciones físicas a la

planta para asegurar su óptimo funcionamiento, una de estas modificaciones fue
implementarle un sistema de ventilación para evitar que los circuitos se recalienten. Aun
se presentan ciertos inconvenientes en la apertura de la válvula ya que se tiende a
pegar. En cuanto al software se aseguró de que la resistencia no fuera activada hasta
que se encontrara totalmente sumergida.
 Se aplicó la Normativa correspondiente tanto al software como al hardware; Para la

parte física se organizaron los cables y se le implemento la nomenclatura adecuada
para cada tipo de señal, a pesar de usar canales para las conexiones, el punto de
convergencia de todos los cables termina luciendo desordenado. En cuanto a software
los colores vistos en SCADA estaban regidos por normas, en cuanto a la parte se
utilizaron pegatinas indicadoras para cada sensor y su respectiva salida estándar (1-
5V) también se nombró el cableado y los demás implementos. Otra parte donde se
180
aplicó normas fue en los cálculos de algunos sistemas de medición como lo fue la placa
orificio para medir el flujo.
 Para el SCADA realizado mediante el software LabVIEW nos permite obtener no solo
lectura de todos los sensores, también nos permite controlar los distintos elementos
finales de control. Desde el SCADA podemos trabajar tanto en lazo abierto como en
lazo cerrado además podemos cambiar las constantes del controlador (kp, ki, kd). La
SCADA también nos muestra desviaciones como lo son el promedio y las desviaciones
estándar.
 Para la estética se trató de llegar a un panel de control industrial el cual contiene todos
los circuitos de control, controlador, transmisores etc., también se implementó luces
piloto, paro de emergencia, control por teclado y display para obtener la información del
sistema; La estética no solo va en lo externo sino también en lo interno en esto va todo
el conexionado para esto se usó canales para evitar el desorden de cable y posibles
futuros fallos en la conexión sin embargo obtuvimos ciertas zonas donde no se pudo
colocar canaletas debido a la ubicación de los circuitos de control como solución se
reubico los circuitos y se cambió el cable ya que el tipo de cable con el que contábamos
no se dejaba flexionar fácilmente.
ISAAC SILVA
SDDF Y SIS
Para el proceso de detección de fallas y averías se vio necesario agregar un nuevo sensor
ultrasónico para el nivel del tanque inferior y poder detectar fallas referentes a nivel como
lo son: fugas, subidas de nivel, o también taponamiento o fallas de la bomba.
El SDDF de nuestra planta fue enfocada en este caso en el lazo de nivel, y fue programada
para que detecte fallas en los sensores ultrasónicos, Dp-Cell de presión hidrostática y celda
de carga, como también detectar fallas en los actuadores de este lazo: bomba y reverbero.
Esto se hizo a través de un análisis respectivo al comportamiento que presenta la planta
ante una falla de cada uno de estos componentes y por ende realizar una programación
que alerte estas fallas.
Entrando al Sistema Instrumentado de Seguridad, esta planta piloto cuenta con un software
que detecta las anomalías presentes en la planta y actúa de manera automática, desde
advertir al operador con alertas visuales y auditivas tanto en el SCADA como en el panel
físico, todas con un respectivo orden y patrón correspondiente a cada evento que presente,
hasta llegar a actuar de manera automática cuando entre en estado de emergencia o
seguridad.
La aplicación del SIS es de vital importancia en todo proceso industrial pues permite llegar
a detectar y solucionar fallas antes de que ocurra un fenómeno no deseado, e incluso actuar
de manera automática si el sistema llega a un estado crítico. Esto permite salvar todos los
medios que vienen directa o indirectamente influenciados por la planta, desde daños
181
ambientales, pérdidas humanas, daños físicos de la planta y por ende perdidas

económicas. Respecto al sistema de detección de fallas y averías nos permite detectar
problemas físicos en los dispositivos de la planta y en conjunto con el SIS nos permite
prevenir daños posteriores.
MIMO
Para el proceso MIMO se procedió a realizar una identificación del lazo de temperatura
dejando la entrada a un escalón fijo y un nivel fijo y bajo, una vez estabilizada a la
temperatura deseada se procedió a aumentar el nivel del tanque y se observó el cambio de
temperatura, una vez el sistema se estabilizara a un nuevo valor con el nuevo nivel de
tanque se detuvo la data para empezar el estudio de identificación de este fenómeno, el
cual nos da como resultado la función de acople que une nuestros lazos de control de
temperatura y nivel.
Una vez obtenido esta función se procedió a calcular la malla de desacople y se simuló en
MATLAB para ver su correcto funcionamiento, para posteriormente ingresarlo al SCADA y
comprobar si esta perturbación se ha reducido.
De esta forma se pudo observar como un sistema distinto puede interferir al funcionamiento
de otro sistema, y ver la gran importancia de la realización de la malla de desacople para
minimizar estas interferencias.
PESO
La celda de carga fue entre todos los sensores la más precisa con una desviación de solo
12 pico en comparación del resto de la sensórica de la planta, la curva de respuesta del
sistema no presentaba ninguna clase de ruido o perturbación y su valor además era muy
preciso y exacto. En la programación de esta se tuvo en cuenta el peso tara del tanque
junto con los sensores y servo-válvula para inicializar esta como peso cero. Respecto a la
identificación se pasó el sistema a modo manual y se mandó un primer escalón hasta ver
su estabilización por la gráfica que el SCADA muestra y luego un segundo escalón
realizando lo mismo, una vez calculado el controlador probamos su funcionamiento el cual
se comportó de una manera satisfactoria.
Para el modelado de este debíamos tener en cuenta la relación que hay entre el caudal de
entrada, la altura del tanque y el peso de este, para ello los datos principales para relacionar
estas, son el volumen del tanque y la densidad del agua, de esta manera y analizando el
proceso se pudo obtener el modelado.
NIVEL
Para el lazo de nivel se observó el comportamiento de cada sensor al analizar por medio
de las gráficas y de la data, observamos que entre el Dp-Cell y el Ultrasónico este último
presenta mucho ruido debido a los valles y picos que se formaban en la superficie del agua,
los cuales perturban las señales de ondas del ultrasónico.
182
Para la identificación de ambos sensores se realizó el análisis mandando dos escalones

distintos (uno después de la estabilización del primero) y se realizaron los respectivos
cálculos. Hay que aclarar que para el Dp-cell obtuvimos problemas para que su valor a
pesar de ser preciso no era exacto y las lecturas a partir de cierto punto y también al cambio
de temperatura se desviaban, lo cual nos llevó a realizar una identificación más profunda
guiándonos del datasheet para su programación.
En el modelado se relacionó el área del tanque, el caudal de entrada, el de salida, la delta

de diferencia entre estos, relacionado con la altura, es decir, al entender que caudal es el
volumen de una sustancia que pasa por un cuerpo respecto al tiempo este al evaluar el
área que este desocupa se puede conocer la altura que varía respecto al tiempo en este
sistema dinámico.
TEMPERATURA
En este punto cabe destacar que poseemos problemas graves de ambos sensores (RTD y
Dp-Cell) en el cableado, y esto conlleva a perturbaciones elevadas y caídas de
comunicación. Para llegar a identificar el comportamiento de la planta al igual que en los
procesos anteriores se ingresaron dos escalones y analizamos el comportamiento y por su
data se realizó los cálculos para la identificación. El proceso como tal tiene un
comportamiento muy lento para llegar a su punto de estabilización.
Para el modelado tuvimos que relacionar la potencia de entrada de la resistencia, la

temperatura y el caudal de entrada de este proceso.
VIBRACIÓN
Para la vibración de la bomba el sensor que estaba dentro de caja de mando (panel frontal)
por lo que no detectaba directamente la vibración producida por la bomba, para ello se optó
en colocarlo en la parte superior de la bomba protegido en una caja para evitar que el agua
entrara debido a que es una bomba sumergible.
En este caso representamos la vibración en el SCADA por medio de una animación de cubo
3D y de una gráfica el cual muestra los 3 ejes para comprender así las vibraciones de la
bomba y en que eje es el más fuerte. Posteriormente se desea dectar por medio de estas
vibraciones si la bomba está cavitando o no.
SENSOR DE FLUJO
En la placa orificio ésta ya se había obtenidos los cálculos para su elaboración y el

respectivo montaje, el problema que se tenía era simplemente fugas y programación los
cuales se corrigieron y se obtuvo un correcto funcionamiento de este.
Para la calibración y entendimiento de este se colocó la bomba en un PWM mínimo de

funcionamiento, cerramos la servo-válvula y se analizó el volumen de agua que se
depositaba en el tanque, lo mismo se hizo con el valor máximo de la bomba y de esta forma
183
sacábamos el caudal, teniendo en cuenta la densidad del agua, el volumen del tanque y la
diferencia de presión presente en la placa.
CONFIABILIDAD
El grado de confiabilidad y robustez del sistema ha aumentado en gran medida gracias a la

implementación del SIS y del sistema de detección de fallas y averías. Físicamente el grado
de confiabilidad se puede decir que al incluir el sistema de ventilación la planta ha logrado
funcionar cómodamente en tiempos prolongados. La ubicación de los circuitos de potencia
y la realización de estos en un circuito impreso ofrecen una mayor confiabilidad de estos.
NORMATIVA
La normativa ISO 5.1 observado en la implementación del PI&D respeta cada factor
incluyente en esta norma referente al desarrollo esquemático de la planta. Del mismo modo
para el sistema SCADA se ha hecho en base principalmente a la normativa ISO 9241
cumpliendo los aspectos de esta. Para los cálculos de la elaboración de la placa orificio se
hizo en base a la normativa ISO 5167 y finalmente para el cableado se ha hecho en lo
posible de cumplir con esta norma ordenando en lo posible el cableado y con su respectiva
identificación.
ESTÉTICA
Estéticamente la planta presenta un nuevo sensor ultrasónico para la medición de nivel del
tanque inferior para el SDDF y SIS. Se posee un sistema de refrigeración tanto para
refrigeración de la parte electrónica al incluir dos ventiladores, como también la
implementación de un sistema de refrigeración por celdas Peltier para ayudar a bajar la
temperatura del sistema.
Además, se le ha incluido dos salidas de agua del tanque para simular pérdidas de agua y
ver cómo se comporta en controlador, y también una salida de agua del tanque secundario
para el vaciado de la planta. En el panel de control físico se ha habilitado luz de encendido
(verde) luz de paro de emergencia Rojo) el botón de disparo, se han hecho correcciones al
teclado para la monitorización de variables a través de la LCD y una respectiva leyenda
para saber que función cumple cada botón.
SCADA
La nueva interface de control es de más fácil manejo incluyendo todos los aspectos
necesarios para el control y visualización de las variables, desde la inclusión de un escalón,
visualización del fenómeno en tiempo real, guardado del registro, ingreso de las variables
“k” para el control, ingreso de Setpoint, todo para cada una de las variables que se deseen
controlar y según el sensor a usar. Además de poseer visualmente un diseño similar al
diseño en físico, facilitando ver donde ocurren los eventos, todo teniendo en cuenta las
normativas para el diseño SCADA.
184
Se ha habilitado la función de control por MIMO, se está registrando los eventos de fallas
en el sistema detectados por el SIS, y una pestaña nueva que es “Potencia” para ver el
consumo de la bomba y reverbero, además se ha modificado el tipo de escalón de entrada
en lazo abierto del control del reverbero, que ahora se hace por medio del ángulo de
disparo.
 Para la identificación de los lazos de control, se realizaron los dos escalones con una
diferencia del 25%, ya que guiándonos por la teoría que dice que no debe ser mayor un
escalón del otro del 10% (por motivos de que la planta no puede variar mucho a la hora
de estar en trabajo real), no se pudo cumplir porque no era notable el punto de
inflexión ya que a la hora de graficar el cambio era muy mínimo, por eso decidimos a la
hora de identificar darle como mínimo un escalón de 25% y asi poder realizar
la correspondiente identificación.
 Para la identificación del nivel por medio del sensor ultrasónico, se veía necesario
aplicar filtros de señales, se investigó y no fue posible ya que no afectaba en nada el
filtro investigado por Matlab. Este filtro es debido ya que la entrada de agua en
el tanque de medición genera oscilaciones u ondas en el agua que ya se encuentra en
el tanque, esto haciendo que el sensor tome algunas medidas de esas ondas altas.
 Para la identificación del nivel por medio del sensor dpcell, se ve que este
sensor funciona de una manera muy buena, sin problemas se pudo realizar la
identificación por método de z&n, y así mismo se hallaron los respectivos valores
para el controlador. A la hora de aumentar la temperatura del agua en el tanque de
medición que es donde se encuentra un diferencial de presión de este sensor, se
observa que este sensor empieza a arrojar medidas erróneas, debido a que el
agua a la hora de ser calentada varia su densidad, por lo tanto, también varía la
presión de la misma, es por esto que dicho sensor a la hora del agua no estar a
temperatura ambiente, que fue a la temperatura en el cual se identificó, genera valores
erróneos.
 Para la identificación de temperatura con los sensores RTD PT100 y TERMPOAR
TIPO K, se le asigna en lazo abierto un valor de potencia a la resistencia que
viene siendo la variable controlada (1er escalón), se espera a que el sistema se
estabilice en la temperatura la cual tenía que subir por el escalón dado, después de
tener la primera estabilización se procede a el segundo escalón esperando
nuevamente hasta estabilizar, se toma la data obtenida mediante nuestra interfaz
scada. Después de identificado, se calculan los valores del controlador y se coloca
a funcionar el control de temperatura. Mientras se estaba probando se hace notable
ver como el sensor PT100 es mucho más sensible que el TERMOPAR, motivo por el
cual el saltaba de un valor a otro constantemente, por lo que se concluye que el
sensor TERMOPAR es mucho más estable y mucho más trabajable que la PT100.
Gracias a la potencia que necesitaba la bomba, está a la hora de ser activada
185
genera corrientes inversas o de fuga, las cuales se veían afectados los sensores,
este es un motivo por el cual los sensores no eran tan exactos. Cabe aclarar que
siempre se mantuvo menor a un error del 5%.
 Para la identificación de peso, se identifica en modo lazo abierto o modo manual, y se
obtiene la data, viendo como resultado que este sensor es muy estable, y sus
mediciones son muy exactas, a la hora de identificar por z&n.
 La planta lleva aplicada la normativa ANSI/ISA 5.1, a la hora de realizar el PI&D de la
planta, nombrando respectivamente los lazos de control, identificando el elemento final
de control, y a su vez identificando cada cable que le llega al Arduino o
controlador multivariable de nuestro sistema. Se cumple la normativa de manejar
un protocolo para todos los sensores, en esta planta se optó por tomar el protocolo de
1-5 Vdc ya que por comodidad era el mejor para trabajar y manejar datos por medio del
arduino.
 Se tenía como elemento final de control la servo válvula adaptada por nosotros, pero
no se pudo seguir con ella como elemento final de control, debido a que a la hora de
implementar el controlador, él mandaba la señal de variación del ángulo de
apertura de la servo válvula, pero debido a que fue adaptada por nosotros, ella no podía
variar ángulos pequeños solo ángulos de más de 10 ° de apertura, ángulos
mínimos no se veía el cambio en el caudal de salida, y nuestro controlador no
funcionaba de la mejor manera; por lo tanto decidimos dejar como nuestro elemento
final de control la bomba, la cual el controlador si puede enviar poco voltaje y se ve
reflejado en la potencia de salida de la bomba.
 Se vieron necesarios implementar dos cooler para el área de control para aumentar su
confiabilidad, debido a que es una parte totalmente aislada del exterior y sobre todo de
la parte del campo de la planta, por lo tanto se concentraba mucho el calor que
producen los elementos electrónicos y las alimentaciones para la planta y por lo tanto
se concentraba el calor, perjudicando los valores de censado que arrojan los
sensores, tan pronto se implementaron estos sistemas de ventiladores los cuales
cumplen con las funciones de extraer el aire caliente e inyectar aire más fresco
del exterior.
 Para la calibración del sensor dpcell para flujo, por medio de la placa orificio, se
vio necesario llevar la bomba a la máxima potencia y llevar el nivel a un set
point deseado, y se contabiliza el tiempo el cual el nivel llega al set point
deseado, y teniendo ese tiempo y teniendo el volumen del tanque en el cual se hace el
control, se obtenía el flujo máximo, y para el flujo mínimo se apaga la bomba y se mira
qué valor arroja el dpcell de flujo y ese es nuestro valor mínimo. Se identifica por z&n y
a la hora de aplicar el controlador funciona correctamente a temperatura ambiente.
 Para la medición de vibración con el acelerómetro, se concluye que se tiene que
ubicar en la posición donde la planta más vibre o se vea afectada por agentes
exteriores, en la planta diseñada se colocó el sensor encima de la bomba en el
área de campo de la planta, ya que, a la hora de activarse, se veía claramente
como variaban los 3 ejes del sensor acelerómetro.
186
 Con respecto a la interfaz de supervisión, control y adquisición de datos de la planta, se

concluye que cumple con las exigencias de la asignación, debido a que tienen su
debido promedio, desviación estándar, modo manual y modo automático, pudiendo
modificar los valores del controlador y los valores de los sets points. Esta interfaz es la
adecuada para mostrar los resultados y para seguir el monitoreo en general de toda la
planta; es una muy buena ayuda a la hora de querer visualizar de otra manera
las variables que se controlan y se miden.
 En conclusión, con la confiabilidad de la planta, es necesario recalcar que se hizo un
diseño en el cual la parte de sensores de campo estaban totalmente
independientes del cuarto de control, se tomaron muchas precauciones a la hora
de manejar tensiones altas, las cuales estaban totalmente aisladas de las señales de
transferencia de datos. Además de que se colocaron los debidos disipadores para que
los circuitos de potencia realizados funcionaran dentro de un rango confiable y no
sufrieran sobrecalentamiento y pudiera afectar la planta piloto.
BIBLIOGRAFIA
 Antonio Creus, Instrumentación Industrial, 8 Edición, editorial Alfaomega, 2011
 Normativa ISO 5167 (2003) Measurement of fluid flow by means of pressure

differential devices inserted in circular cross-section conduits running full – Part1 –
Part2
5 HEMEROGRAFÍA
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http://srcsl.com/que-es-un-sensor-pt100/
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188
189

Diseño y Construcción de Una Planta Piloto de 5 Lazos de Control y Scada.

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Universidad de Pamplona

Pamplona - Norte de Santander - Colombia

ASIGNACION: INSTRUMENTACION INDUSTRIAL

JEISSON HARVEY MARTINEZ FLOREZ

MICHAEL STEVEN MOLINA DAZA

ISAAC NAHANIEL SILVA URBINA

MARIO ANDRES RODRIGUEZ PINEDA

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA

INGENIERIA MECATRONICA VILLA DEL ROSARIO

ASIGNACION: INSTRUMENTACION INDUSTRIAL

JEISSON HARVEY MARTINEZ FLOREZ

MICHAEL STEVEN MOLINA DAZA

ISAAC NAHANIEL SILVA URBINA

MARIO ANDRES RODRIGUEZ PINEDA

PhD. ROCCO TARANTINO ALVARADO

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA

INGENIERIA MECATRONICA VILLA DEL ROSARIO

11. Diagramas de lazos de control .......................................................................................... 59

Escalamiento DpCell Nivel .................................................................................................... 97

Figura 43. Oscilación Continua .......................................................................................................... 50

Figura 86. Ubicación Resistencia Calefactora.................................................................................... 91

Figura 129. Valor del Tiempo 2. ...................................................................................................... 127

Figura 172. Data promedio Identificación Temperatura PT100...................................................... 157

La instrumentación es una herramienta vital para las industrias en especial las

En el presente informe se mostrará la parte teórica referente a cada componente de la

2.1 Objetivo General

2.2 Objetivos Específicos

a) Tiempo de estabilización no mayor a 4 veces la constante de tiempo del sistema.

a) Deben reportar al SCADA con sus tendencias, promedio y desviación estándar

a) Debe reportar al SCADA (en segundo plano)

 Las dimensiones de la planta piloto deben ser de 50x50x50 cm

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA PILOTO PARA LA MEDICIÓN Y CONTROL DE NIVEL,

La planta se diseñó y construyó para contener 3 sistemas de medición y control (nivel,

La estructura física de la planta piloto se limita a los requisitos de la asignación y a la

Además del sistema de tanques, tubería e instrumentos de medición y control, la planta

La unidad de peso específico del Sistema Internacional, es el N/m3 y en el Sistema Técnico

En física, el centroide, el centro de gravedad y el centro de masas pueden, bajo ciertas

El Centro de Gravedad es el punto de un cuerpo en el cual se considera ejercida la fuerza

Figura 1. Ubicación del centro de gravedad

PESO NETO = PESO BRUTO - PESO TARA

Figura 2. Representación del Peso

PESO TARA = PESO BRUTO - PESO NETO

Figura 4. Peso Bruto

Figura 3. Peso Tara

Funciones básicas en la operación de un indicador digital de peso inteligente:

Al aplicar la función de TARA o ZERO en un indicador digital de peso se logra el mismo

Figura 5. Función Tara

 Cuando la función TARA es aplicada, el peso neto es afectado (NETO = BRUTO -

 Si la báscula no se encuentra en cero cuando está vacía, se aplica la función ZERO

Figura 6. Función Zero

6.2 Medición de Temperatura

Entonces, la temperatura está íntimamente relacionada con la energía interna y con la

 Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o gases).

De este modo, se emplean los siguientes instrumentos: termómetros de vidrio, termómetros

Se hace énfasis en los instrumentos utilizados:

La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de la variación de

El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado "coeficiente de temperatura

Esta relación presenta una diferencia en la resistencia en ohmios entre Rt y la resistencia

Figura 7. Relación entre el valor real de la resistencia y el obtenido por la formula

 Alto coeficiente de temperatura de la resistencia, ya que de este modo el instrumento

En general, la sonda de resistencia de platino utilizada en la industria tiene una resistencia

Figura 8. Elementos de sondas de resistencia de platino (bobina y sustrato de película metálica)

Figura 9: Partes de una termoresistencia