PDVSA

MANUAL DE INSPECCION
VOLUMEN 1

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

PDVSA N° TITULO

PI–02–03–03 DETERMINACION DE INCLUSIONES NO

METALICAS Y PERDIDA DE ESPESOR EN
TUBERIA Y RECIPIENTES A PRESION

1 JUL.94 REVISION GENERAL 8 J.S E.J A.N

0 DIC.90 APROBADA 7 V.L D.G R.R

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. Domingo Garcia FECHA DIC.90 APROB. Ramón Rodríguez FECHA DIC.90

E1994 ESPECIALISTAS
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Indice
1 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 EQUIPOS A UTILIZAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 CALIBRACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.1 Equipo Digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.2 Equipo Analógico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 VARIABLES DE OPERACION QUE INTERFIEREN EN LA
CALIBRACION DEL EQUIPO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4.1 Calibración por Efecto de Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4.2 Calibración por Efecto de Pintura (Sistema de Zinc Epoxi y Alquídicos) 3
5 AREA DONDE SE MIDEN LOS ESPESORES DE PARED . . . . . . 4
5.1 Registro de Datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6 DETECCION DE DEFECTOS MEDIANTE ULTRASONIDO . . . . . . 4
6.1 Preparación de Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.2 Area a Inspeccionar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7 CARACTERIZACION DE LA SEÑAL ULTRASONICA . . . . . . . . . . 4
7.1 Respuesta Ultrasónica de Inclusiones No–Metálicas (Sin Laminación) . 4
7.2 Respuesta Ultrasónica de Reducción de Espesor (Sin Laminación) . . . . 5
8 CRITERIO DE ACEPTACION Y RECHAZO APLICABLE A LA
INSPECCION ULTRASONICA CON HAZ RECTO . . . . . . . . . . . . . . 5
8.1 Componentes con Espesores de Pared Menores o
Iguales a 19 mm (3/4 pulg) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
8.2 Componentes con Espesores de Pared Mayores a 19 mm (3/4 pulg) 5
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1 ALCANCE
Este procedimiento establece los requisitos para determinar incusiones no
métalicas y pérdida de espesor en tuberías y recipientes a presión aplicando la
técnica de ultrasonido.

2 EQUIPOS A UTILIZAR
Para determinar el espesor de pared se pueden utilizar equipos de ultrasonido
analógico o digitales, para evaluar las incluciones no metálicas se requiere
emplear equipo analógico. Estos equipos deberan ser calibrados antes de ser
utilizados en la inspección.

3 CALIBRACION
3.1 Equipo Digital
De acuerdo a las características del equipo y a las recomendaciones del
fabricante, se debe calibrar el rango de lectura en función del espesor a ser
medido.
En caso que la superficie a evaluar se encuentre a temperatura superior a la
temperatura ambiente, se deben utilizar palpadores especiales para el rango de
temperatura de la superficie a inspeccionar

3.2 Equipo Analógico

La calibración del equipo analógico se efectuará de acuerdo con el procedimiento
indicado en el código ASME sección V, artículo 5.

4 VARIABLES DE OPERACION QUE INTERFIEREN EN LA

CALIBRACION DEL EQUIPO
4.1 Calibración por Efecto de Temperatura
Para la medición de espesor de pared en superficies con altas temperaturas se
debe seguir el siguiente procedimiento:
a. Calibre el instrumento a temperatura ambiente utilizando un palpador de
alta temperatura y un medio acoplante a temperatura ambiente.
b. Coloque el palpador sobre la pieza caliente, ajuste la ganancia para dar una
señal con una altura del 100% de la altura total de la pantalla, registre el
ajuste.
c. Con el palpador caliente, colóquelo sobre el bloque de calibración en frío,
ajuste la ganancia para que dé el 100% de la altura total de la pantalla
registre el ajuste.
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d. Coloque nuevamente el valor de la ganancia obtenida en el paso b lea el

espesor de la pieza caliente.
e. Coloque la ganancia al valor determinado en el paso c registre la lectura del
espesor sobre el bloque en frío.
f. Determine la corrección de la línea de retraso.
g. Corriga la lectrura obtenida en el paso d, restando el valor determinado en
el paso f.
h. Corriga el valor obtenido en el paso g por el cambio de velocidad en el acero
a alta temperatura, utilizando la Fig. 1.

4.2 Calibración por Efecto de Pintura (Sistema de Zinc Epoxi y

Alquídicos)
Se deben determinar las condiciones de la pintura o recubrimiento que exista en
el componente a inspeccionar. Se harán mediciones de espesor de pintura
utilizando para ello un medidor magnético de película seca, tomándose al menos
diez lecturas, a fin de determinar la homogeneidad del espesor en todo el
componente. De resultar los espesores homogéneos (" 2 mils de diferencia) y
de existir buena adherencia de la pintura, se podrá medir el espesor de pared de
la conexión sin necesidad de remover la pintura, a excepción de un punto que se
utilizará para efectuar la calibración.
Procedimiento de calibración
– Medir el espesor de pared del componente con la película de pintura
– Medir el espesor de pared del mismo punto anterior, después de haber
removido la película de pintura
– La diferencia entre las dos mediciones realizadas, será el factor de corrección
que se utilizará para el resto de las mediciones de espesor de pared sobre la
superficie revestida.
En el caso de existir un punto, cuya medición corregida del espesor de pared
tenga una diferencia mayor al 20% del espesor de pared nominal, se deberá
remover la capa de pintura y medir el espesor nuevamente, a fin de determinar
si la diferencia es producto de mal acople del transductor por falta de adherencia
de pintura, o si corresponde a una reducción de pared.

NOTA:
En el caso que el componente a inspeccionar este recubierto con sistema de brea
epoxi, este procedimiento no es confiable, por lo que se recomienda la remoción
total de dicho revestimiento, para la medición de espesor de pared.
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5 AREA DONDE SE MIDEN LOS ESPESORES DE PARED

Se deberán hacer mediciones en todas las áreas de los componentes, de manera
tal que se formen cuadrados de una pulgada por lado, con los puntos
inspeccionados.

5.1 Registro de Datos

Se registrarán las siguientes mediciones:
– El resultado de mediciones realizadas que no estén ubicadas en los puntos
críticos de los componentes, pero que tengan una reducción de espesor mayor
del 30% en comparación con el espesor nominal.

6 DETECCION DE DEFECTOS MEDIANTE ULTRASONIDO

Todas las áreas de los componentes, donde se hayan detectado mediciones de
espesor cuyo valor este por debajo del 30% del espesor nominal, deberán ser
inspeccionadas a fin de determinar si existe reducción de espesor de pared, o si
corresponden a discontinuidades internas en el material; para ello se deberá
utilizar el método de evaluación descrito en el Punto 7.

6.1 Preparación de Superficie

La superficie a inspeccionar deberá estar limpia hasta metal blanco y lo
suficientemente pareja para que exista buen acople del transductor.
El acoplante a utilizar será aceite o glicerina.

6.2 Area a Inspeccionar

Se explorará en forma continua toda la superficie de la pieza, evaluándose las
indicaciones, de acuerdo con el procedimiento descrito en el Punto 7, y se
deberán utilizar los criterios de aceptación y rechazo descritos en el Punto 8.

7 CARACTERIZACION DE LA SEÑAL ULTRASONICA

7.1 Respuesta Ultrasónica de Inclusiones No–Metálicas
(Sin Laminación)
Es común conseguir bandas de inclusiones no–metálicas en el centro de
planchas laminadas fabricadas de ciertos grados de aceros, como se ilustra en
la Fig. 1. En estos casos, las indicaciones en la pantalla del osciloscopio se
presentan como señales que tienen amplitudes proporcionales al área de las
inclusiones, y posicionadas de acuerdo con la profundidad en la plancha. Cuando
la concentración y el número de capas de inclusiones aumenta, se incrementa
proporcionalmente la amplitud de las señales provenientes de estas fuentes.
Al menos que haya una separación laminar, la señal de fondo no desaparecerá.
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7.2 Respuesta Ultrasónica de Reducción de Espesor

(Sin Laminación)
Generalmente, la corrosión uniforme en la pared interna de recipientes y tuberías
puede ser identificada y diferenciada de laminaciones, mediante la evaluación de
las señales ultrasónicas. Tal como se indica en la Fig. 2., si se efectúa un barrido
con el transductor desde el punto A al D, las únicas señales que se deben
observar son el pulso inicial y la señal de fondo. Mientras el transductor se mueve
desde el punto B al C, la reducción de espesor debe aparecer mediante un
movimiento de la señal de fondo hacia la izquierda, así como también una
reducción de su amplitud. Esto último se debe a que la superficie posterior de la
lámina no esta normal al haz de ultrasonido, sino a un ángulo, el cual hace que
parte de la energía sea orientada en otras direcciones y no reflejada en el
transductor.

8 CRITERIO DE ACEPTACION Y RECHAZO APLICABLE A LA

INSPECCION ULTRASONICA CON HAZ RECTO
8.1 Componentes con Espesores de Pared Menores o Iguales a
19 mm (3/4 pulg)
Se deberá considerar como rechazo:
8.1.1 Cualquier discontinuidad que cause la atenuación (pérdida parcial) de la señal de
fondo y no pueda ser contenida en un círculo de 50 mm (2 pulg) de diámetro.
8.1.2 Cualquier discontinuidad que cause la pérdida total de la señal de fondo y no
pueda ser contenida en un círculo de 25,4 mm (1 pulg) de diámetro.
8.1.3 Cualquier señal caracterizada como una reducción en el espesor de pared y cuyo
espesor remanente, sea menor o igual al límite de retiro calculado según las
Normas ANSI B31.1 “Power Piping”, ANSI B31.4 Liquid Transportation Systems
for Hydrocarbons, ANSI B31.3, “Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping”,
ANSI B31.8, “Gas Transmission and Distribution Piping Systems” y código ASME
sección VIII, División I.
8.1.4 La presencia de discontinuidades en dos o más planos paralelos a la superficie
del componente.

8.2 Componentes con Espesores de Pared Mayores a 19 mm (3/4

pulg)
Se deberá considerar como rechazo:
8.2.1 Cualquier discontinuidad que cause la atenuación (pérdida parcial) de la señal de
fondo y no pueda ser contenida en un círculo de 254 mm (10 pulg) de diámetro.
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8.2.2 Cualquier discontinuidad que cause la pérdida total de la señal de fondo y no

pueda ser contenida en un círculo de 76 mm (3 pulg) de diámetro.
8.2.3 Cualquier señal caracterizada como una reducción en el espesor de pared, y cuyo
espesor remanente sea menor o igual al límite de retiro.
8.2.4 La presencia de discontinuidades en dos o más planos paralelos a la superficie
del componente.
8.2.5 Cualquier discontinuidad que cause atenuación (pérdida parcial) o pérdida total
de la señal de fondo, y esté localizada a una distancia menor de 25,4 mm (1 pulg)
del cordón de soldadura, siempre y cuando no pueda ser contenida en un círculo
de 50 mm (2 pulg) de diámetro.
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Fig 1. RESPUESTA ULTRASONICA – INCLUSIONES NO METALICAS

(SIN LAMINACION)

Posición condición de la pieza Señal de ultrasonido en pantalla del osciloscopio

A Acero limpio Una señal de fondo con una alta amplitud, la cual representa
el espesor de la pieza 25,4 mm (1 pulg)

B Baja densidad de inclusiones Una señal de fondo con una amplitud menor en A y, además
no metálicas concentradas en se presentan señales de baja amplitud entre las
el centro de la pieza indicaciones 2 y 6 de la pantalla

C Alta densidad de inclusiones Una señal de fondo con amplitud menor que en B, mientras
no metálicas concentradas en que las señales entre las indicaciones 2 y 6 de la pantalla
el centro de la pieza. incrementan su amplitud.
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Fig 2. RESPUESTA ULTRASONICA DE REDUCCION DE ESPESOR

(SIN LAMINACION)