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(A. Herrera; et al. 2013), indica que la implementación del programa de limpieza y
desinfección debe responder a las necesidades y exigencias de la empresa, por tanto es
muy importante conocer los principios de limpieza y desinfección para evitar la
contaminación de los productos. Los detergentes y desinfectantes por utilizar dependerán
del tipo de suciedad que se desee remover, del tipo de planta, del proceso y del
presupuesto destinado para tal fin.
Productos:
Detergentes
Características
Propiedades mojantes
Acción no corrosiva
Propiedades emulsionantes
No irritante
Soluble en agua
Inoloro
Dispersante
Estable
Económico
Biodegradable
Clasificación
Alcalinos
Ácidos
Tensoactivos, surfractantes
Alcalinos
Suciedad orgánica
Saponifica (destruye) las grasas
Alcalinos clorados para proteínas
Reduce la tensión superficial
Mejora las propiedades surfractantes
Concentraciones utilizadas
Ácidos
Suciedad inorgánica
Disolver sarro de minerales
Fuertes (fosfórico, sulfirico, clorhídrico)
Débiles (láctico, cítrico, acético)
Usos en la industria láctea
Nunca mezclar alcalinos con ácidos
Concentraciones utilizadas
Orgánicos 0,1 a 2%
Inorgánico 0,5%
Tensoactios surfractantes
Detergentes anionicos
Detergentes catiónicos
Agentes secuestrantes
Tripolifosfato sódico, gluconato de sodio
Pueden agregarse a los detergentes para mejorar la capacidad detersiva.
Emulsionan y dispersan la suciedad, forman complejos solubles con el ácido
hierro y magnesio (secuestrantes) ablandan el agua, mantienen el pH alcalino en
el agua de lavado y previene la formación de biofilms.
Agentes oxidantes
Desinfectantes
Características
Acción bactericida
Fungicida y virucida
Estable
Soluble en agua
No corrosivo
Baja toxicidad
No irritante
Inoloro
Económico
Clasificación
Clorados
Iodoforos
Amonio Cuaternario
Peracètico
Anfotericos
Ácidos Anionicos
Clorados
Son de amplio espectro, baratos actúan bien en aguas duras y no manchan las
superficies, pierden su acción en contacto con residuos orgánicos. Las desventajas de
este tipo de desinfectantes son corroen metales, son agresivos y tóxicos para la piel y
mucosas, tienen acción reducida en presencia de residuos. Las soluciones preparadas
son inestables por lo que deben usarse enseguida.
Iodoforos
Se usan a concentraciones de 25 a 50 ppm de yodo libre. A pH bajo tiene su máximo
poder desinfectante y ataca el sarro. Son menos corrosivos e irritantes que los clorados.
Es mejor no usarlos a temperaturas mayores de 45ºC por su acción corrosiva. Son
desinfectantes de amplio espectro que no se utiliza por la sustancia orgánica. Suelen ser
más caros, manchan superficies y no son efectivos para esporas (su espectro es menor).
Igualmente son muy usados para las manos, superficies en contacto con alimentos.
Son buenos desinfectantes actúan por oxidación y son de amplio espectro. Las
superficies deben estar perfectamente limpias porque pierden su efectividad fácilmente
con la presencia de sustancias orgánicas o con el tiempo.
El ácido peracètico
No mancha las superficies, se puede usar agua caliente y fría y también es adecuado
para sistema CIP. Es útil para superficies en contacto con alimentos, es incompatible con
compuestos de amonio cuaternario, bases fuertes e iones metàlicos.
Pueden usarse en soluciones mezcladas con peróxido de hidrògeno y agua, tiene olor a
vinagre en soluciones concentradas.
Anfotèricos
Ácido anionico
CANTINAS DE LECHE
Se deben limpiar teniendo cuidado de emplear detergentes y agentes químicos que sean
apropiados para los materiales de construcción
BOMBAS Y TUBERÍAS
Las bombas y tuberías se pueden desinfectar después de una limpieza previa o, si se usa
un sistema de limpieza en sitio, por la limpieza y desinfección en una sola operación.
a) Al final de la producción de leche, se hace pasar agua fría a través de las bombas y
tuberías, de manera similar a la leche, para remover todos los residuos de leche sueltos.
Durante este procedimiento, es necesario aflojar los anillos de retención de las válvulas y
levantar los tapones, de manera que las partes componentes se enjuaguen muy bien.
1) Agua caliente. Se hace circular agua caliente a través de las tuberías interconectadas,
accesorios, etc., por un período no inferior a 15 min, medidos desde el momento en que
todas las partes del circuito alcancen una temperatura no inferior a 85 °C
2). Se descargan del equipo los residuos de enjuague y del agente desinfectante al
drenaje, usando agua potable fría, y se usa inmediatamente; si esto no es posible,
redesinfecte inmediatamente antes de su uso.
Limpieza manual
Se desmontan periódicamente las bombas, tuberías y otros equipos, para realizar una
limpieza y examen cuidadosos.
a) Se enjuaga, se desmonta y luego se colocan las piezas en un recipiente que contenga
una solución de un detergente para multipropósito. El recipiente debe tener suficiente
longitud y profundidad para que permita a los tubos estar completamente sumergidos en
la solución detergente
b) Se cepillan todas las superficies que entran en contacto con la leche; para las tuberías
se usa un cepillo con extensión de ligeramente un mínimo de la mitad de la longitud total
del tubo, de manera que el largo total del tubo pueda ser limpiado por sus dos extremos.
La cabeza del cepillo debe tener el mismo diámetro, o un poco mayor, que el diámetro
interno del tubo que se limpia.
Cuando se utilicen telas como material de filtrado, estas deben ser limpiadas
Limpieza manual
a) Se colocan los filtros de tela sucios sobre una superficie plana y limpia, retirada del
equipo de proceso. Aplique agua a presión con una manguera, para eliminar las
partículas sueltas de suciedad y/o enjuague muy bien con varios cambios de agua
caliente. Las telas no se deben cepillar, ya que esto las dañaría, reduciendo así su vida
útil.
b) Se lavan las telas en una solución caliente de detergente adecuado para textiles. No
se deben usar jabones con olores fuertes, como por ejemplo el carbólico. Si se requiere,
unas pocas gotas de solución de hipoclorito de sodio en el agua del lavado actuarán
como blanqueador y removerán las manchas de aspecto desagradable.
Lavado a máquina
Después de lavar con manguera los filtros de tela sucios, se pueden lavar en una
máquina lavadora doméstica, usando una solución detergente adecuada para textiles, a
60 °C a 70 °C. Después de un enjuague fluido se deben secar e inspeccionar, y
prepararlas para desinfección
Desinfección
Es esencial desinfectar los filtros de tela lavados antes de reutilizarlos. Se recomienda la
desinfección con vapor, ya que los métodos químico o de calor seco causan el deterioro
rápido de la tela. Desinféctelos en una autoclave o cámara de vapor. En el autoclave, las
telas se deberían someter a una temperatura de 104 °C o superior, durante 20 min; en la
cámara de vapor, la temperatura debería ser de 93 °C o superior, durante 30 min.
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Higienización manual
b) Si hay una sección con salmuera, se retiran los residuos de ésta antes de lavar con
abundante agua fría.
PLANTA HTST
c) En el caso de secciones de acero inoxidable en las que haya salmuera se lava muy
bien, y en forma separada, el lado de las placas que tenga salmuera que haya quedado
en el fondo de la sección. Como medida de precaución, se recomienda enfáticamente
después de esto hacer circular una solución de hidróxido de sodio de 0,2 % a 0,5 %, o de
un detergente a base de éste, que debería permanecer en el circuito de la salmuera
durante todas las operaciones de limpieza y desinfección y en períodos de inactividad de
la planta.
e) Se hace fluir la solución detergente del intercambiador de calor, bombeando agua fría
a través del sistema. A menos que se use agua blanda, la solución detergente se debe
enfriar a 40 °C antes de evacuarla.
f) Si fuese necesario, el intercambiador de calor puede ser abierto, se cepillan las placas
hacia abajo y finalmente se lava con una manguera con agua fría,
PLANTAS UHT
Las plantas para UHT siempre se suministran con sistemas de limpieza completamente
automática, y las concentraciones detergente/ácido, temperaturas y tiempos de limpieza
habrán sido establecidos durante la orden de pedido del equipo. En forma similar, el
tiempo y la temperatura de tratamiento se deberán establecer y registrar en el programa
automático.
o Esterilización
Asegúrese de que todas las secciones de la instalación estén dentro del rango de
temperatura de 140 °C a 150 °C. Una temperatura superior a 150 °C puede causar el
deterioro rápido de las juntas de caucho.
Limpieza
Desinfección
EVAPORADORES
Los evaporadores pueden ser de tipo calandria o de tipo placa, y pueden operar con base
en el principio de la película descendente. Los diferentes tipos de evaporador en uso no
permiten un método universal de limpieza. Además, la longitud de la corrida de
evaporación y la concentración de los sólidos en el producto final afectan el grado y
tenacidad de los depósitos, y por tanto el proceso de limpieza por seguir. Sin embargo,
algunos principios generales de limpieza son aplicables en la mayoría de casos. Se
requieren soluciones altamente alcalinas, y éstas usualmente contienen agentes
secuestrantes de calcio para ayudar a la remoción de sales de calcio en los depósitos.
Cuando sea necesario, este tratamiento puede ir seguido de circulación ácida.
Precaución
Enjuague
Limpieza
3) Se hace circular hidróxido de sodio o una solución detergente de base cáustica que
haya sido preparada y precalentada previamente de 75 °C a 80 °C.
5) Se examina la planta.
HOMOGENEIZADORES
LIMPIEZA
o Limpieza manual
Se utiliza el siguiente procedimiento:
Es esencial tener extremo cuidado cuando se manipulan los componentes, para evitar
que se dañen, especialmente las superficies de sellado y los pistones. Las válvulas
homogeneizadoras pueden estar fabricadas de materiales extremadamente duros que si
se caen sobre el piso de concreto o baldosa, se puedan agrietar.
i) Se realiza la desinfección
o Limpieza en sitio
Desinfección
Esterilización
LIMPIEZA
o Limpieza manual
El gran tamaño de los tanques hace necesario que el operador entre en el tanque cuando
éste se limpia. Antes de entrar en el tanque, el operador debería ponerse un par de botas
de caucho limpias destinadas únicamente para este propósito, y cualquier otra ropa de
protección que se usa normalmente para estas operaciones.
a) Se enjuagan muy bien las superficies internas del tanque con agua fría. Si es
necesario, se frotan las superficies con un cepillo de nylon de mango larga.
b) Se frotan muy bien las superficies internas del tanque con una solución de un
detergente para propósito general, o un detergente-desinfectante adecuado para uso
manual, prestando especial atención a las entradas, salidas, empaques, salidas de aire,
ejes de propulsión y cualquier otro accesorio que pueda contener el tanque. No se deben
usar abrasivos. Cada vez que se limpia el tanque, se retiran y desensamblan los
accesorios.
c) Se lava muy bien el tanque con agua potable para eliminar todas las trazas de
detergente, dejándolo así listo para desinfección
o Limpieza en el sitio
a) Se enjuaga con agua hasta retirar todos los residuos sueltos de leche.
(Galino 2009), menciona que Los requisitos que deben reunir las instalaciones
para implantar un sistema CIP son:
La línea de producción ha de estar construida con materiales resistentes,
preferiblemente acero inoxidable.
Las operaciones de limpieza deben evitar el contacto de los productos químicos
con los alimenticios y que no se produzcan fugas
El diseño y la instalación de los equipos deben permitir el vaciado completo
La rugosidad de la superficie de los equipos ha de estar delimitada para que la
turbulencia de la solución limpiadora pueda llevar a cabo una acción mecánica
efectiva (la rugosidad dificulta la limpieza)
Las uniones entre tubos deben impedir el desarrollo de microorganismos debido a
los efectos de dilatación/compresión a causa de los cambios de temperatura
(caliente/frio)
El sistema de limpieza CIP debe programarse para llevarse a cabo todos los días antes y
después de iniciar con el proceso y básicamente consiste en hacer circular a través del
circuito cerrado soluciones acidas – soluciones básicas – solución desinfectante como
hipoclorito y agua durante un determinado tiempo que oscila entre 30 a 45 minutos para
cada solución circulante. Por esta razón se afirma que ¼ del tiempo laboral se dedica a
las operaciones de limpieza y desinfección de las instalaciones de la planta.
El sistema consta de tres tanques que casi siempre se ubican en un segundo nivel y en
cada uno de estos se tiene solución acida – solución básica y solución desinfectante.
(Cuchi s.f.), indica que los equipos de limpieza CIP (Clean - In - Place / limpieza
en el lugar) son sistemas diseñados para lavar y desinfectar automáticamente tanques
equipamientos y cañerías, sin importantes maniobras de desmontaje de equipamiento.
Además, un sistema de CIP posibilita limpiar una porción de la planta mientras que otras
áreas continúan operando permitiendo una utilización más alta de la Planta de producción
y ahorros significativos de líquidos de limpieza, aguas de enjuague y horas de trabajo.
La limpieza CIP se puede realizar con sistemas automatizados o manuales, siendo
procesos confiables que resuelven el camino que macan las regulaciones de buenas
prácticas de manufactura (GMP) para las industrias alimenticia, láctea, biotecnológica,
farmacéutica y cosmética.
Un CIP bien diseñado aumenta la seguridad de sus instalaciones, no requiere que
personal lave manualmente evitando que potentes productos de limpieza sean
manipulados por los operadores.
La tecnología de CIP es obviamente importante para muchas industrias, sobre todo, en
las cuales el proceso debe ocurrir en un ambiente higiénico o aséptico.
Tipo de sistema
Temperatura
Tiempo
Turbulencia
Titulación
Turbulencia: estudios han demostrado que se requiere al menos de 1,5 m/s para lograr
un buen efecto mecánico del CIP
Titulación: las concentraciones de las soluciones serán de 1.5 % para la soda y 2% para
el ácido.
Existen varios tipos de estaciones CIP, según el tamaño de la instalación, de los equipos
a limpiar y también del tipo de suciedad. Así dentro del sistema CIP, es posible
diferenciar sistemas que usan la solución limpiadora una sola vez y sistemas que
reutilizan la solución limpiadora.
(Cuchi s.f.), indica que son usados cuando el grado de suciedad a eliminar es muy
elevado, por lo que no merece recuperar el producto limpiador. Se usan en instalaciones
pequeñas y se caracterizan por situarse próximos a la maquina a limpiar.
(Lema 2007), menciona que el sistema CIP a diseñar está constituido de 5 etapas
las cuales se detallan a continuación
TIPO DE SISTEMA
(Galino 2009), menciona que por la localización de la estación CIP, se pueden
diferenciar entre sistemas centralizados y sistemas descentralizados
CIP centralizado
Es utilizado en pequeñas o en aquellas que el recorrido de tuberías es corto. El agua y
soluciones detergentes son bombeadas desde los tanques de almacenamiento en la
estación central hasta los diferentes circuitos el agua y las soluciones son mantenidas
calientes en tanques aislados. El agua del último enjuague es recolectada en el tanque
de agua para pre- enjuague.
Aparece una única central que abastece a los distintos circuitos. Suele encontrarse
alejada, por lo que los inconvenientes vienen dados por la longitud del circuito, que
implica un mayor gasto en agua, energía y productor limpiador.
CIP descentralizado
Existen diversas unidades CIP distribuidas y localizadas próximas a los circuitos a
limpiar, cada una con sus tanques para las soluciones limpiadoras, dosificadores,
bombas, etc. El inconveniente es que ocupan mucho volumen y son muy costosos.
BIBLIOGRAFÍA
Lema, Martín. Diseño de un sistema de limpieza de Tipo Sanitario (CIP) para industria de
Alimentos Lacteos . Guayaquil : Escuela Superior Politecnica del Litoral Facultad
de Ingenieria en Mecanica y Ciencias de la producción Tesis de Grado , 2007.