Contenido

NOMENCLATURA ......................................................................
................................. 3
0.1

INTRODUCCIÓN ......................................................................
............................. 5

INYECCIÓN DE
AGUA ..............................................................................
................. 6
1.1

MÉTODOS DE RECUPERACIÓN MEJORADA .................................................

7

1.2

INYECCIÓN DE PRODUCTOS
QUÍMICOS ........................................................ 9

ASPECTOS DE LA INYECCIÓN DE
AGUA ............................................................ 12
2.1

NTERACCIÓN ROCA-FLUIDO, FLUIDO-FLUIDO ......................................... 12

2.1.1

TENSIÓN SUPERFICIAL E INTERFACIAL .............................................. 13

2.1.2

MOJABILIDAD .......................................................................
...................... 14

2.1.3

PRESIÓN
CAPILAR ...........................................................................
.......... 15

2.1.4

PERMEABILIDADES
RELATIVAS ............................................................ 15

2.1.5

RELACIÓN DE
MOVILIDAD ..................................................................... 16

2.2
PREDICCIÓN DEL COMPORTAMIENTO DE LA INYECCIÓN DE AGUA . 17

2.2.1

MODELO DE BUCKLEY-LEVERETT .......................................................

17

2.3

EFICIENCIA DE
DESPLAZAMIENTO .............................................................. 19

2.4

MECANISMOS DE ATRAPAMIENTO DEL ACEITE ...................................... 19

2.4.1

MODELO DE DOBLE
PORO ....................................................................... 20

3 ANTECEDENTES DE LA INYECCIÓN COMBINADA DE ÁLCALI,

SURFACTANTE Y POLÍMERO
(ASP) .............................................................................
22
3.1

DESPLAZAMIENTO CON SOLUCIONES POLIMÉRICAS. ........................... 22

3.1.1

DEFINICIÓN Y TIPO DE
POLÍMEROS. .................................................... 22

3.1.2

PROPIEDADES DE LOS POLÍMEROS. .....................................................

23

3.1.3

FLUJO A TRAVÉS DE MEDIOS POROSOS. ............................................. 24

3.1.4

TEORÍA DE FLUJO FRACCIONAL EN SOLUCIONES POLIMÉRICAS 27

3.1.5

PROCEDIMIENTO DE INYECCIÓN DE SOLUCIONES POLIMÉRICAS

27

3.2

DESPLAZAMIENTO CON SOLUCIONES ALCALINAS ................................ 28

3.2.1
TIPOS Y PROPIEDADES DE LOS ÁLCALIS ............................................ 29

3.2.2
MECANISMOS DE DESPLAZAMIENTO DE LAS SOLUCIONES
ALCALINAS. ........................................................................
...................................... 29
3.2.3
PROCEDIMIENTO DE INYECCIÓN DE LAS SOLUCIONES
ALCALINAS. ........................................................................
...................................... 33
1
3.3

DESPLAZAMIENTO
MISCELAR ...................................................................... 33

3.3.1

TIPOS Y PROPIEDADES DE LOS SURFACTANTES. ............................. 34

3.3.2

COMPORTAMIENTO DE FASES Y TENSIÓN INTERFACIAL. ............. 34

3.3.3

INTERACCIONES ROCA-
FLUIDOS. ......................................................... 35

3.3.4

MECANISMOS DE DESPLAZAMIENTO. ................................................. 36

3.3.5

PROCEDIMIENTO DE
INYECCIÓN. ......................................................... 37

RECUPERACIÓN MEJORADA POR INYECCIÓN ASP......................................... 38

4.1

SINERGIA DE LA COMBINACIÓN
ASP. ......................................................... 38

4.2

Efecto del álcali sobre la estabilidad química del surfactante y

polímero. ............ 40

4.3

Efecto del álcali sobre la retención del surfactante y

polímero. ............................ 40

4.4

Alternativas de
inyección..........................................................................
............. 41

COMPONENTES BÁSICOS DEL SISTEMA

ASP ................................................... 44
5.1

ÁLCALI ............................................................................
..................................... 44
5.1.1
5.2

CARACTERÍSTICAS DE LOS ÁLCALIS ...................................................

44

TEMA
SURFACTANTE .......................................................................
............... 45

5.2.1

CLASIFICACIÓN DEL SURFACTANTE ...................................................

46

5.2.2

PROPIEDADES DE LOS SURFACTANTES .............................................. 48

5.3

POLÍMERO ..........................................................................
................................. 51

5.3.1

CLASIFICACIÓN DE LOS POLÍMEROS ...................................................

51

5.3.2

POLÍMEROS EN
SOLUCIÓN ...................................................................... 52

5.4 APLICACIONES DE LOS POLÍMEROS EN SOLUCIÓN EN LA INDUSTRIA

PETROLERA .........................................................................
.......................................... 54
6 DESCRIPCIÓN DE LA INTERACCIÓN ENTRE LOS COMPONENTES BÁSICOS
DEL SISTEMA
ASP ...............................................................................
............................. 56
6.1

INTERACCIÓN DEL ÁLCALI, SURFACTANTE Y POLÍMERO. ................... 56

6.2

INTERACCIÓN DEL
ÁLCALI. ...........................................................................
57

6.3 RELACIÓN ENTRE EL ÁLCALI Y LOS COMPONENTES ÁCIDOS DEL

PETRÓLEO GENERANDO SURFACTANTES EN SITIO. .........................................
57
6.4 RELACIÓN CON LA SALMUERA Y MINERALES DE LA ROCA DEL
YACIMIENTO. .......................................................................
......................................... 58
7

6.5

INTERACCIÓN DEL
SURFACTANTE. ............................................................. 59

6.6

INTERACCIÓN DEL
POLÍMERO. ..................................................................... 60

PROCESOS DE INYECCION Y LOS PROCESOS QUE LO AFECTAN ................ 62

7.1

FACTORES QUE AFECTAN EL PROCESO ASP .............................................

65
2
7.1.1
SELECCIÓN TIPO DE AGENTE QUÍMICO, CONCENTRACIÓN DE LA
SOLUCIÓN ASP, TAMAÑO DEL
TAPÓN. .............................................................. 65
7.1.2
ASP

Álcali- Surfactante- Polímero

CARACTERI
7.2

Tensión interfacial agua-aceite

Viscosidad del agua
Numero capilar
Fuerzas viscosas
Fuerzas Capilares
KOH

Hidróxido de potasio

̂̂

Adsorción de polímero
,

SECUEN
CIA DE
INYECC
ION
TIPICA
DE UN
PROCES
O
DE
ASP.

Constates

72

Concentración de polímero en la solución

8
CO
NCLUSI
ÓN 73

Bibliogra
fía .......................................

NOMENCLATURA

3
4
0.1 INTRODUCCIÓN
En lo últimos años se han publicado revisiones sobre el estado de las tecnologías
de
recuperación mejorada (EOR del inglés “Enhanced Oil Recovery”) a nivel
internacional.
En revisión reciente se demuestra un incremento de evaluaciones de pruebas piloto y
expansiones de proyectos de recuperación mejorada. Sin embargo, no necesariamente
todas
estas experiencias han sido publicadas en la literatura lo cual genera la
percepción de que la
actividad en EOR es aun baja. En realidad, mucha de la actividad en el área de EOR
no se
publica por razones estratégicas de mercado (p. e. disminuir la presión en la
demanda de
aditivos químicos) y financieras (p. e. evaluación y adquisición de propiedades),
entre otras.
Los métodos químicos de EOR aun no contribuyen de manera importante con la
producción de petróleo a nivel mundial. Sin embargo, existe un crecimiento
importante en
el número de evaluaciones y pruebas piloto que sugieren que estos métodos están
mostrando una tendencia creciente en los últimos años. Sin embargo, muchas de estas
evaluaciones no han sido documentadas por las razones descritas al inicio de este
trabajo.
Un auge reciente es la combinación de tecnologías de conformance (p.e inyección de
geles
o espumas) con la inyección de sistemas de geles coloidales o CDG(del inglés
“Colloidal
Dispersión Gels”, agentes modificadores de mojabilidad (en yacimientos
carbonaticos) o
sistemas Álcali-Surfacante-Polímero o Surfactante-Polímero (ASP o SP). El interés
de la
combinación de estas tecnologías se debe a fracasos de proyectos de inyección de
polímero
y ASP, no documentados en la literatura, donde problemas de canalización de agua
severa
generaron irrupciones inesperadas de los sistemas químicos inyectados produciendo
resultados poco alentadores. Es importante evaluar y corregir posibles problemas de
canalización de agua antes de implementar procesos EOR con el fin de maximizar la
eficiencia de barrido y los factores de recobro incremental.

5
1

INYECCIÓN DE AGUA

La inyección de agua es el método de recuperación secundaria usado más ampliamente

(Craig 1971, Wilhite 1986), debido principalmente a:





la disponibilidad del agua

la facilidad relativa con la que se inyecta debido a la carga hidrostática que se
logra
en los pozos de inyección
la facilidad de movimiento del agua en el yacimiento
la eficiencia del agua para desplazar el aceite.

Los dos últimos puntos en realidad son cuestionables como ventajas. La facilidad de
movimiento del agua de inyección, resultado de interrelaciones complejas roca-
fluidos, es
la responsable de la baja eficiencia de desplazamiento del aceite.
En general, la eficiencia de la recuperación secundaria está limitada por dos
factores
principales:


A la escala del medio poroso el aceite alcanza una saturación residual

suficientemente baja, tal que, para el caso particular de un sistema
preferentemente
mojado por agua, éste se encuentra en forma de glóbulos discontinuos atrapados por
las fuerzas capilares.
A la escala del yacimiento existen ciertas zonas en las cuales el fluido inyectado
durante la recuperación secundaria no penetra, debido a su baja permeabilidad, o
porque el patrón de inyección de los pozos no es el favorable. Esto ocasiona que
los
fluidos inyectados sigan caminos preferenciales.

Los factores anteriores son el resultado de las interrelaciones roca-fluidos propia

de los
yacimientos, tales como la presión capilar, la mojabilidad de la roca, las curvas
de
permeabilidades relativas, la tensión interfacial y la relación de movilidades
(Anderson
1987)). Los métodos de recuperación secundaria no pueden alterar estas
características de
los yacimientos, por lo que es necesario considerar métodos alternativos que ayuden
a
mejorar la eficiencia de desplazamiento del aceite.

6
1.1 MÉTODOS DE RECUPERACIÓN MEJORADA
La recuperación mejorada busca disminuir los efectos adversos de los factores que
generan
el entrampamiento del aceite, mediante diferentes métodos (Green, 1998). Algunos
controlan los frentes de desplazamiento modificando la relación de viscosidades y
otros
modifican la tensión interfacial, mediante procesos térmicos, químicos, miscibles y
algunos
especiales como el microbial. Es común que un solo método modifique ambas
propiedades.
En la Tabla 1.1 se presentan los Métodos de Recuperación Mejorada existentes.
Tabla 1.1 métodos de recuperación mejorada, Taber, et al. (1997)

7
La selección del método de Recuperación Mejorada debe hacerse para cada campo en
particular, tomando como guía criterios que han sido establecidos con base en la
experiencia de campo y al estudio de los mecanismos de desplazamiento del aceite,
además
de considerar el aspecto económico (Taber, 1997). Ejemplo de estos criterios se
presentan
en la Tabla 1.2.
Tabla 1.2 Resumen de los criterios de selección para los métodos de recuperación
mejorada, Taber, et al (1997)

8
1.2 INYECCIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS
Cuando se ha decidido que la inyección de agua es aplicable en un campo, una
alternativa
para el mejoramiento de la eficiencia de desplazamiento es la inyección de
químicos.
El objetivo de la inyección de químicos es mejorar la eficiencia de barrido
volumétrico del
agua de inyección, para recuperar la fase de aceite discontinua que se encuentra
atrapada en
el medio poroso, mediante mecanismos como9:
•
•
•

La reducción de la tensión interfacial entre el aceite y el agua.

La alteración de la relación de movilidades.
La alteración de la mojabilidad de la roca.

La inyección de químicos ha tenido algunos éxitos en el campo; sin embargo, debido

al alto
costo de los productos químicos y a las fluctuaciones del precio del crudo, el
éxito
económico ha sido pobre. En este sentido, durante los últimos años se han hecho
intentos
para reducir los costos, mediante técnicas que permitan reducir las pérdidas de
químicos
debido a la adsorción de la roca. Una forma de conseguir lo anterior es mediante el
uso de
agentes químicos de sacrificio, los cuales actúan como agentes bloqueantes que
disminuyen
la adsorción de la roca; ejemplo de estos son los lignosulfonatos o polímeros de
bajo peso
molecular. Otro agente químico sacrificable de bajo costo que ha permitido darle un
nuevo
impulso a la Recuperación Mejorada por inyección de químicos es el álcali (Baviere,
1995)
Los álcalis disminuyen el contenido iónico divalente del sistema roca-fluido, e
incrementan
la carga negativa de la superficie de la roca para minimizar la pérdida de
químicos; pueden
usarse en un preflujo antes de la inyección de un bache micelar o una solución
polimérica,
o agregarse directamente a surfactantes o polímeros (baviere, 1995).
La inyección combinada de químicos ASP (Alcali, Surfactante y Polímero) es una
tecnología reciente, que combina el mejoramiento de la eficiencia de barrido
volumétrico
de los polímeros con el potencial de incremento de aceite del desplazamiento por
surfactante/polímero. La tecnología ASP enfatiza la tecnología de inyección de
álcali,
debido a que su costo es considerablemente menor que el del surfactante. La esencia
de este
método es hacer reaccionar el álcali con los ácidos orgánicos presentes en el crudo
para
formar detergentes naturales del petróleo. Los detergentes generados in situ
interactúan con
el surfactante de la mezcla para producir valores de tensión interfacial
ultrabajos. Trabajos
recientes de laboratorio y de campo han demostrado la factibilidad técnica y
económica de
la inyección ASP (Demin, 1999, et al.).

9
FUTURO DE LA INYECCIÓN DE QUÍMICOS.
En los últimos años, se han aplicado los proyectos de Recuperación Mejorada según
sus
beneficios técnicos y económicos, como se muestra en la Figura 1.1.

Figura 1.1Comportamiento de la producción por recuperación mejorada en EUA. Mortis,

(2006)

De la Figura 1.1, se puede observar que la aplicación de la inyección de químicos

va a la
baja en Estados Unidos; sin embargo, aún hay excelente investigación en relación a
estos, y
en países como China, Venezuela, e India se está trabajando en implantar la
inyección de
químicos. Canadá y Estados Unidos también tienen planeados proyectos de
Recuperación
mejorada con inyección de químicos (Thomas, 2006). Lake presentó una proyección
para
los métodos de Recuperación Mejorada, tomada de la National Petroleum Council
(1984),
la cual se muestra en la Figura 1.2. En esta figura se puede observar para la
inyección de
químicos un escenario optimista con el avance tecnológico.

Figura 1.2Proyecciones para los metodos de recuperacion mejorada. Lake, (1989)

10
Trabajos recientes (Thomas 2006, Olmos 2012) mencionan que la inyección de químicos
ofrece una buena opción para reactivar los campos maduros, en especial aquellos que
han
estado sujetos a inyección de agua. La reactivación de estos campos representaría
un
incremento importante de las reservas mundiales actuales, por lo que es de
importancia
continuar con los estudios para mejorar el desempeño técnico y económico de la
inyección
de químicos.

11
2

ASPECTOS DE LA INYECCIÓN DE AGUA

El método de inyección de agua es uno de los más aplicados en la industria del

petróleo.
Este método se lleva a cabo en forma inmiscible y tiene por objetivo: desplazar el
aceite
remanente y re presionar o mantener la presión de yacimiento.
Hoy en día más de la mitad de la producción de petróleo en el mundo se debe a la
inyección
de agua, en la figura 2.1 representa un esquema del desplazamiento de petróleo por
agua en
un canal de flujo.

Figura 2.1 Esquema del desplazamiento de petróleo en un canal de flujo (Magdalena)

2.1 NTERACCIÓN ROCA-FLUIDO, FLUIDO-FLUIDO

En un medio poroso, a nivel microscópico, las características del flujo y
distribución de los
fluidos residentes, están determinadas por las interacciones entre la roca y las
diferentes
fases presentes. Las interacciones roca-fluidos y fluido-fluido que gobiernan el
comportamiento, y por tanto la eficiencia de un proceso de inyección de agua son en
general:






Tensión Superficial e Interfacial

Mojabilidad
Presión Capilar
Permeabilidades relativas
Relación de viscosidades

12
2.1.1 TENSIÓN SUPERFICIAL E INTERFACIAL
Cuando dos fluidos inmicibles coexisten en un medio poroso, las energías
relacionadas con
las interfaces de los fluidos influyen en su saturación, distribución y
desplazamiento a este
fenómeno se le conoce como Tensión Interfacial.
La tensión interfacial es una propiedad termodinámica fundamental de una interfase,
y se
define como la energía requerida para incrementar el área de la interfase en una
unidad.
Generalmente la tensión interfacial se refiere a la tensión generada en una
interfase de dos
líquidos, mientras que para el caso particular de la interfase entre un líquido y
su vapor (o el
aire) se le denomina tensión superficial.
Una forma para determinar la tensión interfacial es mediante el uso de un
tensiómetro. La
Figura 2.2. muestra la determinación de la tensión interfacial agua aceite mediante
un
tensiómetro. En esta medición, el anillo se coloca en la interfase y se levanta
aplicando una
fuerza. A medida que el anillo se jala hacia arriba a través de la interfase, el
área de ésta se
incrementa hasta que ocurre un rompimiento, con lo que la fase cuya continuidad se
había
interrumpido recupera su continuidad anterior.(Sánchez 2010)

Figura 2.2Determinación de la tensión interfacial con un tensiómetro en una

interface agua aceite. (Sanchez)

La tensión de superficie es la fuerza que actúa en el plano de la superficie por

unidad de
longitud. Esta tensión de superficie se puede visualizar en la figura 2.3. donde
una fuerza F
se aplica sobre una longitud L. (Magdalena 2001)

Figura 2.3Ilustración de la fuerza de superficie (Magdalena)

13
2.1.2 MOJABILIDAD
La interacción entre la superficie de la roca del yacimiento y los fluidos
confinados en el
espacio poroso influye en la distribución de los fluidos, así como también, en el
comportamiento del flujo en el medio poroso. Cuando dos fases inmiscibles se ponen
en
contacto con una superficie sólida, generalmente una de las fases es atraída hacia
la
superficie más que la otra fase. Esta fase se identifica como la fase mojante
mientras que la
otra fase es la fase no-mojante. En otras palabras, se dice que un fluido moja en
forma
preferencial la superficie de un sólido cuando éste se adhiere y tiende a
espaciarse sobre
ella, en presencia de otros fluidos. (Sánchez 2010)
La mojabilidad puede explicarse cualitativamente mediante el balance de fuerzas
entre dos
fluidos inmiscibles (agua y aceite) y el sólido mostrado en la Figura 2.4. Las
fuerzas que
están presentes en la línea de contacto son:

Figura 2.4 Mojabilidad de un sistema agua-aceite-roca en equilibrio. (Sanchez)

σos: Tensión interfacial sólido-aceite.

σws: Tensión interfacial sólido-agua.
σwo: Tensión interfacial agua-aceite.
Tal como se muestra en la figura 2.5 el ángulo de contacto se encuentra como una
medida
cualitativa de la mojabilidad de la siguiente manera:
Si el ángulo de contacto es menor que 90° entonces es mojado por agua
Si en ángulo de contacte es mayor que 90° entonces es mojado por aceite

14
Si en ángulo es igual a 90° entonces ambas faces tienen igualdad de afinidad en la
superficie sólida.

Figura 2.5 Mojabilidad en sistema roca-fluido. (Magdalena)

Mojabilidad Fraccional. En este tipo de mojabilidad, algunos componentes del crudo

se
adsorben en ciertas áreas de la roca, de tal forma que dicha porción de la roca es
fuertemente mojada por aceite, mientras que el resto es fuertemente mojada por
agua. Esta
mojabilidad es diferente a la mojabilidad intermedia, en la que se supone que toda
la
superficie de la roca tiene una preferencia ligera a ser mojada por agua o aceite.
Mojabilidad Mixta. Esta es un tipo especial de mojabilidad fraccional, en la que
las superficies mojadas por aceite forman rutas continuas a través de los poros
grandes, mientras que los poros pequeños permanecen mojados por agua y no
contienen aceite.

2.1.3 PRESIÓN CAPILAR

Se define como la diferencia de presión a través de la interface que separa dos
fluidos
inmisibles, uno de los cuales moja preferentemente la roca. Si se toma
positivamente es la
presión de la fase no mojante menos la presión de la fase mojante.
(Eq. 2.1)
Donde m es la fase mojante y mn es la fase no mojante.
Así para un sistema de agua petróleo será:
(Eq. 2.2)
A la presión capilar se le relaciona con la tensión interfacial fluido-fluido, con
la
mojabilidad y con el tamaño del capilar. Puede ser positiva o negativa, el signo
solo
expresa en cual fase la presión es más baja la cual será siempre la fase que moje
al capilar.

2.1.4 PERMEABILIDADES RELATIVAS

Suponiendo que la ley de Darcy se aplica a cada fase, las permeabilidades de dos o
más
fases fluyendo a través de un medio poroso pueden determinarse a partir de datos
experimentales. Así se define a la permeabilidad relativa como la medida directa de
la
15
habilidad del sistema poroso para conducir un fluido, cuando uno o mas fluidos
están
presentes. Esta propiedad de flujo es el resultado de un efecto compuesto de la
geometría
del espacio poroso, mojabilidad, distribución de fluidos, e historia de saturación.
(Sánchez
2010)
;

(Eq.2.3)

La permeabilidad base con la que se evalúa la permeabilidad relativa (ecuación

2.3), puede ser la permeabilidad absoluta al aire, la permeabilidad absoluta al
agua, y la
permeabilidad del aceite a la saturación de agua irreducible, Swi.
Como se mencionó anteriormente, la historia de saturación causa histéresis
característica de
la presión capilar; un efecto idéntico se presenta en las curvas de permeabilidad
relativa. La
Figura 2.6 el efecto de drene e imbibición, en función de la saturación de la fase
mojante.

Figura 2.6 Efecto de la historia de saturación sobre la permeabilidad relativa.

(Sanchez)

2.1.5 RELACIÓN DE MOVILIDAD

Por definición la movilidad de un fluido, λ, se puede definir como:
(Eq. 2.4)

16
Para un proceso de desplazamiento inmiscible agua-aceite, se definen la movilidad
al agua
y la movilidad al aceite, como sigue:
(Eq. 2.5)
(Eq. 2.6)
Se puede deducir que las movilidades son función de la saturación de agua, Sw,
debido a
que las permeabilidades Ko y Kw, son función de Sw. El cociente de ambas
movilidades se
conoce como Relación de Movilidades, M:
(Eq. 2.7)
En la ecuación 2.7, la movilidad del agua, λw, debe evaluarse a las condiciones de
s w
existentes en la porción del yacimiento invadida por agua, mientras que la
movilidad del
aceite, λo, deberá evaluarse a condiciones de Swc existente en la región del banco
de
petróleo.
De la definición de M, resulta evidente que existirán valores diferentes antes y
después de
la irrupción del frente de desplazamiento. Para los procesos de inyección de agua,
dependiendo del valor de la M, se tendrán dos casos:
M < 1 Se dice que el proceso de desplazamiento se realiza bajo condiciones
Favorables
M > 1 Se considera que el proceso de desplazamiento se realiza bajo condiciones
desfavorables.

2.2

PREDICCIÓN DEL COMPORTAMIENTO DE LA INYECCIÓN DE

AGUA

La predicción de un proceso de desplazamiento inmiscible agua-aceite, se fundamenta

en la
teoría de flujo fraccional y avance frontal de Buckley y Leverett.
Como ya se mencionó, el entendimiento del proceso de inyección de agua es
importante
para analizar la necesidad de implantar métodos de recuperación mejorada que
incrementen
la eficiencia de barrido del agua. Aunque existen otros modelos de predicción del
comportamiento de inyección de agua, sólo se abordará el método mencionado por ser
fundamental para este tema. (Sánchez 2010)

2.2.1 MODELO DE BUCKLEY-LEVERETT

El desplazamiento en un medio poroso de un fluido mojante por otro no mojante, o
viceversa, es un proceso que da lugar a un régimen de flujo no permanente o
transitorio,
debido a que las saturaciones de ambos fluidos detrás del frente cambian
continuamente
con el tiempo, lo que origina a su vez cambios en las permeabilidades relativas y
velocidades del flujo de cada una de las fases. La Figura 3.13 ilustra la
distribución de
17
saturaciones en cuatro etapas de un desplazamiento lineal de aceite por inyección
de agua
en un medio poroso, a la saturación de agua irreductible, Swi.
De acuerdo con la Figura 2.7, el desplazamiento de aceite por agua puede resumirse
como
sigue:

Figura 2.7 Distribución de saturaciones en cuatro etapas de un desplazamiento

lineal de petróleo por agua. (Sanchez)

a) Antes de iniciarse la inyección de agua, las saturaciones de los fluidos (Swc,

Soi)
son uniformes a lo largo del medio poroso, 0 ≤ x ≤ L. (Sánchez 2010)
b) Posteriormente, con la inyección de agua se produce el desplazamiento del aceite
en
el medio poroso. En el frente de desplazamiento, x = xf, se presenta un cambio de
saturación de agua, de Swf a Swc. Atrás del frente, x < xf, tanto el agua como el
aceite se mueven a una velocidad que depende de su permeabilidad relativa y por lo
tanto de la saturación de agua local. Adelante del frente, x > xf, sólo se desplaza
el
aceite, mientras que el agua permanece inmóvil, dado que se encuentra a su valor de
saturación irreductible. Mientras que el frente no alcance el extremo x = L, sólo
se
producirá aceite a un gasto igual al gasto de inyección de agua afectado por el
factor
de volumen del aceite. (Sánchez 2010)
c) Eventualmente el frente de desplazamiento alcanza el extremo final del medio
poroso, xf = L, y ocurre la surgencia de agua. Al tiempo requerido se le conoce
como tiempo de surgencia, tBT. (Sánchez 2010)
18
d) Si se continúa la inyección de agua, t > tBT, la producción de aceite tiende a
disminuir y la del agua a aumentar, reflejándose en un incremento continuo de la
relación agua-aceite (WOR). Dentro del medio poroso, la saturación de aceite tiende
a su saturación residual. La inyección de agua puede continuar por tiempo
indefinido, sin embargo, existe un límite económico o de abandono del proceso.
(Sánchez 2010)

2.3

EFICIENCIA DE DESPLAZAMIENTO

En el desplazamiento de fluidos es común referirse al término de eficiencia de

desplazamiento, debido a que las propiedades geológicas, litológicas y petrofísicas
de la
formación productora no permiten que los fluidos del yacimiento sean desplazados en
su
totalidad. Las eficiencias de desplazamiento comúnmente son:
Eficiencia de desplazamiento microscópico, ED. Se define como el cociente del
volumen
de hidrocarburos desplazados del medio poroso dividido por el volumen del espacio
poroso
ocupado por hidrocarburos. Esta eficiencia de desplazamiento es influenciada en
gran parte
por la mojabilidad de la roca y el equilibrio entre las fuerzas retentivas y las
fuerzas de
expulsión de los fluidos a nivel de poro. (Sánchez 2010)
Eficiencia de desplazamiento areal, EA. Se mide sobre un plano horizontal
representativo
del área del yacimiento, y se define como el cociente del área puesta en contacto
con el
fluido inyectado a un tiempo determinado, dividida entre el área del patrón. Es
fuertemente
influenciada por la relación de movilidades, y la presencia y tipo de
heterogeneidades
existentes en el yacimiento. (Sánchez 2010)
Eficiencia de desplazamiento vertical, EVt. Hace referencia a una sección
transversal
representativa del yacimiento, y se define como el cociente del área de la sección
cubierta
por el fluido inyectado a un tiempo determinado, dividida entre el área total de la
sección.
Depende fuertemente de la heterogeneidad del yacimiento.
Eficiencia de desplazamiento volumétrico, Ev. Se define como el producto de las
eficiencias de desplazamiento areal y vertical; representa la parte del yacimiento
que es
barrida por el fluido inyectado. (Sánchez 2010)

2.4

MECANISMOS DE ATRAPAMIENTO DEL ACEITE

Considerando un núcleo inicialmente saturado con aceite al valor de Swi,

preferentemente
mojado por agua, con una distribución normal de tamaño de poro y con
heterogeneidades
del tipo alternado, transversal y secuencial, al que se le somete a un proceso de
inyección
de agua, en el frente de desplazamiento, el agua tenderá a fluir por los poros más
pequeños
movilizando el aceite. Lo anterior se debe a que en los poros más pequeños, además
del
gradiente de presiones para el flujo, se favorece en forma más intensa el proceso
de
imbibición espontánea del agua, es decir, los efectos de presión capilar.
19
Por lo tanto, para un sistema preferentemente mojado por agua (0º < θ < 90º), a
menor r
(poros pequeños), mayor potencial de flujo y por lo tanto mayor gasto. Esto
implica, que en
un medio poroso como el descrito anteriormente, el frente de desplazamiento no sea
uniforme y que el agua se mueva más rápido que el aceite. A este efecto se le
conoce como
rebasamiento viscoso y genera la digitación del agua de inyección. (Sánchez 2010)

2.4.1 MODELO DE DOBLE PORO

En este modelo la complejidad del medio poroso se extiende del uso de un capilar al
considerar el uso de dos capilares conectados paralelamente como se muestra en la
Figura
2.8.

Figura 2.8 Modelo de doble porosidad ilustrando el desplazamiento del petróleo en

el medio poroso. (Magdalena 2001)

En la figura se puede que el fluido en el PA se divide y fluye a través de

capilares distintos
a una corta distancia y luego se unen en el PB.
En un modelo poroso real existirán miles de lazos de flujo de este tipo unos en
paralelos y
unos en serie.
Considérese estos lazos de flujos Figura 2.9.

Figura 2.9 Lazos de flujo presentes en el medio poroso. (Magdalena)

20
Si se observa la tasa de avance relativa del agua inyectada a través de los canales
de radio
r1 y r2 se notara que el agua alcanzara primero la segunda unión de los canales a
través de
un canal, y el petróleo quedara atrapado en canal donde fluye más lentamente. Esta
cantidad de petróleo residual se puede observar en la Figura 2.10. (Magdalena 2001)

Figura 2.10 Localización del petróleo residual en el medio poroso. (Magdalena)

21
3

ANTECEDENTES DE LA INYECCIÓN COMBINADA

ÁLCALI, SURFACTANTE Y POLÍMERO (ASP)

DE

En los campos maduros explotados con inyección de agua, las bajas recuperaciones de
aceite se deben al atrapamiento del aceite, que es retenido por las fuerzas
capilares.
Los métodos de recuperación mejorada buscan disminuir las fuerzas capilares e
incrementar el flujo viscoso, tal que este rebase la magnitud de las fuerzas
capilares y logre
movilizar el aceite remanente.
El proceso de recuperación mejorada por inyección de productos químicos combinados
(ASP), busca disminuir las fuerzas capilares mediante la disminución de la tensión
interfacial agua-aceite (
, y el mejoramiento de los perfiles de inyección mediante la
modificación de la viscosidad del agua de inyección (
, logrando con esto relaciones de
movilidad favorables.
Para la modificación de la tensión interfacial agua-aceite, es común el uso de
surfactantes y
álcali; para modificar la viscosidad del agua de inyección los polímeros son los
productos
químicos utilizados. Por separado estos productos químicos pueden mejorar las
recuperaciones de hidrocarburos, sin embargo, el uso combinado de estos, genera una
sinergia (trabajo en conjunto) que mejora por mucho los resultados individuales.

3.1

DESPLAZAMIENTO CON SOLUCIONES POLIMÉRICAS.

El uso de soluciones poliméricas en la industria petrolera ha sido extenso, ya sea,

en
operaciones de perforación, terminación, reparación, producción y en proyectos de
recuperación mejorada. En esta última aplicación, se intenta incrementar la
recuperación de
las reservas de los yacimientos modificando las condiciones adversas que afectan a
la
eficiencia de desplazamiento del agua de inyección, que en general son dos (Sorbie,
K.
S.1991) :
1. Relación de movilidad agua-aceite desfavorable.
2. Heterogeneidad excesiva del yacimiento.

3.1.1 DEFINICIÓN Y TIPO DE POLÍMEROS.

El término polímero se deriva de las palabras griegas “polys” que significa muchos
y
“meros” que significa partes o unidades; así, un polímero es un producto químico
constituido por macromoléculas en forma de cadenas formadas por moléculas simples,
llamadas monómeros. Para que un compuesto químico funcione como monómero deberá
tener al menos dos sitios reactivos, en los cuales otro monómero pueda unirse y
formar el
polímero. La característica principal es su gran peso molecular que puede oscilar
entre los
miles y millones de gramos y es proporcional al grado de polimerización; es decir,
del
número de monómeros presentes en el polímero.
Los polímeros que solo contienen monómeros de una sola composición química se
conocen
como “homopolímeros”, mientras que los polímeros que contienen monómeros de dos o
más tipos químicos diferentes se conocen como “copolímeros”. En la industria
petrolera los
22
polímeros se clasifican en dos tipos generales: polímeros sintéticos y biopolímeros
(Green,
D. W. 1998). El polímero sintético más común es la poliacrilamida, mientras que el
biopolímero común es la xantana. La Tabla 3.1 presenta las propiedades de
diferentes
polímeros utilizados en la industria.

Poliacrilamida

El polímero sintético de cadenas más largas utilizado en los procesos de

recuperación
mejorada de aceite es la poliacrilamida; éste se prepara por polimerización de
radicales
libres. Las moléculas de las poliacrilamidas son muy flexibles y de un diámetro
pequeño,
formando cadenas muy largas, por lo que son muy sensibles a romperse por esfuerzos
cortantes o mecánicos altos. Estas moléculas poseen una polaridad muy alta, lo que
las hace
muy afines al agua, pero no al petróleo; además, son relativamente inmunes al
ataque
bacterial


Xantana

Los biopolímeros o polisacáridos son derivados de procesos de fermentación, más que

de la
síntesis directa de sus monómeros en un reactor químico. El biopolímero más común
es la
goma xantana, la cual es producida por la bacteria xanthomonas campestris.

3.1.2 PROPIEDADES DE LOS POLÍMEROS.

La propiedad que hace a las soluciones poliméricas útil en los procesos de
recuperación
mejorada es su viscosidad (proporcional con el peso molecular del polímero), que
puede ser
tan alta como cantidad de polímero se encuentre en solución, como se ilustra en la
Figura
3.1

Figura 3.1 Viscosidad vs concentración de polímero (Sorbie, K. S. 1991)

23
Esta propiedad deberá ser estable a las condiciones del yacimiento y durante el
tiempo de
residencia que se estime para el desplazamiento; sin embargo, esta propiedad puede
degradarse por tres mecanismos posibles: degradación química, degradación biológica
y
degradación mecánica


Degradación Biológica

Las variables que afectan la degradación biológica incluyen el tipo de bacteria,

presión,
temperatura, salinidad y otros químicos presentes; la degradación ocurre
preferentemente a
temperaturas y salinidades bajas. Las moléculas de la xantana pueden destruirse
bajo
condiciones anaeróbicas por bacterias de fermentación, que atacan principalmente la
glucosa de la molécula.


Degradación Mecánica

Se refiere al rompimiento de las moléculas de los polímeros cuando éstas se sujetan

a alta
velocidad de flujo, el cual puede presentarse en las instalaciones superficiales
(válvulas,
orificios, bombas o tubería), en el pozo (disparos o cedazos), o en la cara de
formación. Los
disparos del pozo es la zona particular en la que las velocidades de flujo se
incrementan al
forzar el paso de los fluidos inyectados a través de pequeños orificios. En el
yacimiento la
degradación mecánica es mínima, debido a que la velocidad se reduce drásticamente a
medida que se aleja del pozo inyector
Tabla 3.1 Degradación de polímeros y sus causas (Wyatt, K., Pitts. Et al. 2002)

3.1.3 FLUJO A TRAVÉS DE MEDIOS POROSOS.

El flujo de soluciones poliméricas a través de medios porosos es mucho más
complicado
que el caso de flujo en capilares, ya que además del efecto de los cambios en la
viscosidad
del fluido con la velocidad de flujo, se ha demostrado en un gran número de
determinaciones experimentales que al fluir soluciones poliméricas a través de
medios
porosos consolidados y no consolidados, existe una reducción apreciable entre las
24
concentraciones a la entrada y salida del medio poroso. Esta reducción en la
concentración
del polímero se ha explicado por medio de la retención de las moléculas del
polímero
dentro del medio poroso. También existe una cierta porción del volumen poroso que
no es
contactado por la solución polimérica, conocido como volumen poroso inaccesible.
Todo
esto en conjunto altera la permeabilidad del medio poroso al paso de la fase
acuosa, factor
importante en el comportamiento del desplazamiento en el yacimiento.


Retención de las Moléculas de Polímero en el Medio Poroso.

La retención de moléculas de polímero en el medio poroso ocurre debido a tres
mecanismos (Willhite, G. P., y Domínguez, J. G.1977):
1. La adsorción de las moléculas del polímero en las paredes de la matriz rocosa.
2. Entrampamiento de macromoléculas poliméricas en los poros y constricciones más
pequeños que el tamaño de dichas molécula.
3. Retención hidrodinámica.

Adsorción. Se ha demostrado en experimentos bajo condiciones estáticas que las

moléculas
de polímero se adsorben en la superficie de la mayoría de los minerales, variando
en
magnitud para diferentes minerales. En general el carbonato de calcio presenta una
mayor
afinidad por el polímero que la sílice; esto se observa en la Figura 3.2. También
se ha
observado que la adsorción aumenta al incrementarse la concentración del polímero
y/o la
salinidad del solvente; en el caso de la salinidad su efecto es exponencial, Figura
3.3.

Figura 3.2 Isoterma de adsorción para HPAM (M) de una solución de cloruro (Smith,
F. W.1970)

Figura 3.3 Efecto de la salinidad sobre la adsorción del HPAM en el sílice (Smith,
F. W.1970)

25
Entrampamiento. Este mecanismo se presenta en canales de flujo en el medio poroso
cuya
entrada es ligeramente mayor al tamaño medio de la molécula de polímero, de forma
tal
que ésta puede entrar al poro, pero si la salida del canal posee un diámetro menor
al de
dicha molécula, entonces ésta no podrá salir, quedando atrapada en el canal.
Algunos
investigadores han concluido que la adsorción es el mecanismo dominante en rocas
con
permeabilidades intermedias, mientras que el entrampamiento predomina en rocas de
baja
permeabilidad.
Retención hidrodinámica. La idea surge de la observación de que después de que se
han
alcanzado las condiciones estacionarias en un experimento de retención de polímero
en un
núcleo, la cantidad de polímero retenido cambia cuando la velocidad de flujo se
ajusta a un
nuevo valor. Es decir la retención hidrodinámica es dependiente del gasto de
inyección.
Este mecanismo, aunque interesante, probablemente no tenga un efecto muy importante
a
nivel de campo.
La retención de polímero en el medio poroso puede correlacionarse por medio del
modelo
isotérmico de Langmuir, el cual está dado por:

̂̂

(Eq. 3.1)

Donde ̂ es adsorción de polímero,

son constantes.

es concentración de polímero en la solución y

Volumen poroso inaccesible. En el desarrollo de pruebas de desplazamiento con

soluciones
poliméricas, muchos investigadores han observado que cuando la adsorción de
polímero del
medio poroso se ha llevado a cabo, la irrupción de polímero ocurre antes que la
irrupción
de un trazador que se ha inyectado junto con el polímero (Figura 3.4). Este
fenómeno se ha
atribuido al hecho de que existe una parte del volumen poroso que es inaccesible a
la
solución polimérica, conocida como “Volumen Poroso Inaccesible”.

Figura 3.4 Demostración del fenómeno del volumen poroso inaccesible (Sanchez Medina

26
Este volumen poroso inaccesible consiste de aquella parte del medio poroso cuyo
diámetro
medio de poro es menor que el diámetro medio de la molécula de polímero. Esta
porción de
poros está disponible para el flujo del agua (roca preferentemente mojable por
agua), pero
no para la solución polimérica, por lo que la porosidad efectiva al flujo del agua
es mayor
que la correspondiente a la solución polimérica, lo que ocasiona que la velocidad
de flujo
del polímero sea mayor que la correspondiente al agua.

3.1.4 TEORÍA DE
POLIMÉRICAS

FLUJO

FRACCIONAL

EN

SOLUCIONES

La teoría clásica de Buckley-Leverett ha sido extendida para describir el proceso

de
inyección de soluciones poliméricas; Pope (1980) generalizó la teoría de flujo
fraccional
considerando la inyección continua de una solución polimérica de concentración
constante
en un yacimiento de geometría lineal; considera que no existe dispersión en el
frente ni
degradación química, y que el polímero es parcialmente adsorbido en la roca que
contacta
la solución polimérica. El perfil de saturación de este modelo se muestra en la
Figura 3.5 el
segundo frente marca la división entre una región de concentración de polímero
uniforme
igual a la inyectada (Ci), y la región de cero concentración de polímero. A medida
que este
segundo frente avanza, el polímero se deposita en la roca, dejando al agua
inyectada sin
polímero. Esta agua de inyección sin polímero y el agua congénita forman un banco
el cual
es empujado por el segundo frente.

Figura 3.5 Frentes de saturación de agua en un desplazamiento polimérico lineal

(Pope, G. A. 1980)

3.1.5 PROCEDIMIENTO
POLIMÉRICAS

DE

INYECCIÓN

DE

SOLUCIONES
Generalmente la inyección de polímeros se lleva a cabo en yacimientos donde
previamente
se ha inyectado agua como un método de recuperación secundaria; este flujo de agua
previo
permite conocer la presencia de heterogeneidades, la inyectividad y presencia de
arcillas o
sales reactivas y algunos otros parámetros que son de gran utilidad al momento de
inyectar

27
una solución polimérica, así como abrir canales de flujo y de esta manera preparar
al
yacimiento.

Figura 3.6 Inyección de un polímero (Sánchez Medina)

La Figura 3.6 muestra un esquema de una inyección de polímeros típica, donde se

ilustra la
creación de diferentes bancos; al frente irá el banco de aceite creado por la
inyección de
polímeros; tras de éste, un bache o banco donde fluyen de manera simultánea aceite
y agua;
posteriormente el bache de agua de acondicionamiento o preparación, tras del cual
va el
bache de polímero, para terminar con otro bache de agua que desplaza al banco de
polímero.
Tabla 3.2 Criterios de Aplicación de Polímeros (Paris Magdalena. 2010)

3.2 DESPLAZAMIENTO CON SOLUCIONES ALCALINAS

Desde hace tiempo se ha reconocido que las fuerzas capilares son las responsables
de las
grandes cantidades de aceite que se quedan atrapadas en las zonas barridas por el
agua de
inyección, y que estas fuerzas capilares son resultado de la tensión interfacial
generada en
los desplazamientos inmiscibles agua-aceite. Se ha notado que disminuyendo la
tensión
interfacial agua-aceite se mejora la eficiencia del proceso inmiscible.

28
En 1927, H. Atkinson obtuvo la primera patente que incluía la adición de un
cáustico o
álcali (hidróxido de sodio) al agua de inyección, con el propósito de disminuir la
tensión
interfacial entre los fluidos desplazante y desplazado, y aumentar así la
recuperación de
aceite. Posteriormente, otros investigadores han propuesto el empleo de otras
sales, tales
como el carbonato de sodio, el silicato de sodio y soluciones diluidas de hidróxido
de sodio
y potasio, entre otros, con el mismo fin.
Los álcalis tienen la propiedad de reaccionar con algunos aceites de cierta
composición, con
los cuales forman surfactantes naturales que disminuyen la tensión interfacial
entre el fluido
desplazante (solución alcalina) y el desplazado (petróleo).

3.2.1 TIPOS Y PROPIEDADES DE LOS ÁLCALIS

Los álcalis son sales inorgánicas que tienen la característica de tener un valor de
pH muy
alto. Los álcalis más comúnmente empleados como aditivos al agua de inyección son
el
hidróxido de sodio, el hidróxido de amoníaco, el hidróxido de potasio, el
ortosilicato de
sodio, el fosfato trisódico, el carbonato de sodio y el silicato de sodio.
Tabla 3.3 Compuestos alcalinos y algunas de sus características

3.2.2 MECANISMOS DE DESPLAZAMIENTO DE LAS SOLUCIONES

ALCALINAS.
Puede parecer que el proceso de desplazamiento de aceite mediante la inyección de
soluciones alcalinas es sencillo y relativamente barato, esto es una apreciación
errónea,
pues los mecanismos involucrados en este proceso son complejos y no totalmente
comprendidos. En general, la recuperación adicional de aceite se puede atribuir a
la acción
individual o combinada de los mecanismos siguientes:
1. Interacción petróleo-álcali: reducción de la tensión interfacial agua-aceite y
generación de emulsiones aceite-agua.
29
2. Interacción roca-álcali: alteración de la mojabilidad.
3. Precipitación química producida por el mezclado de la solución alcalina con
algunos elementos presentes en el agua del yacimiento.

El efecto de los dos primeros mecanismos se puede ilustrar con la definición del
Número
Capilar.
Número Capilar. Como se estableció en el comportamiento del desplazamiento
inmiscible
agua-aceite, la movilización está regida por la interrelación de las fuerzas
viscosas que
tienden a desplazar el aceite, y las fuerzas capilares que son las responsables de
la retención
del aceite en el medio poroso. La interrelación de estas fuerzas puede establecerse
mediante
la definición del número adimensional conocido como “Número Capilar” (Nca), el cual
se
define como sigue:
(Eq. 3.2)
Donde
es el número capilar,
la tensión interfacial

es velocidad del fluido,

es viscosidad del fluido y

es

Como puede observarse en la ecuación 3.2, una forma de aumentar el número capilar
de
manera significativa es disminuyendo la tensión interfacial; si en un proceso
convencional
de inyección de agua, se redujera la tensión interfacial agua-aceite en un rango de
2 a 3
órdenes de magnitud, el valor resultante del Número Capilar se encontraría en el
rango
deseado. Por otra parte, las soluciones alcalinas afectaran el número capilar por
medio de la
mojabilidad, a través del ángulo de contacto.
Interacción Petróleo-Álcali. Reducción de la Tensión Interfacial Agua-Aceite. Como
se ha
mencionado, los álcalis tienen la propiedad de reaccionar con ciertos compuestos
ácidos
orgánicos del crudo, formando surfactantes que disminuyen la tensión interfacial
aguaaceite. La magnitud de la disminución en la tensión interfacial es función de:
(1)
concentración y tipo de álcali, (2) cantidad de componentes ácidos orgánicos
presentes en
el crudo, (3) concentración y tipos de sales presentes en la solución, y (4) pH de
la solución.

Figura 3.7 Comportamiento de la Tensión interfacial vs la concentración de álcali.

(Sánchez Medina)

30
La Figura 3.8 (a) ilustra el efecto de la concentración del hidróxido de sodio
(NaOH)
disuelto en el agua de inyección en la disminución de la tensión interfacial agua-
aceite,
pudiendo observarse que en el rango de concentraciones de NaOH entre 0.01 y 0.1% en
peso, la tensión interfacial agua-aceite disminuye drásticamente al incrementarse
la
concentración del álcali, hasta alcanzar valores ultra-bajos (inferiores a 0.01
dinas/cm)
Por otro lado la Figura 3.8 (b) muestra que el álcali no tiene el mismo efecto en
todos los
tipos de crudo. Como puede apreciarse en la figura, sólo con el crudo D fue posible
alcanzar la tensión interfacial agua-aceite ultrabaja (inferior a 0.01 dinas/cm),
mientras que
para los crudos A, B y C no existe una concentración óptima de álcali que
proporcione una
reducción de la tensión interfacial a un valor ultrabajo que incremente el Número
Capilar al
rango deseado.
El grado de reactividad de un crudo con un cierto álcali se correlaciona con el
parámetro
llamado “Número Ácido” (NA).
Número Ácido, NA. Se define como el número de miligramos de hidróxido de potasio
(KOH) requeridos para neutralizar 1 gr de aceite crudo a un pH de 7.0. Se ha
establecido
que para que un yacimiento sea un buen candidato para la aplicación de este
proceso, debe
mostrar un NA > 0.5 mg KOH/gr de petróleo crudo (Lake, L. W. 1989).
Es importante mencionar que aunque un cierto aceite tenga un NA > 0.5, no significa
que
éste sea desplazado en forma exitosa con una solución alcalina. El grado de
disminución de
la tensión interfacial debida al contacto del crudo con soluciones alcalinas
también está
afectado por la composición del agua de la solución alcalina.

Interacción Roca-Álcali.
Alteración de la Mojabilidad. La distribución de los fluidos a nivel de poro tiene
un papel
muy importante en el desempeño de los procesos de recuperación mejorada del
petróleo.
Esta distribución de fluidos es función de la mojabilidad de la roca. Una
característica
importante de las soluciones alcalinas, es que los surfactantes producidos por la
reacción de
éstas con los componentes ácidos orgánicos del aceite ocasionan una alteración en
la
mojabilidad de la roca, debido a la adsorción de dichos surfactantes sobre la roca;
esto
también puede explicarse por el cambio del ángulo de contacto, debido a la
modificación de
las tensiones interfaciales agua-aceite, agua-sólido y aceite-sólido.

31
La distribución de los fluidos en el medio poroso afecta directamente el
comportamiento de
flujo de los fluidos en todas las etapas de recuperación primaria, secundaria y
mejorada
debido a que dicha distribución afecta el comportamiento de las curvas de
permeabilidad
relativa (Anderson, W. G. 1987), como se ilustra en la Figura 3.9

Figura 3.8 Efecto de la mojabilidad sobre las curvas de permeabilidad relativa

(Anderson, W. G. 1987)
26666666666

Inversión de Roca Mojable por Aceite a Mojable por Agua. En este caso, el
incremento en
la recuperación de aceite se debe principalmente a un cambio favorable de las
permeabilidades relativas al agua y al aceite, en la región del yacimiento en la
que el aceite
es móvil, con lo que se obtienen relaciones de movilidades favorables.
Inversión de Roca Mojable por Agua a Mojable por Aceite. Bajo condiciones
apropiadas de salinidad, pH y temperatura, los surfactantes producidos durante la
reacción
de la interfase agua-aceite, por el petróleo ácido y el agua alcalina, pueden
alterar la
mojabilidad del medio poroso hacia una mojabilidad preferencial por aceite, lo que
ocasiona que el aceite residual que se encuentra como una fase no-mojante
discontinua,
pase a una fase mojante continua abriendo nuevas trayectorias de flujo (de no
conseguirse
dichas trayectorias el aceite remanente quedaría atrapado en el medio poroso).

Figura 3.9 Distribución de aceite en un poro mojado por aceite (Cooke Jr. Et al.
1974)

Es importante recordar que la salinidad de la solución alcalina desempeña un papel

importante en este proceso, ya que provoca que el surfactante formado en la
interfase aguaálcali sea insoluble en el agua alcalina, promoviendo la tendencia de
la formación a ser
mojada por aceite.

32
3.2.3 PROCEDIMIENTO DE INYECCIÓN DE LAS SOLUCIONES
ALCALINAS.
En general, el método consiste en inyectar un preflujo de agua para acondicionar el
yacimiento; posteriormente la inyección del bache de la solución alcalina y por
último la
inyección del fluido desplazante, que en la mayoría de los casos es agua. Este
procedimiento origina un banco de aceite al frente, seguido por un banco combinado
de
aceite y agua del bache de preflujo, todos desplazados hacia los pozos productores.
Esto se
ilustra en la Figura 3.11

Figura 3.10 Procedimiento de inyección de soluciones alcalinas.

Tabla 3.4 Criterios de Aplicación de Álcali (Paris Magdalena. 2010)

3.3 DESPLAZAMIENTO MISCELAR

El desplazamiento miscelar es el proceso de recuperación mejorada en el que se
inyecta un
agente activo de superficie (surfactante) para disminuir la tensión interfacial
agua-aceite, lo
que permite mejorar la recuperación de aceite. El desplazamiento miscelar ha
aparecido en
la literatura técnica bajo diferentes nombres: detergente, surfactante, baja
tensión, aceite
soluble, microemulsión y desplazamiento químico. El término miscelar es el menos
ambiguo (Lake, L. W.1989).

33
3.3.1 TIPOS Y PROPIEDADES DE LOS SURFACTANTES.
Los surfactantes son sales orgánicas que tienen la propiedad de acumularse en la
interfase
agua-aceite disminuyendo la tensión interfacial. Los surfactantes se clasifican en
cuatro
grupos dependiendo de su polaridad:
1.
2.
3.
4.

Aniónicos.
Catiónicos.
No-Iónicos.
Anfotéricos.

En cada clase existe una gran variedad de surfactantes. El surfactante más

comúnmente
utilizado en la recuperación mejorada es el sulfonato de petróleo, debido a su bajo
costo, su
obtención fácil en grandes cantidades y su gran actividad interfacial. El sulfonato
de
petróleo es un surfactante aniónico que puede producirse por sulfonización

3.3.2 COMPORTAMIENTO DE FASES Y TENSIÓN INTERFACIAL.

Si un surfactante aniónico se disuelve en una solución acuosa, el surfactante se
disocia en
un catión y un monómero. Si se incrementa la concentración del surfactante la parte
lipofílica del surfactante empieza a asociarse entre ellos mismos para formar
agregados o
micelas, que contienen varios monómeros.

Figura 3.11 Definición esquemática de la CMC (Lake, L. W. 1989)

Comportamiento de fase surfactante-aceite-salmuera. Este comportamiento

generalmente
se analiza a través de los diagramas ternarios. El comportamiento de fase es ve
afectado
fuertemente por la salinidad. A baja salinidad, un surfactante exhibirá buena
solubilidad en
la fase acuosa y solubilidad reducida en la fase ólea. Así, una composición general
cerca
del límite salmuera-aceite se separará en dos fases: una fase que esencialmente es
aceite
puro y una microemulsión (externa-agua) que contiene salmuera, surfactante y un
poco de
aceite solubilizado. El aceite solubilizado ocurre cuando los glóbulos de aceite
ocupan el
centro de las micelas hinchadas.
Estructura del Surfactante. En general, incrementando la importancia del extremo
no-polar
del surfactante se aumentará la solubilidad en aceite. Este cambio implica
incrementar el
34
peso molecular no-polar, disminuyendo la ramificación de la cadena, decreciendo el
número de mitades polares (de disulfonatos a monosulfonatos), y disminuyendo la
resistencia de la mitad polar. Dos mediciones comunes de la competencia de las
partes
hidrofílicas y lipofílicas indican la solubilidad del aceite. La densidad de carga
del
surfactante es el número de iones disociados por molécula dividido entre el tamaño
molecular.
Cosurfactantes: Un cosurfactante soluble en agua (por ejemplo: alcohol amyl
terciario,
sulfonato de petróleo segundo, o n-butanol), hace que el surfactante sea más
soluble en
agua. Alcoholes de alto peso molecular incrementan la solubilidad en aceite.
Presión y Temperatura. Generalmente la tendencia del surfactante a disolverse en
aceite a
medida que la temperatura se incrementa es mínima. Para la mayoría de los
aniónicos, las
mayores temperaturas significan más solubilidad en la salmuera. Esta tendencia es
inversa
para la mayoría de los no-iónicos. En sistemas líquidos el comportamiento de fase
es
relativamente insensible a la presión, pero para el caso de crudos gasificados, a
medida que
el volumen específico del aceite se incrementa (disminuyendo la presión), el
surfactante se
hace más soluble al agua.

3.3.3 INTERACCIONES ROCA-FLUIDOS.

Las interacciones roca-fluidos que afectan el desplazamiento miscelar son la
adsorción,
intercambio catiónico, fenómeno de precipitación-disolución, fenómeno capilar y
dispersión. Todos estos afectan directa o indirectamente la retención del
surfactante
(Baviere, M. 1991)
Adsorción. La adsorción del surfactante es causada por la atracción entre sus
moléculas y
las superficies minerales. Estas fuerzas difieren bastante entre surfactantes no-
iónicos y
aniónicos, y dependen también de la naturaleza de la superficie mineral;
adicionalmente
depende de la temperatura, composición y pH de la salmuera, concentración del
sufactante
y concentración del aceite, ya que el aceite afecta tanto el comportamiento de fase
como la
estructura miscelar de la solución de surfactante.
Debe notarse que las mismas condiciones que proporcionan alta solubilidad del
surfactante
en el aceite y la salmuera, también tienden a disminuir la adsorción. En general la
adsorción
del surfactante se incrementa a medida que aumenta la concentración de surfactante
hasta
un valor máximo que se alcanza a la concentración micelar crítica (CMC).

35
Como se muestra en la Figura 3.13

Figura 3.12 Adsorción del surfactante sobre superficies metálicas oxidadas

Intercambio Catiónico. El intercambio catiónico ocurre cuando uno o más fluidos

inyectados difieren en composición electrolítica con el fluido inicial saturante en
el medio
poroso, como es el caso cuando se usa un surfactante aniónico. También ocurre
intercambio
catiónico con las arcillas de la formación. Si la salinidad óptima es baja y ocurre
mucho
intercambio catiónico, se tendrán cambios grandes en las propiedades interfaciales
del
surfactante, que deberán considerarse en el diseño; sin embargo, si la salinidad
óptima es
muy alta y/o el intercambio catiónico a esta salinidad es bajo, el intercambio
catiónico
podría no ser muy importante en el diseño.

3.3.4 MECANISMOS DE DESPLAZAMIENTO.

Probablemente el efecto más importante de la recuperación de aceite relacionado con
la
inyección de soluciones micelares, es la disminución de la tensión interfacial
agua-aceite a
valores ultrabajos (del orden de 10-3 dinas/cm) en presencia de microemulsiones. En
este
sentido las fuerzas capilares, responsables del atrapamiento del aceite,
prácticamente son
eliminadas. Este efecto se fortalece por el hecho de que las micelas transportan
una parte
importante del aceite en forma miscible. Lo anterior conlleva a que los valores de
aceite
residual y agua irreductible disminuyan considerablemente, aumentando el volumen de
aceite que puede movilizarse. También existe la evidencia de que cuando la
mojabilidad del
medio poroso no es favorable para el desplazamiento (medio mojable por aceite), la
presencia de surfactantes tiende a modificar el ángulo de contacto a condiciones
favorables,
muy probablemente hacia una mojabilidad intermedia.

36
3.3.5 PROCEDIMIENTO DE INYECCIÓN.
Inicialmente se inyecta un volumen de salmuera cuyo propósito es cambiar la
salinidad de
la salmuera de la formación, de tal forma que al mezclarse con el surfactante no
cause
disminución de la actividad interfacial. En algunos casos, se puede agregar al
bache de
preflujo un agente de sacrificio, el cual disminuye la retención del surfactante
que se
inyectará posteriormente. Posterior al bache de preflujo, se procede a inyectar el
bache
micelar (del orden de 0.05 a 0.2 vp). Este bache miscelar puede empujarse con una
solución
polimérica que mejore la relación de movilidades. Para proteger el bache polimérico
principal algunos diseños pueden considerar la inyección posterior de un bache de
solución
polimérica aún más diluido. Por último, se procede a la inyección de agua simple
para
empujar todos los baches inyectados a los pozos productores. La Figura 3.14 ilustra
el
procedimiento de inyección.

Figura 3.13 Procedimiento de inyección de soluciones micelares.

Tabla 3.5 Criterio de Aplicación de Surfactantes (Paris, Magdalena. 2010)

37
4

RECUPERACIÓN MEJORADA POR INYECCIÓN ASP

En los procesos de Recuperación Mejorada por inyección de químicos el

desplazamiento
micelar, combinado con un proceso de control de movilidad (solución polimérica) ha
resultado ser el más eficiente. Las pruebas en campo indican que el proceso de
desplazamiento micelar – polímero puede ser técnicamente exitoso empleando el
diseño
apropiado del proceso, caracterización del yacimiento y un modelo de simulación
numérica. (Lake, L. W., y Pope, G. A., Nov. 1979)
Por su lado el desplazamiento con soluciones alcalinas por sí solo, no ha tenido
una
aplicación amplia debido a la falta de un mecanismo de control de movilidad durante
la
inyección, y a que la baja concentración del álcali requerida para obtener una
disminución
en la tensión interfacial no es suficiente para mantener dicha concentración a lo
largo de
todo el yacimiento, debido al consumo de este por intercambio iónico y procesos de
disolución – precipitación. (Baviere, M., 1991)
En cuanto al desplazamiento con soluciones poliméricas, se tiene el riesgo de
incrementar
los costos del método debido a la adsorción del polímero, lo que puede hacer a este
proceso
poco rentable, además de que no disminuye la saturación de aceite residual obtenida
con
inyección de agua. (GARCÍA, 2011)
A la inyección combinada de los agente químicos Álcali, Surfactantes y polímero en
la
actualidad se les conoce como inyección ASP (abreviación de los nombres de los
agente
químicos involucrados: A= Álcali, S= Surfactante, P= Polímero). La técnica ASP
enfatiza
la inyección de álcali, debido a que su costo es considerablemente menor que el del
surfactante. La esencia de esto método es hacer reaccionar el álcali con los ácidos
orgánicos
presentes en el crudo para formar detergentes naturales del petróleo; los
detergentes
generados in situ interactúan con el surfactante de la mezcla para producir valores
de
tensión interfacial ultrabajos. (Shutang, Ago 1995)
El álcali también se puede emplear como un agente de sacrificio. (Medina, 2010)

4.1 SINERGIA DE LA COMBINACIÓN ASP.

Se han llevado a cabo diferentes investigaciones en las que la combinación de los
diferentes
agentes químicos en conjunto, aporta mejor recuperación al intervalo de interés,
esto se
debe a que cada agente lleva a cabo de manera sinérgica la combinación de sus
propiedades
para con la formación. Estudios de laboratorio han mostrado que el uso de agentes
químicos alcalinos combinados con surfactantes (los cuales son los agentes químicos
de
mayor costo, comparados con los alcalinos) permite disminuir considerablemente la
tensión
interfacial así como la disminución del contenido iónico divalente del sistema roca
– fluido
e incrementan la carga negativa de la superficie de la roca, lo cual ayuda a
minimizar la
perdida de los agentes químicos de mayor costo, como los surfactantes y polímeros,
haciendo al proceso de desplazamiento químico ASP factible de aplicar técnica y
económicamente.
38
De forma sinérgica cada una de las propiedades específicas de los agentes químicos
actúan
tal y como se muestra en la tabla 5.1

Figure 4.1 Evolución de los procesos químicos. (Baviere, M., 1991)

Tabla 5.1 Mecanismos de la Inyección ASP – 21 (Babadagi, T, Jun 13 - 16, 2005)

39
4.2 Efecto del álcali sobre la estabilidad química del surfactante y polímero.
La estabilidad química de los surfactantes depende de su estructura molecular. Para
ampliar
el rango de aplicación en un medio de alta salinidad y alta temperatura, se han
propuesto
sustitutos para los sulfonatos aromáticos convencionales. La estabilidad química de
los
sulfonatos aromáticos, se estima que es satisfactoria en el rango de temperaturas
de (30 ᵒ C
a 120 ᵒ C) consideradas normalmente para un proceso de desplazamiento micelar. Por
otra
parte, otros surfactantes como alkilsulfatos y alkilethoxi sulfatos, alfa – oleofin
sulfonatos o
ethoxi sulfonatos, podrían sufrir alguna degradación química, disminuyendo su
actividad.

4.3 Efecto del álcali sobre la retención del surfactante y polímero.

El mayor problema que afecta la eficiencia de la recuperación de aceite en los
procesos de
desplazamiento micelar y polimérico es la pérdida de los agentes químicos debido a
la
interacción de estos con los minerales de la roca. Si la adsorción es excesiva, la
concentración de surfactante se reduce rápidamente a medida que el bache micelar se
desplaza a través del yacimiento. Por otra parte, el control de movilidad, atrás
del bache de
surfactante no estará asegurado. Incrementando el pH de los fluidos inyectados es
uno de
los caminos más prometedores con respecto a la eficiencia y consideraciones
económicas.
Aunque se ha admitido que el incremento del pH es una forma de disminuir la
retención del
polímero, a la fecha, no se han publicado estudios detallados sobre el mecanismo
responsable de este comportamiento. Por otra parte, el efecto del álcali sobre la
retención
del surfactante está bien documentado. La siguiente tabla presenta los resultados
obtenidos
en laboratorio relacionados con la retención del surfactante; (Krumrine, P.H., y
Falcone Jr.,
J. S., 1987) en estos experimentos se inyectó 0.235 VP de una solución de NaCl
adelante
del bache diluido surfactante-álcali. En general, con la adición de álcali al
surfactante se
obtuvo una reducción de la retención de 60 a 80% de la retención original del
surfactante
sin álcali.
Los aditivos alcalinos se utilizan para contribuir a mejorar la eficiencia del
surfactante por
una combinación de diferentes mecanismos. Entre éstos está la remoción de iones
divalentes y reducción en la retención del surfactante.
Los sulfonatos pueden adsorberse en las superficies de las arcillas debido a
interacciones
electrostáticas. A condiciones de pH alto, las superficies del sólido adquieren una
carga
negativa que originan una repulsión por un largo periodo; por lo tanto, es posible
una
disminución de la adsorción de sulfonato aniónico. (Medina, 2010)

40
4.4 Alternativas de inyección.
Como se mencionó anteriormente, la técnica ASP enfatiza el uso de álcali, para
reemplazar
parte de los agentes químicos que son muy costosos, como los surfactantes y
polímeros,
debido a que su costo es considerablemente menor. La técnica ASP, permite la
combinación de los agentes químicos álcali, surfactante y polímero, de maneras
diferentes,
según sea el objetivo de su aplicación. En general, el álcali puede utilizarse en
las mezclas
ASP con dos objetivos principales, que en general dictan las alternativas de
inyección:
I. Disminución de la tensión interfacial.
II. Disminución de la retención de químicos.
Tabla 5.21 Efecto del álcali sobre la retención del surfactante

Disminución de la tensión interfacial. Nelson y colaboradores (Nelson, R. C.,

Lawson, J.
B., Thigpen, D. R., y Stegemeier, G. L., Abril, 1984) reconocieron que en la
mayoría de los
casos los surfactantes formados in-situ con la reacción del álcali inyectado
podrían no estar
a las condiciones “óptimas” necesarias para alcanzar tensiones interfaciales bajas,
por lo
que propusieron que una cantidad relativamente pequeña de un surfactante apropiado
fuera
inyectado con el álcali, tal que la mezcla de ambos surfactantes sería óptima a las
condiciones del yacimiento.
De esta forma el álcali inyectado reacciona con los ácidos orgánicos presentes en
el crudo,
formando detergentes naturales del petróleo; los detergentes generados in situ
interactúan
con el surfactante de la mezcla para producir valores de tensión interfacial
ultrabajos.11
Agregando polímero a la mezcla se tendrá el beneficio de un control de movilidad de
los
baches inyectados incrementando las eficiencias de barrido horizontal y vertical.
Es
41
importante mencionar, que para esta aplicación de las mezclas ASP, es necesario que
el
crudo a ser desplazado cumpla con el requisito del número ácido (NA ≥ 0.5). La
siguiente
figura ilustra el proceso de inyección.
Disminución de la retención de químicos. Cuando la adsorción de los surfactantes y
polímeros en el medio poroso es grande, las soluciones alcalinas han demostrado ser
de
gran ayuda al utilizarse como agente químico de sacrificio.

En este caso, el álcali puede inyectarse como bache de prelavado adelante del bache
micelar-polímero; de esta forma el álcali acondiciona la formación reduciendo el
contenido
de iones divalentes y la retención de químicos, con lo que se logra mejorar la
efectividad
del desplazamiento micelar-polímero La Figura 5.3 muestra el procedimiento de
inyección.

Los procedimientos de inyección anteriores no son únicos; los agentes químicos

pueden
combinarse de la forma que más convenga al yacimiento en estudio. Los objetivos
pueden
ser varios; es decir, puede tratarse de disminuir la tensión interfacial y a la vez
disminuir la
retención de agentes químicos. Un ejemplo más de inyección lo presentó Shuler y
colaboradores (Shuler, P. J., Kuehne, D. L., y Lerner, R. M., Enero 1989) en el que
se
propone la inyección de un bache micelar pequeño, seguido por un bache combinado de
solución alcalina-polímero.

Figure 4.2 Proceso de inyección ASP para la disminución de la TIF. TESIS

Disminución de la retención de químicos. Cuando la adsorción de los surfactantes y

polímeros en el medio poroso es grande, las soluciones alcalinas han demostrado ser
de
gran ayuda al utilizarse como agente químico de sacrificio.
En este caso, el álcali puede inyectarse como bache de prelavado adelante del bache
micelar-polímero; de esta forma el álcali acondiciona la formación reduciendo el
contenido
42
de iones divalentes y la retención de químicos, con lo que se logra mejorar la
efectividad
del desplazamiento micelar-polímero La Figura 5.3 muestra el procedimiento de
inyección.
Los procedimientos de inyección anteriores no son únicos; los agentes químicos
pueden
combinarse de la forma que más convenga al yacimiento en estudio. Los objetivos
pueden
ser varios; es decir, puede tratarse de disminuir la tensión interfacial y a la vez
disminuir la
retención de agentes químicos. Un ejemplo más de inyección lo presentó Shuler y
colaboradores,57 en el que se propone la inyección de un bache micelar pequeño,
seguido
por un bache combinado de solución alcalina-polímero. (Medina, 2010)

Figure 4.3 Proceso de inyección ASP para disminuir la adsorción de químicos.

43
5

COMPONENTES BÁSICOS DEL SISTEMA ASP

De acuerdo a las investigaciones que se han hecho la inyección ASP nos ayuda a
mejorar el
desplazamiento del crudo a través de diferentes mecanismos que nos ayuda a la
reducción
interfacial, emulsificación, adsorción producidos por los componentes que contiene,
es de
importancia conocer las definiciones de cada uno de estos, por lo que nos ayudará
al mejor
entendimiento de este sistema.

5.1 ÁLCALI
Se definen como cada uno de los óxidos, hidróxidos o carbonatos de los metales
alcalinos
(sodio, litio, potasio y rubidio).
Por su composición química podemos decir que los álcalis son una solución de una
base en
agua o simplemente una sustancia que produce iones hidróxido, OHˉ al disoverlse en
agua.
Un álcali es una solución de los iones hidróxido y de su correspondiente, los
cationes
previamente cargados. Tiene un Ph mayor que 7.
Generalmente, hacemos referencia al álcali como hidróxidos y carbonatos de potasio
y
sodio.

5.1.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS ÁLCALIS









Los álcalis son soluciones acuosas.

Cáusticas.
Deslizadoras y jabonosas
Ph mayor a 7
Poseen una propiedad surfacatante y ayudan a la modificación de la mojabilidad de
la roca y reducir la tensión interfacial.
Poseen propiedades de las bases: reaccionan con los ácidos para formar sales.
Producen actividad interfacial relacionada con algunos componentes del petróleo.

44
5.1.1.1 ÁLCALIS MÁS COMUNES
Hidróxido de potasio (KOH)
Hidróxido de Sodio (NaOH)
Carbonato de Calcio (CaCO3)
Bicarbonato de Calcio (Ca(HCO3)2).
Silicato de Sodio (Na2SiO3).

En el proceso ASP se usan con frecuencia los álcalis débiles que son el carbonato y
el
bicarbonato de sodio por permitir una menor adsorción de los demás componentes.

5.2 TEMA SURFACTANTE

El surfactante es un término que normalmente se utiliza para designar en forma
abreviada
los compuestos con actividad interfacial, como se muestra en la figura 1.
Químicante, los
surfactantes se caracterizan por tener una estructura molecular que contiene un
grupo que
posee poca atracción o antipatía por el solvente, conocido como grupo liofóbico,
junto a
otro que tiene fuerte atracción o apetencia por el solvente, llamado grupo
liofílico.
Si el solvente es el agua, estos grupos se conocen como las porciones hidrófobas o
hidrofílicas del surfactante.
Normalmente, el grupo hidrofóbico es una cadena lineal o ramificada, compuesto
generalmente por un hidrocarburo parafínicos, cicloparafínicos o aromáticos, el
cual puede
eventualmente contener halógenos (un no-metálico que no se encuentra libre en la
naturaleza, pero abundan sus electropositivos como sodio, potasio, calcio, etc. Que
forman
sales.
La antipatía y apetencia por el solvente que presenta la molécula de surfactante es
lo que se
conoce como doble afinidad, la cual desde el punto de vista fisicoquímico, podemos
definirla como una doble característica a la vez polar y apolar. La parte polar
debe ser
ionizada para que sea afín al agua, y la parte apolar debe ser de cola larga para
que efecto
que genera el hidrófobo que empuja al grupo apolar fuera del agua sea suficiente.
Las sustancias que presentan esta característica se le denominan anfífilas, las
cuales tienen
una tendencia en migrar hacia una superficie o interfase (para su mejor definición
esto se le
llama adsorción), denominándose también Surfactantes.
45
En pocas palabras podemos definir que los surfactantes son una sustancia anfífila
que posee
actividad superficial o interfacial, en el cual sus moléculas poseen propiedades
relativamente equilibradas, es decir; que no es ni demasiado hidrófila ni demasiado
hidrófoba, representando esto una condición necesaria para que las sustancias
tengan tal
actividad.
Los surfactantes, nos permitirán controlar las propiedades de un sistema (Ej.:
petróleo/agua/surfactante) y según el caso y el uso se pueden calificar como jabón,
detergente, emulsionante, dispersante, espumante, humectante, etc.

Ilustración 5.1 Molécula de Surfactante. (Velásquez, 2006)

5.2.1 CLASIFICACIÓN DEL SURFACTANTE

Según Rivera (2007) los surfactantes los podemos clasificar por su carga iónica de
las
partes que están superficialmente activa de la molécula, mejor dicho según a la
forma que
tienen de disociarse en una solución. Actualmente, se clasifican en:


Surfactante Aniónico
Son aquellos que se disocian en un anión anfífilo y un catión, generalmente es un
metal alcalino o un amonio cuaternario. Contienen uno de cuatro grupo polar
solubles carboxilato, sulfonato, sulfato, o fosfato combinado con una cadena
hidrocarbonada hidrófoba. Se ha demostrado que si la cadena es corta resultan muy
hidrosolubles y si es el caso contrario tendrán una baja hidrosolubilidad y por
consecuente actuaran en sistemas no acuosos como aceites lubricantes
Algunos compuestos que pertenecen a este tipo de surfactante, se puede mencionar
el aquil benceno, sulfonato lineal, los alquil sulfatos (AS) derivados
principalmente
del petróleo y de alta utilización en la industria de jabones y detergente.

46


Surfactante No Iónicos
La principal disparidad que presentan los agentes no iónicos con relación a sus
contrapartes iónicos, es que en soluciones acuosas no se disocian en iones
hidratados, ya que poseen grupos hidrófilos del tipo alcohol, fenol, éter o amida.
Por lo general, son buenos detergentes, humectantes, emulsionantes y espumantes.
La cantidad de grupos polares presentes que determinarán la solubilidad tanto en
agua como en aceite.

Surfactantes Iónicos
Son productos que ionizan en solución, el grupo hidrófobo queda cargado
positivamente, en su aplicación pueden llegar a proporcionar excelentes propiedades
de humectación, emulsificación y una formación de espuma.
El surfactante iónico consta de un grupo lipófilo orgánico y un grupo hidrófilo.
Los
surfactantes iónicos se subdividen en aniónicos y catiónicos, según sea la
naturaleza. Se considera que la porción lipófila de la molécula es la porción de
actividad interfacial.
Como es de suponer, no son mutuamente compatibles los agentes aniónicos y
catiónicos de actividad interfacial, pues en virtud de las cargas iónicas tienden a
neutralizarse entre sí y se incapacita su actividad interfacial.

Sufactantes Catiónicos
Podemos decir que este tipo, están compuestos por una molécula lipofílica y otro
hidrofílica, consiste de uno o varios grupos amonio terciario o cuaternario.
Podemos definir que se tienen dos propiedades importantes y casi únicas. Primero
absorben sobre sustractos cargados negativamente, y segundo muchos de ellos
tienen propiedades bactericidas.
Comúnmente, son utilizados en detergentes, agentes limpiadores, líquidos
lavaplatos, etc. Su fabricación resulta mucho más costosa, que los anteriores.

Surfactantes Anfóteros

47
Resultan de la combinación dentro de una misma molécula de dos caracteres
aniónicos y catiónicos, como por ejemplo, los aminoácidos, las betaínas o los
fosfolípidos. Algunos de este tipo de surfactantes son insensibles al Ph, otros son
de
tipo catiónicos a pH ácido y de tipo aniónico a Ph alto.
Dentro de esta clasificación podemos tener a los surfactantes poliméricos que son
un producto de la asociación de estructuras polimerizadas de tipo hidrofílico o
lipofílico. En algunos procesos donde se ven involucradas las macromoléculas
naturales como en la deshidratación del petróleo.
Generalmente, en la inyección ASP se usa los surfactantes aniónicos,
específicamente del tipo sulfonato de petróleo.

5.2.2 PROPIEDADES DE LOS SURFACTANTES

Básicamente, los usos que le podemos dar a estos, surgen de dos propiedades
fundamentales de esta sustancia que son:



La capacidad que tienen para adsorberse a las interfaces

La tendencia a asociarse para formar estructuras organizadas.

Además, tienen otra propiedad no menos importante, como lo es su carácter anfífilo.

1.La adsorción
Es una propiedad muy importante del surfactante, es la capacidad para adsorberse
en interfaces la cual le confiere características peculiares que lo convierten, tal
vez,
en las sustancias más versátiles que existen en la industria química.
Esta capacidad la podemos definir como un fenómeno espontáneo impulsado por la
disminución de energía libre del surfactante al ubicarse en la interfase y así
poder
satisfacer total o parcialmente su doble afinidad polar-apolar. Esta capacidad
ocurre
en las interfaces líquidos-sólidos y eventualmente gas-sólidos. Como se muestra en
la figura 5.2.2. En el caso donde satisface una sola afinidad la fuerza motriz es
el
llamado efecto hidrófobo, ya que remueve el grupo apolar del agua.

48

Ilustración 5.2

Adsorción del surfactante en diferentes interfaces. (Velásquez, 2006)

La adsorción ocurre cuando una molécula de surfactante se coloca en una interfase
aguaaire o agua-aceite, ella puede orientarse de manera a que el grupo polar
(cabeza) esté en el
agua, mientras que el grupo apolar (cola) se ubica fuera del agua, en el aire o en
el aceite.
Se ve afectado por algunos factores como: La naturaleza estructural de la
superficie del
sólido, el tipo de surfactante (iónico, no iónico, etc.), el peso molecular del
surfactante, la
presencia de electrólitos y la temperatura.
Es de importancia mencionar, que la adsorción que ocurre en una interfase gas-
líquido o en
una interfase líquido-líquido, produce en general una reducción de la tensión
superficial o
interfacial. Como es en el caso de los procesos de recuperación mejorada de
petróleo se
logra con las mínimas concentraciones posibles de surfactantes.
El descenso de la tensión favorece la deformación y la ruptura de una interfase, la
deformación de sistemas dispersos como son las emulsiones o las espumas, la
movilización
del petróleo residual, etc.
2.Asociación
La asociación hace referencia al fenómeno impulsado por efectos hidrófobos cuando
se
añade más surfactante a una solución acuosa, es la segunda propiedad fundamental de
los
surfactantes.
La primera manifestación de la tendencia a asociarse se observa cuando se forma una
monocapa más o menos densa de surfactante en una interfase, esto indica que el área
interfacial se saturó a una concentración dada de surfactante donde la tensión
interfacial
permanece constante.
A raíz de esta concentración, las moléculas que no tienen lugar en la interfase
comienzan a
formar agregados entre ellos, que comúnmente son conocidos como micelas y la
concentración a la cual comienzan a formarse se conoce como concentración micelar
crítica
(CMC). Como se muestra en la figura 5.3.

Ilustración 5.3 Adsorción del surfactante en diferentes

interfaces. (Velásquez, 2006)

49
La solubilización micelar permite disolver sustancias apolares (aceites) o
anfífilas en
cantidades considerables dentro o en la superficie de las micelas. En algunos casos
se ha
dado que se producen soluciones micelares que contienen más aceite que agua, los
cuales
se llaman microemulsiones o cristales líquidos según sea el estado de fluidez.
Una microemulsión no es una emulsión que posee gotas pequeñas. Es una solución
micelar
donde las micelas están extremadamente hinchadas y se tocan entre ellas, siguiendo
el
modelo de Winsor.
Según el modelo de Winsor nos dice que en cuanto a las microemulsiones, estas no
son
emulsiones constituidos de pequeñas gotas, como creyó Schulman en 1959 cuando él
propuso esta denominación, sino sistemas monofásicos dentro de los cuales un
surfactante
particularmente eficaz hace posible la coexistencia, a escala casi molecular, de
aceite y
agua.
Las microemulsiones presentan microdominios, a menudo interconectados y no
necesariamente esféricos, de pequeñas dimensiones, típicamente del orden de 10 a 50
nm,
fluctuando rápidamente dentro del tiempo y el espacio. Contrariamente a las macro /
mini /
nanoemulsiones, las microemulsiones son termodinámicamente estables.
A partir de la CMC (Concentración Micelar Crítica), la solubilización aumenta
considerablemente ya que el hidrocarburo penetra dentro del corazón de las micelas.
A
valores inferiores a la CMC, la solubilidad del aditivo es esencialmente la misma
que en
agua pura.
Cuando la concentración del surfactante decrece por debajo de la CMC, la
desaparición de
las micelas como se ve observa en la figura 3, libera los aditivos que estas
últimas
solubilizaban y se produce una separación de fases, que resulta en una turbidez o
precipitación.

3. Carácter Anfífilo
Un anfífilo es una sustancia química cuya molécula posee afinidad a la vez por las
sustancias polares y por las sustancias apolares. Los surfactantes son unas
sustancias que
poseen a la vez un grupo polar y uno apolar. Como tales, pertenecen a la clase de
las
sustancias anfífilas.
Casi la mayoría de este tipo son surfactantes anfífilos por que se ubican
preferencialmente
en una superficie o una interfase. Como se mostraba en la figura 5.1.
Anteriormente, la
ubicación a la superficie o la interfase es la única forma que tiene un surfactante
para
satisfacer su doble afinidad grupo hidrofílico –agua y grupo apolar-aceite.

50
5.3 POLÍMERO
Los polímeros son sustancias de alto peso molecular (10000 g/mg o mayor), formados
por
macromoléculas (generalmente orgánicos) que están constituidas por pequeñas
moléculas
(monómeros) unidas mediante enlaces covalentes, de forma repetitiva.
Las moléculas pequeñas pueden estar enlazados de forma lineal, ramificada, tipo
injerto, en
bloque y al azar.
Las reacciones por las cuales se unen los monómeros entre sí se llaman reacciones
de
polimerización, definida como un proceso químico por el cual mediante calor, luz o
un
catalizador se unen varias moléculas de un compuesto generalmente de carácter no
saturado
llamado monómero para formar una cadena de múltiples eslabones, moléculas de
elevado
peso molecular y de propiedades distintas llamadas polímeros. Como se muestra en la
figura
5.4.

Ilustración 5.4 Molécula de Polímero (Velásquez, 2006)

Cuando se unen entre si más de un tipo de moléculas (monómeros), la macromolécula

resultante se denomina copolímero. Un homopolímero es aquel que contiene una sola
unidad estructural. Estas combinaciones de monómeros se realizan con fin de
modificar las
propiedades de los polímeros y lograr nuevas aplicaciones.

5.3.1 CLASIFICACIÓN DE LOS POLÍMEROS



Polímeros Naturales

Estos provienen directamente del reino vegetal o animal. Por ejemplo: celulosa,
almidón,
proteínas, caucho natural, ácidos nucleicos, entre otras.
51


Polímeros Artificiales

Son el resultado de modificaciones mediante procesos químicos, de ciertos polímeros

naturales. Ejemplo: Nitrocelulosa, etonita, etc.


Polímeros Sintéticos
Son los que se obtienen por medio de procesos de polimerización controlada por el
hombre a partir de materias primas de bajo peso molecular. Ejemplo: Nylon,
polietileno, cloruro de polivinilo, polimetano, etc.
Muchos elementos como el sílice, forman polímeros llamados inorgánicos que
según su estructura y de acuerdo a sus propiedades las podemos clasificar de la
siguiente manera:

 Plásticos: Son polímeros que no presentan entrecruzamientos lineales o

ramificados y los termoestables que son polímeros que no presentan un alto
grado de entrecruzamiento.
 Elastómeros: Son polímeros con bajo grado de entrecruzamiento.
 Fibras, recubrimiento, adhesivos.

5.3.2 POLÍMEROS EN SOLUCIÓN

Las soluciones de polímeros son mezclas líquidas de largas cadenas de polímeros y
de
pequeñas moléculas de disolvente. Juegan un papel importante en el campo de estudio
y la
aplicación de polímeros desde dos puntos de vista:
1. Se utilizan para caracterizar la estructura de múltiples polímeros mediante
técnicas
como viscosimetría, dispersión de luz, entre otras.
2. Son utilizados para controlar las propiedades reológicas y la estabilidad de
múltiples
sistemas comerciales. Ejemplo: Pinturas, productos farmacéuticos, producción de
petróleo, entre otros.
Podemos decir que un polímero es soluble en agua cuando este posee un número
suficiente
de grupos hidrófilos a lo largo de la cadena principal o de las cadenas laterales.
Estos
grupos comprenden principalmente aminas, amidas, grupos carboxilos y grupos
sulfónicos.

52
El conocimiento de la estructura de los polímeros es importante para el
entendimiento de
las propiedades, ya que dependiendo de esta pueden ser solubles en agua,
dispersables en
agua y solubles o dispersables en disolventes orgánicos
Las soluciones de polímeros mayormente son viscosas. La adicion de polímeros a un
solvente aumenta considerablemente la viscosidad aún en soluciones muy diluidas.
La viscosidad es una propiedad importante en la solución polimérica, pues esta
depende de
la estructura química del polímero, de las interacciones con el disolvente y del
peso
molecular. Si es una molécula de alto peso moléculas en un buen disolvente adquiere
un
gran volumen hidrodinámico y la viscosidad de la solución aumenta, siendo el
volumen
hidrodinámico como el volumen que ocupa un ovillo (forma que adopta una molécula
polimérica cuando se encuentra en solución) de polímero cuando está en solución.

5.3.2.1 PROPIEDADES DEL POLÍMERO EN SOLUCIÓN

La principal propiedad es la modificación de la reología (viscosidad) de un líquido
debido a
su alto peso molecular. Además de los enredos entre cadenas y las interacciones
polímerodisolvente. El comportamiento en solución se puede predecir considerando la
estructura
química y el volumen hidrodinámico.
Por lo general, las soluciones acuosas de los polímeros solubles en agua muestran
comportamiento pseudoplástico. Esto significa que la viscosidad disminuye al
aumentar la
velocidad de cizallamiento.
La viscosidad de las soluciones poliméricas depende de la conformación de los
polímeros
en solución. Generalmente, la viscosidad se incrementa al aumentar la concentración
del
polímero en solución

5.3.2.2 RELACIONES ESTRUCTURA-PROPIEDAD

La estructura de los polímeros determina en qué aplicaciones se pueden utilizar.
Por
ejemplo, si se requiere un polímero viscosificante, éste debe generar un gran
volumen
hidrodinámico en solución, ya sea por su peso molecular, por repulsiones
electrostáticas o
por impedimentos estéricos. En el caso de requerir un dispersante, su estructura
debe ser de
peso molecular moderado y con cargas repartidas apropiadamente para rodear las
partículas
de arcilla.
En general, al aumentar el peso molecular y/o la concentración del polímero se
incrementa
la viscosidad de la solución. Sin embargo, cuando se trata de pesos moleculares muy
elevados, los polímeros son propensos a la degradación por cizallamiento.

53
Otro aspecto que debe ser considerado son interacciones que existen en disolución,
ya sean
iónicas, estéricas o hidrófobas. Casi siempre, de estas interacciones depende la
extensión de
la cadena de polímero y, por lo tanto, las propiedades que se le confiera a la
disolución.

5.4 APLICACIONES DE LOS POLÍMEROS EN SOLUCIÓN EN LA

INDUSTRIA PETROLERA
Los polímeros solubles en agua, tales como carboximetilcelulosa, goma xantano,
poliacrilamidas y poliacrilamidas modificadas, son utilizados como aditivos en
muchas
etapas del proceso de perforación, producción, transporte y procesamiento de crudo.
En
particular, se usan en la recuperación mejorada de crudos en mezclas para el
arrastre de
crudo y como geles para control del perfil de inyección.
Adicionalmente, también existen aditivos poliméricos para el control de la
deposición de
escamas y de parafinas y asfáltenos. Existen dos tipos de polímeros usados
frecuentemente
en la producción de petróleo:



Poliacrilamidas
Polisacáridos

Siendo la poliacrilamida parcialmente hidrolizada (HPAM, por sus siglas en inglés)

la
comúnmente usada en el proceso ASP. Como se muestra en la figura 5.5

Figura 5.5 HPAM (Velásquez, 2006)

La PHPA, llamada poliacrilamida parcialmente hidrolizada, es un químico para pozos

petroleros de alto peso molecular que es especialmente tratada para todo tipo de
fluidos de
54
perforación a base de agua como agua dulce, agua salada, agua salada saturada,
salmuera
de KCl y otras salmueras libres de sólidos. Sus funciones de este aditivo es
utilizar
inhibidores de esquistos y estabilidad a los pozos. Como agregado, también actúa
como
viscosificante, floculante, encapsulador de cortes, bentinita como extensor y
controlador de
pérdida de fluidos.

55
6

DESCRIPCIÓN
DE
LA
INTERACCIÓN
COMPONENTES BÁSICOS DEL SISTEMA ASP

ENTRE

LOS

Las sustancias químicas como el álcali, el surfactante y el polímero son los

principales
componentes de cualquier proceso de inyección química. Cuando se pretende inyectar
al
yacimiento las tres sustancias en un mismo tapón (en inglés “slug”) es necesario
conocer,
comprender y anticipar las interacciones que ocurren entre ellos, así como con el
sistema
petróleo – salmuera – roca, debido a que las mismas influyen en el resultado final
de las
pruebas de campo. Además, permitiría entender como cada químico contribuye en la
recuperación mejorada de petróleo, con lo que se lograría optimizar el diseño de
flujo y el
desempeño en el recobro de petróleo. (Estudio sobre la aplicabilidad de la
inyección ASP
(ALCALINO-SURFACTANTE-POLIMERO) para el mejoramiento de la producción de
crudos pesados, María Carolina Canaceh Velásquez)

6.1 INTERACCIÓN DEL ÁLCALI, SURFACTANTE Y POLÍMERO.

La mezcla ASP es una solución formada por una combinación de álcali, surfactante y
polímero diluidos en agua, los cuales son compatibles primordialmente a bajas
concentraciones. Al unirse estos químicos ocurren interacciones entre ellos debido
a las
propiedades o funciones individuales de cada uno, mostrando así un buen desempeño
al
momento de aplicarse al yacimiento.
El tapón ASP básicamente estará compuesto por cierta concentración en peso (p/p) de
álcali
que al ser mezclado con la del surfactante y el polímero – concentraciones
determinadas
por estudios de laboratorio –, este actuará como una capa protectora sobre las
moléculas de
ambos compuestos, lográndose que al momento de que la mezcla contacte al yacimiento
se
disminuya la adsorción del surfactante y del polímero.
Esta disminución ocurre por la razón principal del que el álcali al modificar la
superficie
mineral de la roca, cargándola negativamente (ya que esta es una sustancia que
produce
-

iones hidróxido, OH ) será en parte consumido permitiendo que los demás cumplan su
función, es decir puede actuar como un agente de sacrifico para proteger al
surfactante y al
polímero de los iones divalentes presentes en la salmuera y en la superficie de la
roca.
El surfactante, mejora las propiedades interfaciales del álcali, asimismo, el
sinergismo de
los agentes químicos puede mejorar las condiciones entre las fases agua – petróleo
para
lograr disminuir la tensión interfacial, aumentando la zona de baja TIF. Este, al
mismo
tiempo, protege al álcali de la salinidad del agua de formación ya que logra
aumentar la
tolerancia del álcali por medio del aumento de la salinidad requerida de la
solución con 73
respecto a la del agua de formación. En presencia del polímero puede formar
agregados
entre sí, a una concentración menor a la CMC.
El polímero, por su parte, cambia las propiedades de la solución, aumentando la
viscosidad
de la misma, la cual puede permanecer constante a lo largo del proceso, siempre y
cuando
56
las propiedades reológicas del mismo no sean modificada, tal es el caso del
surfactante a
concentraciones mayores a la CMC (Concentración Micelar Crítica)que modifica las
características reológicas de la solución al máximo, es decir se pueden observar
aumentos o
disminuciones consecutivas de la viscosidad del polímero, porque se pueden formar
estructuras del tipo gel.
Ocurre, que al estar en contacto con el surfactante sus moléculas hidrofóbicas son
saturadas
por las moléculas del surfactante que forma micelas alrededor de este,
obstaculizando a los
grupos hidrofóbicos de asociarse a otros. Este logra mejorar las propiedades del
surfactante
y viceversa (sinergismo) y también logra características que ni él, ni el
surfactante
producirían solos.
Existen ciertos polímeros que tienen pequeñas cantidades de surfactante que al
mezclarse
con el álcali y el surfactante disminuyen notablemente tanto la TIF entre las fases
como la
difusión del polímero y la transferencia de masa entre las fases agua – petróleo
afectando el
fenómeno de adsorción. (Velásquez, 2006)

6.2 INTERACCIÓN DEL ÁLCALI.

Las interacciones que se producen cuando el álcali contacta con el sistema petróleo
–
salmuera – roca son las siguientes:
1. Reacción entre el álcali y los componentes ácidos del petróleo generando
surfactantes
en sitio.
2. Reacción con la salmuera y minerales de la roca yacimiento y el consecuente
consumo de álcali y cambios en el ambiente iónico.

6.3 RELACIÓN ENTRE EL ÁLCALI Y LOS COMPONENTES ÁCIDOS

DEL PETRÓLEO GENERANDO SURFACTANTES EN SITIO.
El tapón de ASP al contactarse con el petróleo entrampado en el yacimiento, genera
una
disminución en la TIF entre las dos fases por la acción del sistema principal de
surfactante
ya que este posee la capacidad para adsorberse en interfaces originando, por su
doble
afinidad, la disminución de la TIF, esto permitirá un mayor contacto entre el
álcali y el
crudo residual.
El crudo contiene naturalmente componentes ácidos orgánicos (cuya cantidad es
medida
por el número ácido) tales como ácidos carboxílicos, carboxifenoles y fracciones de
asfáltenos, entre otros; capaces de generar surfactantes en sitio.

57
El álcali al contactarse con el crudo reaccionará con estos ácidos orgánicos
formando in
sitio sales con propiedades surfactante o, como se conoce, un sistema secundario de
surfactante denominado surfactantes naturales (SN) los cuales son similares a los
jabones.
Los SN tienen la función principal de modificar favorablemente la TIF y el número
capilar,
lo cual ocurre al momento de producirse ya que como tienen propiedades
surfactantes, estos
satisfacerán su doble afinidad en la interface, es decir se adsorberán en la
interface agua –
petróleo por la ionización de los ácidos carboxílicos y fenoles.
Estos SN reaccionaran con el surfactante inyectado logrando reducir la TIF a un
valor bajo
-2

(< 10 mN/m) y por ende contribuirá al aumento significativo del número capilar.
Esta disminución combinada con la acción de la solución ASP permite la movilización
del
banco de petróleo, emulsificando o dispersando cierta cantidad de petróleo residual
en la
fase acuosa con una viscosidad similar a la solución ASP, lo que origina la
movilización
efectiva de la fase entrampada hacia los pozos productores. Cabe resaltar, que no
ocurre
emulsificación total de la fase petróleo, solo se emulsifica en el frente del tapón
ASP,
dando origen a la denominada microemulsión intermedia donde se observará una fase
de
petróleo en exceso, una fase de microemulsión que es mínima y una fase de agua la
cual va
a tener una viscosidad mayor a las fases previas. (Estudio sobre la aplicabilidad
de la
inyección ASP (ALCALINO-SURFACTANTE-POLIMERO) para el mejoramiento de la
producción de crudos pesados, María Carolina Canaceh Velásquez)

6.4 RELACIÓN CON LA SALMUERA Y MINERALES DE LA ROCA

DEL YACIMIENTO.

Las rocas sedimentarias generalmente están compuestas de areniscas con arcillas,

las cuales
++

contienen iones como el calcio (Ca ) que han estado en equilibrio con la salmuera
connata.
Al inyectar una nueva fase acuosa, se produce un nuevo equilibrio físico – químico
que
puede resultar en un intercambio de iones entre la solución inyectada y la roca.
Particularmente, cuando la nueva fase contiene álcali, éste reacciona con los iones
de calcio
y los cationes de la salmuera resultando en parte consumido por la reacción, es
decir, ocurre
un intercambio catiónico porque hay una incompatibilidad de la composición
electrolítica
de los fluidos inyectados y de aquellos que se encuentran inicialmente en el
yacimiento.
Con esto, el álcali en este tipo de formulaciones contribuye a disminuir el
contenido de
iones divalentes en el sistema roca - fluido con lo que ayuda minimizar la pérdida
de
+2

+2

surfactantes y polímeros, debido a que estos cationes (Ca y Mg ) pueden causar la

precipitación del surfactante y la pérdida de viscosidad del polímero e inclusive
la
adsorción de ambos en la roca.
Como sucede con los cationes multivalentes presentes en la salmuera y/o asociados a
las
arcillas u otros materiales de la roca que pueden consumir rápidamente el álcali
por originar
58
la precipitación de metales de hidróxidos multivalentes o sales. Cuando hay
presencia de
silicio, proporciones de álcali son consumidos por disolución oxido – silicio y por
la
formación de metales alcalinos. Estas reacciones influyen en la cantidad de álcali
requerido
para lograr un nivel de pH en la solución.
Ocurre, también, reacciones de intercambio de hidrógeno que pueden consumir grandes
cantidades del álcali causando un frenado significativo de la propagación del mismo
en el
momento de interactuar con el petróleo. También, puede observarse, reacciones de
intercambio entre cationes multivalente y monovalente que pueden liberar cationes
multivalentes en la solución acuosa y afectar el comportamiento de fases
específicamente el
del surfactante, así como iniciar precipitación de sólidos.
Para atenuar las reacciones que originan el consumo de álcali, se han realizado
muchas
formulaciones de ASP con bicarbonato de calcio (Ca(HCO ) ) y carbonato de calcio
3 2

(CaCO3), ya que estos son álcalis débiles cuya función es disminuir las reacciones
roca –
álcali, donde el ión carbonato hace que la superficie mineral se cargue
negativamente
inclusive en pH neutro, evitando la adsorción de los químicos y por consiguiente
generar un
cambio en la mojabilidad.
(Estudio sobre la aplicabilidad de la inyección ASP (ALCALINO-SURFACTANTEPOLIMERO)
para el mejoramiento de la producción de crudos pesados, María Carolina
Canaceh Velásquez).

6.5 INTERACCIÓN DEL SURFACTANTE.

La principal función del surfactante en la solución ASP es lograr la disminución de
la TIF
entre las fases petróleo – agua a un nivel que promueva la movilización de las
gotas de
petróleo atrapada. Esto ocurre, cuando el surfactante al contactarse con las fases
inmiscibles
se adsorbe en la interface satisfaciendo su doble afinidad polar – apolar,
promoviendo una
disminución en la energía interfacial del sistema y, por lo tanto, de la TIF.
Es muy importante considerar la adsorción del surfactante ya que esta puede causar
un
efecto de retardación u originar que se consuma el surfactante sin que actúe
correctamente,
por ello se realizan pruebas de laboratorio con muestras de núcleo para evaluar la
adsorción
del surfactante.

Se observa que cuando el surfactante contacta al petróleo y al agua, normalmente se

pueden
formar estructuras poliméricas llamadas micelas. Estas pueden solubilizar
sustancias
apolares o anfífilas en cantidades considerables, formándose así una solución
micelar, con
una gran cantidad de surfactante llamada microemulsión, junto a otras fases.

59
Típicamente, la microemulsión reduce la TIF por tres o cuatro órdenes de magnitud,
permitiendo que el petróleo se mueva por el medio poroso. La formación de las
diferentes
fases dependerá de la salinidad y de la concentración y tipo de surfactante.

El surfactante al contactar la roca yacimiento puede encontrar un ambiente

inadecuado
debido a la presencia de iones de calcio que al interactuar con estos puede
resultar en la
++

++

desorción de cationes polivalentes tal como Ca y Mg , por lo que puede ser

insoluble en
agua y precipitar sin generar el efecto esperado.
Generalmente, en el proceso ASP los surfactantes más usados son los sulfonatos de
petróleo debido a que poseen una alta actividad interfacial y un alto peso
equivalente (el
peso equivalente se define como la razón del peso molecular con el número de grupos
de
sulfonatos presentes en las moléculas), causando una gran reducción en la TIF.
Además,
pueden ser empleados en un amplio intervalo de temperaturas a bajas salinidades.
(Estudio sobre la aplicabilidad de la inyección ASP (ALCALINO-SURFACTANTEPOLIMERO)
para el mejoramiento de la producción de crudos pesados, María Carolina
Canaceh Velásquez).

6.6 INTERACCIÓN DEL POLÍMERO.

El polímero en la solución ASP aumenta la viscosidad de la solución, permitiendo
que al
contactarse con las fases agua – petróleo aumente la viscosidad del agua, porque el
polímero a usar tendrá la propiedad de ser soluble en agua e insoluble en petróleo,
con lo
que mejora el radio de movilidad entre las fases.
Con ello, el petróleo se moverá más rápido que el tapón de empuje evidenciándose
mejoras
en la eficiencia de contacto de la inyección con el yacimiento, dando como
resultado un
mejor desplazamiento areal y vertical, así como de un barrido más completo del
yacimiento.
Este aumento se evidencia porque este componente no puede reducir la Sor ya que su
principal habilidad es disminuir la permeabilidad del agua que lo logra al aumentar
la
viscosidad de esta, así el flujo de agua incrementa en las zonas no barridas. Con
este
aumento de la viscosidad del agua el polímero logra aumentar el Nc (Numero
Capilar).
Este agente químico ayudará a mantener la integridad del tapón ASP disminuyendo el
efecto de dispersión y minimizando la digitación en la cola del tapón. Al igual que
el
surfactante, este puede adsorberse en la superficie de la roca ocurriendo una
retención de
las moléculas del polímero en el medio permeable, lo que ayuda a disminuir la
permeabilidad efectiva del agua. Este fenómeno, puede ser detrimental porque
disminuye la
velocidad del polímero y produce el agotamiento del tapón antes de obtener los
resultados
esperados. Además, si la disminución de la permeabilidad es muy baja el polímero
reacciona con la arcilla originando la adsorción del mismo.

60
También, suele ocurrir la precipitación del polímero que al contactarse con el
surfactante
puede formar nuevas fases, adsorberse en la roca o ser retenido por filtración en
los poros
pequeños. En el caso de una reducción de la porosidad, la velocidad del polímero
será
mayor a la velocidad del agua.
El polímero puede ser sometido a esfuerzos de cizallamiento al atravesar cada poro,
lo que
produce la ruptura de la cadena polimérica, resultando en una degradación del
polímero y
una disminución de su efecto viscosificante.
En el proceso ASP, comúnmente se usa poliacrilamida parcialmente hidrolizada debido
a
que, además de aumenta la viscosidad del agua, altera la permeabilidad de la roca
yacimiento en las zonas invadidas, disminuyendo la movilidad efectiva de la
solución
inyectada.
(Estudio sobre la aplicabilidad de la inyección ASP (ALCALINO-SURFACTANTEPOLIMERO)
para el mejoramiento de la producción de crudos pesados, María Carolina
Canaceh Velásquez).

61
7

PROCESOS DE INYECCION Y LOS PROCESOS QUE LO

AFECTAN

La inyección ASP es una técnica de recuperación mejorada de petróleo producto de

una
modificación de la inyección alcalina, debido a que ésta resultaba en un bajo
recobro de
petróleo a causa de la pérdida o consumo del álcali por las diversas reacciones
químicas
con el sistema roca – salmuera – petróleo, por el bajo valor ácido del crudo y por
la
carencia de un control en la movilidad. El proceso ASP combina los beneficios de
los
métodos de inyección de álcali, de surfactante y de las soluciones poliméricas.
Está diseñada para ser aplicada después de una recuperación por inyección de agua,
con el
propósito de reducir la Sor especialmente en los yacimientos de petróleo con un
alto valor
ácido (>0,2 KOH/g); sin embargo, mediante pruebas de laboratorio y de campo han
demostrado que esta técnica puede ser aplicada en cualquier momento de la vida útil
del
yacimiento e inclusive en algunos casos en crudos con un bajo valor ácido, siempre
que la
concentración del surfactante sea alta.
Para llevar a cabo el proceso, se requiere de valores óptimos de las diversas
variables
involucradas (tapón, tamaño, concentraciones de los agentes químicos, etc.) para
lograr el
máximo recobro de petróleo en los yacimientos heterogéneo multifásicos sujetos a
dicho
proceso. El valor óptimo del tapón se obtiene de acuerdo al volumen poroso del
yacimiento
y su porcentaje es basado en el volumen de poros del área barrida.
En cuanto a las concentraciones químicas se calculan mediante pruebas de
laboratorio,
donde las del álcali y del surfactante se basa en la totalidad de la fase petróleo
y las del
polímero con referencia a la totalidad de la fase agua, ya que en el proceso este
es insoluble
en la fase petróleo.
Es muy importante, estudiar el diseño de fluido, la compatibilidad roca – fluido y
la
inyección lineal y radial en muestras de núcleo. Estas, generalmente, se hacen de 6
a 9
meses, para luego ejecutarlo en campo donde se incluye la mezcla e inyección de
químico,
cuantificación y monitoreo de los fluidos y químicos producidos, entre otros.
En el proceso se usa la mezcla de los agentes químicos a bajas concentraciones,
aunque
todo depende de las condiciones del yacimiento. Generalmente, son:




Álcali de 1 a 2 %p/p.
Surfactante de 0,1 a 0,4 %p/p.
Polímeros de 800 a 1400 ppm.
Este proceso comprende una sucesión de tapones, combinados o individual. Mediante
las
diversas pruebas que han realizado en diversos campos petroleros han determinado
que la
composición y secuencia de los tapones juegan un papel muy importante en la
movilización
y recobro del petróleo residual. Idealmente se desplazará en flujo tipo pistón,
donde cada
nuevo fluido debe empujar el fluido que antecede.
La Figura 7.1 muestra un esquema del proceso de Inyección ASP que se detallará
posteriormente.
62
El proceso se inicia con la inyección de un tapón de agua, de baja salinidad, para
acondicionar el yacimiento. Este tapón, compuesto normalmente por cloruro de sodio
(NaCl) o ácido clorhídrico (HCL), producirá un buffer compatible entre el
yacimiento y las
soluciones químicas, desplazando la salmuera de la formación que, generalmente,
contiene
iones de potasio (K), sodio (Na) y Calcio (Ca); disminuyendo la posibilidad de que
estos
afecten la acción de los agentes químicos. Con ello, se evitará las precipitaciones
indeseables como es el caso de la precipitación de álcali que origina taponamiento
en los
poros; también minimizará la posibilidad de que el surfactante sea adsorbido en la
roca.
Con este acondicionamiento se logrará obtener la salinidad denominada salinidad
óptima en
la que los valores de la TIF son bajos y se maximice el recobro de petróleo.

Figura 7.1Proceso de inyección de ASP. ( fuente

http://www.monografias.com/trabajos31/recuperacion-petroleo)

Seguidamente, se inyecta el tapón de ASP de aproximadamente 30% VP, que se

encargará
de movilizar al petróleo que se encuentra atrapado en los poros por el efecto de
las fuerzas
capilares. Esta movilización se efectúa por la acción individual de cada químico,
la cual
ocurre de la siguiente manera:
Al inyectarse al yacimiento el tapón ASP (formulado a bajas concentraciones), hará
contacto con las fases presentes, donde el surfactante (a concentraciones iguales o
menores
a la CMC) por su característica de anfífilo se adsorberá en la interfase de ambas
fases, lo
que dará origen a una disminución de la TIF. Esta disminución, permitirá que el
álcali tenga
un mayor contacto con el crudo, originándose una reacción de éste con los ácidos
orgánicos
del petróleo, lo que dará origen a la formación in situ de los denominado
surfactantes
naturales.

63
Ambos sistemas de surfactantes se adsorberán en la interfase agua-petróleo,
produciendo
una disminución de la TIF a valores ultra bajos (<10-2 mN/m), la cual es una de las
condiciones para aumentar el número capilar.
El surfactante primario debe estar bajo condiciones físico – químicas apropiadas,
las cuales
se logran a través del estudio de comportamiento de fases que permitirá evaluar
diversas
concentraciones, para lograr disminuir la TIF a valores deseados. Es importante
agregar,
que el surfactante se formule para un amplio rango de concentraciones de álcali
debido a
que la concentración del álcali varía por las diversas interacciones que ocurren
con el
sistema roca – salmuera – petróleo. De esta manera, el surfactante reaccionará
efectivamente durante los cambios de concentración del agente alcalino.
Con la acción conjunta del álcali y el surfactante (baja TIF), se logrará la
emulsificación de
cierta cantidad de crudo que puede ser inestable si las condiciones de formulación
son las
óptimas (donde la afinidad del surfactante con el crudo está equilibrada con su
afinidad por
el agua (R=1)), por lo que las gotas de petróleo coaslesceran y junto con los
glóbulos
atrapados formarán una fase continua o banco de petróleo, disminuyendo la Sor.
Algunos
investigadores creen que la baja TIF mejora el petróleo por inducir emulsificación
más que
por el incremento del número capilar. En esta etapa se observará la fase de
microemulsión
intermedia.
El banco de petróleo se desplazará más rápido que la fase desplazante (agua),
notándose
una mejora en el radio de movilidad (M<1), ocasionada por la acción que genera el
polímero contenido en el tapón ASP, que es aumentar la viscosidad del agua y por
ende
disminuye su permeabilidad relativa, con ello se observa una mejor eficiencia de
desplazamiento microscópico y de barrido areal y vertical.
Como ya se ha mencionado, el polímero no logra disminuir la Sor sólo modifica
propiedades de la solución acuosa. La reducción de la Sor se logra por la acción
surfactante y el álcali, y la movilización de ese petróleo residual es por la
acción
polímero, por ello se dice que la inyección ASP se basa en el sinergismo de
componentes.

las
del
del
sus

Por lo tanto, con la acción del tapón ASP se logra aumentar el número capilar y
mejorar el
radio de movilidad, notándose una disminución en el corte de agua y un aumento en
el
recobro de petróleo, siendo esto cierto, ya que al ocurrir un aumento en el Nc se
disminuye
Sor porque se está “venciendo” la acción que ejercer las fuerzas capilares sobre el
crudo.
Una vez que transcurre cierto tiempo, que permita que el tapón ASP logre sus
objetivos, se
procede a inyectar un tapón de polímero de aproximadamente 25% VP con la finalidad
de
mantener el empuje, la integridad y el control de la movilidad de los fluidos. Este
logrará
mejorar la eficiencia macroscópica permitiendo que el banco de petróleo se desplace
hacia
los pozos productores, además que evita las inestabilidades del tipo digitación
viscosa
(Figura 7.2).

64
El proceso finaliza con la inyección de un tapón de agua (agua a salinidad mayor a
la del
primer tapón) el cual conducirá los tapones previos y el petróleo hacia los pozos
productores.

7.1 FACTORES QUE AFECTAN EL PROCESO ASP

El proceso ASP debe alcanzar tres metas principales:
1. Propagación de los agentes químicos.
2. Mínima retención del químico inyectado
3. Barrido completo del área de interés.

Figura 7.2 Esquema de la inyección de ASP Fuente: http:// www. monografias. com/
trabajos31/recuperacionpetroleo/recuperacion-petroleo.shtml)

Estas pueden ser afectados por dos factores principales:




Selección del tipo de químico, concentración de cada uno y el tamaño del tapón.
Propiedades de las rocas y los fluidos.

7.1.1 SELECCIÓN TIPO DE AGENTE QUÍMICO, CONCENTRACIÓN

DE LA SOLUCIÓN ASP, TAMAÑO DEL TAPÓN.
Para lograr que se produzcan de manera efectiva la inyección ASP, es necesario
determinar
los químicos adecuados, así como la concentración “óptima” al proceso y el tamaño
adecuado en VP del tapón, lo que permitirá obtener los resultados esperados, que no
es más
que aumentar el recobro de petróleo.
65
La selección del tipo de químico, la concentración de cada uno y el tamaño del
tapón se
deben obtener en pruebas de laboratorio que incluyen muestras de núcleo del
yacimiento a
estudiar, asimismo, es muy importarte el conocer las características de las rocas y
los
fluidos y las propiedades de cada químico para que ocurra la compatibilidad
necesaria. Para
ello, se requiere la realización de pruebas de fluidos, que incluyan su efecto en
los diversos
mecanismos, como por ejemplo, la prueba de TIF que se realiza con determinadas
concentraciones de álcali y surfactante, para determinar la concentración óptima a
la cual se
observa la TIF ultra baja; también se debe realizar la prueba de compatibilidad de
los
fluidos a nivel de yacimiento y de superficie, prueba de interacción con la roca,
pruebas de
control de movilidad, entre otras.
Igualmente, se requiere de la importante simulación numérica con lo que se
describirá el
proceso de flujo en el medio poroso tomando en cuenta el comportamiento de fase,
las
propiedades heterogéneas del medio poroso, entre otros.
La selección inadecuada del sistema ASP puede interferir en la viscoelasticidad del
polímero y en la acción del surfactante y como resultado se observa TIF altas, lo
cual es
desfavorable para el proceso. También ocurre que ciertos surfactantes y polímeros
son
susceptibles a las altas salinidades por lo que puede ocurrir separación de fases
de la
solución y por ende se disminuye la posibilidad de obtener buenos resultados.
Inclusive, los
surfactantes pueden adsorberse muy rápidamente en la superficie por lo que se debe
realizar
pruebas de adsorción que permitan la selección de uno que se adsorba poco en el
medio, de
igual forma se debe realizar pruebas de comportamiento de fase que indiquen con
cual tipo
de surfactante se obtienen las TIF requeridas.
Para seleccionar el tipo de químico, también, se debe hacer un análisis de los
minerales
constituyente de la roca, para determinar cuál será menos afectado por estos, es
sabido que
en este proceso se hace uso de carbonatos y bicarbonatos de sodio porque son los
menos
afectados por la presencia de los minerales, así como de sulfonatos de petróleo que
son
menos afectados por los iones de calcio.
Por tal razón, es imperativo que el proceso se flexibilice para que pueda tolerar
cambios en
la formulación, es decir, se formulen para que puedan actuar en un amplio rango de
concentración.
En cuanto al tamaño del tapón, si este no es suficiente para el volumen poroso del
yacimiento no se podrá obtener el arrastre y desplazamiento de las fases, como, por
ejemplo, sucede con el último tapón de polímero que debe ser grande para que se
mantenga
el radio de movilidad adecuado, porque de no ser así no se tendrá un desplazamiento
uniforme.
7.1.2 CARACTERISTICAS ROCA Y LOS FLUIDOS.
Cada yacimiento es particular, es decir, no existen dos yacimientos iguales, por lo
que se
observa variación en sus características. Esto muestra que existen muchos factores
cuyo
efecto no se puede controlar sin un conocimiento extremadamente preciso de las

66
condiciones del yacimiento. Por ello, para aplicar un proceso de recuperación
mejorada, tal
es el caso de la inyección ASP, se hace necesario un estudio del yacimiento.
A través de las diversas aplicaciones del proceso, se pueden mencionar, de manera
general,
cuales son las características que comúnmente afectan el desempeño del proceso.


Minerales Constituyentes de la Roca

Generalmente, los yacimientos contienen caliza o arenisca cementada con arcillas

que
contienen minerales como cuarzo, silicatos, carbonatos, caolinita, illita, entre
otros. Al
contactarse los diversos agentes químicos con el medio, ocurrirá un intercambio
iónico con
los minerales presentes, lo que causará problemas como el consumo de álcali,
retención,
adsorción y precipitación de los agentes químicos.
Lo anterior afecta el transporte iónico en la solución por lo que cambia
significativamente
el comportamiento de fase, la salinidad óptima y el mantenimiento de las tensiones
interfaciales ultra baja y, de manera general el desempeño del proceso. Por ello,
es
importante el análisis de los minerales de las arcillas para aplicar este proceso
por varios
aspectos (French y Burchfield, 1990), uno de ellos es la reacción que puede ocurrir
con el
álcali.
A continuación, se describe los problemas que se presentan a causa del intercambio
iónico
con los minerales presentes en la roca.
CONSUMO Y PRECIPITACIÓN DE ALCALI.
El álcali puede ser consumido y/o adsorbido por diferentes reacciones químicas con
el
sistema roca – fluido. La presencia de iones de calcio (Ca++) puede ser detrimental
a la
solución debido a que, producto de las reacciones indeseables con este ión, el
álcali es
consumido afectando su acción sobre el mantenimiento de la baja TIF.
Todo lo anterior, hace necesario que el yacimiento no contenga en mayor proporción
iones
de calcio, así como carbonato debido a que contiene anhidrita y yeso, los cuales
reaccionan
adversamente con la soluciones alcalinas, como se mencionó, y adicional a esto
ocurre
precipitación de álcali en el yacimiento originando taponamiento en los poros y
alrededor
de los pozos productores causando problemas como las incrustaciones que originan un
aumento de la TIF y disminución en la velocidad de la solución.
Análisis de laboratorio han demostrado que el tripolisfosfato de sodio y el
carbonato de
sodio mantienen una actividad interfacial sobre la extensiva dilución por los iones
de la
salmuera. Asimismo, demostraron que el uso de bicarbonato de sodio y el carbonato
de
sodio en lugar del hidróxido de sodio o el ortosilicato de sodio disminuye las
reacciones de
consumo de álcali.
ADSORCIÓN, RETENCIÓN Y PRECIPITACIÓN DEL SURFACTANTE.
La adsorción del surfactante puede causar un efecto de retardación u originar que
se
consuma el surfactante sin que actúe correctamente.
67
El surfactante puede ser afectado por los iones divalente desorbidos de las
arcillas y por
cationes divalentes presentes en la salmuera provocando su consumo y/o
precipitación por
el efecto de dilución al contactarse con la fase acuosa, inclusive pueden originar
su
precipitación y por ende perder su capacidad de producir tensiones ultra bajas.
Esto ocurre, en el caso de que el surfactante sea susceptible a este tipo de iones.
Diversos
estudios indicaron, que el uso de álcalis débiles como lo son el bicarbonato y el
carbonato
de sodio ayuda a proteger al surfactante de estos iones, reduciendo la adsorción de
este
sobre la roca al mismo tiempo que reduce la del polímero, por inducir la
precipitación de
los cationes divalentes. Además, estudios sobre la influencia de la estructura del
surfactante
en el proceso de adsorción indicaron que con una mayor ramificación de las cadenas
alquilo
permite mantener la baja TIF y reducir la adsorción. El proceso de pre – lavado
resulta una
alternativa para disminuir los problemas mencionados.
RETENCIÓN DEL POLÍMERO.
Los polímeros son susceptibles de adsorberse en la roca ocasionando la disminución
de la
velocidad del tapón de la mezcla y provocando el agotamiento del tapón. La
retención de
las moléculas de polímeros en el medio permeable es ocasionada principalmente a los
efectos de adsorción en superficies sólidas y al entrampamiento que se produce en
los poros
muy pequeños.
Además, se debe considerar que las moléculas del polímero al desplazarse con un
fluido
solvente están sometidas a efectos de cizallamiento al atravesar cada poro, y eso
puede
producir la ruptura de la cadena polimérica, resultando en la degradación del
polímero y
una disminución del efecto viscosificante.


Heterogeneidad de la formación.

El proceso ASP se ve afectado por los contrastes de permeabilidad como lo es la

variación
areal y vertical de la permeabilidad y las fracturas naturales e inducidas, lo cual
puede
reducir notablemente la eficiencia de barrido areal y vertical, así como el
mantenimiento de
la formulación óptima.
La presencia de fracturas puede ocasionar que los fluidos inyectados puedan pasar
por la
vía de menor carga, que son las fracturas, donde el fluido desplazante tenderá a
pasar por
zonas más permeables y no penetrar las demás.
La mayoría de los yacimientos presentan heterogeneidades, zonas de menor o mayor
permeabilidad, que pueden ser una de las causas principales por las que puede
fallar el
proceso, no solo porque promueve el “escape” del fluido por caminos de menor
pérdida de
carga afectando la eficiencia de barrido, sino que puede ocurrir en mayor
proporción la
adsorción, precipitación y retención de los agentes químicos en diversas partes del
yacimiento, ya que la capacidad de intercambio iónico de la roca puede variar de un
punto a
otro. Por ello, es que se formula en amplios rangos de concentración para que pueda
tolerar
errores de quizás 30 – 40%; aunado a ello el aumento de la viscosidad del tapón de
ASP
compensa el efecto de las heterogeneidades.
68


Salinidad del agua de formación

Otro de los factores que afecta el proceso de inyección ASP es la salinidad del
agua de
formación, que contribuye al consumo, retención y a la adsorción de los agentes
químicos
principalmente por la presencia de cationes divalentes.
Por ello, se debe realizar una formulación óptima de la mezcla ASP con lo que se
debe
tomar en cuenta la salinidad óptima a la cual ocurran los valores de TIF ultra baja
y se
obtenga un mejor recobro del petróleo, además, que en presencia de altas
salinidades de
debe inyectar un pre – lavado, para disminuir la salinidad a valores adecuados.


Tipo de pozo y espaciamiento entre pozo.

Según resultados de pruebas de campo, la inyección ASP resultó ineficiente en pozos

verticales, mostrando una pobre inyectividad y un ineficiente barrido por la alta
permeabilidad vertical, solo es eficaz con el uso de un número desproporcionado de
pozos.
En caso contrario, los pozos horizontales mejor opción, demostrando una
inyectividad y un
barrido mejorado con un menor número de pozos. Esto dio lugar a una recuperación
mayor
al 10% excedente de la primera recuperación. Los pozos horizontales permiten
establecer
un área de contacto mayor entre el hoyo perforado y la formación productora, esto
se refleja
en un incremento en la productividad.
En sentido areal, ASP es más apropiada en el plano horizontal que en el plano
vertical. Con
referencia al espaciamiento entre pozos, este está relacionado a los valores de
permeabilidad. Si el valor de K es bajo (< 25 md) el espaciamiento debe ser pequeño
(esto
se presenta en yacimientos poco profundo). Si K es alta, mayor debe ser el
espaciamiento.
En una prueba realizada en el campo Daqing (República popular China) en pozos con
gran
espaciamiento (200 a 250 m), se observó una separación cromatográfica en el que el
fluido
por efecto de adsorción, al desplazarse se va empobreciendo poco a poco en especies
más
adsorbidas (las de mayor peso molecular), pero todo depende del contraste de la
permeabilidad.

69
En la tabla 7.1 se muestran factores a considerar para aplicar ASP
Tabla 7.1Clasificacion de los metodos EOR y criterios de seleccion (Olmos, et al.
2012)

Como factores a considerar para aplicar ASP, se tienen:



Saturación residual de petróleo (Sor).

Según estudios realizados, para aplicar la inyección ASP se debe tener en el

yacimiento por
lo mínimo un 35% del VP como saturación residual de petróleo.
70
Este valor, debe estar relacionado con la posibilidad de que los químicos puedan
remover el
crudo económicamente rentable. Indicando, que es imperativo realizar pruebas de
núcleo.
Es importante, además, la presencia de crudo móvil para que ayude a formar el banco
de
petróleo.


Porosidad (φ).

Las formaciones del subsuelo pueden variar considerablemente. Los carbonatos densos
(calizas y dolomitas) y las evaporitas (sales, anhidritas y yesos) pueden tener
porosidad
cero, para todos los efectos prácticos. En cambio, las areniscas bien consolidadas
pueden
tener un 30% o más de porosidad. Las lutitas o arcillas pueden tener una porosidad
mayor a
40% llena de agua, pero estos poros individualmente considerados, son por lo
general tan
pequeños, que la roca es impermeable al flujo de los fluidos.
Para la inyección ASP, se puede decir, que la porosidad no es un parámetro
“crítico”, se
basa siempre en que se pueda inyectar un volumen poroso (VP) en un tiempo de 15
años
siempre que se tenga suficiente crudo en el yacimiento para hacer atractivo
económicamente el proyecto. Puede aplicarse, tanto en yacimientos de areniscas como
en
carbonatos, en este último, antes de aplicarse debe de inyectarse un tapón de agua
(salmuera suave) al inicio y al final de la inyección.


Permeabilidad (K).

En la inyección ASP, se encontró que permeabilidades menores a 25 md no permitirán

el
flujo de fluidos eficiente. Además, indican a través de diversos estudios, que se
debe
considerar principalmente la tasa de inyectividad y el espaciamiento entre pozo el
cual está
relacionado con la permeabilidad.


Temperatura del yacimiento (Ty).

Para el proceso ASP, se considera como temperatura mínima 230 ºF (110 ºC), aunque
se
debe tener en cuenta que las altas temperaturas pueden afectar los mecanismos de
desplazamiento del proceso, como es el caso de la reducción de la TIF.
Para surfactantes iónicos, la CMC en solución agua – alcohol primero decrece y
luego
vuelve a crecer con la temperatura. Debido a dos efectos, de un lado un aumento de
temperatura produce reducción de hidratación del grupo hidrofílico. Por otra parte,
un
aumento de temperatura produce una desorganización creciente de las moléculas de
agua
que se encuentran cerca del grupo no polar, como consecuencia el desajuste agua –
grupo
no polar decrece, o en otros términos la compatibilidad aumenta, lo que desfavorece
la
formación de la micela (CMC aumenta).
También, afecta a los polímeros, donde un aumento de temperatura origina una
disminución en la viscosidad, además puede ocasionar la degradación de la cadena
polimérica y por ende una disminución en la viscosidad.


Espesor de arena neta (EAN).

71
Si se tiene un espesor delgado (< 20 pies) este no representará un factor que
afecte el
proceso, siempre que, como ya se ha mencionado, se tenga un volumen de crudo
económicamente extraíble para que el proyecto sea rentable.

7.2 SECUENCIA DE INYECCION TIPICA DE UN PROCESO DE ASP.

En un proceso de inyección de mezclas álcali-surfactante-polímero (ASP), los
operadores
inyectan una mezcla personalizada de un compuesto alcalino y los surfactantes
seleccionados para el sistema COBR especifico, seguida por la inyección de tapones
de
polimero para el control de la movilidad. Si se combina perfectamente, un método de
inyección ASP combina lo mejor de los tres métodos químicos para optimizar la
recuperación.
Un proceso de inyección de ASP consta de varias etapas de inyección como se muestra
en
la figura 7.3

Figura 7.3 Inyección de mezclas ASP (Oilfield review 2010/2011:22, no.11)

A veces se utiliza un colchón de prelavado de salmuera para cambiar la salinidad u

otras
propiedades de las rocas y de los fluidos. El primer tapón químico inyectado es una
combinación de álcali y surfactante. Ese tapón se mezcla con el petróleo y modifica
sus
propiedades, reduciendo la tensión interfacial (IFT) y alterando la mojabilidad de
la roca.
Estos efectos producen la movilización de más petróleo. Luego sigue un tapón de
polímero
para mejorar la diferencia de mojabilidad entre el petróleo y los fluidos
inyectados. Asu
vez, este tapón es seguido habitualmente por un tapón de agua dulce para optimizar
la
recuperación de los químicos, y luego por un proceso de inundación con agua de
empuje.
El efecto de la segregación gravitacional en el barrido y las heterogeneidades de
la
formación, tales como la presencia de un filón de permeabilidad más alta (capa más
oscura), afectan las formas de los frenes de inundación.
72
8

CONCLUSIÓN

El beneficio principal de la tecnología ASP y que hace a los procesos químicos

factibles de
aplicar económicamente, es el uso del álcali que reduce las cantidades de
surfactante a
utilizar, así como el desarrollo de nuevos surfactantes que realizan su función a
concentraciones bajas.
La inyección de químicos el desplazamiento micelar, combinado con un proceso de
control
de movilidad (solución polímerica) ha resultado ser el más eficiente. Las pruebas
de campo
indican el proceso de desplazamiento micelar-polímero puede ser técnicamente
exitoso
empleando el diseño apropiado del proceso, caracterización del yacimiento y un
modelo de
simulación numérica.
Gracias a los procesos de Recuperación Mejorada por inyección de agentes químicos
se ha
mostrado una disminución en su aplicación debido a los altos costos de los
químicos, la
tecnología ASP presentó una alternativa factible de ser aplicada de forma
económica, se
puede concluir lo siguiente:











Los álcalis son soluciones de iones hidróxido con pH mayor que 7.

Los surfactantes son sustancias muy versátiles, que presentan un comportamiento
químico especial y que pueden ser utilizados en diversas aplicaciones en la
industria
petrolera.
La propiedad principal del polímero es la modificación de la reología (viscosidad)
de un líquido.
El álcali actúa como capa protectora sobre el surfactante y el polímero.
El surfactante mejora las propiedades interfaciales del álcali.
Los objetivos fundamentales de la inyección ASP son disminuir la tensión
interfacial a valores que permita la movilización del crudo y mejorar el radio de
movilidad entre las fases agua/petróleo.
El factor a considerar para aplicar la inyección ASP es la saturación residual de
petróleo, siendo ASP efectiva en reducirla.
Es esencial la inyección del tapón de polímero para lograr mantener el control de
la
movilidad. Con la aplicación de la inyección ASP se logrará disminuir el alto corte
de agua que exhiben estos yacimientos.
Es fundamental el uso de un pre – lavado para proteger a la inyección ASP de la
alta
salinidad del agua de formación.

73
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