PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN EN SISTEMAS DE

CALIDAD Y AMBIENTE

DISEÑO DE UN PROGRAMA PREREQUISITOS DEL SISTEMA

HACCP EN EL ÁREA DE SELLADO DE LA EMPRESA CONAPLAST,
C.A

Participantes:
Alvarado Rossy C.I. No. 23.485.070
Linárez Eduardo C.I. No. 18.261.950
Rangel Jessica C.I. No. 18.525.082
Silva Alirio C.I. No. 21.128.390
Tutor Académico: Prof. Deyis Guédez
Tutor Externo: Ing. Juan Monsalve

BARQUISIMETO OCTUBRE, 2016

DISEÑO DE UN PROGRAMA PREREQUISITOS DEL SISTEMA HACCP

EN EL ÁREA DE SELLADO DE LA EMPRESA CONAPLAST, C.A
 Participantes: Alvarado, Rossy
Linarez, Eduardo
Rangel, Jessica
Silva, Alirio
Tutor Asesor: Deyis Guédez
Tutor Externo: Ing. Juan Monsalve
Octubre Año: 2016

RESUMEN

El proyecto desarrollado se direccionó al Diseño de un Programa

Prerequisitos del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (HACCP) en Conaplas, C.A. Para la recolección de datos se
aplicó la técnica de la observación directa y una entrevista no
estructurada con su instrumento el cuaderno de notas, un censo con
preguntas de escala dicotómica y lista de verificación. A partir de los datos
se hizo un análisis y se detectaron los problemas siguientes: Riesgo de
contaminación microbiana en el área de sellado y deficiencias de
prácticas higiénicas en los operadores. De común acuerdo, la Gerencia
de manufactura y los proyectistas decidieron, como parte de la solucion a
las anomalias detectadas, la implementacion de un Sistema de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). Como la empresa no
contaba con los documentos previos para la elaboración del sistema, tales
como Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos
Operativos Estándares de Sanemiento (POES),se desarrolló un plan de
acción basado en la toma de una muestra microbiológica, de las manos
de uno de los operadores en contacto directo con el producto, lo que
confirmó la debilidad de las Buenas Prácticas Higiénicas por la presencia
de la bactería Staphylococus aureus. Después se estableció la normativa
interna para el área de sellado de la organización, apoyada en el Decreto
38.678 y en los Procedimientos Operativos Estándares de Saneamiento,
para luego realizar la capacitacion del personal, obteniendo como logros
la mejora continua de la organización, la optimizacion del proceso
productivo, la normalizacion del área y la mejora de las Buenas Practicas
 Higienicas de los trabajadores, a su vez se alcanzó una comunicación
asertiva entre los supervisores y operadores del área de sellado.
Descriptores: Buenas Prácticas de Manufactura. POES. HACCP.
Inocuidad.

I PARTE

DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

1 Diagnóstico Situacional.
1.2 Descripción del Contexto.

2 Razón Social de la Organización: Conaplast, C.A.

b. Naturaleza de la Organización: Conaplast C.A. Es una

empresa dedicada a la elaboración, manufactura y comercialización de
productos de polietileno de alta y baja densidad, con gran demanda en
productos tales como bolsas y rollos de polietileno, tanto a nivel regional
como nacional.

c. Localización Geográfica: La organización se encuentra

ubicada en el estado Lara, municipio Iribarren, parroquia Unión, Zona
Industrial II, Carrera 1-a Entre Calles 2 Y 4 Galpón M.

d. Historia de Vida de la Organización: La organización

Conaplast, C.A, inició sus operaciones en Barquisimeto el 01 de Mayo de
1977, siendo sus fundadores los señores Dr. Miguel Valderrama y Sandor
Fusto. Para ese entonces, el objetivo primordial de la organización era la
elaboración y manufactura de productos de polietileno de alta y baja
densidad. La planta estaba ubicada en la Calle 2 entre carreras 1 y 4 de la
zona industrial I de Barquisimeto y comenzó sus actividades con un
capital de 550.000 bolívares, con la activación de solo dos máquinas
extrusoras para el inicio del proceso en planta.
Con el tiempo, la empresa logró introducir otros equipos, y es
vendida al Sr. Manuel Martín en la fecha 20 de Mayo de 1994, quien
recibe en esos momentos las acciones de la corporación, ubicando la
empresa en una nueva dirección, carrera 1 entre calles 3 y 4 de la zona
industrial II. Entre los equipos con que cuenta en la actualidad se
encuentran: diez (10) máquinas extrusoras, cuatro (4) máquinas
impresoras, dos (2) máquinas de recuperado, tres (3) máquina de refilado
y catorce (14) máquinas termo selladoras.
La empresa Conaplast, C.A, tiene una gran demanda en bolsas y
rollos de polietileno, tanto a nivel regional como nacional, gracias a la
elaboración de productos de alta calidad, los cuales cumplen con las
especificaciones técnicas y las exigencias del mercado, para lograr una
buena imagen. (Conaplast C.A,. 2013)

e. Nombre de las Organizaciones Vinculadas al Proyecto: La

Universidad Politécnica Territorial de Lara “Andrés Eloy Blanco”. La cual
aporta la formación de profesionales por medio del conocimiento teórico
que deben demostrar los estudiantes del Programa Nacional de
Formación en Sistemas de Calidad y Ambiente, y la empresa Conaplast
C.A. La cual presta sus instalaciones, la información necesaria y la
experiencia laboral para el desarrollo de este proyecto.

Descripción del Proceso de Producción de la Empresa Conaplast C.A

Inicia cuando se recibe la materia prima que es el polietileno, en

presentación de sacos de 25 kg. Dicho polietileno tiene forma de
pequeños gránulos de color blanco. Seguidamente, comienza el proceso
productivo con la etapa de Extrusión, las máquinas utilizadas para tal fin
funden el polietileno transformándolo en una película de plástico, cuyo
espesor dependerá del uso para el cual sea requerido.
Este proceso consiste en alimentar un tornillo sin fin a través de
una tolva dosificadora, generalmente de forma cónica, donde la materia
prima es vaciada por el operario; dicho tornillo es movido por un motor
eléctrico, empujando el material por el túnel, con temperaturas mayores a
100°C, lo que permitirá su fundición de manera uniforme.
Una vez derretido el polietileno, este es desplazado a través de la
boquilla del cabezal hacia el exterior donde se le inyecta aire interno y
soplado de enfriamiento para que obtenga una forma de globo, el mismo
es retirado hasta la calandra donde, dependiendo de su velocidad, se le
proporciona el espesor de la película; posteriormente la película
desciende hasta el rodillo embobinador donde se forma el rollo de
polietileno, utilizando para ello una barra de hierro con un cilindro de
cartón.
A lo largo de todo este proceso el operario verifica constantemente
las medidas del ancho y el espesor de la película. Finalizado el proceso,
las bobinas y rollos son trasladados a los diferentes departamentos:
sellado, refilado e impresión según se indique en la orden de producción.
Seguidamente, las bobinas o rollos de polietileno que vienen del
proceso de extrusión son llevados al área impresión donde se les realiza
un tratamiento llamado electro carga, aplicando un voltaje continuo de
10000 Voltios creándose una porosidad que hace que se adhiera
firmemente la tinta de impresión. Una vez realizado el tratamiento se le
aplica una prueba de adherencia con un marcador de dinas que va de 38
a 40 dinas/cm, que determina la optimicidad de las mismas.
Las Bobinas óptimas se instalan en la máquina impresora, y se
hace pasar la lámina de polietileno a través de una serie de rodillos guías
hasta llegar a los depósitos de tinta donde se imprime la figura o eslogan
que tendrá la película; finalmente pasa por el túnel de secado para fijar la
pintura. En esta etapa del proceso se utilizan ciertos químicos que le
conceden propiedades físicas y químicas a la pintura como: alcohol
isopropílico, acetato de etilo, butanol y oxitol.
Seguidamente, se pasa al proceso de Refilado, etapa en la que se
realizan las medidas de ancho exactas a las bobinas que provienen de
extrusión o impresión, según las especificaciones de las mismas, este
proceso empieza con bobinas que requieren un ancho menor a 20 cm.
Consecutivamente, se da inicio al proceso de Sellado, el cual
consiste en colocar la bobina de forma desenrollada en una barra para
luego pasar por una acción de corte y sellado caliente por medio de
cuchillas y el cabezal que posee resistencias eléctricas a altas
temperaturas. También intervienen las fotoceldas dispositivos que poseen
una fuente emisora de luz y la característica de detectar cuando esta luz
es previamente interrumpida, frenando el motor y estableciendo el lugar
en que la bolsa debe ser sellada y cortada. Una vez cortadas y selladas,
las bolsas se colocan en bultos por unidad para luego ser embaladas
selladas y llevadas al almacén de producto terminado.
Posteriormente, se pasa al proceso de embalaje, pesaje y
almacenaje, cada producto terminado es etiquetado con sus respectivas
especificaciones de producción. Aunado a cada proceso, se implementa
un procedimiento de Recuperado, en esta etapa se recicla todo el plástico
de desecho proveniente de las diferentes áreas de trabajo para ser
procesados en máquina de recuperado, mediante dos formas, corte al frío
y corte al caliente, el primero consiste en hacer pasar el material de
desecho a través de un molino o trituradora que lo muele completamente
para depositarlo en la tolva recuperadora, de allí pasa por un túnel de
calentamiento llegando al cabezal donde el material fundido sale en forma
de filamento pasando por una etapa de enfriamiento y por último a la
trozadora la cual convierte el material en pequeños granos que son
depositados en sacos para luego ser utilizados como materia prima.
A continuación se presenta el flujograma de los procesos de la
empresa Conaplast C.A.

Figura 1: Diagrama de Proceso 1

 Fuente: Conaplast C.A.

Figura 2: Diagrama de Proceso 2.

Fuente: Conaplast C.A.
2.2 Problemas, Necesidades o Intereses del Contexto:

1. Descripción del Diagnóstico Situacional: En una visita guiada

por las instalaciones de la empresa se recogió información con la
aplicación de la técnica de observación directa. Tal visita constó de un
recorrido general por cada una de las áreas del proceso productivo, el
cual será descrito en orden secuencial según las etapas del proceso.
En el área de extrusión, se observó ciertos aspectos de interés
tales como, que la tolva lugar donde debe permanecer la materia prima
antes de su transformación por fundición, se encuentra descubierta y sin
ningún tipo de hermeticidad que la resguarde de agentes externos. De
igual forma se evidencio que esta área no posee ningún tipo de
separación física con respecto a los espacios continuos de sellado y
almacén.
En lo que respecta al área de sellado y refilado, se pudo apreciar
que su operador mantiene contacto frecuente entre sus manos y
secreción facial, luego de sostener el producto terminado para ser
empaquetado; seguidamente se observó que el operador de limpieza
realiza sus labores de barrido con la ayuda de un cepillo de cerdas, lo que
genera el levantamiento y esparcimiento de polvo por encima de la
máquina de sellado y en los alrededores de toda el área; aunado a ello,
se apreció la permanencia de residuos de bolsas, envases de plástico sin
identificación, recortes de tela y cartón sobre la máquina y debajo de las
mismas. Así mismo se observó en esta área excedente de lubricante en
los extremos de los rodillos, teniendo cierto contacto con la lámina de
polietileno en proceso.
En lo que respecta al área de impresión, se visualizó envases de
tinta descubiertos algunos de ellos llenos y otros vacíos, obstaculizando el
área de carga y descarga; así como las mangueras alimentadoras de tinta
presentaban desbordes superficialmente. Al mismo tiempo, por medio del
olfato se percibió un olor característico emanado por las tintas utilizadas
en esta área.
 Es importante acotar que luego de visitar el área de impresión, se
observó el área de recuperado, dicha área se encontró operativa y sin
novedades a que hacer referencia, para efectos del presente diagnóstico.
Posteriormente, en el área de producto terminado, a través de la
observación directa se evidenció la presencia de polvo sobre los lotes
destinados al despacho y la ubicación de un montacargas.
Cabe destacar que la infraestructura no se encuentra dividida por
áreas de procesos; y en lo que respecta a las instalaciones eléctricas,
pudo verificarse la presencia de puntos de luz y corrientes de aire
descubiertos, lámparas sin protección y reducidos espacios para la
circulación efectiva del montacargas y de los operadores.
Como parte del diagnóstico situacional, adicionalmente se aplicó
una entrevista no estructurada al Gerente de manufactura, el Ing. Juan
Monsalve quien reseñó sobre el proceso productivo llevado a cabo en
la empresa, especificando la necesidad de implementar un Sistema de
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en el área de
sellado, con el propósito de lograr un sistema de gestión integral.
Expresó además la necesidad de conocer los puntos críticos de control
en el área de sellado para generar la documentación correspondiente.
Continuando, con la entrevista no estructurada se habló con el
Ingeniero Manuel Martín, el cual indicó que la empresa Conaplast,
C.A., se rige según la Gaceta 38.678.
Al mismo tiempo, para complementar el diagnóstico situacional,
se aplicó una lista de verificación, diseñada bajo los criterios
contemplados en el Decreto Nº 38.678, de fecha 8 de mayo de 2007,
titulada: Normas sobre Prácticas para la Fabricación, Almacenamiento
y Transporte de Envases, Empaques y/o Artículos Destinados a estar
en Contacto con Alimentos. Este Decreto se estructura en 8 capítulos y
76 artículos, de los cuales se tomó en cuenta las dimensiones
reflejadas en el siguiente cuadro utilizando la nomenclatura cumple y
no cumple.
Cuadro General de Requisitos
Establecidos Nomenclatura
C NC
Dimensiones % %
Requisitos de Diseño y Construcción 85,71 14,29
Pisos 83,33 16,67
Paredes 100 0
Techos 50 50
Ventanas y otras aberturas. 0 100
Puertas 100 0
Requisitos de ventilación e iluminación 25 75
Abastecimiento de agua 100 0
Manejo de residuos 60 40
Instalaciones Sanitarias 66,66 33,34
Equipos y herramientas 83,33 16,67
Personal 75 25
Practicas higiénicas 50 50
Requisitos higiénicos de la producción 91,66 8,34
Aseguramiento de la Calidad 75 25
Programa de mantenimiento sanitario 20 80
Total: 66,60 33,40
CUADRO 1: LISTA DE VERIFICACIÓN.
Gráfico 1: Porcentaje de Cumplimiento del Decreto 38.678.

Fuente: Proyectistas 2016.

 Es evidente según el Gráfico 1, que Conaplast C.A., cumple con
un 66,60% de los requisitos estipulados en el Decreto Nº 38.678 por lo
tanto el 33,40 % restante se le atribuye el mayor peso a la deficiencia de
infraestructura como la falta de división de las áreas de proceso, el
reducido tamaño para el desplazamiento y traslado de los montacargas,
secuencia ilógica del proceso, diseño de techos que imposibilita la
limpieza efectiva, ventanas y aberturas externas sin mallas y lámparas sin
protección de seguridad; por otra parte el personal requiere la
implementación, vigilancia y monitoreo continuo de un plan de
capacitación sobre buenas prácticas higiénicas para cumplir la totalidad
de los requerimientos de esta sección.

Seguidamente, para determinar el nivel de conocimiento de los

operadores del área de sellado con respecto a las Buenas Prácticas de
Manufactura, se realizó un censo estadístico a 14 de ellos obteniendo los
siguientes resultados:
Gráfico 2: Sistema de Análisis Peligro y Puntos Críticos de Control.

Fuente: Proyectistas (2016)

Como se puede apreciar la empresa Conaplast C.A, ha impartido

capacitaciones a sus operadores tal como lo establece la Ley Orgánica
de Prevención, Condición, y Medio Ambiente de Trabajo, es por ello que
un 60 % de los operadores afirma conocer el Sistema de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control.
Gráfico 3: Procedimiento Operativo Estándar de Saneamiento.

Fuente: Proyectistas (2016)

El 100% de los operadores encuestados, asegura no tener el

conocimiento de los procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento, por lo que se evidencia discrepancia entre la respuesta 1 y
la respuesta 2, debido a que el POES es uno de los prerequisitos para
establecer un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control.
Gráfico 4: Buenas Prácticas Higiénicas.

Fuente: Proyectistas (2016)

El Gráfico representa un 100 % afirmativo en cuanto a los

operadores encuestados, lo cual da por entendido el interés que tienen
en aplicar prácticas higiénicas en su área de trabajo.
Gráfico 5: Capacitación en Buenas Prácticas Higiénicas.

Fuente: Proyectistas (2016)

El 100% de la población encuestada afirma que ha recibido

capacitación sobre Buenas Prácticas Higiénicas, lo cual es beneficioso
para la implementación de planes y programas que aseguren la inocuidad
del proceso y producto. Sin embargo, por medio de la observación directa
se evidenció conductas antihigiénicas por parte de los operadores.
Seguidamente, para reforzar el diagnostico se realizó un Análisis
microbiológico a un operador del área de sellado. Este análisis consistió
en la toma de una muestra por contacto de las manos del operador, para
la determinación de microorganismos indicadores y patógenos.
Para determinar la presencia de Aerobios mesófilos se utilizó un
agar nutritivo PCA, donde se contabilizaron 57 unidades formadoras de
colonias, seguidamente para la determinación de Mohos y Levaduras se
utilizó el agar PDA, encontrando la presencia de un Moho invasor.
Igualmente para el análisis de Escherichia coli se usó el agar EMB, dando
como resultado la ausencia del mismo, finalmente para la determinación
del Staphylococus aureus se utilizó el agar ABP contabilizando 302
unidades formadoras de colonias características de éste microorganismo.

2. Jerarquización e Identificación de las Necesidades.

 Tomando en cuenta los resultados obtenidos en la observación
directa, y en los estadísticos de las técnicas de investigación como la
entrevista no estructurada, la lista de verificación, la encuesta y los
resultados microbiológicos se procede a realizar la técnica de grupo
nominal, según Delbecq y A. H. Van de Ven, cuya técnica consiste en
catalogar según su nivel de importancia, las problemáticas de la empresa,
arrojando el siguiente resultado:

Cuadro1: Jerarquización e Identificación de las Necesidades.

Problemas Alirio Eduardo Jessica Rossy Tutor Tutor Total

interno externo
1-Falta de 1 1 1 1 1 5 10
hermeticidad de la
tolva en el área de
extrusión.
2-Desborde de la 3 1 1 1 3 5 14
grasa utilizada como
lubricante para el
mantenimiento de la
máquina
termoselladora.
3-Riesgo de 5 5 5 5 3 5 28
contaminación
microbiana en el
área de sellado.
4-Prácticas 3 5 3 3 5 5 24
higiénicas
deficientes por parte
de los
manipuladores.
5-Desborde 1 1 1 1 3 5 12
superficial de tinta en
las mangueras del
área de impresión.

Criterios

Más importante. 5
Es de prioridad para la Empresa.
Importante. 3
Pertinencia con el PNFSCA.
Poco importante. 1
No tiene relación con el PNFSCA.
 Como se observa en el cuadro anterior las necesidades y
problemas de mayor importancia en la empresa son: Riesgo de
contaminación microbiana en el área de sellado, con veintiocho (28)
puntos, seguidamente prácticas higiénicas deficientes por parte de los
manipuladores con veinticuatro (24) puntos.

3. Selección de las necesidades.

Luego de un debate entre tutores y grupo de proyecto se

determinó, que la necesidad principal es el riesgo de contaminación
microbiana en el área de sellado por ser prioridad para la empresa
Conaplast C.A.

4. Alternativa de Solución.

En relación a lo antes expuesto, se planteó como alternativa de

solución la implementación de un Sistema de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control, por su viabilidad en cuanto a la disminución
total o parcial de riesgos, asegurando la inocuidad tanto del proceso como
del producto. Sin embargo, el área de sellado no cuenta con el programa
prerequisitos exigidos para el desarrollo de un HACCP, por lo tanto surge
la necesidad de diseñar los Procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento y reforzar las Buenas Prácticas de Manufactura, esto como
inicio para la futura implementación del sistema.

2. Justificación e Impacto Social.

2.1. Razones que conllevan a realizar el proyecto:

a. Teórico – Conocimiento: El trabajo de investigación contribuye

con el mejoramiento de la calidad en la empresa Conaplast C.A, por esta
razón se tomaron en cuenta autores de la calidad tal es el caso de
Deming (1950) “Calidad es traducir las necesidades futuras de los
usuarios en características medibles, solo así un producto puede ser
diseñado y fabricado para dar satisfacción a un precio que el cliente
pagará" (p.72). La manera de conseguir una mayor calidad es mejorando
el proceso productivo y reducir la variabilidad del producto. En relación a
esta definición, el trabajo de investigación se proyecta en el
establecimiento de planes y programas de calidad que aseguren el
mejoramiento continúo del proceso productivo de la empresa.
Por otro lado, Juran (1954) considera que "la capacitación debería
estar orientada a los resultados antes que a los medios". (p.62). apoyados
en esta teoría el proyecto cumple con la capacitación del personal con el
fin de lograr cambios de conducta en los operadores y así asegurar la
inocuidad del proceso y producto.
Desde la perspectiva de Ablan, (1999) “Los sistemas de inocuidad y
calidad enfatizan en el control de materias primas, procesos y productos
mediante ensayos físicos, químicos y biológicos realizados en
laboratorios”. Dejando claro, que la inocuidad debe ser controlada durante
todo el proceso productivo, al cual es sometido el producto, identificando
los peligros físicos, químicos y biológicos, tomando las acciones
preventivas necesarias y de esta manera eliminar y/o disminuir a un nivel
de riesgo aceptable.
Para llevar a cabo estas medidas de prevención, se utilizan las Buenas
Prácticas de Manufactura y los Procedimientos Operativos Estándares de
Saneamiento, con el propósito de fabricar productos inocuos y de calidad,
bajo condiciones de sustentabilidad tanto económica como ambiental de
esta manera satisfacer las necesidades de los consumidores de hoy, pero
sin comprometer el bienestar de las futuras generaciones. Es decir,
incrementar la producción en la organización, pero sin descuidar los
impactos sociales y ambientales.
García (2005) refiere que “la ISO 22000 es la norma de referencia a
nivel internacional para que las organizaciones establezcan una
herramienta de gestión efectiva, que les permita mitigar los riesgos de
seguridad desde el inicio hasta el final de la producción”. Por esta razón,
el trabajo de investigación se apoyó en la Norma ISO 22000, ya que
plantea las directrices y requisitos necesarios para la implementación del
Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de control. Además,
asegura aproximadamente la reducción del 80% de los puntos críticos
asociados con la inocuidad del proceso y del producto.
De modo similar, se remozó esta investigación con el uso de la
COVENIN-ISO 9001-2008 Sistemas de gestión de la calidad. Mateo
(2010) define Un Sistema de Gestión de la Calidad (SGC) como “una
serie de actividades coordinadas que se llevan a cabo sobre un conjunto
de elementos para lograr la calidad de los productos o servicios que se
ofrecen al cliente”. Es decir planear, controlar y mejorar las fortalezas que
se encuentran dentro la organización.
Finalmente, este proyecto se sustenta con la COVENIN – ISO 1003:
1995. Lineamientos para la Elaboración de Manuales de la Calidad el cual
aportó los lineamientos para el diseño de los procedimientos operativos
estándares de saneamiento dentro del área de sellado de la empresa.

b. Técnico - Ámbito de acción: Para dar cumplimiento a la solución

del problema se realizaron las siguientes actividades: La verificación del
diagrama de flujo y del Decreto 38.678 Normas Sobre Prácticas para la
Fabricación, Almacenamiento y Transporte de Envases, Empaques y/o
Artículos Destinados a estar en Contacto con Alimentos, determinar los
Procedimientos Operativos Estándares de Saneamiento, necesarios para
el cumplimiento de los prerrequisitos del HACPP, toma de muestra
microbiológica para determinar prácticas higiénicas en los operadores,
análisis microbiológico de las muestras, examinar la Norma COVENIN-
ISO TR 10013:2002 Directrices para la Documentación de Sistema de
Gestión de la Calidad, discusión con el tutor externo para la aprobación de
la Norma interna, elaboración de la Norma interna del área de sellado,
Examinar la Norma COVENIN-ISO TR 10013:2002 Directrices para la
Documentación de Sistema de Gestión de la Calidad, elaboración de los
Procedimientos Operativos Estándares de Saneamiento para el área de
sellado, elaborar los registros de cada POES,
c. Legal: Desde las perspectivas legales este proyecto socio
integrador permite resaltar la influencia de las leyes por la que se rige la
nación y que tiene aplicabilidad en todas la organizaciones, basándose en
el artículo 117, de la Constitución de la República Bolivariana de
Venezuela (1999), Que indica que "todas las personas tendrán derecho a
disponer de bienes y servicios de calidad, así como la información
adecuada y no engañosa sobre el contenido y características de los
productos y servicios que consumen", en ese mismo sentido el trabajo de
investigación contribuye con la mejora continua de la calidad tanto del
proceso como del producto que se fabrica en la organización.

Otro de los fundamentos legales de la investigación, lo representa la

Ley del Sistema Venezolano para la Calidad (2002), en su Artículo 5 y
Artículo 6, que dictamina, "las personas públicas, privadas, naturales y
jurídicas están obligadas a prestar servicios de calidad y deben
suministrar información y documentación real de lo que allí se elabora y
se practica".

En función a los artículos citados el desarrollo de este trabajo de

investigación contribuye con el aseguramiento de la inocuidad de las
bolsas, empaque y/o articulos destinados a estar en contacto con
alimentos que elabora la empresa a su vez representa la responsabilidad
que tiene dicha organización de fabricar bajo los lineamientos que
comunica esta Ley.

Finalmente, se complementa en las bases legales con la Gaceta

Oficial de la República Bolivariana de Venezuela, de en Normas sobre
Prácticas para la Fabricación, Almacenamiento y Transporte de Envases,
empaques y/o Artículos destinados a estar contacto con Alimentos
Decreto Nro. 38.678, cuya Norma alude en sus artículo 35, artículo 36 y
artículo 38, que las personas que realizan actividades de manipulación
de envases, empaque y/o artículos destinados a estar en contacto con los
alimentos, deben tener formación en materia de educación sanitaria y ser
reforzados mediante charlas y cursos.
A su vez el manipulador debe estar capacitado para comprender y
manejar cada punto de control de su área de trabajo. En relación a los
articulos citados el desarrollo del proyecto es pertinente en el sentido de
que ayuda a la organización en el cumplimiento de la legislación
Venezolana, al brindar capacitación al personal con respecto a las
prácticas higiénicas y con la ejecución de Procedimientos Operativos de
Saneamiento.

d. Participante – Comunidad: La ejecución del proyecto permitió adquirir

experiencia en la práctica profesional al enfrentar al campo laboral a cada
uno de los participantes dentro de la organización, además de llevar a la
práctica los conocimientos teóricos adquiridos. A través de la ejecución de
las distintas actividades dentro de la empresa se logró la vinculación de
los participantes con el personal que protagoniza el proceso productivo de
la empresa, también se observó directamente el proceso de elaboración
de bolsas y empaques plásticos la maquinaria y el trabajo que
desempeña cada persona en distintas áreas, Inducción 1: Sobre Buenas
Prácticas de Manufactura. ¨Calidad e inocuidad de la mano con la
higiene¨, Inducción 2: Video informativo sobre los principios de un sistema
HACCP. ¨Cosechando la inocuidad¨, Inducción 3: Sobre la implementación
de los Procesos Operativos Estándares de Saneamiento (POES). ¨La
inocuidad del área del sellado depende de ti¨.

e. Vinculación del Proyecto con el Plan de Desarrollo Económico

y Social de la Nación 2013- 2019, Líneas de Investigación de los PNF
y la Transversalidad con el eje proyecto, socio crítico y profesional:
En este sentido, los proyectos desarrollados bajo los lineamientos de
los Programas Nacionales de Formación (PNF) como el de Sistemas de
Calidad y Ambiente (SCA), se vincula de forma directa con el plan
económico y social de la nación 2013-2019 en su tercer y gran objetivo
histórico Nro.3. El cual contempla Convertir a Venezuela en un país
potencia en lo social, lo económico y lo político dentro de la Gran
Potencia Naciente de América Latina y el Caribe, que garanticen la
conformación de una zona de paz en Nuestra América. Su relación se
contempla en su numeral 3.2.3.3 que expresa: Garantizar procesos
formativos integrales y continuos de los trabajadores para adoptar
técnicas y tecnologías que hagan más eficiente la producción y
humanizar el proceso de trabajo: a) estandarizando el programa de la
Escuela en la Fábrica como política de formación y trabajo liberador;
b) propiciando la política del punto y círculo como método de
trabajo, para el fortalecimiento de la base productiva del entorno,
articulación social y los encadenamientos productivos; c) abriendo
la Escuela en la Fábrica a las comunidades aledañas con
participación de los trabajadores como facilitadores y
multiplicadores del proceso; d) desarrollando proyectos asociados a
subproductos y desechos para generar actividad económica a partir
del reciclaje; y e) ampliar las plataformas de formación técnica y
profesional para el trabajo.
La necesidad de orientar al personal de la empresa en materia de la
implementación de un sistema HACCP con el fin de mejorar el proceso
productivo, y la formación de los trabajadores y trabajadores de manera
continua esto permite sostener los costos de producción y de orientar sus
actividades al desarrollo endógeno, hace obligante privilegiar la inversión
y las actividades relativas a la investigación y al desarrollo tecnológico en
todos los campos que tienen relación con la producción de sus insumos y
con la transformación de sus productos, es por ello, que el proyecto
desarrollado llevó a los estudiantes a realizar una actividad de
investigación en la que se puso en práctica una solución viable que dio
respuesta a los problemas de una organización de la región como lo es
Conaplast C.A.
En otro orden de ideas, el proyecto desarrollado se vincula con la
Línea de Investigación “Mejoramiento de la Calidad en las Comunidades y
Organizaciones”’ específicamente en el programa 1: Mejoramiento de la
Calidad de los Procesos, puesto que con la implementación de un
programa de los prerrequisitos para un Programa HACCP se asegura la
inocuidad de las bolsas plásticas producidas por la empresa; que luego
entrarán en contacto con alimentos. De esta manera, el consumidor tiene
la garantía de consumir productos que no alterarán su salud.
 En relación a la transversalidad con los ejes de formación del
PNFSCA. Se puede decir que:
Por el Eje Proyecto, la investigación realizada estuvo caracterizada por
el aprendizaje como proceso, en la que se construyeron conocimientos en
un contexto social comunitario para potenciar las habilidades, destrezas y
saberes de los participantes conjuntamente con los tutores y miembros de
la comunidad en general. Así mismo, el proyecto desarrollado logró la
integración de saberes y el contraste entre teoría y práctica, e implicó la
realización de actividades de diagnóstico, prestación de servicio, crítica de
fuentes de información, crítica teórica o producción de bienes, vinculados
a las necesidades de la organización.
De manera similar, todas las leyes y normativas conocidas a través del
Eje Socio-Crítico, permitió planificar y ejecutar cada actividad del proyecto
apegadas a la legislación venezolana, estableciendo un cambio hacia un
“Modelo Productivo Socialista”, permitiendo la superación que transcienda
hacia un Estado de Derecho Humano y Social, donde se desarrolle el
bienestar integral de las trabajadoras y los trabajadores, la industria, la
economía de servicios, el aparato tecnológico y agricultura, garantizando
las necesidades humanas.
Por otro lado, los conocimientos adquiridos por el eje epistemológico,
tales como los aportados por las unidades curriculares Análisis
Microbiológico, Calidad, Ambiente y Estadística; fueron de gran utilidad
en la culminación de la investigación debido a que ofrecieron las teorías
que la sustentaron. Además, permitió afianzar conocimientos, habilidades
y destrezas adquiridas durante la formación académica y en el manejo del
personal de una organización. Todo ello bajo un marco metodológico –
técnico en el cual se le dio respuesta a problemáticas dentro de la
organización, generando mejoras en el ámbito laboral y en la misma.

2.2 Población Beneficiada:

Directamente se encuentran las personas que laboran dentro de la
empresa e indirectamente los usuarios y clientes que adquieren sus
productos.

Objetivos del Proyecto.

General: Diseñar los programas prerrequisitos de un HACCP en el

área de sellado de la empresa Conaplast, C.A.

Específicos:
1. Diagnosticar el cumplimiento de las Buenas Prácticas de
Manufactura e inocuidad del proceso en el área de sellado.
2. Establecer Normas de Buenas Prácticas de Manufactura
para el área de sellado.
3. Elaborar los Procedimientos Operativos Estándares de
Saneamiento para el área de sellado.
4. Capacitar sobre los programas prerequisitos de un sistema
HACCP a los operadores del área de sellado.
 II PARTE
PLANIFICACION DEL PROYECTO.
4. Plan de Acción.
Objetivo: 1. Diagnosticar el cumplimiento de las Buenas Prácticas de
Manufactura e inocuidad en el proceso del área de sellado.

¿QUÉ? ¿COMO? ¿CUANDO? ¿DÓNDE? ¿QUIÉNES? ¿CON QUÉ?

Verificar el -Confirmación in situ del Grupo de Diagrama de flujo y
cumplimiento del diagrama de flujo. Proyecto y tutor lápices.
diagrama de flujo. 28-04-2016 Conaplast, externo.
C.A.
-Aplicando una lista de Grupo de Decreto 38.678, lista de
Verificar el verificación Conaplast, Proyecto y tutor verificación, encuesta,
cumplimiento del -Aplicando una encuesta a 12-05-2016 C.A. externo. lápices.
Decreto 38.678. los operadores.
-Realizando un análisis
microbiológico de los
operadores
Determinar los -Identificando por medio de Gaceta 38.678, ISO
Procedimientos la observación y la entrevista Conaplast. 22.000, bolígrafo y
Operativos las necesidades del área de 09-06-2016 C.A Grupo de cuaderno de notas.
Estándares de sellado. Proyecto.
Saneamiento, Verificando la
necesarios para el documentación de la
cumplimiento de los organización relacionada
prerrequisitos del con los POES
HACPP.
Toma de muestra Realizando una Toma de 09-06-2016 Conaplast C.A Grupo de Placas de petri con
microbiológica para muestra a un operador del proyecto. cultivos, velas,
determinar prácticas área de sellado yesquero, tirro,
higiénicas en los marcadores, papel
operadores. aluminio, cámara
fotográfica.
Análisis Por medio del Contaje de las Laboratorio de Grupo de Equipo para el conteo
microbiológico de unidades formadoras de microbiología proyecto de colonias, marcador,
las muestras. colonias (UFC), 16-06-2016 UPTAEB peróxido de hidrogeno,
comprobación por la técnica asa de inoculación,
de catalasa mechero, estufa,
pipeta, placa estéril.
Objetivo: 2. Establecimiento de Norma interna sobre Buenas Prácticas de
Manufactura para el área de sellado.

¿QUÉ? ¿COMO? ¿CUANDO? ¿DÓNDE? ¿QUIÉNES? ¿CON QUÉ

Examinar la Norma Investigando y Grupo de La Norma COVENIN
COVENIN-ISO TR analizando la Norma. 20-09-2016 Proyecto. 10.013, cuaderno d
10013:2002 UPTAEB. y lápices, computad
Directrices para la
Documentación de
Sistema de Gestión
de la Calidad.
Discusión con el tutor Mediante la aplicación Grupo de Cuaderno de notas,
externo para la de la técnica de lluvia Conaplast, Proyecto y tutor y Gaceta 38.678.
aprobación de la de ideas y revisión de 22-09-2016 C.A. externo.
Norma interna. la Gaceta 38.678.

Elaboración de la Por medio de la Gaceta 38.678, cu

Norma interna del transcripción de la 25-09-2016 UPTAEB. Grupo de de notas y computad
área de sellado. información pertinente Proyecto y tutor
al manual. externo.
 Objetivo: 3. Elaboración de los Procedimientos Operativos Estándares
de Saneamiento para el área de sellado.

¿QUÉ? ¿CÓMO? ¿CUÁNDO? ¿DÓNDE? ¿QUIÉNES? ¿CON QUÉ?

Examinar la Norma Investigando y Grupo de la Norma COVENIN
COVENIN-ISO TR analizando la Norma. Proyecto. 10.013, cuaderno de notas y
10013:2002 09-06-2016 UPTAEB. lápices.
Directrices para la
Documentación de
Sistema de Gestión de
la Calidad.

Elaboración de los Mediante el vaciado Grupo de Cuaderno de notas,

Procedimientos de los procedimientos UPTAEB. Proyecto. documentos previos al
Operativos en el formato 15-06-2016 POES y norma COVENIN
Estándares de solicitado a la 10.013.
Saneamiento para el empresa.
área de sellado.
Llenando los Grupo de Formato de registro,
Elaboración de los formatos con la UPTAEB. Proyecto computadora, cuaderno de
registros de los instrucción de 22-09-2016 notas.
Procedimientos operación de cada
Operativos POES.
Estándares de
Saneamiento.
 Objetivo: 4. Capacitación sobre los programas prerrequisitos de un
sistema HACCP a los operadores del área de sellado.

¿QUÉ? ¿CÓMO? ¿CUÁNDO? ¿DÓNDE? ¿QUIÉNES? ¿CON QUÉ?

Inducción 1: Sobre Por medio de una Reproductor multimedia,
Buenas Prácticas de ponencia sobre computadora, diapositivas,
Manufactura. Buenas Prácticas 04-08-2016 Conaplast C.A. Grupo de trípticos, cámara fotográfica,
¨Calidad e inocuidad de Manufactura. Proyecto. carteles informativos.
de la mano con la
higiene¨.

Inducción 2: Video Realizando y Grupo de Reproductor multimedia,

informativo sobre los proyectando un Conaplast, C.A. Proyecto. computadora, video informativo,
principios de un video explicativo 06-10-2016 trípticos, cámara fotográfica,
sistema HACCP. sobre los principios carteles informativos, cornetas.
¨Cosechando la de un sistema
inocuidad¨. HACCP

Inducción 3: Sobre la Por medio de una Grupo de POES, reproductor multimedia,

implementación de ponencia sobre Conaplast. C.A Proyecto. computadora, diapositivas,
los Procesos cómo se debe 13-10-2016 trípticos, cámara fotográfica,
Operativos implementar los carteles informativos.
Estándares de POES en el área
Saneamiento de sellado.
(POES). ¨La
inocuidad del área
del sellado depende
de ti¨.
 5. Cronograma de Actividades.
Mes (Semana)
Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembr
e
Actividad
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Presentación, Observación
y entrega de la carta en la
empresa.
Visita guiada, aplicación de
entrevista y observación
directa en la empresa.
Redacción del diagnóstico
en la UPTAEB.

Mejoras al diagnóstico
UPTAEB.

Redacción de la
justificación e impacto
social UPTAEB.

Mes (Semana)
 Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Actividad
Verificación del cumplimiento
del diagrama de flujo y
Observación en la empresa.
Reunión grupo de proyecto
realización de lista de
verificación UPTAEB.
Reunión grupo de proyecto
mejoras en redacción
UPTAEB.

Verificación del decreto

38.678, aplicación de la lista
de verificación en la
empresa.

Mejora de la justificación e
impacto social UPTAEB.

Mes (Semana)
Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Actividad
Análisis de los resultados de
la lista de verificación y la
encuesta UPTAEB.
Conversatorio y arreglo de
las correcciones planteadas
UPTAEB.
Continuación de
correcciones grupo de
proyecto UPTAEB.

Revisión del proyecto para

llevarlo a la empresa.

Visita para toma de muestra

microbiológica y
determinación de POES en
la empresa.

Mes (Semana)
Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Actividad
Elaboración de las
diapositivas de la
inducción 1
Mejoras de las
diapositivas de la
inducción 1.
Análisis de la muestra
microbiológica en el
laboratorio UPTAEB.

Revisión de las
diapositivas y acuerdo de
la fecha de la inducción
en la empresa.

Reunión grupo de
proyecto para
correcciones de las
diapositivas UPTAEB.

Mes (Semana)
Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Actividad
Reunión de proyecto y
correcciones generales.
Reunión para coordinar la
inducción 1 UPTAEB.
Aplicación de la inducción
1 sobre BPF en la
empresa.

Reunión para
correcciones del plan de
acción UPTAEB.

Reunión para transcribir

el proyecto UPTAEB.

Mes (Semana)
Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Actividad
Visita para mostrar avance
de proyecto.
Reunión para redactar
conclusiones y
recomendaciones.
Reunión para la planificación
de la inducción 2 UPTAEB.

Inducción 2 Video
informativo sobre los
principios de un sistema
HACCP. ¨Cosechando la
inocuidad¨.

Mes (Semana)
Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Actividad
Conversatorio 2

Inducción 3

Replanteamiento del
objetivo 2. Realización
de Normas de Buenas
Prácticas de
Manufactura
 IV PARTE

PRODUCTOS O SERVICIOS DEL PROYECTO

1. Objetivo de la Propuesta (Producto o Servicio).

Implementar los prerequisitos en el área de sellado de la empresa

Conaplast. C.A.

2. Metodología Empleada.

Inicialmente, se realizó la técnica de inoculación por contacto de

manos de un operador, para la determinación de los parámetros
establecidos como requisitos en manipuladores. Seguidamente, se
estableció la norma interna sobre Buenas Prácticas Higiénicas,
proseguido de los POES.
En consecuencia, para la difusión de los contenidos, se orientó al
personal del área de sellado, por medio de inducciones y la proyección de
un video explicativo sobre los principios del HACCP y sus prerrequisitos.

3. Memoria Descriptiva

3.1 Descripción del Producto o Servicio.

Actividad 1. Toma de muestra microbiológica para determinar

prácticas higiénicas en los operadores.
En primer lugar, se solicitó por medio de una carta dirigida a la
coordinación de microbiología, la autorización del uso de materiales e
instrumentos necesarios para la realización de una toma de muestra
microbiológica de las manos de uno de los operadores del área de
sellado.
Posteriormente se retiraron cuatro placas, la placa con medio de
cultivo Plate Count Agar (PCA) se utilizó en la determinación de
microorganismos Aerobios mesofilos, la segunda con Papa Dextrosa Agar
(PDA), en la determinación de Mohos y Levaduras, la tercera placa con
Eosina de Metileno (EMB), para la determinación Escherichia coli, y la
cuarta placa con el Agar Baird Parker (ABP), se usó en la determinación
Staphylococus aureu, todos estos, indicadores de prácticas sanitarias.
Por otra parte el grupo de proyecto se dirigió a la empresa para el
desarrollo de esta actividad, luego se procedió a explicar en qué consistía
el procedimiento e importancia del uso de un mechero para el
aseguramiento de las condiciones asépticas, para evitar la contaminación
del medio de cultivo con los microorganismos presentes en el ambiente.
Por la ausencia del mechero en la empresa se recurrió al uso de velas
de parafina para colocar las manos del operador dentro del radio de calor
emanadas por la misma, de esta manera iniciar la toma de muestra y
proceder a tocar con sus manos cada uno de los medios de cultivos,
seguidamente dos integrantes del grupo de proyecto acompañaron al
operador al sanitario, para verificar el procedimiento de lavado de manos
que empleó el operador, a quien se le recomendó aplicar las técnicas del
instructivo del lavado de manos presente en el sanitario.
Al término de esta actividad, se trasladaron las muestras al Laboratorio
de Microbiología de la universidad, para colocar las placas PCA y PDA en
posición invertida a temperatura ambiente y las placas ABP y EMB en una
estufa a 37°C.

Actividad 2. Análisis microbiológico de las muestras.

Luego de 7 días de incubación en el Laboratorio de Microbiología se
procedió al análisis de las placas, por medio de un cuenta colonias. Una
vez encendido el equipo, se colocó la placa PCA en el soporte, haciendo
uso de la lupa que posee el mismo, se dio inicio al conteo para obtener un
resultado de 57 UFC características de Aerobios mesofilos,
seguidamente. Fue sometido al mismo procedimiento la placa ABP para la
determinación de 302 UFC de Staphylococus aureus, las placas EMB y
PDA se analizaron sin el uso del cuenta colonias gracias a las
características evidentes del crecimiento microbiano.
Debido a la importancia del posible hallazgo del microorganismo
Staphylococus aureus, se procedió a la comprobación con el análisis de
producción de catalasa, este consistió en tomar una alícuota de la
muestra con crecimiento microbiano y colocarla en una lamina de vidrio
estéril agregándole tres gotas de peróxido de hidrogeno; la muestra al
entrar en contacto con el peróxido de hidrogeno experimentó
efervescencia confirmando la producción positiva de la catalasa. Todos los
resultados obtenidos en este análisis fueron comparados con los
parámetros microbiológicos de manipuladores Baurmant.

Actividad 3. Examinar la Norma COVENIN-ISO TR 10013:2002

Directrices para la Documentación de Sistemas de Gestión de la
Calidad.
Esta actividad dio inicio, con la obtención de la Norma COVENIN-ISO
TR 10013:2002 Directrices para la Documentación de Sistema de Gestión
de la Calidad. Seguidamente el grupo de proyecto se reunió para el
análisis y discusión de los pasos para la elaboración de documentos de
sistemas de gestión de la calidad, entre los cuales se determinó el diseño
de una norma interna sobre Buenas Prácticas de Manufactura para el
área de sellado.

Actividad 4 Discusión con el tutor externo para la aprobación de la

norma.
Esta actividad dio inicio con una reunión en el departamento de
gerencia de manufactura de la empresa Conaplast C.A, entre el grupo de
proyecto, el tutor externo: el Ing. Juan Monsalve, el Ing. Manuel Martin
gerente de la superintendencia de manufactura y el Técnico del
Departamento de Higiene Luis Gómez.
La actividad se desarrolló por medio de una tormenta de ideas, cuya
técnica consiste en que cada participante exprese su punto de vista en
relación a un tema en específico. En este caso el tema abordado fue las
deficiencias sobre las practicas higiénicas de los operadores, observadas
por cada uno de los integrantes del grupo de proyecto en las visitas
anteriores al área de sellado.
Para que fuese valida la opinión de los participantes, estas ideas
debían ser argumentadas según las normas que establece la empresa
como el Decreto 38.678 de Normas sobre Prácticas para la Fabricación,
Almacenamiento y Transporte de Envases, Empaques y/o Artículos
Destinados a estar en Contacto con Alimentos y la Norma Técnica 2008,
que se refiere al Programa de Higiene y Seguridad Laboral.
Como resultado de esta actividad, la gerencia de la empresa aprobó al
grupo de proyecto la elaboración de una norma interna sobre Buenas
Prácticas de Manufactura para el área de sellado.

Actividad 5. Elaboración de Norma interna sobre Buenas Prácticas

de Manufactura para el Área de Sellado.
Una vez examinado el Decreto 38.678 y la Norma COVENIN-ISO TR
10013:2002, el grupo de proyecto se reunió para proceder a la
elaboración del manual, cuya estructura se dividió en las siguientes
partes: Portada, consideraciones, objetivos, alcance y desarrollo.
Para orientar el documento en cuanto a las Buenas Prácticas de
Manufactura, se distribuyó su contenido en los siguientes tópicos:
Disposiciones generales, edificación e instalaciones, requisitos de diseño
y construcción de las áreas destinadas al proceso de sellado, requisitos
de ventilación e iluminación, manejos de residuos, instalaciones
sanitarias, equipos y herramientas, educación y capacitación de personal,
prácticas higiénicas, requisito higiénicos de la producción, operaciones de
fabricación registros de fabricación y distribución y por ultimo
cumplimiento y seguimiento de la norma
Al finalizar la redacción de la norma, se imprimió un ejemplar y se le
hizo entrega al tutor externo para ser anexado a los documentos
equiparables a su importancia y contenido en la empresa.

Actividad 6. Elaborar los Procedimientos Operativos Estándares de

saneamiento para el área de sellado.
Esta actividad dio inicio con la adquisición de la Norma COVENIN-ISO
TR 10013:2002 Directrices para la Documentación de Sistema de Gestión
de la Calidad y del Decreto 38.678 referido a Normas sobre Prácticas
para la Fabricación, Almacenamiento y Transporte de Envases,
Empaques y/o Articulos Destinados a estar en Contacto con Alimentos.
Seguidamente el grupo de proyecto se reunió para el análisis y discusión
de los requisitos exigidos por dicha decreto y sobre la estructuración de
los procedimientos operativos estandarizados de saneamiento.

Actividad 7. Elaboración de los Procedimientos Operativos

Estándares de Saneamiento para el área de sellado.
Una vez examinada la normativa antes mencionada el grupo de
proyecto se reunió para proceder a la elaboración de los Procedimientos
Operativos Estándares de Saneamiento ajustándolos a los formatos
utilizados en la empresa, cuya estructura se dividió en las siguientes
partes: Fecha de elaboración del documento, lista de distribución del
documento, código del documento, objetivo, área, responsable,
frecuencia, acción preliminar y procedimientos.

Actividad 8. Elaborar los registros de cada Procedimiento Operativo

Estándar de Saneamiento.
Luego de haber realizado los POES el grupo de proyecto se reunió para
proceder a la elaboración de los formatos de registro para la verificación
y supervisión del cumplimiento el mismo; dicho formato lleva como
estructura la siguiente: Encargado, fecha, hora, turno, código del POES,
frecuencia de supervisión, observación, firma del supervisor.

Actividad 9. Inducción Sobre Buenas Prácticas de Manufactura.

¨Calidad e inocuidad de la mano con la higiene¨.
Esta actividad se realizó en la sala de conferencias de la empresa,
para la ejecución de la misma el grupo de proyecto ambientó con carteles,
afiches y dibujos alusivos al tema, asistieron 11 participantes entre ellos el
tutor externo Ing. Juan Monsalve, el superintendente de manufactura Ing.
Manuel Martin, el técnico de higiene y seguridad laboral Luis Gómez, el
delegado de prevención salud y seguridad laboral, un supervisor del área
de sellado, 2 pasantes universitarios de Ingeniería Industrial y 4
operadores del área de sellado.
Seguidamente se hizo la presentación del grupo de una forma
interactiva por medio de una dinámica, la cual consistió en formar un
círculo entre todos los participantes, para que cada uno dijera su nombre
y realizara un movimiento original que lo identificara, la persona siguiente
debía repetir el nombre y el movimiento del compañero anterior para
luego decir su nombre y su mímica todo esto con la finalidad de lograr un
clima de confianza y cooperación e los participantes, memorizar los
nombres de cada participante y desarrollar el tema de una manera más
personalizada logrando confianza e interés entre los oyentes.
Esta inducción se desarrolló de manera clara, concisa y enfocada al
decreto 38.678; se abordaron tópicos como la estructura de la norma y lo
relacionado a las Buenas Prácticas de Manufactura. Aunado a ello se
expuso con ejemplos reales las consecuencias de la aplicación de
prácticas higiénicas deficientes por parte de los operadores, mostrando el
resultado de las pruebas microbiológicas realizadas a un operador del
área de sellado.
Seguidamente se enfatizó el significado de los términos inocuidad y
calidad puesto que son los enfoques primordiales de la empresa. Además
se recalcó la necesidad del compromiso gerencial e individual del
personal de la empresa para poder llevar a cabo el Sistema de Análisis
de Peligros y Puntos Críticos de Control en el área de sellado ya que las
Buenas Prácticas de Manufactura es uno de los requisitos básicos para la
implementación del mismo.
Continuando con la inducción se hizo entrega de un cuestionario a
cada uno de los participantes, el cual estaba desarrollado con 4 preguntas
abiertas referentes al contenido de la inducción. Para luego dar inicio a un
debate entre los participantes donde se aclararon dudas y surgieron
comentarios acerca del compromiso que los operadores están dispuestos
a poner en práctica según lo aprendido en la capacitación. De igual
manera, se hizo entrega de trípticos alusivos al tema con el fin de afianzar
los conocimientos dados en la inducción. A manera de agradecimiento por
la receptividad de los asistentes, se cerró esta actividad con un refrigerio.

Actividad 10. Video informativo “El camino hacia la inocuidad”.

En esta oportunidad se elaboró un video informativo sobre los
principios de un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control. Al llegar a la empresa, se ambientó la sala de conferencias con
imágenes alusivas al contenido de la inducción, seguidamente se realizó
una introducción sobre la inocuidad del proceso y del producto dentro del
área de sellado, a manera de refrescar el conocimiento impartido en la
primera ponencia y, explicar la importancia de este sistema en cuanto al
aseguramiento de la inocuidad.
De igual forma, se proyectó un video explicativo, realizado por el grupo
de proyecto, con una duración de 4 minutos, donde se define el Sistema
de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, el cual se puede
aplicar a lo largo de toda la cadena de producción y es uno de los
objetivos que la empresa tiene para desarrollar un sistema de gestión
integral.
Dentro del video se plantea las maneras con las que se puede
contaminar el proceso. Seguidamente, se abordan los 7 principios básicos
de la implementación de este sistema. Posterior a la proyección del video,
se incentivó al personal a aplicar los programas de prerequisitos en el
área de sellado, de esta manera lograr la futura implementación del
Sistema de HACCP.

Actividad 11. Inducción 3. La inocuidad del área del sellado depende

de tí.
La presente actividad, dio inicio con la ambientación de la sala de
conferencias con un afiche representativo del POES y carteles
motivacionales de la aplicación de los mismos. En la inducción se explicó
detalladamente cada uno de los Procedimientos Operativos
Estandarizados de Saneamiento, que elaboró el grupo de proyecto en el
área de sellado, con la finalidad de describir paso a paso como se debe
realizar la limpieza y desinfección del área y, cómo deben ser las prácticas
higiénicas de los operadores.
Para concluir esta actividad y verificar si la información fue captada por
los participantes, se realizó un juego de destreza y agilidad mental, este
consistió en dividir a los participantes en 2 grupos y asignarle a cada
grupo la estructura de un POES, el cual deben armar como un
rompecabezas según el orden secuencial de cada procedimiento. Luego
de esto al grupo ganador fue premiado con una cesta de alimentos.
 III PARTE
RESULTADOS Y LOGROS DEL PROYECTO

Conclusiones y Recomendaciones

Conclusiones:

 Se logró la participación de la alta gerencia.

 Se mostró interés por parte de los operadores en las
inducciones.
 Se observaron mejoras en el área de sellado en cuanto a las
prácticas higiénicas.
 Se manifestó interés del personal de otras áreas, debido a
los cambios observados en los operadores de sellado.
 Se reforzó el conocimiento sobre prácticas higiénicas.
 Se elaboró un manual sobre prácticas higiénicas para el uso
y comprensión de los operadores del área de sellado.

Recomendaciones:

 Según el Decreto 38.678 se sugiere para la empresa realizar

los cambios pertinentes en la infraestructura que garanticen la higiene
dentro del área del proceso productivo.
 Se sugiere colocar en un punto inerte en la entrada del área
de sellado un dispensador de gel antibacterial, para que los operadores
puedan higienizar su mano antes, durante y al finalizar su jornada de
trabajo.
 De ser posible la empresa pudiera crear un departamento
para el aseguramiento de la calidad en todas las áreas.
  Se recomienda implementar capacitaciones de liderazgo a
los supervisores de cada área.
 Se recomienda motivar a los supervisores y operadores el
cumplimiento del manual de prácticas higiénicas y los Procedimientos
Operativos Estándares de Saneamiento.
Se recomienda continuar con las capacitaciones al personal.

REFERENCIAS

 Constitución de la República Bolivariana de Venezuela.

 Dcreto 38.678.
 Decreto 36.071
  Norma técnica 2008.
 COVENIN ISO-10013.
 Ley de calidad.
 Ley del plan de la patria.
 Firias, Arias.
 Iso 22000.
Instrumentos para la gestión de la formación continua con criterios
de calidad ISO 9000.

Glosario.

 Análisis microbiológico: Se refiere al procedimiento que mide la

ausencia o presencia de microorganismos, por unidad de masa,
volumen, superficie o lote.
 Buenas Prácticas de Manufactura de Envases (BPME):
Conjunto de medidas de control utilizadas de fabricación, embalaje,
almacenamiento y transporte de los envases, empaques y/o
artículos destinados a estar en contacto con los alimentos, a fin de
prevenir, eliminar y reducir la presencia de condiciones
inaceptables que afectan su aptitud sanitaria para el uso propuesto.
 Contaminación: La presencia en los envases, empaques y/o
artículos destinados a estar en contacto con alimentos, de
cantidades significativas de cualesquiera sustancias y/o agentes de
naturaleza biológica, física o química que representan condiciones
inaceptables para la inocuidad del alimento a contener y/o para la
integridad del producto.
 Desinfección: Aplicar un tratamiento físico, químico o biológico
efectivo a las superficies limpias destinadas para el contacto del
producto a fin de destruir las células vegetativas de los
microorganismos que ocasionan peligros para la salud pública, y
de reducir sustancialmente el numero de otros microorganismos
indeseables que afecten la calidad e inocuidad del producto.
 Diagrama de flujo: Representación grafica de la secuencia de los
pasos o etapas de un proceso tecnológico.
 Envases, empaques y/o artículos (Producto terminado):
Producto fabricado con cualquier material que se utiliza para
contener, proteger, manipular, distribuir y presentar desde la
materia prima hasta el producto terminado y desde el fabricante
hasta el usuario o consumidor.
 Extrusión: Consiste en utilizar plástico en forma de polvo o
granulados, introducido dentro de un cilindro calentador antes de
ser empujado por un tornillo sin fin. Una vez reblandecida y
comprimida, la materia pasa a través de una boquilla que va a
darle la forma deseada.
 Fabrica de envases: El establecimiento industrial en el cual los
materiales y aditivos se someten a un proceso tecnológico para
obtener un envase, empaque y/o artículo destinados a estar en
contacto con los alimentos.
 Garantía de calidad (QA) Todas las actividades planeadas o
sistemáticas implementadas dentro del sistema de calidad y
demostradas como necesarias para proporcionar la confianza
adecuada que una entidad cumple con los requisitos de calidad.
 Higiene: todas las medidas y condiciones necesarias para
asegurar la aptitud sanitaria de los envases, empaques y/o
artículos destinados a estar en contacto con los alimentos.
 Inocuidad: Garantía de que los envases, empaques y/o artículos
destinados a estar en contacto alimentario no causen efectos
adversos al alimento para el consumo humano.
 Inoculación:
 Limpieza: Remoción de residuos u otras materias extrañas o
indeseables.
 Manipulador de envases: Persona que interviene en cualquier
operación de fabricación, embalaje, almacenamiento, transporte
y/o manipulación de los envases, empaques y/ artículos destinados
a estar en contacto con alimentos.
 Materia prima: Sustancias naturales o artificiales, elaboradas o no,
empleadas por el fabricante de envases, empaques y/o artículos
destinados a estar en contacto con alimentos, en forma directa,
fraccionada o para su conversión en productos.
 Patógeno: Un agente causal específico (usualmente una bacteria)
de enfermedad.
 Plásticos: Son polímeros que bajo condiciones apropiadas de
presión y temperatura, pueden ser modelados. Al contrario de los
elastómeros, los plásticos tienen una rigidez superior y carecen de
elasticidad reversible. Todos los plásticos son polímeros, pero no
todos los polímeros son plásticos.
 Peligro: Agente biológico, físico o químico presente en un
alimento, o la condición en que éste se halla, que puede ocasionar
un efecto adverso para la salud.
 Polietileno: Desarrollado industrialmente en Inglaterra hace cerca
de medio siglo, es una de las materias plásticas más conocidas y
más extendidas en el mundo. Estos plásticos se encuentran en
muchos sectores (artículos domésticos, juguetes, botellas,
películas para envases, revestimientos de cables, tubos.
 Polietileno de alta densidad: Es el compuesto derivado de la
unión de varias moléculas de etileno y se diferencia del polietileno
de baja densidad precisamente porque su densidad está entre el
rango de 0.941 y 0.965 gr/ cm3. Se utiliza para elaborar películas
para empaque
 Polietileno de baja densidad: Es el compuesto derivado de la
unión de varias moléculas de etileno y su densidad está entre el
rango de 0.910 y 0.925 gr/ cm3. Se utiliza para elaborar películas
para empaque.
 Polímero: son compuestos orgánicos que se derivan de la unión
de dos o varias moléculas simples llamadas monómeros, por
medio de reacciones de poliadición o de policondensación.
 Practicas Higiénicas: Son procedimientos que incluyen
medidas preventivas que se aplican en aquellas áreas donde se
 realizan etapas del proceso sometidas a riesgos inaceptables de
contaminación provenientes de otras actividades o factores de la
producción.
 POES: Es el documento donde se establecen las actividades
necesarias para ejecutar el programa de limpieza, desinfección,
sanitizacion y mantenimiento sanitario del establecimiento.
 Sistema HACCP: Conjunto de procedimientos a seguir para
asegurar el control de un proceso y producto en particular, desde el
punto de vista de la inocuidad.
 Programa de prerrequisitos: Identificado por el análisis del
peligros como esencial para controlar la probabilidad de introducir
peligros relacionados a la inocuidad de los alimentos y/o la
contaminación o proliferación de peligros relacionados con la
inocuidad de los alimentos en los productos o en el ambiente de
producción.
 Punto crítico de control: Etapa en la que puede aplicarse un
control y que es esencial para prevenir, eliminar o reducir a un nivel
aceptable un peligro relacionado con la inocuidad.
 Riesgo: Estimado de la probabilidad de ocurrencia de un peligro.
 Saneamiento: Una serie de medidas encaminadas a controlar,
reducir o eliminar la contaminación, con el fin de lograr la inocuidad
del proceso y del producto.
 Verificación: confirmación, mediante la aportación de evidencia
objetiva, de que se han cumplido los requisitos especificados.