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NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA
MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD ZACATENCO
T E S I S
Presenta:
AGRADECIMIENTOS.
“No es fácil llegar, se necesita ahincó, lucha, deseo, pero sobre todo apoyo,
como el que he recibido en todo momento. Ahora más que nunca se acredita mi
cariño, admiración y respeto, gracias por lo que hemos logrado.”
Les agradezco a mis padres y a mis hermanos el apoyo que me han brindado en todo
momento, por todos los sacrificios y esfuerzos que han tenido que pasar para yo poder
finalizar con esta etapa de mi vida.
Dentro del proceso de sobrecalentamiento del vapor del generador de vapor de una
central termoeléctrica, suelen presentarse perturbaciones por motivos tales como: la
disminución de la temperatura del agua de alimentación, la acumulación de ceniza en
las paredes de agua, la mala circulación dentro de las paredes de agua.
OBJETIVO.
• OBJETIVO GENERAL.
• OBJETIVOS PARTICULARES.
JUSTIFICACIÓN.
Para lograr un desempeño más eficiente del generador de vapor, en este trabajo se
realiza una propuesta de actualización del sistema de control de atemperación, con lo
cual, aumente la eficiencia de operación del equipo dentro del generador de vapor, y por
consiguiente, se vea reflejado en el ahorro de costos, estos derivados por el
mantenimiento en los elementos que conforman el generador de vapor.
INTRODUCCIÓN.
Dentro de los equipos que se encuentran expuestos a altas temperaturas en este sistema
se encuentran: las paredes de agua, que son las encargadas de transformar el fluido de
trabajo de un estado líquido, como lo es el agua saturada, a un estado gaseoso que es el
vapor saturado.
ÍNDICE.
ÍNDICE DE FIGURAS.
ÍNDICE DE TABLAS.
59
Tabla 2.27. Datos obtenidos para el análisis del atemperador por medio de la
ecuación 2.25………………………………………………………………….
Tabla 3.1. Datos obtenidos Prontuario de Datos Técnicos de la C. T.
Manzanillo II de la C.F.E sobre parámetros mecánicos de las partes del
sistema de sobrecalentamiento de vapor del generador de vapor………….. 73
Tabla 3.2. Valores calculados a partir de los datos de parámetros mecánicos
de la tabla 3.1…………………………………………………………………. 74
Tabla 3.3. Datos obtenidos Tablas de Comportamiento Esperado del
Generador de Vapor del Instructivo del Generador de Vapor Mitsubishi
Unidades 1 y 2, de la C. T. Manzanillo II sobre valores del flujo en el sistema
de sobrecalentado de vapor…………………………………………………. 75
Tabla 3.4. Datos obtenidos Tablas de Comportamiento Esperado del
Generador de Vapor del Instructivo del Generador de Vapor Mitsubishi
Unidades 1 y 2, de la C. T. Manzanillo II sobre los valores ideales de las
temperaturas de salida en las secciones del sistema de sobrecalentado de
vapor…………………………………………………………………………. 75
Tabla 3.5. Resultados de la conversión entre escalas de temperatura de los
valores de temperaturas de las secciones del sistema de
sobrecalentado………………………………………………………………. 76
Tabla 3.6. Capacidades caloríficas calculadas mediante la ecuación 3-7 y los
datos obtenidos mediante el análisis termodinámico del sistema de
sobrecalentador de vapor………………………………………………….. 76
Tabla 3.7. Capacidades caloríficas a volumen constante calculadas mediante
la ecuación 3-8 y los datos obtenidos mediante el análisis termodinámico del
sistema de sobrecalentado de vapor………………………………………… 77
Tabla 3.8. Capacidades caloríficas a volumen constante calculadas mediante
la ecuación 3-8 y los datos obtenidos mediante el análisis termodinámico del
sistema de sobrecalentado de vapor…………………………………………. 77
Tabla 3.9. Densidades calculadas mediante el análisis termodinámico del
sistema de sobrecalentado de vapor y los datos obtenidos de las tablas de
vapor de la referencia [11]…………………………………………………… 77
Capítulo 1:
Aspectos Generales de un Generador de
Vapor.
Concepto.
Exterior: Hogar construido fuera del recipiente metálico. Está parcialmente rodeado o
sin paredes refrigeradas por agua.
Tipos
Según su utilización:
• De vapor
• De agua caliente
• Móvil o portátil
• Fija o estacionaria
Sin embargo, la clasificación más aceptada se basa en la circulación del agua y de los
gases calientes en la zona de tubos de los generadores. Según esto se tienen dos tipos
generales de generadores
Según su construcción.
• Construcción Horizontal
• Construcción Vertical.
Pueden producir agua caliente o vapor saturado. En el primer caso se les instala un
estanque de expansión que permite absorber las dilataciones del agua. En el caso de
generadores de vapor poseen un nivel de agua a 10 cm o 20 cm sobre los tubos
superiores. En algunos generadores mixtos se les instalan un banco de tubos
recalentadores de vapor, ubicado en el hogar o cerca de él. Un ejemplo de este tipo de
generador esta en la Figura 1.5.
Clasificación
• Tubos Rectos
• Tubos Curvados de dos o más colectores
• Circulación natural.
• Circulación Forzada
La Figura 1.6 muestra un generador de vapor tipo acuotubular.
Las partes que integran el ciclo de agua son: tuberías de agua de alimentación, tubería
de recirculación del economizador, domo superior, bombas de circulación controlada,
tuberías principales de bajada, domo inferior o de alimentación, paredes de agua y
cabezales. Como se observa el la Figura 1.7.
Economizador.
Cada una de las dos paredes de agua laterales consiste en tubos centrados y soldados
para formar un panel hermético. Terminan en los cabezales de salida de las paredes de
agua laterales, el cual descarga la mezcla de vapor-agua, generada en estas paredes,
dentro del domo superior. Como se muestra en la Figura 1.12.
La pared de agua frontal también se compone de tubos centrados y soldados para formar
un panel hermético, a la misma elevación de la pared posterior, descarga la mezcla
vapor-agua, directamente al domo superior.
Las partes que integran el ciclo de vapor son: sobrecalentador, tubos de conexión del
sobrecalentador, atemperador, tubos terminales (colgantes) del sobrecalentador y tubería
de vapor principal. El diagrama de flujo de vapor se muestra en la Figura 1.13.
Sobrecalentador.
La sección de paredes enfriadas por vapor la forma: el paso posterior de gas de la pared
lateral y la pared del techo.
El paso posterior de gas de la pared lateral está compuesto de tubos aleteados, dichos
tubos están separados de sus centros equitativamente. Las paredes enfriadas por vapor
del techo, están compuestas de tubos separados homogéneamente con respecto a la
distancia entre centros.
La primera sección del sobrecalentador divide la parte superior del hogar en caminos de
gases enfriados debido a la transferencia por radiación.
La dirección del flujo en cada grupo de elementos es hacia abajo en los extremos (tubos
frontales y posteriores) y hacia arriba en la parte central, hasta llegar al cabezal de salida
del primer sobrecalentador.
Su tipo de arreglo es de dos circuitos verticales. Cada platen es suspendido del techo a
través de un haz colgante por medio de resortes, varillas y sellos tipo corona.
El tercer sobrecalentador se encuentra en la parte superior del arco que forma la nariz
del hogar. Esta constituido por grupos de elementos espaciados uniformemente a lo
ancho del hogar. Cada grupo esta formado de tubos separados homogéneamente con
respecto a la distancia entre centros. El sistema de sujeción en éste sobrecalentador es
igual al del segundo.
Atemperadores.
Los cuatro atemperadores primarios están instalados en las tuberías de conexión del
cabezal de salida del primer sobrecalentador con el cabezal de entrada del segundo
sobrecalentador. Los dos atemperadores secundarios están instalados en los enlaces que
conectan el cabezal de salida del segundo sobrecalentador con el cabezal de entrada del
tercer sobrecalentador.
Tales cambios pueden involucrar la instalación de deflectores que distribuyan los gases
de combustión en los sobrecalentadores o adicionar mas secciones de intercambio de
calor en el sobrecalentador o en los componentes de precalentado del sobrecalentador,
lo cual afectaría la temperatura de los gases de combustión que llegan al
sobrecalentador.
Esto puede incluir, damper´s para el control de los gases que llegan al sobrecalentador,
recirculación de los productos gaseosos de baja temperatura de la combustión en el
hogar, para cambiar relativamente la absorción de calor en el hogar y en el
sobrecalentador.
Finalmente se debe tener el control del rango de la llama dividida en el hogar y control
del rango relativo de la llama bombeando un rango de agua en flujo forzado a través del
hogar.
El aumento en exceso del aire resulta en altas temperaturas del vapor, por que reduce la
absorción de calor radiante en el hogar en la mayor cantidad de gases de combustión e
incrementa la transferencia de calor por convección en el sobrecalentador.
El sistema de control que se muestra en la Figura 1.17., minimiza el flujo de agua para
atemperación al mismo tiempo que mantiene un control de la temperatura que responde.
El controlador de temperatura a la salida del sobrecalentador ajusta en cascada la
temperatura de admisión, con la medición secundaria como retroalimentación para el
modo de integración del primario.
Esto evita el cierre con cargas bajas, cuando no se puede mantener las temperaturas
elevadas.
Una válvula de control, enlazada a una unidad de control automático, regula el flujo de
agua de atemperación suministrada a cada atemperador. Válvulas de bloqueo están
instaladas en las líneas de suministro de agua a las estaciones de control del
atemperador como válvulas de cierre adicionales, para prevenir fugas a través de las
válvulas de control cuando éstas son cerradas.
Capitulo 2:
Sistema de Atemperación del
Sobrecalentador.
La sección de paredes enfriadas por vapor la forma el paso posterior de gas de la pared
lateral y la pared del techo, como se muestra en la Figura 2.1.
Paredes
Enfriadas
por Vapor.
Paredes de
Agua.
Cabezal “U”
El paso posterior de gas de la pared lateral está compuesto de tubos aleteados (2 x 69),
tubos con distancias entre centros de 116 mm. La pared enfriada por vapor del techo,
está compuesta de 114 tubos con aleta soldada, con distancias entre centros de 116 mm.
Un sello deslizante se localiza en el pasaje frontal, donde los tubos del sobrecalentador
de radiación van del hogar al cabezal de entrada. Otro sello fijo se localiza donde los
tubos del sobrecalentador de radiación entran al hogar, esto con el objeto de permitir los
movimientos de expansión hacia adelante con relación a los tubos de las paredes del
hogar.
La primera sección del sobrecalentador divide la parte superior del hogar en caminos de
gases enfriados debido a la transferencia por radiación (1392 mm. cada espacio).
La dirección del flujo en cada grupo de elementos es hacia abajo en los extremos (tubos
frontales y posteriores) y hacia arriba en la parte central, hasta llegar al cabezal de salida
del primer sobrecalentador.
Esta sección además cuenta con espacios anchos protegidos por grandes superficies de
transferencia.
Cada panel se encuentra fijo por medio de tubos espaciadores enfriados por agua y
vapor para mantener constantes los espacios.
Un grupo de elementos está formado por tubos de 45 mm. ФE con 1392 mm., entre
centros y solo el tubo exterior es de 50.8 mm. ФE con la misma distancia entre centros.
Cada grupo se suspende del techo a través de un haz colgante formado por varillas y
sellos de corona en la parte de entrada.
Cada platen es suspendido del techo a través de un haz colgante por medio de resortes,
varillas y sellos tipo corona. El tercer sobrecalentador se encuentra en la parte superior
del arco que forma la nariz del hogar.
Las partes del sistema del sobrecalentador del generador de vapor, junto con su
nomenclatura y una descripción, se muestran en la Tabla 2.1, el flujo en el
sobrecalentador se muestra en la Figura 2.3.
El vapor seco saturado, desde el domo fluye sobre el paso posterior de los gases al
cabezal de entrada de las paredes enfriadas por vapor, mediante 16 tubos de conexión.
Este vapor baja por los tubos del techo a la pared posterior, hasta llegar al cabezal "U"
de las paredes enfriadas por vapor.
Después fluye hacia arriba por los tubos que forman las paredes laterales a los cabezales
de salida ubicados en la parte superior; de ahí, a través de cuatro tubos de conexión se
envía al cabezal de entrada del primer sobrecalentador.
El vapor pasa a través de los elementos del primer sobrecalentador, donde se conduce a
los cabezales de salida.
Del cabezal de salida del primer sobrecalentador, se envía al cabezal de entrada del
segundo sobrecalentador por medio de cuatro tuberías de enlace. Entre éstos cabezales
se encuentran los primeros atemperadores del vapor sobrecalentado, como se muestra en
la Figura 2.4.
Después de entrar al cabezal del segundo sobrecalentador, el vapor se conduce por los
elementos al cabezal de salida.
El vapor se conduce por los elementos del tercer sobrecalentador hasta el cabezal de
salida, reduciéndose en éste paso el desbalance de temperatura a la salida.
A LA TURBINA DE
ALTA PRESIÓN
S-25
S-24
S-22
S-21
S-21
S-19
S-18
VÁLVULA DE CONTROL
DE ATEMPERACIÓN DE
S-17 SOBRECALENTADOR
VÁLVULAS
DE PURGA
S-16
S-15
S-15
S-15
S-15
S-14
S-12
TRANSMISOR TOBERAS
DE FLUJO DE FLUJO
BOMBAS DE
ALIMENTACIÓN
Los cuatro atemperadores primarios están instalados en las tuberías de conexión del
cabezal de salida del primer sobrecalentador con el cabezal de entrada del segundo
sobrecalentador.
Los dos atemperadores secundarios están instalados en los enlaces que conectan el
cabezal de salida del segundo sobrecalentador con el cabezal de entrada del tercer
sobrecalentador. El agua en forma de rocío se inyecta en el extremo de entrada de cada
atemperador para hacer posible la reducción de la temperatura de vapor cuando sea
necesario, y mantener la misma a su valor de diseño dentro de los límites de capacidad
de la tobera.
Estaciones de Control
Una válvula de control, enlazada a una unidad de control automático, regula el flujo de
agua de atemperación que se suministra a cada atemperador, como se puede ver en la
Figura 2.4.
Válvulas de bloqueo están instaladas en las líneas de suministro de agua a las estaciones
de control del atemperador como válvulas de cierre adicionales, para prevenir fugas a
través de las válvulas de control cuando éstas son cerradas.
Actualización a Implementar.
Por medio del PLC, se eliminaran los controles unitarios de cada una de las etapas de
atemperación, integrando el control de las dos etapas a una sola unidad de control que se
encargue de la regulación de estas.
Para estar en la posibilidad de hacer una propuesta para la actualización del sistema de
control de atemperación del sistema de sobrecalentado, se hace necesario hacer un
análisis térmico del sistema de sobrecalentamiento de vapor del generador de vapor.
El análisis térmico tiene el fin de obtener los valores de algunos de los parámetros
térmicos en cada una de las partes que integran el sistema de sobrecalentamiento del
generador de vapor a diferentes cargas de trabajo, esto con la intención de tener una
referencia en la cual basarse al momento de hacer el análisis de la respuesta temporal
para generar la propuesta de actualización del sistema de control de atemperación del
sobrecalentador del generador de vapor.
Para poder realizar el análisis térmico del sistema de sobrecalentado del generador de
vapor, se recurre al diagrama que se muestra a continuación Figura 2.8.
Figura 2.8. Diagrama esquemático del sistema de sobrecalentado del generador de vapor.
En la figura 2.8, se representan las secciones del sobrecalentador como “SH”, seguido
de un guión con el número del sobrecalentador, como ejemplo, la sección secundaria del
sobrecalentador esta representado por “SH-2”.
Cabe señalar que en este análisis, las paredes enfriadas por vapor y el sobrecalentador
primario se toman como una sola sección de sobrecalentamiento, la cual es la sección
primaria del sobrecalentador, esta medida se toma con el fin de facilitar el análisis
térmico, esto por medio de la suposición de que las condiciones de entrada del vapor al
sobrecalentador, son las condiciones del vapor de salida del domo superior, las cuales
son conocidas primeramente por datos de evaporación del agua en un proceso isobárico,
y en segundo termino por tablas de comportamiento esperado del generador de vapor
(presentada en la sección de anexos de este trabajo).
Teniendo los datos presentado en la tabla 2.2, así como también suponiendo que es un
proceso isobárico, en el cual la presión en todo el proceso se mantiene constante, en este
caso el valor es el que se presenta en la misma Tabla 2.2, a las diferentes cargas de
operación de unidad (del generador de vapor), se obtienen los valores de las entalpías y
de las densidades del vapor a las diferentes cargas de trabajo a las temperaturas
conocidas por medio de tablas de vapor.
Antes de pasar a su obtención, cabe mencionar que los valores de las tablas de vapor se
encuentran valores diferentes de temperaturas a los conocidos, a presiones diferentes de
la presión conocida, por esta cuestión se hace necesario el uso de interpolaciones
lineales, para fines de explicación del procedimiento ocupado, se presenta en la Figura
2.9, la presentación de los datos para ocupar la interpolación lineal, y en la ecuación 2-
1, se presenta la formula de la interpolación lineal para la obtención de los datos.
Figura 2.9. Presentación de datos para el cálculo del dato “Y” mediante la interpolación
lineal.
⎛ X − X1 ⎞
Y =⎜ ⎟ • (Y2 − Y1 ) + Y1
⎝ X 2 − X1 ⎠ (2-1)
Teniendo establecido el método para obtener las entalpías y las densidades de cada uno
de los valores conocidos, se pasa a calcularlos, y así se obtienen los resultados que se
muestran en la Tabla 2.2.
Tabla 2.3. Valores de las entalpías y densidades calculas de tablas de vapor en base a las
temperaturas conocidas.
Suponiendo que el calor añadido en toda la etapa de sobrecalentado es igual a QT, y que
en cada sección de sobrecalentado añada calor al vapor en la misma proporción, se
muestra en la Figura 2.3 el diagrama de la distribución del calor suministrado al vapor
que pasa en el sobrecalentador.
Figura 2.10. Diagrama del calor añadido al vapor en cada una de las secciones del
sobrecalentador.
A partir del conociendo los valores de entalpías de entrada y salida del sobrecalentador
a cada uno de los porcentajes de carga de la unidad, se pasa a calcula el calor añadido
por toda la sección de sobrecalentado al 100% de carga, el cual se calcula con la
ecuación 2-2.
⎛ KJ ⎞ ⎛ KJ ⎞ KJ (2-3)
QT = ⎜ 3398.2 ⎟ − ⎜ 2618.7 ⎟ = 779.5
⎝ Kg ⎠ ⎝ Kg ⎠ Kg
QT (2-4)
Q=
3
Sustituyendo los valores del calor total agregado al vapor, se obtiene el valor del calor
añadido en cada una de las secciones de sobrecalentado como se muestra en la ecuación
2-5.
⎛ KJ ⎞
⎜ 779.5 Kg ⎟
Q=⎝ ⎠ = 259.83 KJ (2-5)
3 Kg
Figura
2.11. Diagrama de entalpías de entrada y salida de cada una de las secciones del
sobrecalentador.
Teniendo contempladas las entalpías de entrada y salida de cada una de las secciones
del sobrecalentador, así como también los calores añadidos por sección, se pasa a
plantear cada una de las ecuaciones para obtener el calor de cada una de las secciones
del sobrecalentador.
KJ
Q = hx − 2618.7
Kg (2-5)
Q = hx1 − hx (2-6)
Desarrollando las ecuaciones 2-5 & 2-6 y sustituyendo sus valores para obtener a hx1 &
hx2 se obtiene:
⎛ KJ ⎞ ⎛ KJ ⎞ KJ (2-8)
hx = ⎜ 259.83 ⎟ + ⎜ 2618.7 ⎟ = 2878.53
⎝ Kg ⎠ ⎝ Kg ⎠ Kg
⎛ KJ ⎞ ⎛ KJ ⎞ KJ (2-9)
hx1 = ⎜ 259.83 ⎟ + ⎜ 2878.53 ⎟ = 3138.36
⎝ Kg ⎠ ⎝ Kg ⎠ Kg
Conociendo todas las entalpías de las secciones del sobrecalentador, mostrando sus
valores en la Tabla 2.3, se pasa a calcular las temperaturas en cada uno de los puntos
que se mostraron en el diagrama de la Figura 4, esto tomando como referencia que estas
entalpías fueron calculadas a presión constante (como se había mencionado
anteriormente el un proceso isobárico).
Tabla 2.4. Tablas de entalpías calculadas en base a las ecuaciones 2-6, 2-7 & 2-8.
Habiendo calculado las entalpías de cada una de las secciones del sobrecalentador, se
pasa a calcular las temperaturas de cada una de las secciones, esto es en base a las
entalpías ya conocidas y a la presión que se manejo como constante, estos valores son
obtenidos de tablas de vapor, estas se obtienen interpolando linealmente valores de las
tablas de vapor como a continuación se presenta.
KJ
• Para hx = 2878.53
Kg
Con los datos adquiridos de tablas de vapor que se van a utilizar para obtener el valor de
la temperatura para hx, se calcula el valor de la temperatura a cada presión que marcan
las tablas de vapor por medio de interpolaciones lineales como se muestra en las Tablas
2-5 y 2-6.
Tabla 2.5. Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una presión de 160
bares.
Para una presión de P=160 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
2715.8 2878.53 2947.6
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
360°C 388.0811°C 400°C
Tabla 2.6. Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una presión de 180
bares.
Para una presión de P=180 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
2564.5 2878.53 2887.0
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
360°C 398.949°C 400°C
Tabla 2.7. Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una presión de 173.65
bares por medio de una segunda interpolación.
Para una presión de P=173.675 bar = 177.1 Kg/cm2 y con las entalpías calculadas
a 160 y 180 bares, se calcula la temperatura a la presión deseada:
X1 X X2
160BAR 173.675BAR 180BAR
Y1 Y Y2
388.08°C 395.5116°C 398.949°C
KJ
• Para hx1 = 3138.36
Kg
Con los datos adquiridos de tablas de vapor que se van a utilizar para obtener el valor de
la temperatura para hx1, se calcula el valor de la temperatura a cada presión que marcan
las tablas de vapor por medio de interpolaciones lineales como se muestra en las Tablas
2.8 y 2.9
Tabla 2.8 Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una presión de 160
bares.
Para una presión de P=160 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
3103.7 3138.36 3234.4
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
440°C 450.607°C 480°C
Tabla 2.9 Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una presión de 180
bares.
Para una presión de P=180 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
3062.8 3138.36 3203.2
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
440°C 461.527°C 480°C
Tabla 2.10. Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una presión de 173.65
bares por medio de una segunda interpolación.
Para una presión de P=173.675 bar = 177.1 Kg/cm2 y con las entalpías calculadas
a 160 y 180 bares, se calcula la temperatura a la presión deseada:
X1 X X2
160BAR 173.675BAR 180BAR
Y1 Y Y2
450.607°C 458.073°C 461.527°C
Después de haber hecho los cálculos para el 100% de carga de trabajo en la unidad, se
pasa ha realizar los cálculos a un 75% de carga de trabajo.
⎛ KJ ⎞ ⎛ KJ ⎞ KJ (2-10)
QT = ⎜ 3398.2 ⎟ − ⎜ 2559.3 ⎟ = 838.9
⎝ Kg ⎠ ⎝ Kg ⎠ Kg
QT (2-4)
Q=
3
Sustituyendo los valores del calor total agregado al vapor, se obtiene el valor del calor
añadido en cada una de las secciones de sobrecalentado como se muestra en la ecuación
2-5.
⎛ KJ ⎞ (2-11)
⎜ 838.9 Kg ⎟
Q=⎝ ⎠ = 279.63 KJ
3 Kg
Teniendo contempladas las entalpías de entrada y salida de cada una de las secciones
del sobrecalentador.
Así como también los calores añadidos por sección, se pasa a plantear cada una de las
ecuaciones para obtener el calor de cada una de las secciones del sobrecalentador.
KJ (2-12)
Q = hx − 2559.3
Kg
Q = hx1 − hx (2-13)
Desarrollando las ecuaciones 2.13 & 2.14 y sustituyendo sus valores para obtener a hx1
& hx2 se obtiene:
⎛ KJ ⎞ ⎛ KJ ⎞ KJ (2-15)
hx = ⎜ 279.63 ⎟ + ⎜ 2559.3 ⎟ = 2838.93
⎝ Kg ⎠ ⎝ Kg ⎠ Kg
⎛ KJ ⎞ ⎛ KJ ⎞ KJ (2-16)
hx1 = ⎜ 279.63 ⎟ + ⎜ 2838.93 ⎟ = 3118.56
⎝ Kg ⎠ ⎝ Kg ⎠ Kg
Conociendo todas las entalpías de las secciones del sobrecalentador, mostrando sus
valores en la tabla 2.8, se pasa a calcular las temperaturas en cada uno de los puntos que
se mostraron en el diagrama de la Figura 2.11, esto tomando como referencia que estas
entalpías fueron calculadas a presión constante (como se había mencionado
anteriormente tomando el proceso isobárico).
Tabla 2.11. Tablas de entalpías calculadas en base a las ecuaciones 2-13, 2-14 & 2-15.
Habiendo calculado las entalpías de cada una de las secciones del sobrecalentador, se
pasa a calcular las temperaturas de cada una de las secciones, esto es en base a las
entalpías ya conocidas y a la presión que se manejo como constante, estos valores son
obtenidos de tablas de vapor, estas se obtienen interpolando linealmente valores de las
tablas de vapor como a continuación se presenta.
KJ
• Para hx = 2838.93
Kg
Con los datos adquiridos de tablas de vapor que se van a utilizar para obtener el valor de
la temperatura para hx, se calcula el valor de la temperatura a cada presión que marcan
las tablas de vapor por medio de interpolaciones lineales como se muestra en las Tablas
2.12 y 2.13.
Tabla 2.12. Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una presión de 160
bares
Para una presión de P=160 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
2715.8 2838.93 2947.6
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
360°C 381.247°C 400°C
.
Tabla 2.13. Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una presión de 180
bares.
Para una presión de P=180 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
2564.5 2838.93 2887.0
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
360°C 394.037°C 400°C
KJ
• Para hx1 = 3118.56
Kg
Con los datos adquiridos de tablas de vapor que se van a utilizar para obtener el valor de
la temperatura para hx1, se calcula el valor de la temperatura a cada presión que marcan
las tablas de vapor por medio de interpolaciones lineales como se muestra en las Tablas
2.15 y 2.16.
Tabla 2.15 Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una presión de 160
bares.
Para una presión de P=160 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
3103.7 3118.56 3234.4
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
440°C 444.547°C 480°C
Tabla 2.16 Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una presión de 180
bares.
Para una presión de P=180 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
3062.8 3118.56 3203.2
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
440°C 455.886°C 480°C
Tabla 2.17. Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una presión de 173.65
bares por medio de una segunda interpolación.
Para una presión de P=173.675 bar = 177.1 Kg/cm2 y con las entalpías calculadas
a 160 y 180 bares, se calcula la temperatura a la presión deseada:
X1 X X2
160BAR 173.675BAR 180BAR
Y1 Y Y2
444.547°C 452.300°C 455.886°C
Teniendo los valores de las temperaturas para el 100% y 75% de carga de trabajo en la
unidad, lo siguiente es realizar los cálculos a un 50% de carga de trabajo.
⎛ KJ ⎞ ⎛ KJ ⎞ KJ (2-17)
QT = ⎜ 3398.2 ⎟ − ⎜1686.2 ⎟ = 1712
⎝ Kg ⎠ ⎝ Kg ⎠ Kg
QT (2.4)
Q=
3
Sustituyendo los valores del calor total agregado al vapor al 50% de carga, se obtiene el
valor del calor añadido en cada una de las secciones de sobrecalentado como se muestra
en la ecuación 2-5.
⎛ KJ ⎞
⎜ 1712 Kg ⎟
Q=⎝ ⎠ = 570.66 KJ (2-18)
3 Kg
Teniendo contempladas las entalpías de entrada y salida de cada una de las secciones
del sobrecalentador, así como también los calores añadidos por sección, se pasa a
plantear cada una de las ecuaciones para obtener el calor de cada una de las secciones
del sobrecalentador.
KJ
Q = hx − 1686.2
Kg (2-19)
Q = hx1 − hx (2-20)
KJ
Q = 3398.2 − hx1
Kg (2-21)
Desarrollando las ecuaciones 2-20 & 2-21 y sustituyendo sus valores para obtener a hx1
& hx2 se obtiene:
⎛ KJ ⎞ ⎛ KJ ⎞ KJ
hx = ⎜ 570.66 ⎟ + ⎜1686.2 ⎟ = 2256.86
⎝ Kg ⎠ ⎝ Kg ⎠ Kg (2-22)
⎛ KJ ⎞ ⎛ KJ ⎞ KJ
hx1 = ⎜ 570.66 ⎟ + ⎜ 2256.86 ⎟ = 2827.52
⎝ Kg ⎠ ⎝ Kg ⎠ Kg (2-23)
Conociendo todas las entalpías de las secciones del sobrecalentador, mostrando sus
valores en la Tabla 2.18, se pasa a calcular las temperaturas en cada uno de los puntos
que se mostraron en el diagrama de la Figura 2.11, esto tomando como referencia que
estas entalpías fueron calculadas a presión constante (como se había mencionado
anteriormente tomando el proceso isobárico).
Tabla 2.18. Tablas de entalpías calculadas en base a las ecuaciones 2-22 y 2-23.
Habiendo calculado las entalpías de cada una de las secciones del sobrecalentador, se
pasa a calcular las temperaturas de cada una de las secciones, esto es en base a las
entalpías ya conocidas y a la presión que se manejo como constante, estos valores son
obtenidos de tablas de vapor, estas se obtienen interpolando linealmente valores de las
tablas de vapor como a continuación se presenta.
KJ
• Para hx = 2256.86
Kg
Con los datos adquiridos de tablas de vapor que se van a utilizar para obtener el valor de
la temperatura para hx, se calcula el valor de la temperatura a cada presión que marcan
las tablas de vapor por medio de interpolaciones lineales como se muestra en las Tablas
2.19 y 2.20.
Tabla 2.19. Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una presión de 160
bares.
Para una presión de P=160 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
2726.8 2256.86 2954.2
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
360°C 354.4°C 400°C
Tabla 2.20. Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una presión de 180
bares.
Para una presión de P=180 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
2588.3 2256.86 3067.8
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
360°C 394.037°C 400°C
KJ
• Para hx1 = 2827.52
Kg
Con los datos adquiridos de tablas de vapor que se van a utilizar para obtener el valor de
la temperatura para hx1, se calcula el valor de la temperatura a cada presión que marcan
las tablas de vapor por medio de interpolaciones lineales como se muestra en las Tablas
2.22 y 2.23
Tabla 2.23 Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una presión de 180
bares.
Para una presión de P=180 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
2564.5 2827.52 2887.0
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
360°C 392.662°C 400°C
Teniendo calculadas las temperaturas y las entalpías de cada una de las secciones del
sobrecalentador a cada una de las cargas de trabajo de la unidad, se muestran los
resultados obtenidos del análisis térmico del sistema de sobrecalentado en la Tabla 2.25.
Atemperador tipo atomizador, es del tipo de contacto directo. Este sistema consiste en la
inyección de agua de alto grado de pureza, directamente en el tubo principal del vapor.
El agua se inyecta mediante una serie de espreas en la garganta de un tubo venturi,
formando una niebla fina. Esta es rápidamente vaporizada, mezclándose primeramente
con el vapor sobrecalentado, para enfriarlo.
Esta temperatura suele ser la variable controlada, aun cuando también puede controlarse
el flujo de la mezcla. Los balances de masa se muestran en la ecuación 2-24, y el
balance de energía se muestra en la ecuación 2-25.
WH + WC = W (2-24)
WH H H + WC H C = WH (2-25)
WH (2-26)
H = HC + (H H − HC )
WH + WC
Si los dos fluidos tienen la misma capacidad calorífica y no se tiene cambio de fase, las
entalpías pueden sustituirse por las temperaturas como se ve en la ecuación 2.4.
T − TC 1 (2-27)
=
TH − TC 1 + 1
R
En donde R = WH/WC.
En base a los datos obtenidos de las tablas de comportamientos esperados del generador
de vapor, se genero el análisis termodinámico de las dos etapas de atemperación del
sobrecalentador del generador de vapor.
Figura 2.12. Diagrama de las posiciones de los atemperadores dentro del sistema de
sobrecalentado mostrando los datos de valores máximos en estos puntos.
En base a los valores presentados en la Figura 2.12 y a los valores de flujos máximos de
agua de atemperación obtenidos de las tablas de comportamiento esperado del
generador de vapor y a los valores de las temperaturas de agua de atemperación,
calculados mediante el programa “Análisis Termodinámico de una Central
Termoeléctrica”, consultado de la referencia [12].
Este programa fue utilizado por que en él se genera el análisis termodinámico de todo el
ciclo de la central termoeléctrica, así pues de este programa se obtuvieron los valores
ideales del agua de atemperación esta proveniente del punto 18 de este análisis.
Figura 2.13. Portada del Programa “Análisis Termodinámico de una Central Termoeléctrica”
ocupado para el cálculo de algunos de los parámetros para el análisis de los atemperadores del
sobrecalentador.
Habiendo obtenido todos los datos necesarios para realizar este análisis, estos se
muestran en la Tabla 2.26.
Tabla 2.26. Datos ocupados para analizar termodinámicamente a los atemperadores del sistema
de sobrecalentado.
Enseguida se plantean los valores de cada una de las variables de la ecuación 2-25, esta
ecuación tomada del punto 2.2.2 de este trabajo, esta hace referencia al análisis
termodinámico de un intercambiador de calor de contacto directo, estos valores se
muestran en la Tabla 2.27.
Tabla 2.27. Datos obtenidos para el análisis del atemperador por medio de la ecuación
2.25.
NOTA: Los valores de las entalpías presentados en la tabla anterior fueron calculados a
partir de tablas de vapor obtenidas de la referencia [11], los valores se calcularon por
medio de interpolaciones lineales.
Teniendo todos los datos planteados, se pasa a hacer los análisis termodinámicos de
cada una de las etapas de atemperación.
• Atemperación Primaria:
⎛ Kg ⎞
⎜ 301.68 ⎟
⎛ KJ ⎞ ⎝ s ⎠ ⎛ KJ KJ ⎞
H = ⎜ 841.4325 ⎟+ • ⎜ 2951.0 − 841.4325 ⎟
⎝ Kg ⎠ ⎛ Kg Kg ⎞ ⎝ Kg Kg ⎠
⎜ 301.68 + 7.05 ⎟ (2-28)
⎝ s s ⎠
KJ
H = 2895.77
Kg
Teniendo la entalpía del vapor atemperado, se pasa a calcular la temperatura del vapor
atemperado a la presión de proceso, esto por medio de interpolaciones lineales, como
resultado de este calculo se obtuvo:
KJ Kg
• Para una entalpía de H = 2895.77 a una presión de 177.1 2 , la
Kg cm
temperatura del vapor es: 398.51°C
ΔT = 11.49°C
Continuando con este análisis, se pasa a hacer los cálculos para el atemperador
secundario.
• Atemperación Secundario:
⎛ Kg ⎞
⎛ KJ ⎞ ⎜ 301.68 ⎟ ⎛ KJ ⎞
H = ⎜ 841.4325 + ⎝ s ⎠
• ⎜ 3228
KJ
− 841.4325 (2-30)
⎟ ⎟
⎝ Kg ⎠ ⎛ Kg Kg ⎞ ⎝ Kg Kg ⎠
⎜ 301.68 + 8.11 ⎟
⎝ s s ⎠
KJ
H = 3165.52
Kg
Teniendo la entalpía del vapor atemperado, se pasa a calcular la temperatura del vapor
atemperado a la presión de proceso, esto por medio de interpolaciones lineales, como
resultado de este calculo se obtuvo:
KJ Kg
• Para una entalpía de H = 3165.52 a una presión de 177.1 , la
Kg cm 2
temperatura del vapor es: 465.9°C
ΔT = 19.1°C
Capitulo 3:
Simulación en Función del Tiempo del
Sistema de Sobrecalentado de Vapor del
Generador de Vapor.
Para obtener un modelo matemático con el cual se pueda tener un representación del
sistema de sobrecalentado para su posterior simulación, es necesario plantear las
expresiones matemáticas necesarias con las cuales se pueda representar la respuesta
temporal de este sistema a las diferentes variables de entradas que puedan influir en
este.
Por lo anterior, se presenta en la Figura 3.1 un esquema del sistema. En este esquema,
se presentan las variables que nos interesa controlar, así como también se muestran las
variables que afectan o que pueden perturbar a la dinámica del sistema de
sobrecalentado.
Figura 3.1. Diagrama del sistema de sobrecalentado de vapor del generador de vapor.
Por lo cual, los sobrecalentadotes tienen un intercambio de calor con estos gases
productos de la combustión que se lleva acabo dentro de generador, esto representador
por Tg SH-1 como temperatura de los gases de combustión en el sobrecalentador primario,
Tg SH-2 como temperatura de los gases de combustión en el sobrecalentador secundario y
Tg SH-3 como temperatura de los gases de combustión en el sobrecalentador terciario.
Tomando en cuenta este intercambio de calor, se puede decir que cada uno de los
sobrecalentadores son un sistema no-adiabático (es decir que el sistema tiene un
intercambio de energía con el medio que lo rodea, en este caso los gases de combustión
del generador de vapor), por esta cuestión, en este trabajo se decidió modelar
matemáticamente cada uno de los sobrecalentadores esto haciéndolo
independientemente y tomarlos como sistemas no-adiabáticos, suponiendo que el medio
en que están inmersos son completamente gases provenientes de la combustión del
generador de vapor.
Como una consideración final, en este trabajo se presenta solamente el desarrollo del
modelado matemático de una sección del sobrecalentador, esto se toma por que el
desarrollo de los modelos matemáticos de los tres sobrecalentadores son los mismos.
Para llevar a cabo el desarrollo del modelo matemático de una de las secciones del
sobrecalentador del generador de vapor, es necesario plantear el balance de energía para
esta, el cual se presenta a continuación.
Figura
3.2. Esquema de un balance de energía.
Aplicando el esquema de la Figura 3.2 al balance de energía para una de las secciones
del sistema de sobrecalentado se puede representar como se muestra en la ecuación 3-1:
dQo ( t )
= Qin ( t ) − Qo ( t ) + Qa ( t )
dt (3-1)
En donde:
dQo ( t ) Es la tasa de cambio del calor del vapor dentro de la sección de
:
dt sobrecalentado
Qin ( t ) : Es el calor del vapor a la entrada de la sección de sobrecalentado
dQo ( t )
Así también para esta es igual;
dt
dQo ( t ) d ( m ∗ ho ( t ) )
=
dt dt (3-2)
Para Qin ( t ) esta es igual;
Qo ( t ) = Fmo ( t ) ho (t ) (3-4)
Qa ( t ) = UA (Ta ( t ) − To ( t ) ) (3-5)
h = C pT (3-6)
En base a la ecuación para obtener la entalpía, es necesario plantear la definición del Cp,
la cual es:
Capacidad Calorífica (Cp o Cv): Cantidad de energía necesaria para elevar en 1°C la
temperatura de una masa de 1gr, esta cantidad se obtiene mediante:
Q J h (3-7)
Cp = = =
mΔT °C ∗ Kg T (en °K)
De donde:
Cp Capacidad calorífica a presión constante dado en [J/°C*Kg].
Para cuestiones del modelado, se hace necesario convertirlo a flujo volumétrico, esto
por la cuestión de que en la tasa de acumulación, es necesario tener el valor de la masa
de vapor dentro de la sección del sobrecalentador y esta se desconoce, pero como se
tiene un flujo másico y se conoce el volumen interno de la sección de sobrecalentado y
la densidad de entrada del vapor, se puede calcular con los datos obtenidos mediante el
análisis termodinámico que ya se realizo en secciones anteriores de este trabajo, se pasa
a plantear las ecuaciones para el flujo dentro de la sección de sobrecalentado.
Fm = Fv • ρ (3-9)
(3-10)
= Fv ρ C pTi ( t ) − Fv ρ C pT0 ( t ) − UA (T0 ( t ) − Ta ( t ) )
dT0
VCv ρ
dt
Tomando en cuenta que las variables en la ecuación 3-10, tienen condiciones iniciales
diferentes a cero, por lo tanto se pasa a plantear a la ecuación 3-11, la cual toma
condiciones iniciales iguales a cero.
(3-11)
VCv ρ
dT 0
dt
= Fv ρ C p T i − Fv ρ C p T 0 − UA T 0 − T a ( )
⎣ (
⎡⎣ Fv ρ C pTi ( t ) − Fv ρ C pT0 ( t ) − UA (T0 ( t ) − Ta ( t ) ) ⎤⎦ − ⎡ Fv ρ C p T i − Fv ρ C p T 0 − UA T 0 − Ta ⎤
⎦ ) (3-12)
⎡ F ρ C T t − F ρ C T t − UA (T0 ( t ) − Ta ( t ) ) − Fv C p T i + Fv ρ C p T 0 + UA T 0 − T a ⎤
⎣ v p i( ) v p 0( ) ⎦ ( ) (3-13)
(
d T0 ( t ) − T 0 )
( ) ( ) ( ) (
Fv ρ C p Ti ( t ) − T i − Fv ρ C p T0 ( t ) − T 0 − UA T0 ( t ) − T 0 − Ta ( t ) − T a = VCv ρ ) dt (3-14)
To ( t ) = To ( t ) − T o (3-17)
Ta ( t ) = Ta ( t ) − T a (3-18)
dT0 ( t ) (3-19)
VCv ρ = Fv ρ C p Ti ( t ) − Fv ρ C p T0 ( t ) − UA ( T0 ( t ) − Ta ( t ) )
dt
dT0 ( t ) (3-20)
VCv ρ = Fv ρ C p Ti ( t ) − T0 ( t ) ⎡⎣ Fv ρ Cp p + UA⎤⎦ + UATa ( t )
dt
VCv ρ Fv ρ C p UA
ST0 ( s ) = −T0 ( s ) + Ti ( s ) + Ta ( s )
Fv ρ C p + UA Fv ρ C p + UA Fv ρ C p + UA (3-22)
⎡ VCv ρ ⎤ Fv ρ C p UA
T0 ( s ) ⎢ S + 1⎥ = Ti ( s ) + Ta ( s )
⎢⎣ Fv ρ C p + UA ⎥⎦ Fv ρ C p + UA Fv ρ C p + UA (3-23)
Como se puede ver en la ecuación 3-23, se tiene el formato normalizado dedos función
de transferencia de primer orden las cuales son:
Fv ρ C p
K1 =
Fv ρ C p + UA (3-25)
UA
K2 =
Fv ρ C p + UA (3-26)
Teniendo definidos los parámetros que intervienen en una de las secciones del
sobrecalentador, se puede pasar a armar su diagrama a bloques que es el que se muestra
en la Figura 3.3.
K1
Ti ( s )
τ S +1
T0 ( s )
K2
Ta ( s )
τ S +1
Figura 3.3. Diagrama a bloques de una de las secciones del sistema de sobrecalentado.
Así como también tomando en cuenta que en cada una de las secciones del
sobrecalentador trabajan como intercambiador de calor independiente y que la salida de
una sección es la entrada de otro, así como también tomando en cuenta de que cada uno
de las secciones del generador de vapor tiene parámetros independientes a las otras.
K 23
τ S +1
K 22
τ S +1
K 21 K13
τ S +1 τ S +1
K12
τ S +1
K11
τ S +1
Figur
a 3.4. Diagrama a bloques del sistema de sobrecalentamiento de vapor del generador de vapor.
Los datos obtenidos de las referencias antes mencionadas son parámetros mecánicos de
cada una de las secciones del sistema de sobrecalentamiento, el esquema de estas partes
se muestra en la Figura 3.5.
Figura
3.5. Esquema de las secciones del sistema de sobrecalentamiento de vapor.
Después de haber obtenido algunos datos mecánicos de las diferentes secciones del
sistema de sobrecalentamiento de vapor, se pasa a calcular los demás datos mecánicos
que se necesitan para realizar la simulación del sistema de sobrecalentado por lo tanto se
plantean las ecuaciones para calcularlos.
Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación
Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 73
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco
A (3-27)
l=
π •∅
Ac = π r 2 (3-28)
V = Ac • l (3.28)
Teniendo definidas las formulas para calcular los valores de los parámetros que hacen
falta para la simulación del sistema de sobrecalentado del generador de vapor, se pasa a
calcularlos y ya habiéndolo hecho, se presentan en la tabla 3.2.
Tabla 3.2. Valores calculados a partir de los datos mecánicos de la tabla 3.1.
Siguiendo con la obtención de los valores de los parámetros para la simulación del
sistema de sobrecalentamiento de vapor, se toman los valores referentes al flujo de
vapor en el sistema de sobrecalentado de las Tablas de Comportamiento Esperado del
Generador de Vapor del Instructivo del Generador de Vapor Mitsubishi Unidades 1 y
2, de la C. T. Manzanillo II, los cuales se presentan en la Tabla 3.3.
Tabla 3.3. Datos obtenidos Tablas de Comportamiento Esperado del Generador de Vapor del
Instructivo del Generador de Vapor Mitsubishi Unidades 1 y 2, de la C. T. Manzanillo II sobre
valores del flujo en el sistema de sobrecalentado de vapor.
Habiendo obtenido los datos de las referencias antes citadas, se pasa a calcular las
capacidades caloríficas (Cp y Cv) en cada una de las secciones del sistema de
sobrecalentado de vapor, esto es en base a la ecuación 3-7 y también a los datos
obtenidos por el análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado que se realizo
anteriormente en este trabajo.
° K = °C + 273.15 (3-29)
Tabla 3.6. Capacidades caloríficas calculadas mediante la ecuación 3-7 y los datos obtenidos
mediante el análisis termodinámico del sistema de sobrecalentador de vapor.
Tabla 3.8. Capacidades caloríficas a volumen constante calculadas mediante la ecuación 3-8 y
los datos obtenidos mediante el análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado de vapor.
Qm& J
U= =
A(T1 − T f ) °Csm 2 (3-30)
De donde.
Ahora tomando como datos los vapores que se han calculado en el análisis
termodinámico del sistema de sobrecalentado del generador de vapor y datos que se han
obtenido de las referencias antes citadas, se plantean los valores para calcular los
coeficientes globales de transferencia de calor para cada uno de las secciones del
sistema de sobrecalentado de vapor del generador de vapor, tomando en cuenta que los
valores que se van a utilizar en este calculo serán valores para el 100% de carga de
trabajo en el generador de vapor.
• Para el SH-1 tomando como valores de las variables de la ecuación 3-30 los
datos que se presentan en la Tabla 3.10.
Tabla 3.10. Valores para el cálculo del coeficiente global de transferencia de energía para el
caso del SH-1.
⎛ J ⎞⎛ Kg ⎞
⎜ 259.83 Kg ⎟ ⎜ 342.5 s ⎟
U1 = ⎝ ⎠⎝ ⎠
= 0.03804
J
(1910m ) (1163.15°C − 360.41°C )
2
°Csm 2 (3-31)
• Para el SH-2 tomando como valores de las variables de la ecuación 3-30 los
datos que se presentan en la Tabla 3.11.
Tabla 3.11. Valores para el cálculo del coeficiente global de transferencia de energía para el
caso del SH-2.
⎛ J ⎞⎛ Kg ⎞ (3-32)
⎜ 259.83 Kg ⎟ ⎜ 342.5 s ⎟
U2 = ⎝ ⎠⎝ ⎠
= 0.1281 2
J
( 930m ) ( 957.89°C − 395.51°C )
2
m s°C
• Para el SH-3 tomando como valores de las variables de la ecuación 3-30 los
datos que se presentan en la Tabla 3.11.
Tabla 3.12. Valores para el cálculo del coeficiente global de transferencia de energía para el
caso del SH-2.
Tabla 3.13. Valores de los coeficientes de transferencia de energía obtenidos mediante los
cálculos anteriores.
Habiendo calculado los parámetros que se presentan en las ecuaciones 3-24, 3-25 y 3-
26, se pasa a extraen los valores de las variables necesarias para realizar la simulación
en el dominio del tiempo del sistema de sobrecalentado de vapor del generador de
vapor.
Estos datos se presentan en la Tabla 3.14, haciendo la aclaración de que se toman datos
ideales de las referencias y de los cálculos realizados en este trabajo, todo esto tomando
como punto de operación al 100% de carga de trabajo del generador de vapor.
Tabla 3.14. Parámetros de las funciones de transferencia establecida en las ecuaciones 3-24, 3-
25 y 3-26 ocupados para hacer la simulación del sistema de sobrecalentado de vapor del
generador de vapor.
Partiendo de los datos obtenidos por medio del modelado matemático del sistema de
sobrecalentado, se realiza la simulación del sistema de sobrecalentado de vapor del
generador de vapor, esta simulación tiene la intención de mostrar el comportamiento
dinámico del sistema de sobrecalentado y tener así un modelo de simulación con el cual
se pueda implementar un sistema de control para regular la temperatura de salida del
sistema de sobrecalentado, así cumpliendo uno de los objetivos de este trabajo.
Este diagrama integra las funciones de transferencia que describen la respuesta de cada
una de las secciones del sistema de sobrecalentado de vapor, ocupando este diagrama a
bloques, se puede introducir a la herramienta Simulink para su posterior simulación, el
armado de este diagrama a boques en Simulink, se muestra en la Figura 3.6.
Como se puede observar en el diagrama a bloques de la Figura 3.4, cada una de las
secciones del sistema de sobrecalentado esta descrita por una función de transferencia
para la entrada de vapor de la sección anterior y otra función de transferencia para la
entrada de la temperatura de los gases de combustión del generador de vapor.
Esta rutina que se programo en un m-file, intención de ingresar los datos del modelo
matemático que se integro en Simulink y también esta rutina realizara el calculo de las
ganancias de entrada al sistema y de las constantes de tiempo de cada una de las
funciones de transferencia de las secciones del sistema de sobrecalentado del generador
de vapor.
Fin.
Figura 3.7. Diagrama de flujo de la rutina para calcular los valores de las constantes de tiempo y
de las ganancias de las funciones de transferencia del diagrama a bloques del sistema de
sobrecalentado de vapor.
Figura 3.8. Programación de la rutina para introducir los parámetros del diagrama a bloques del
sistema de sobrecalentado de vapor.
Utilizando a la Tabla 3.14 de este trabajo, la cual presenta todos los parámetros del
modelado matemático del sistema de sobrecalentado del generador de vapor para una
carga de trabajo del 100%, se realiza la captura de datos por medio de la rutina que se
programo en un M-File de MatLab, para realizar la simulación de la respuesta del
sistema de sobrecalentado de vapor del generador de vapor, como se puede ver en la
Figura 3.9.
Habiendo introducido los parámetros para la simulación del modelo matemático del
sistema de sobrecalentado de vapor del generador de vapor, se pasa a configurar los
parámetros de simulación de Simulink, los cuales se presentan en la Figura 3.10.
Figura 3.11. Puntos del tomados del análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado de
vapor, extrapolados al diagrama a bloques que se armo en Simulink.
Teniendo ya visualizados los puntos a monitorear del diagrama a bloques del sistema de
sobrecalentado en el modelo de Simulink y ya habiendo ingresado y configurado todos
los parámetros necesarios para realizar la simulación, se pasa ha correr la simulación del
sistema de sobrecalentado de vapor.
Para tener una visualización mejor para la respuesta se hizo un acercamiento en la curva
de respuesta de comportamiento de la temperatura a la salida del SH-1, esta se puede
ver en la Figura 3.13.
Como se puede apreciar en la Figura 3.12 y 3.13, la temperatura de salida del SH-1
alcanza aproximadamente el valor de 396°C, lo cual indica que en esta sección del
sobrecalentador, el modelo matemático esta arrojando valores ideales de la temperatura
del vapor.
Así que con este resultado, la simulación en esta sección se considera que es correcta,
esto por la cuestión de que los datos ingresados son datos al 100% de la carga en
condiciones ideales y estos están coincidiendo con lo ya obtenido en el análisis
termodinámico del sistema de sobrecalentamiento del generador de vapor.
Para tener una visualización mejor para la respuesta se hizo un acercamiento en la curva
de respuesta de comportamiento de la temperatura a la salida del SH-2, esta se puede
ver en la Figura 3.14.
Lo anterior indica que en esta sección del sobrecalentador, el modelo matemático esta
arrojando valores ideales de la temperatura del vapor, así que con este resultado.
La simulación en esta sección se considera que es correcta, esto por la cuestión de que
los datos ingresados son datos al 100% de la carga en condiciones ideales y estos están
coincidiendo con lo ya obtenido en el análisis termodinámico del sistema de
sobrecalentamiento del generador de vapor.
Para tener una visualización mejor para la respuesta se hizo un acercamiento en la curva
de respuesta de comportamiento de la temperatura a la salida del SH-3, esta se puede
ver en la Figura 3.17.
Como se puede apreciar en la Figura 3.16 y 3.17, la temperatura de salida del SH-3
alcanza aproximadamente el valor de 543°C, lo cual indica que en esta sección del
sobrecalentador, el modelo matemático esta arrojando valores ideales de la temperatura
del vapor, así que con este resultado, la simulación en esta sección se considera que es
correcta, esto por la cuestión de que los datos ingresados son datos al 100% de la carga
en condiciones ideales y estos están coincidiendo con lo ya obtenido en el análisis
termodinámico del sistema de sobrecalentamiento del generador de vapor.
Capítulo 4:
Implementación del Sistema de Control de
Atemperación de un Generador de Vapor.
Se incorporan como señales escalón unitario por que a las temperaturas ideales de los
gases se maneja en el modelo matemático como constantes, y por esta cuestión, estas
tienen efecto desde el principio de simulación, y las perturbaciones se dan en una subida
a un tiempo determinado, los valores de configuración de cada una de estas
perturbaciones se presentan el las Figuras 4.2, 4.3 y 4.4.
Figura 4.5. Curva de comportamiento de la temperatura de salida del SH-1 ante una
perturbación en la temperatura de los gases de combustión.
Figura 4.7. Curva de comportamiento de la temperatura de salida del SH-2 ante una
perturbación en la temperatura de los gases de combustión.
Este acercamiento es antes del segundo 1100, ese acercamiento nos presenta el aumento
de la temperatura que se tubo, este llego hasta una temperatura de salida del SH-2 de
487°C, comparando este resultado con el resultado que arrojo el análisis termodinámico
del sistema de sobrecalentado de vapor, hay una variación de alrededor de 30°C, esto
solo en la sección primaria del sistema de sobrecalentado de vapor.
Figura 4.9. Curva de comportamiento de la temperatura de salida del SH-3 ante una
perturbación en la temperatura de los gases de combustión.
Este acercamiento es antes del segundo 1100, ese acercamiento nos presenta el aumento
de la temperatura que se tubo, este llego hasta una temperatura de salida del SH-3 de
563°C, comparando este resultado con el resultado que arrojo el análisis termodinámico
del sistema de sobrecalentado de vapor, hay una variación de alrededor de 23°C, esto
solo en la sección primaria del sistema de sobrecalentado de vapor.
Después de analizar los resultados arrojados por la simulación en cada uno de los
puntos que se planteo monitorear, se pudieron ver las diferencias de temperatura que se
presentan en cada uno de estos puntos del sistema de sobrecalentado, esto provocado
por el aumento de la temperatura de los gases de combustión, todo este análisis tomando
como base los resultados arrojados por el análisis termodinámico del sistema de
sobrecalentado de vapor.
Figura 4.11. Esquema del sistema de atemperación del sistema de sobrecalentador de vapor.
Teniendo en cuenta que este análisis se hizo a cada uno de los atemperadores.
Kg
8.11 K1 = 30°C
s (4-1)
Despejando a esta constante el resultado es;
30°C °C • s
K1 = = 3.6585
Kg Kg (4-2)
8.11
s
Kg
Para 7.05 de agua de atemperación se le puede disminuir 15°C a la temperatura del
s
vapor sobrecalentado, planteando una ecuación para relacionar estas dos magnitudes
diferentes, se propone una constante de proporcionalidad la ecuación resultante para el
atemperador 3 queda;
Kg
7.05 K 2 = 15°C
s (4-3)
4.5 Modelado de Control para las Válvulas de los Atemperadores del Sistema de
Sobrecalentado.
La válvula con la cual se controla el agua de atemperación es una servo válvula con un
actuador proporcional eléctrico, el actuador maneja una señal normalizada de 4 – 20mA,
para regulas su apertura de 0 – 100%, la característica de la válvula de de igual
porcentaje y su curva de comportamiento se muestra en la Figura 4.14.
P(s) 1 (4-5)
= 2
I ( s ) s + 1.8s + 1
Para hacer la representación de esta servo válvula para introducirla al modelo de control
en MatLab, es necesario generar su diagrama a bloques el cual integra un bloque el cual
relaciona la apertura de la válvula con el flujo que permite que pase, los diagramas a
bloques para cada una de las válvulas se muestra en la figuras 4.15 y 4.16.
1
s 2 + 1.8s + 1
1
s 2 + 1.8s + 1
V-3
TV TV
M
De Bomba
de Agua de S.P. S.P. S.P. S.P.
Alimentación TC TC TC TC
V-4
TT TT TT TT
1 2
En esta arquitectura que se muestra en la Figura 4.17, se integra de dos lazos de control
en cascada, los cuales regulan la temperatura de entrada y de salida de las secciones
secundaria y terciaria del sobrecalentador del generador de vapor.
Se toma de esta manera a las variables en base a el análisis termodinámico del sistema
de sobrecalentado de vapor, el cual muestra las temperaturas de entrada de cada una de
las secciones del sistema de sobrecalentado de vapor y así con esto se tiene referencia
de cada uno de los valores de las temperaturas en estos puntos.
Esto tiene a intención de hacer que el vapor entre a esta sección con los parámetros de
temperatura que se obtuvieron del análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado
de vapor, este lazo se muestra en la Figura 4.18.
Esto con la intención de hacer que el vapor entre a esta sección con los parámetros de
temperatura que se obtuvieron del análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado
de vapor.
Los dos lazos de control en cascada se interconectan por medio de la asignación del
punto de consigna del controlador primario del segundo lazo en cascada por medio del
error del controlador primario del lazo primario.
Este se asigna directamente, con esto, se regula la acción del segundo lazo de control
por medio del error que se presenta en la temperatura del vapor de salida del sistema de
sobrecalentado de vapor, si aumenta el error en este punto, modifica la acción de los dos
lazos de control del sistema de atemperación del sobrecalentador de vapor.
Los rangos de temperatura para cada uno de los transmisores se asignaron según el
punto en donde se encuentran colocados, por esta cuestión en la Figura 4.20, se muestra
la numeración de cada uno de los transmisores y su posición en el sistema de
sobrecalentado de vapor.
• Transmisor “TT-01A”
Por lo anterior, el rango de este transmisor se eligió de 535°C @ 550°C, esto tomando
en cuenta lo dicho en el segmento anterior y tomando en cuenta que el sistema de
atemperación del sistema de sobrecalentado de vapor solo tendrá acción del 50% de
carga de la unidad hasta la carga máxima.
• Transmisor “TT-01B”
Por lo anterior, el rango de este transmisor se eligió de 338°C @ 485°C, esto tomando
en cuenta lo dicho en el segmento anterior y tomando en cuenta que el sistema de
atemperación del sistema de sobrecalentado de vapor solo tendrá acción del 50% de
carga de la unidad hasta la carga máxima.
• Transmisor “TT-02A”
Por lo anterior, el rango de este transmisor se eligió de 338°C @ 485°C, esto tomando
en cuenta lo dicho en el segmento anterior y tomando en cuenta que el sistema de
atemperación del sistema de sobrecalentado de vapor solo tendrá acción del 50% de
carga de la unidad hasta la carga máxima.
• Transmisor “TT-02B”
Por lo anterior, el rango de este transmisor se eligió de 379°C @ 410°C, esto tomando
en cuenta lo dicho en el segmento anterior y tomando en cuenta que el sistema de
atemperación del sistema de sobrecalentado de vapor solo tendrá acción del 50% de
carga de la unidad hasta la carga máxima.
Los controladores de procesos, tienen parámetros para configurar, los cuales rigen el
comportamiento a su salida a partir de la señal de error que nos arroje nuestro proceso.
Funcionamiento
En este último caso la señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores,
que son con corriente continua.
El controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta
señal recibe el nombre de punto de consigna(o punto de referencia), la cual es de la
misma naturaleza y tiene el mismo intervalo de valores que la señal que proporciona el
sensor.
Acción proporcional
Este efecto tiene como consecuencia la aparición de un error permanente, que hace que
la parte proporcional nunca llegue a solucionar por completo el error del sistema.
Acción integral
Acción derivativa
Habiendo obtenido los diagramas a bloques de las partes que integran a la arquitectura
de control del sistema de control de atemperación que se presento en la Figura 4.17 de
este trabajo, se pasa a integrar cada una de estas partes en el sistema de sobrecalentado
de vapor que ya se tiene generado en la herramienta computacional Simulink
perteneciente al software MatLab, tomando en cuenta que en esta herramienta solo se
pueden introducir los diagramas a bloques de cada una de estas partes.
V-14
TV
01
M
De Bomba
S.P. S.P. S.P. S.P.
de Agua de TC TC TC TC
Alimentación 02B 02A TC
01B TC
01A
V-13
TT TT TT TT
TV
02
TT TT TT TT
Del Domo 02B 02A 01B 01A A Turbina de
Superior Alta Presión
1 2
AT-02 AT-01
Figura 4.26. Esquema de la arquitectura de control del sistema de control de atemperación del
sobrecalentador del generador de vapor, mostrando la nomenclatura de cada una de sus partes.
Habiendo ya numerado cada una de las partes del sistema de control de atemperación y
ocupando el diagrama a bloques que se uso para simular el sistema de sobrecalentado de
vapor, se pasa a integrar a este ultimo diagrama el sistema de control de atemperación,
el cual se muestra en la Figura 4.27, en este se muestra la integración que se hizo en la
herramienta Simulink de MatLab.
Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación
Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 117
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco
Para el diagrama a bloques que se muestra en la Figura 4.27, se ocuparon bloques que
ya están establecidos en el paquete Simulink, estos son:
• Scope: Estos bloques grafican la magnitud que se les alimenta con respecto al
tiempo de simulación, en esta simulación se les ocupo para graficar los valores
de la temperatura en los diferentes puntos del diagrama a bloques.
• Functions: Este bloque tiene la finalidad que el usuario del paquete Simulink,
pueda introducir funciones que el pueda definir, en la simulación del sistema de
control de sobrecalentado de vapor se ocupo para introducir las funciones de
transmisores y válvulas dentro del sistema de control de atemperación.
• Gain: Este bloque tiene la función de dar una ganancia a la señal que tiene a la
entrada de el, en esta simulación se ocupo para darle ganancias a las válvulas,
como parte de su diagrama a bloques.
Figura 4. 27. Diagrama a bloques del sistema de control de atemperación del sistema de sobrecalentado de vapor del generador de vapor armado en la
aplicación Simulink del paquete MatLab.
Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 120
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco
Al proceso de seleccionar los parámetros del controlador que cumplan con las
especificaciones de desempeño se conoce como sintonización del controlador.
Habiendo hecho varias pruebas en la simulación, los parámetros del controlador del lazo
interno que se obtuvieron se muestran en la Figura 4.29, estos introducidos a la ventana
de configuración de los parámetros del controlador del bloque PID que proporciona
MatLab.
Figura 4.29. Parámetros obtenidos por medio de la sintonización del controlador interno del lazo
de control en cascada primario del sistema de control de atemperación.
Figura 4.30. Respuesta de la temperatura a la sintonización del controlador interno del lazo de
control en cascada primario.
Habiendo hecho varias pruebas en la simulación, los parámetros del controlador del lazo
externo que se obtuvieron se muestran en la Figura 4.33, estos introducidos a la ventana
de configuración de los parámetros del controlador del bloque PID que proporciona
MatLab.
Figura 4.33. Parámetros obtenidos por medio de la sintonización del controlador externo del
lazo de control en cascada primario del sistema de control de atemperación.
Figura 4.34. Respuesta de la temperatura a la sintonización del controlador externo del lazo de
control en cascada primario.
Habiendo hecho varias pruebas en la simulación, los parámetros del controlador del lazo
interno que se obtuvieron se muestran en la Figura 4.37, estos introducidos a la ventana
de configuración de los parámetros del controlador del bloque PID que proporciona
MatLab.
Figura 4.37. Parámetros obtenidos por medio de la sintonización del controlador interno del lazo
de control en cascada secundario del sistema de control de atemperación.
Figura 4.38. Respuesta de la temperatura a la sintonización del controlador interno del lazo de
control en cascada secundario.
Habiendo hecho varias pruebas en la simulación, los parámetros del controlador del lazo
externo que se obtuvieron se muestran en la Figura 4.41, estos introducidos a la ventana
de configuración de los parámetros del controlador del bloque PID que proporciona
MatLab.
Figura 4.41. Parámetros obtenidos por medio de la sintonización del controlador externo del
lazo de control en cascada primario del sistema de control de atemperación.
Figura 4.42. Respuesta de la temperatura a la sintonización del controlador externo del lazo de
control en cascada secundario.
Teniendo ya los dos lazos de control en cascada del sistema de control de atemperación
del sobrecalentador ya sintonizados, se continúa con la conexión de estos lazos.
Ya integrados estos dos lazos de control en cascada, se pasa ha hacer pruebas del
desempeño de este sistema de control, esto mediante la adición de perturbaciones al
sistema de sobrecalentado.
Figura 4.44. Simulación del sistema de sobrecalentado de vapor ante perturbaciones con el
sistema de control de atemperación ya implementado.
Como se puede ver en la Figura 4.44, después de haber sido añadida la perturbación, el
sistema de control de atemperación, se compensa esta perturbación.
Figura 4.46. Diagrama a bloques del sistema de sobrecalentado de vapor con el sistema de
control de atemperación ya implementado, esta añadiéndole perturbaciones aleatorias al sistema
de sobrecalentado de vapor.
Figura 4.47. Respuesta de la temperatura de salida del sistema de sobrecalentado de vapor con
el sistema de control de atemperación ya implementado añadiéndole señales aleatorias como
perturbación.
Como se puede ver en la Figura 4.48, sigue un error en estado estacionario, pero el cual
se supone que es a causa de la constante de tiempo del sistema de sobrecalentado de
vapor, con lo cual se concluye que el sistema de control cumple con el desempeño
necesario en la regulación de la temperatura del vapor sobrecalentado del sistema de
sobrecalentado de vapor del generador de vapor.
Capitulo 5:
Propuesta de Actualización del Sistema de
Control de Atemperación Sistema de
Sobrecalentado de Vapor de un Generador
de Vapor.
En las secciones iniciales de este trabajo, el objetivo que se planteo fue el proponer la
actualización de sistema de atemperación de vapor del sobrecalentador de un generador
de vapor, que en este caso es un generador de vapor de 1172 Ton/Hrs, con un
sobrecalentador de vapor tipo tubular de tres secciones de sobrecalentamiento, para lo
cual se realizo en este trabajo un análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado
de vapor, con el fin de tener una referencia de las condiciones de operación del proceso
termodinámico que se lleva a cabo en este, también se realizo un análisis en el dominio
del tiempo de este sistema este con la finalidad de tener una representación de la
dinámica de este sistema con respecto al tiempo y así poder conocer la reacción de la
dinámica de este sistema ante perturbaciones que se pudieran presentar en su operación.
Con la integración de los resultados obtenidos de los dos análisis realizados en este
trabajo, se implemento un sistema de control con el cual se pudiera regular la
temperatura del vapor de salida del sistema de sobrecalentado de vapor, además de
haber implementado el sistema de control mediante un paquete computacional de
simulación, se hicieron pruebas de su desempeño ante perturbaciones aleatorias
añadidas a la simulación, con lo cual se corroboro el buen desempeño del sistema de
control.
Las características que debe reunir el PLC con el cual se implementara el sistema de
control de atemperación son:
• Tener una arquitectura modular de entradas y salidas que pueda ser configurable
desde su programación.
• Tener compatibilidad con tarjetas de entradas y salidas analógicas de 4-20 mA.
• Contener instrucciones con las cuales se puedan realizar operaciones
matemáticas.
• Tener una capacidad de memoria de programa amplia para la implementación de
arquitecturas de control regulatorio.
• Contener instrucciones con las cuales se puedan implementar arquitecturas de
control regulatorio en su programación.
• Tener capacidad de comunicación con otros equipos por medio de interfaces
flexibles a protocolos de comunicación.
Una de las características que hay que resaltar en este PLC que se selecciono, es que
tiene una gran flexibilidad a las entradas y salidas, este controlador puede abarcar hasta
8192 entradas/salidas, refiriéndose a la información obtenida de la referencia [5] de este
trabajo, esta característica como se menciona en este trabajo, puede beneficiar a la
integración de mas sistemas de control del generador de vapor, esto en el mismo
controlador tomando en cuenta a trabajos posteriores que se puedan hacer referidos a la
operación y control del generador de vapor en particular.
1. Variables a monitorear:
2. Variables a manipular:
Un aspecto que hay que tomar en cuenta en todo este diseño e implementación, es el
que todas las señales de los instrumentos así como todas las señales de los elementos
finales de control manejan una señal normalizada de 4 – 20mA.
También otra mención que se hace es que este trabajo no se involucra en la selección de
los elementos primarios de medición necesarios para el monitoreo de las variables del
sistema de control, en este trabajo solo se proponen los rangos de estos así como
también se proponen las señales que deben manejar para su conexión con el sistema de
control.
S-12 TT
02BB
S-17 S-19 S-23 S-25
S-14 TT TT
TT
01AA
02AA
S-15 01BA
S-13 S-21
S-15
TT
A LA
De
02BA
S-24
TURBINA
S-13 S-16 TT S-18 S-22
Cabezal “U”
02BD
TT TT DE ALTA
02AB 01AB
S-15 PRESIÓN
S-13 S-21
S-15 TT
01BB
S-13 TT
02BC
M M M M M M
TV TV TV TV TV TV
02D 02C 02B 02A 01B 01A
TOBERAS
DE FLUJO
Figura 5.2. Instrumentación de sistema de control de atemperación del sistema de sobrecalentado de vapor.
Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 142
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Unidad Zacatenco
Σ Σ Σ Σ
n n n n
Figura 5.3. Diagrama físico del sistema de control de atemperación del sistema de sobrecalentado de vapor del generador de vapor.
Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 144
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco
Ya habiendo cuantificado las entradas y las salidas físicas al sistema de control, se pasa
a plantear el diagrama en el cual se simbolizan las entradas y las salidas tomando en
cuenta las señales que se manejan entre los instrumentos y el PLC, así como también
tomando las señales que se manejan entre el PLC y los elementos finales de control,
este se muestra en Figura 5.3.
En base a los diagramas de las Figuras 5.2 y 5.3, así como también en base de en la
cuantificación de señales que se mostró en la Tabla 5.2, se seleccionan las partes que
integran al PLC, estas se mencionan sección por sección.
Modulo Procesador:
Ya habiendo seleccionado los módulos que integran a nuestro sistema, se continúa con
la selección del chasis y la fuente de alimentación que completaran el PLC que se
utilizara.
Chasis (Rack):
Como se cuenta con 4 módulos en total, tomando en cuenta los módulos de E/S y el
procesador del sistema a implementar, se selecciona un Rack (chasis) que contenga 4
Slots (espacios para la colocación de los módulos del sistema), por lo cual se
selecciono:
Por ultimo en la selección de las partes físicas del controlador, teniendo en cuenta los
módulos de E/S y el procesador a utilizar, se selecciona la fuente de alimentación del
sistema, la cual se basa en las corrientes de backplane de cada uno de los módulos, por
lo cual la fuente de alimentación es:
Algunas menciones de esta sección de selección del hardware que integra el PLC a
utilizar en este trabajo es:
La metodología que se siguió en la selección de las partes integrantes del sistema SLC
500, se extrajo de la referencia [6].
Iniciando con la configuración del hardware que se ocupara para la implementación del
sistema de control de atemperación, primeramente, se selecciona el procesador a usar,
esto se hace al inicio del proyecto en RSLogix 500, el cual se muestra en la Figura 5.4.
En la Figura 5.5, se resalta la ventana de selección del chasis para el PLC, esta opción se
encuentra en el icono de I/O Configuration del árbol de proyecto de RSLogix 500, así
también en esta ventana, se hace la selección y configuración de los módulos de E/S y
fuente de alimentación.
Figura 5.6. Selección de los módulos de E/S del PLC en RSLogix 500.
Por ultimo en la selección del hardware que integra al proyecto del sistema de control
de atemperación, se selecciona la fuente de alimentación, la ventana de configuración se
presenta al dar clic en el botón PowerSupply… que se encuentra arriba de la lista de
módulos E/S, en la ventana de I/O Configurations, esta ventana de configuraciones se
muestra en la Figura 5.7.
Basándose en la Tabla 5.1 de este capitulo, en la cual se hace una cuantificación de las
entradas y salidas que requiere la arquitectura de control del sistema de control de
atemperación, se hace la asignación de bornes de cada uno de los módulos que contiene
el PLC que se propuso en este trabajo.
Cabe mencionar que la numeración de los Slots empieza en 1, por la cuestión que el
Slot 0, es la que ocupa el procesador.
Teniendo ya asignadas las ranuras de cada uno de los módulos de E/S, se continúa con
el escalado de las señales de entrada.
El escalado de las señales de entrada y salida del PLC, tiene la intención de interpretar
los datos que ofrecen los módulos de entradas e interpretar los datos que entregan los
bloques de los algoritmos de control que se programaron para su interpretación por
parte de los módulos de salidas.
Parámetro 4 – 20mA
Régimen /10,000 12,499
Offset -4096
Tabla 5.5. Parámetros para la utilización de la instrucción SCL para el escalado de señales de
entrada analógicas.
Figura 5.8. Líneas de instrucción de escalado de los transmisores TT-01AA & TT-01AB en el
programa del sistema de control de atemperación.
Se hace referencia que todas las entradas que se captan en los módulos de entrada del
PLC, conllevan el mismo procedimiento que se acaba de describir para su escalamiento.
Parámetro 4 – 20mA
Régimen /10,000 15,239
Offset 6242
Tabla 5.7. Parámetros para la utilización de la instrucción SCL para el escalado de señales de
salidas analógicas.
Figura 5.9. Líneas de instrucción de escalado de las válvulas TV-01A & TV-01B en el
programa del sistema de control de atemperación.
Se hace referencia que todas señales de salida que se emiten de los módulos de salida
del PLC, conllevan el mismo procedimiento que se acaba de describir para su
escalamiento.
Inicio
Captura de Valores de
E.A. las Tarjetas de Entradas
Analógicas.
Escalamiento de Valores
SLC de las Tarjetas de
Entradas Analógicas.
Escalamiento de Valores de
SLC salida de la arquitectura de
control programada.
Fin.
Figura 5.10. Diagrama de flujo de la rutina que se programo en el PLC, para la implementación
de la arquitectura de control del sistema de control de atemperación del sistema de
sobrecalentado de vapor del generador de vapor.
Se hace un promedio de las dos señales, esto es por se toma la consideración de que la
lectura de esta temperatura se hace en un cabezal de concentración de las secciones del
sobrecalentador.
Por lo cual se asume que en todo el cabezal se maneja el mismo fluido a las mismas
condiciones, esta suposición es en condiciones ideales de funcionamiento, mas sin
embargo en el sistema real, puede haber una variación minima, esta podría ser
despreciable, mas sin embargo por seguridad se hace un promedio de las dos
mediciones que se adquieren por los transmisores.
La suposición anterior se hace extensiva para las señales que también se promedian en
el mismo sistema de control.
Para promediar las dos señales de entrada del mismo punto, primordialmente se escalan
estas señales, como se menciono en secciones anteriores. A continuación, cada una de
estas señales de entrada ya escaladas, se compara el valor de las señales con los limites
del rango de 4 – 20mA, esto por la cuestión de que el modulo de entrada analógica
puede arrojar valores fuera del rango de 4 – 20mA.
Como se puede ver en la Figura 5.12, la división de las señales de los transmisores TT-
01AA & TT-01AB, esta condicionada el estado que tengan las banderas B3:0.0 &
B3:0.1, esto tiene la intención de condicionar operación del algoritmo de control a el
rango de operación de las señales de entrada, es decir, se lleva la operación de división
para el promedio de las señales de entrada solo si, estas señales se encuentran en el
rango establecido en los bloques LIM que se mostraron en la Figura 5.11.
Teniendo la división entre dos de cada de las señales que emiten los transmisores
TT-01AA & TT-01AB, se suman estos resultados, esto con la instrucción ADD, en la
Figura 5.13, se muestra este procedimiento.
Cabe mencionar que el tratamiento que se les dio a las señales de los transmisores
TT-01AA & TT-01AB es el mismo que se les da a las señales de los demás
transmisores que integran la arquitectura de control del sistema de control de
atemperación.
N7:73
N7:121
TV
N7:49
01
M N7:98 N7:74 N7:26
De Bomba
S.P. S.P. S.P. S.P.
de Agua de TC TC TC TC
Alimentación 02B 02A TC
01B TC
01A
N7:50
TT N7:97 TT TT TT
TV
02 N7:25 N7:14 N7:9 N7:4
TT TT TT TT
Del Domo 02B 02A 01B 01A A Turbina de
Superior Alta Presión
1 2
AT-02 AT-01
Figura 5.14. Diagrama de localidades de memoria ocupadas en el PLC para cada señal de la
arquitectura de control del sistema de control de atemperación.
Cabe mencionar que los parámetros de cada uno de los bloques que se usaron para la
programación de la arquitectura de control del sistema de control de atemperación
fueron consultados de la referencia [10].
• Controlador TC-01A.
Para este controlador se le asigno la localidad de memoria N7:26 para el bloque, para
variable de proceso se le asigno la localidad de memoria N7:4, y como variable de
control se asigno la localidad de memoria N7:49. El Bloque en el diagrama de escalera
en RSLogix 500, se muestra en la Figura 5.15.
Figura 5.16. Parámetros de configuración del boque PID del controlador TC-01A.
Para ingresar el valor del punto de referencia de este bloque, se hizo necesario tomar el
valor de la simulación de este punto de referencia que fue de 541°C, después, pasar el
valor de esta magnitud a un valor de corriente que acepta el controlador que se
implemento en la simulación del sistema de control de atemperación, el valor que se
obtuvo fue de 10.418mA, ya teniendo el valor de esta corriente, tomando las formulas
que se muestran en el anexo 2, se obtuvo el valor de 8534, este es un valor entero que
admite el bloque de instrucción PID, y la descarga de este valor fue directa en el bloque
de parámetros de configuración del bloque PID.
• Controlador TC-01B.
Para este controlador se le asigno la localidad de memoria N7:50 para el bloque, para
variable de proceso se le asigno la localidad de memoria N7:9, y como variable de
control se asigno la localidad de memoria N7:73. El Bloque en el diagrama de escalera
en RSLogix 500, se muestra en la Figura 5.17.
Figura 5.18. Parámetros de configuración del boque PID del controlador TC-01B.
Figura 5.19. Asignación del punto de referencia al bloque de instrucción PID asignado para el
controlador TC-01B.
• Controlador TC-02A.
Para este controlador se le asigno la localidad de memoria N7:74 para el bloque, para
variable de proceso se le asigno la localidad de memoria N7:14, y como variable de
control se asigno la localidad de memoria N7:97. El Bloque en el diagrama de escalera
en RSLogix 500, se muestra en la Figura 5.20.
Figura 5.21. Parámetros de configuración del boque PID del controlador TC-02A.
Figura 5.22. Asignación del punto de referencia al bloque de instrucción PID asignado para el
controlador TC-02A.
• Controlador TC-02B.
Los parámetros de configuración del bloque de la Figura 5.23, fueron los siguientes.
Figura 5.24. Parámetros de configuración del boque PID del controlador TC-02B.
Figura 5.25. Asignación del punto de referencia al bloque de instrucción PID asignado para el
controlador TC-02B.
Por ultimo cabe mencionar que el paso final es escalar las variables de salida para los
módulos de salida del controlador, esta acción ya se llevo acabo en secciones anteriores
de este capitulo, esto para enviar estas señales de salida desde los módulos de salida del
PLC.
Conclusiones.
El resultado de este trabajo arroja los siguientes resultados.
Referencias.
[3] Lindsley D., “Power-Plant Control and Instrumentation, The Control of Boilers
and HRSG Systems”, The Institution of Electrical Engineers.
[6] Allen Bradley, Boletines 1747 y 1747 “Sistemas SLC 500, Guía de Selección”,
Rockwell Automation.
[9] Allen Bradley, Catalog Numbers 1746-NI16I and 1746-NI16V “SLC 500™ Analog
Input Modules”, Rockwell Automation.
[13] Ogata K., “Ingeniería de Control Moderna”, 4ª ed., Ed. Prentice Hall, España.
[22] K. Astrom, T. Hagglund, “PID Controllers: Theory, Desing and Tuning”, 2a ed,
Instrument Society of America, United States of America.
Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación
Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 167
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco
[26] Brito B. L., Nava R. O., y col. XXIII Congreso Nacional de Termodinámica.
“ANALISIS DEL ESTADO TERMICO DE UN GENERADOR DE VAPOR PARA
UNA TURBINA DE 350 MW.”. México, Ecatepec de Morelos.
ANEXO 1.
Programación de la Arquitectura del
Sistema de Control de Atemperación
Diseñada para el PLC SLC 500.
ANEXO 2.
Formulas de Conversiones de Valores para
Entradas Analógicas del PLC, SLC 500TM,
Allen Bradley.
If you are using the Hand-Held Terminal (HHT) or the Data Table
Access Module™ (DTAM) to monitor input and output data, the binary
radix is the only available option. To view the analog input and
output data in decimal radix, the data must be moved to an integer
data file.
Analog inputs convert current and voltage signals into 16 bit two’s
complement binary values.
The table below identifies the current and voltage input ranges for the
input channels, the number of significant bits for the applications
using input ranges less than full scale, and their resolution
Voltage/Current Range Decimal Representation Number of Significant Bits Resolution per LSB
-10V dc to +10V dc - 1LSB -32,768 to +32,767 16 bits 305.176 μV
0 to 10V dc - 1LSB 0 to 32,767 15 bits
0 to 5V dc 0 to 16,384 14 bits
1 to 5V dc 3,277 to 16,384 13.67 bits
-20 mA to +20 mA -16,384 to +16,384 15 bits 1.22070 μA
0 to +20 mA 0 to 16,384 14 bits
4 to +20 mA 3,277 to 16,384 13.67 bits
10V
× input value = input voltage(V)
32,768
The Input Value is the decimal value of the word in the
input image for the corresponding analog input.
For example, if an input value of ±16,021 is in the input
image, the calculated input voltage is:
10V
× ±16,201 = ±4.889221(V)
32,768
It should be noted that this is the calculated value. The
actual value may vary within the accuracy limitations of the
module.
20 mA
16,384 × input value = input current (mA)
The Input Value is the decimal value of the word in the
input image for the corresponding analog input.
For example, if an input value of 4096 is in the input image,
the calculated input current is:
20 mA
× 4096 = 5(mA)
16,384
It should be noted that this is the calculated value. The
actual value may vary within the accuracy limitations of
the module.
The NIO4I and NO4I support two and four current outputs
respectively, ranging from 0 mA to a maximum of 21 mA. The NIO4V
and NO4V support two and four voltage outputs respectively, ranging
from -10 to +10 Volts dc.
The following tables identify the current and voltage output ranges for
the output channels, the number of significant bits for the applications
using output ranges less than full scale, and their resolution.
Use the following equation to determine the decimal value for the
current output:
32,768
× Desired Current Output (mA) = Output Decimal V alue
21 mA
For example, if an output value of 4 mA is desired, the value to be put in the
corresponding word in the output image can be calculated as follows:
32,768
× 4 mA = 6242
21 mA
Note: The actual resolution for analog current outputs is 2.56348 μA per LSB,
where the LSB position in the output word is indicated as:
LSB
X X
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
X = Bit Not Used
Use the following equation to determine the decimal value for the
voltage output:
32,768
× Desired Voltage Output (V dc) = Output Decimal V alue
10V dc
For example, if an output value of 1V dc is desired, the value to be put in the
corresponding word in the output image can be calculated as follows:
32,768
× 1V dc = 3277
10V dc
Note: The actual resolution for analog voltage outputs is 1.22070 mV per LSB,
where the LSB position in the output word is indicated as:
LSB
X X
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
X = Bit Not Used
System Considerations This section describes the system considerations for an analog
module. These include:
Whenever an SLC 500 system is NOT in the RUN mode, the outputs
on the analog module are automatically forced to 0 Volts or 0 mA by
the SLC 500 system. This occurs when the processor is in the:
• FAULT mode
• PROGRAM mode
• TEST mode
ATTENTION
When designing and installing the SLC 500 system,
devices connected to the analog module output
channels must be placed into a safe state whenever
the analog output is 0 volts or 0 mA (± the offset
error).
If an SLC 500 system detects a fault condition, the analog outputs reset
to zero. The data in the Output Image table is retained during the
ANEXO 3.
Escalado de Bloques PID & E/S
Analógicas para el PLC, SLC 500TM, Allen
Bradley.
Una vez que ha escalado sus rangos de E/S analógicas hacia/desde la instrucción
PID, puede introducir las unidades de ingeniería mínimas y máximas que se
aplican a su aplicación. Por ejemplo, si el rango de entrada analógica de 4 a 20
mA representa 0 a 300 PSI, puede introducir 0 y 300 como los parámetros
mínimos (Smin) y máximos (Smax) respectivamente. La variable de proceso,
error, punto de ajuste y banda muerta se mostrarán en unidades de ingeniería en
la pantalla del motor de datos PID. El punto de ajuste y la banda muerta se
pueden introducir en la instrucción PID usando unidades de ingeniería.
Use los valores siguientes en una instrucción SCL para escalar los rangos de
entrada analógica comunes para las variables de proceso PID.
Parámetro 4 a 20 mA 0a5V 0 a 10 V
Régimen/10,000 12,499 10,000 5,000
Offset -4096 0 0
9–14
Instrucción proporcional integral derivativa
Use los valores siguientes en una instrucción SCL para escalar las variables de
control a salidas analógicas comunes.
Parámetro 4 a 20 mA 0a5V 0 a 10 V
Régimen/10,000 15,239 10,000 19,999
Offset 6242 0 0
Use los valores siguientes en una instrucción SCP para escalar sus entradas
analógicas al rango PV y escalar el rango CV a su salida analógica.
Parámetro 4 a 20 mA 0a5V 0 a 10 V
Entrada mínima 3277 0 0
Entrada máxima 16384 16384 32767
Escala mínima 0 0 0
Escala máxima 16383 16383 16383
Use los valores siguientes en una instrucción SCP para escalar variables de control
a salidas analógicas comunes.
Parámetro 4 a 20 mA 0a5V 0 a 10 V
Entrada mínima 3277 0 0
Entrada máxima 16383 16383 16383
Escala mínima 6242 0 0
Escala máxima 31208 16384 32764
Ejemplo
9–15
Preface
Manual de referencia del juego de instrucciones
Estos dos renglones aseguran que el valor de entrada analógica que se va a introducir permanezca dentro de los límites de
3277 a 16384. Esto es necesario para evitar errores de conversión fuera de rango" en las instrucciones SCL y PID. Los bits
de enclavamiento se pueden usar en otro lugar del programa para identificar la condición fuera de rango que ocurrió.
Rango insuficiente
LES B3
Renglón LESS THAN (L)
Source A I:1.0 0
3:1 0
Source B 3277
MOV
MOVE
Source 3277
Dest I:1.0
0
Rango excesivo
GRT B3
Renglón GREATER THAN (L)
Source A I:1.0
3:2 1
0
Source B 16384
MOV
MOVE
Source 16384
Dest I:1.0
0
La fuente que se va a escalar es la entrada I:1 y su destino es la variable de proceso de la instrucción PID. Estos valores se
calculan con el conocimiento de que el rango es 3277 a 16384, mientras que el rango con escala (PV) es 0 a 16383.
SCL
Renglón SCALE
Source I:1.0
3:3 0
Rate [/10000] 12499
Offset –4096
Dest N10:28
0
PID
Renglón PID
Control Block N10:0
3:4 Process Variable N10:28
Control Variable N10:29
Control Block Length 23
9–16
Instrucción proporcional integral derivativa
La variable de control PID es la entrada para la instrucción de escala. La instrucción PID garantiza que el CV permanezca
dentro del rango de 0 a 16383. Este valor debe ser escalado al rango de 6242 a 31208, lo cual representa el rango
Renglón numérico que es necesario para producir la señal de salida analógica de 4 a 20 mA.
3:5
SCL
SCALE
Source N10:29
0
Rate [/10000] 15239
Offset 6242
Dest O:1.0
0
Este renglón actualiza inmediatamente la tarjeta de salida analógica que es impulsada por el valor de la
variable de control PID.
IOM
Renglón IMMEDIATE OUT w MASK
Slot O:1.0
3:6 Mask FFFF
END
9–17
Preface
Manual de referencia del juego de instrucciones
Notas de aplicación
Los párrafos siguientes tratan:
• Los rangos de entrada/salida
• La escala a unidades de ingeniería
• La banda muerta de intersección con cero
• Las alarmas de salida
• El límite de salida con bloque de acción integral
• El modo manual
• La alimentación hacia adelante
• Las salidas de tiempo de proporcional
Rangos de entrada/salida
El módulo de entrada que mide la variable de proceso (PV) debe tener un rango
binario completo de escala de 0 a 16383. Si este valor es menor que 0 (bit 15
establecido), un valor de cero se usará para PV y el bit de “variable de proceso fuera
de rango” se establecerá (bit 12 de palabra 0 en el bloque de control). Si la variable
de proceso es > 16383 (bit 14 establecido), un valor de 16383 se usará para PV y el
bit de “variable de proceso fuera de rango” se establecerá.
9–18
Instrucción proporcional integral derivativa
9–19
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco
ANEXO 4.
Configuración del Bloque de Control PID.
9–11