Sequenciamento 3 - Ufrgs

Determinação do Tamanho de Lote
• Possíveis abordagens:
– encomenda lote-a-lote;
– modelos determinísticos de lote econômico de
compra (lote econômico de compra/fabricação);
– método do custo marginal (método do menor
custo unitário).
Flavio Fogliatto 1
Métodos de Custo Marginal

Menor custo unitário
• Procedimento:
– coloque o 1o pedido para atender a próxima
necessidade líquida
– determine se tamanho do pedido deve ser ampliado p/

cobrir necessidade líquida do período seguinte (2o)
– ampliar pedido se custo unitário resultar menor do que

o custo de encomendar somente para o primeiro
pedido
Flavio Fogliatto 2
Detalhamento do Método do Custo Marginal
Exemplo
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Período Necessidd. Tam.prov. Mantido Custo $/unidd Custo unit. Custo unit.
líquida do lote em estoque guarda/lote setup total
Iteração 1
4 1150 1150 0 0 0 0.87 0.87
5 100 1250 1 60 0.05 0.80 0.85
6 0 2
7 120 1370 3 276 0.20 0.73 0.93
8 200 1570 4 756 0.48 0.64 1.12
Iteração 2
7 120 120 0 0 0 8.33 8.33
8 200 320 1 120 0.38 3.13 3.51
Custo de setup = $1000

Custo de guarda = $0,60 / unidd-período
Custo unitário = $1
Flavio Fogliatto 3
Estão sendo considerados períodos 4

a 8 e suas necessidades líquidas
Somente um item está sendo

considerado
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Iteração 1
4 1150 1150 0 0 0 0.87 0.87
5 100 1250 1 60 0.05 0.80 0.85
6 0 2
7 120 1370 3 276 0.20 0.73 0.93
8 200 1570 4 756 0.48 0.64 1.12
Iteração 2
7 120 120 0 0 0 8.33 8.33
8 200 320 1 120 0.38 3.13 3.51
Flavio Fogliatto 4
Suponha que a produção ocorra somente no
período 4
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Período Necessidd. Tam.prov. Mantido Custo $/unidd Custo unit. Custo unit. Exemplo:
Iteração 1
Tamanho do lote
4 1150 1150 0 0 0 0.87 0.87 se produção no
5 100 1250 1 60 0.05 0.80 0.85
6 0 2 período 4 deve
7 120 1370 3 276 0.20 0.73 0.93
8 200 1570 4 756 0.48 0.64 1.12
ser suficiente p/
Iteração 2 cobrir necessid.
7 120 120 0 0 0 8.33 8.33
8 200 320 1 120 0.38 3.13 3.51 até periodo 7
Qtidds a serem produzidas p/ cobrir necess. em períodos

futuros.
Ex:
Desejando cobrir até o período 8, serão necessárias 1570
unidades do produto.
Flavio Fogliatto 5
Qtidd mantida em estoque caso a produção

cubra além do período 4
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Iteração 1
4 1150 1150 0 0 0 0.87 0.87
5 100 1250 1 60 0.05 0.80 0.85
6 0 2
7 120 1370 3 276 0.20 0.73 0.93
8 200 1570 4 756 0.48 0.64 1.12
Iteração 2
7 120 120 0 0 0 8.33 8.33
8 200 320 1 120 0.38 3.13 3.51
No períodos em que as necessidds líquidas de um período

seriam mantidas em estoque, caso fossem produzidas em t=4.
Ex:
Se o tamanho do pedido for 1250, 100 unidds seriam mantidas
em estoque durante 1 período.
Flavio Fogliatto 6
Custo de guarda por lote
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Iteração 1
4 1150 1150 0 0 0 0.87 0.87
5 100 1250 1 60 0.05 0.80 0.85
6 0 2
7 120 1370 3 276 0.20 0.73 0.93
8 200 1570 4 756 0.48 0.64 1.12
Iteração 2
7 120 120 0 0 0 8.33 8.33
8 200 320 1 120 0.38 3.13 3.51
Multiplica-se o no de períodos em que mantêm-se unidds

em estoque pelo custo unitário da guarda
Ex:
No período 7, (120 unidds × 3 períodos × $0,6/unidd-período) =
$216, mais $60 do período 5, total = $276.
Flavio Fogliatto 7
$ / unidd
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Iteração 1
4 1150 1150 0 0 0 0.87 0.87
5 100 1250 1 60 0.05 0.80 0.85
6 0 2
7 120 1370 3 276 0.20 0.73 0.93
8 200 1570 4 756 0.48 0.64 1.12
Iteração 2
7 120 120 0 0 0 8.33 8.33
8 200 320 1 120 0.38 3.13 3.51
Divide-se o custo da guarda/lote na coluna (5) pelo tamanho

do lote, na coluna (3).
Ex:
No período 5, ($60 ÷ 1250 unidds) = $ 0.048 ≈ $ 0.05.
Flavio Fogliatto 8
Custo unitário de setup
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Iteração 1
4 1150 1150 0 0 0 0.87 0.87
5 100 1250 1 60 0.05 0.80 0.85
6 0 2
7 120 1370 3 276 0.20 0.73 0.93
8 200 1570 4 756 0.48 0.64 1.12
Iteração 2
7 120 120 0 0 0 8.33 8.33
8 200 320 1 120 0.38 3.13 3.51
Divide-se o custo total de setup ($1000) pelo tamanho do lote,

na coluna (3).
Ex:
No período 5, ($1000 ÷ 1250 unidds) = $ 0.80.
Flavio Fogliatto 9
Custo unitário total

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Iteração 1
4 1150 1150 0 0 0 0.87 0.87
5 100 1250 1 60 0.05 0.80 0.85
6 0 2
7 120 1370 3 276 0.20 0.73 0.93
8 200 1570 4 756 0.48 0.64 1.12
Iteração 2
7 120 120 0 0 0 8.33 8.33
8 200 320 1 120 0.38 3.13 3.51
Soma do custo unitário de setup ($1000) e do custo unitário da

guarda do estoque, na coluna (6).
Ex:
No período 5, ($0.05 + $0.80) = $ 0.85.
Flavio Fogliatto 10
Custo unitário total atinge um mínimo no
período t = 5
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Iteração 1
4 1150 1150 0 0 0 0.87 0.87
5 100 1250 1 60 0.05 0.80 0.85
6 0 2
7 120 1370 3 276 0.20 0.73 0.93
8 200 1570 4 756 0.48 0.64 1.12
Iteração 2
7 120 120 0 0 0 8.33 8.33
8 200 320 1 120 0.38 3.13 3.51
• Combine a liberação de pedidos para os períodos 4 e 5.

• A busca pelo ótimo inicia novamente no período 7, o que é
apresentado na iteração 2 do tableau.
Flavio Fogliatto 11
Exercício: determine o menor custo

unitário p/ o item abaixo
Mês Nec. Liq. A (t ) h (t ) C (t )

1 50 150 2 20
2 107 150 2 22
3 55 190 1 25
4 220 210 2 22
5 300 250 2 25
6 100 200 2 20
Custo de setup no período t = A (t)

Custo de guarda no período t = h (t)
Custo unitário no período t = C (t)
Flavio Fogliatto 12
Módulo IV
Capacidade & Sequenciamento
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 1
Capacidade - Definição
Capacidade produção máxima do processo

durante determinado período de tempo
Capacidade pode ser corrigida p/ pontos de pico de

demanda (gerando estoques), exceto no setor de
serviços.

Medidas de Capacidade
Capacidade de projeto cap. alvo
Capacidade efetiva ≤ à cap. de projeto (devido a
manutenção, pouco treino da força-de-trabalho, etc.)
Utilização % da capacidade efetiva realmente
utilizada
Rendimento material aproveitável que emerge do
processo
Exemplo
Uma ferramenta de corte a laser
é utilizada p/ produzir waffers de
silício usados em chips de
memória de computador.
Produção nominal = 30 chips/h
(rendim. ≈ 82%). Utilização =
90%. A planta trabalha 40h/sem.
Um milhão de chips são
demandados p/ o próximo ano.
Quantas máquinas são
necessárias?
Exemplo - Solução
Produção Nominal:
30 × 40h/sem × 52sem/ano = 62400 chips/ano
Assim:
1,000,000 / (62400 × 0,82 × 0,90) = 22 máquinas
Gargalos em processos seqüenciados

Num processo seqüenciado, a eficiência é
determinada pela operação gargalo
gargalo.
Matérias
Máq. 1 Máq. 2 Máq. 3 Máq. 4
Primas
4 min 3 min 10 min 2 min
Tempos de ciclo típicos por máq. p/ produzir 1

raquete de tênis
Medida de eficiência nivela
máquinas pelo gargalo
Eficiência:
output 4 + 3 + 10 + 2 19
Ef = = = = 47.5%
input 4(10) 40
Eficiência muito baixa. Vamos simular diversos
cenários e verificar o efeito sobre a eficiência.
Cenário 1:
Máq.3
Máq.1 Máq.2 Máq.4
Máq.3
output 4 + 3 + 5 + 5 + 2 19
Ef = = = = 76%
input 5(5) 25
Simulando outros cenários

Num. de Núm. da Tempos de máq. (min ) Tempo total Prod/h Eficiência
máquinas próxima máq. #1 #2 #3 #4 de ciclo (%)
4 4 3 10 2 10 6 47,5
5 3 4 3 5 2 5 12 76,0
6 3 4 3 3,33 2 4 15 79,2 Maior ganho
7 1 2 3 3,33 2 3,33 18 81,4
8 3 2 3 2,5 2 3 20 79,2 em eficiência
9 2 2 1,5 2,5 2 2,5 24 84,4 ocorre ao inserir
10 3 2 1,5 2 2 2 30 95,0
11 4 2 1,5 2 1 2 30 86,0 a 5a máquina.
12 1 1,33 1,5 2 1 2 30 79,2
13 3 1,33 1,5 1,67 1 1,67 36 87,5
14 3 1,33 1,5 1,43 1 1,5 40 90,5
Núm. máq. vs eficiência Eficiência vs Produção
100,0 100,0
90,0 80,0
Eficiência
80,0
60,0 Eficiência
70,0
40,0 Produção/hora
60,0
50,0 20,0
40,0 0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Núm. máq. Número de máquinas

Prática IVa - Montagem de CD players
Cada operador realiza uma tarefa:
João Paulo Sílvia

PEÇAS
8 min 6 min 10 min
Calcule a eficiência e a produção/hora.

Suponha operadores multifuncionais (que realizam
todas as tarefas). É melhor montar os CD players
individualmente ou em grupo?
Capacidade & Sequenciamento

Estudos de capacidade visam aquisição de recursos
produtivos.
Estudos de sequenciamento visam estabelecer o
timing de utilização dos recursos.
A relação entre capacidade e sequenciamento pode
ser ilustrada através de um exemplo.
Considere dois serviços que requerem as mesmas

tarefas, com grau e ordem de utilização diferentes.
Exemplo
Job Operação Tempo
necessária necessário (h) • Trabalhos devem ser entregues em duas
A 10
C 10
semanas
1 A 30
B 20 • Dispomos de 40 h de capacidade em
C 5
B 15
cada operação por semana
A 10
2 C 10 • Operação A requer 60h; B requer 45h e
A 10
B 10 C requer 25h
Analisando o sequenciamento de utilização das

operações em um gráfico de Gantt
1 1
2 2 Arranjo inviável.
P/ observar sequência,
Operação
2 2 mesmo recurso é
1 1 utilizado por mais
2 de um job
Tempo, horas
Arranjo inviável
1 2 1 2
Arranjo viável.
eração
Operaçã
2
1 2 Sequência
observada e utilização
1 2 1 racional de recursos.
Tempo, horas
Arranjo viável
Gestão de Gargalos / Sequenciamento
TOC - Theory of Constraints
• Motivação - sincronizar e coordenar o fluxo de materiais na
manufatura visando maximizar o desempenho
total do sistema.
•Idéias Centrais - revise a capacidade dos processos

continuamente
concentre esforços nas operações mais
lentas e sobrecarregadas
• Vantagens - sequenciamento preciso da produção

promove melhoria contínua dos
processos
TOC - Operacionalização
1. Identifique os gargalos do sistema;
2. Avalie maneiras de tornar gargalos o mais eficiente possível;
3. Alinhe todos os componentes do sistema p/ dar apoio ao gargalo

(mesmo que com isso a eficiência das operações não-gargalo
seja prejudicada);
4. Invista no gargalo até que ele deixe de sê-lo;
5. Ao “romper” o gargalo, volte ao passo 1 (ou seja, promova a

melhoria contínua).

Classificação dos recursos do sistema
• Gargalo - recurso c/ capacidade menor que demanda.
• Não-Gargalo - recurso c/ capacidade maior que demanda.
• Recurso Restrito-na-Capacidade - utilizacão próxima da

capacidade; torna-se gargalo se mal gerenciado.
A prática do TOC no chão-

chão-de
de--fábrica
Tambor--Pulmão
Tambor Pulmão--Corda
• Tambor = gargalo = ponto de controle da produção.
Gargalo deve produzir continuamente; sendo assim:
• Mantenha estoque pulmão na frente do gargalo (lembre:

produção no gargalo = produção do sistema).
• Comunique o status do gargalo p/ operações anteriores, de modo
a evitar formação excessiva de estoque. Comunicação é a corda.
pulmão
A B C D E F Mercado
corda gargalo
Lote Operação Tempo Prática IVb -
necessária necessário (h)
C 5
Sequenciamento
A 10
1 B 20 • Sua empresa dispõe de
C 30 40 h de capacidade em
B 10
C 10
cada operação por
A 15 semana.
2 B 5
A 20 • Deseja-se saber qual é
C 5 a data mais cedo para
A 5 entrega de cada um dos
B 20
3 A 5
lotes ao lado.
B 10
C 35
Dicas
Dicas p/ sequenciamento
Identifiquea operação gargalo e minimize
seu tempo ocioso
Aloque trabalhos de curta duração na

operação gargalo o mais cedo possível
Aloque trabalhos de curta duração o mais

tarde possível nas operações não-gargalo

Algoritmos de Sequenciamento
Definição do problema
Dadas n tarefas, cada uma possui:
– tempo de setup,
– tempo de processamento,
– data de entrega pré-fixada, e/ou outros atributos.
P/serem completadas, cada tarefa precisa
passar por uma máquina ou seqüência delas
A seqüência deve otimizar certos critérios de
desempenho
Critérios típicos de desempenho
Atender as datas de entrega dos

clientes
Minimizar o tempo de Fluxo (makespan)
Minimizar o estoque em processo (WIP)
Minimizar o tempo ocioso dos
recursos
Fatores que descrevem e classificam
um problema de sequenciamento
Número de tarefas a serem programadas
Número de máquinas envolvidas
Tipo de instalação de manufatura:
– Contínuo, por processo, celular
Perfil de chegada das tarefas:

– Estático, dinâmico
Critério de avaliação utilizado p/ as

alternativas de programação
Tipos de RELACIONAMENTO
entre TAREFAS e MÁQUINAS:
n tarefas × 1 máquina:
– MFT
n tarefas × 2 máquinas:
– Johnson
n tarefas × 3 máquinas:
– Johnson
Programando n tarefas em 1 máquina
(Mean Flow Time-
Time-MFT)
MFT = ∑ i =1
Ci
n
onde:
Ci = Tempo para completar a tarefa i (Ci = Wi + ti):
Wi = Tempo de espera
ti = Tempo de processo
n = número de tarefas a serem processadas.
Exemplo
Dados os tempos de processo de quatro
tarefas a serem processadas em uma
máquina.
Tarefa i J1 J2 J3 J4
Tempo de processo (ti ) 7 6 8 5

Exemplo
MFTA = 67 = 16,75
4
Seqüência B
Tarefa (i ) Wi ti Ci
2 0 6 6
3 6 8 14
1 14 7 21
4 21 5 26 MFTB = 67 = 16,75
4
soma 41 26 67
Exemplo
MFTC = 60 = 15
4
Para uma única máquina e n tarefas, como neste caso, a regra

SPT (Shortest Processing Time, ou seja, ordenar as tarefas em
ordem crescente de ti) garante o mínimo tempo médio de
atravessamento
Prática IVc
a) As presentes atividades são processadas em uma
furadeira. Determine uma seqüência que minimize o
tempo médio de escoamento.
Tarefa 1 2 3 4 5 6 7
ti 10 5 8 7 5 4 8
b) Prove que a regra SPT minimiza a média do tempo de

escoamento
c) Use a regra LPT (longest processing time) e compare a
média do tempo de escoamento para (a) e (c).
Pesos de Importância
Em algumas situações, são alocados pesos as
tarefas (prioridades).
Então, para considerar prioridades
minimizando o makespan simultaneamente,
dividem-se os tempos de cada tarefa pelo seu
peso.
Assim, os tempos diminuem na proporção
inversa ao aumento do peso (quanto > o peso
gi, menor o tempo ti, sendo a tarefa alocada por
primeiro).
Prática IVc (Cont
(Cont.)
.)
Assuma que prioridades são alocadas as
tarefas dadas na atividade 1. Os valores
das prioridades são:
Encontrea seqüência que minimiza o

Mean Flow Time.
Programando n tarefas em 2 máquinas

(Método ou Regra de Johnson)
1 - Listar o tempo de operação para cada

tarefa em ambas as máquinas (M1 e M2)
2 - Selecionar a tarefa com menor tempo

de duração

(Método ou Regra de Johnson).
3. Se o menor tempo é o da M1, fazer esta tarefa

primeiro. Caso contrário (se pertencer a M2),
alocar esta tarefa por último
4. Repetir as etapas 2 e 3 para cada tarefa

restante até todas as tarefas estarem alocadas
Exemplo: (Método ou Regra de Johnson).

1 - Listar os tempos de operação
Tempo de operação Tempo de operação
Tarefa
M1 M2
A 3 2
B 6 8
C 5 6
D 7 4
2 e 3 - A tarefa de menor tempo é a “A” na M2

(então aloque por último). A tarefa “D”é a 2a de
menor tempo na M2 (aloque esta por penúltimo -
pois a tarefa “A” já está alocada).
Exemplo: (Método ou Regra de Johnson).
Tempo de operação Tempo de operação
Tarefa
M1 M2
A 3 2
B 6 8
C 5 6
D 7 4
4 - Repetir 2 e 3 até todas serem alocadas

A seqüência fica: C → B → D → A. Esta é
a seqüência de entrada das tarefas em M1
Prática IVd
Os tempos de uma furadeira e uma máquina
rebitadora para seis tarefas são dados a seguir. Para
toda a tarefa, um furo é feito primeiro, seguido da
colocação de um rebite
Encontre a seqüência que minimiza o makespan
para estas tarefas
Tarefa 1 2 3 4 5 6
Furadeira 4 7 3 12 11 9
Rebitadeira 11 7 10 8 10 13

(Algoritmo de Johnson)
São consideradas 3 máquinas com ordem de

seqüência técnica das tarefas obrigatória,
começando em M1, depois em M2 e por
último em M3. Isto é, as tarefas tem que
serem processadas na mesma ordem nas três
máquinas.
As condições para este algoritmo ser aplicado
a este tipo de problema são:
min ti1 ≥ max ti 2 ou min ti 3 ≥ max ti 2

(Algoritmo de Johnson)
Para resolver o problema, as três máquinas

serão vistas como duas máquinas artificiais
(M’1 e M’2). Os novos tempos das tarefas
nestas máquinas (artificiais) serão: em M’1
ti1 + ti 2 e em M’2 ti 2 + ti 3 .
Feito isto, aplica-se normalmente o método

de Johnson para n × 2 (para M’1 e M’2)

Exemplo: (Algoritmo de Johnson para n ×3)
Encontre a seqüência ótima para as seis tarefas
listadas a seguir, a serem processadas em M1,
M2 e M3
Tempos das Tarefas

Tarefa M1 M2 M3
1 5 3 9
2 7 2 5
3 4 3 7
4 8 4 3
5 6 2 2
6 7 0 8
Exemplo:
min ti1 = min {t 11, t 21, t 31, t 41, t 51, t 61} = 4
max ti 2 = max {t12, t 22, t 32, t 42, t 52, t 62} = 4
A condição para ser aplicado este algoritmo foi satisfeita.

Então cria-se máquinas artificiais, obtendo-se também os
novos tempos para estas:
Tarefa M'1 M'2

1 8 12 As seqüências possíveis são:
2 9 7
3 7 10 3-6-1-2-4-5 , 6-3-1-2-4-5
4 12 7
5 8 4
6 7 8
3-6-1-4-2-5 , 6-3-1-4-2-5

Prática IVe
Os seguintes tempos de processo são
resultantes de 6 tarefas e 3 máquinas.
Encontre a programação que resulte no
mínimo makespan

Módulo V
Material Requirements Planning
Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP V- 1
MRP - Material Requirements Planning
• Em ambientes do tipo flow shop, planos de produção

razoáveis podem ser obtidos através de programação
linear
• Em ambientes do tipo job shop, onde o layout é de
processo e não de produto, o fluxo dos produtos é
mais complexo:
– partes circulam entre seções e compartilham recursos
comuns e escassos
– lead times são muito longos

Como garantir alta utilização dos recursos
em ambientes do tipo job shop?
• Prática mais comum:
– construir estoque de work-in-process entre departamentos e
operações
• Alternativa:
– MRP - Material Requirements Planning
• Idéia Central:
– distinguir demanda independente de demanda dependente
Demanda Dependente e Independente
• Demanda Independente → demanda por produtos

acabados:
– originada por fontes externas ao sistema produtivo
– bem descrita através de modelos estatísticos de forecasting
• Demanda Dependente → demanda por componentes,

matérias-primas e partes incompletas:
– derivada dos níveis planejados dos produtos acabados
– calculada a partir da demanda independente
– não é contínua; ocorre em “bolsões” de demanda
Estratégia do MRP
• Dada uma demanda por produtos acabados, o MRP

calcula o timing de produção de componentes,
matérias-primas e submontagens necessários ao longo
do horizonte de produção especificado
• Objetivo = minimizar estoques de work-in-process
• Métodos do MRP não são novos: eles tornaram-se

viáveis através da redução do custo computacional
Lógica do MRP
Schedule das necessidades

de produtos acabados
Componentes são comprados ou produzidos
Submontagens e montagens finais são feitas usando os componentes
Explosão dos componentes = determinação da necessidade

de compra/produção de componentes e submontagens
Descrição Formal do Problema
Itens finais
Itens a serem
produzidos são
Submontagens
classificados em três
categorias
Componentes ou partes
A lista de materiais (bill of materials) do item i é representada

por um vetor de linha:
B i = (bi1 , bi 2 ,…, bij )
bij = # de unidds do item j necessárias p/ produzir uma unidd de i

Matriz B de listas de materiais
 B1 
 2
B
B= 
 ⋮
 n
B 
Matriz BOM (bill-of-materials)

Exemplo:
1, 2 → produtos acabados
A, B, C, D → submontagens
α, β, γ → componentes
1 2
(2)
(3)
A C B γ D
(2)
(3) (2)
B α α β γ C
(2)
C
(2)
B
(3) (3)
γ C
α β
(2)
α β
(3)
γ C
α β (3)
α β
Exemplo: Matriz B
Produto Acabado Sub montagens Partes
1 2 A D B C γ α β
1 2 1
2 1 1 3
A 1 2
D 2 1
B 2 1
C 1 3
γ
α
β
linhas → arquivos how-constructed

colunas → arquivos how-used
Observe a construção triangular superior da matriz

Construção triangular superior reflete
hierarquia de níveis na matriz B
1 2 nível 0
(2)
(3)
A C B γ D nível 1
(2)
(3) (2) (2)
B α C
α β γ C B nível 2
(2) (3)
(3) (2)
γ C α β nível 3
α β γ C
(3)
(3)
α β nível 4
α β
Alocação de itens a níveis
• O nível hierárquico de um item denota a distância

máxima entre o item e o produto acabado na
construção do qual ele é utilizado
• Se o mesmo item for utilizado em mais de um produto

acabado, utilize a maior distância
• Produtos acabados são alocados ao nível 0, por

definição

Níveis no exemplo anterior
Nível
0 1 2 3 4
1 A B C α
2 D γ β
Prática Va
α
(2) (4)
A 1 2
(2) (4) B
3 4
C 6
(4)
5
• Classifique o produto, submontagens e componentes em seus respectivos
níveis hierárquicos
• Monte a matriz BOM
Cálculo da Demanda Dependente Direta
• Sejam:
dn = vetor de demanda no nível n
dd(n) = vetor de demanda dependente resultante diretamente da
demanda no nível n
• Assim:
dd ( n ) = d n × B
Cálculo da dd no exemplo anterior
• Suponha as seguintes demandas de produto final:

Prod. 1 = 100 unidds Prod. 2 = 200 unidds
• Assim:
dd ( 0) = d 0 × B

Cálculo da dd no exemplo anterior
0 0 2 0 0 1 0 0 0
0 0 0 1 1 0 3 0 0
 
0 0 0 0 1 0 0 2 0
0 0 0 0 2 1 0 0 0
 
= (100 200 0 0 0 0 0 0 0)0 0 0 0 0 2 1 0 0
 
0 0 0 0 0 0 0 1 3
0 0 0 0 0 0 0 0 0
 
0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0
= (0 0 200 200 200 100 600 0 0)
No de submontagens e componentes p/
produzir 100 × (1) e 200 × (2)
Item Demanda
A 200
D 200
B 200
C 100
γ 600
• Note que demandas geradas em nível mais baixos não estão

sendo consideradas:
- Por ex., o item α não apresenta demanda, todavia, sabemos que cada
submontagem A demanda 2α
• O método a seguir considera demandas de níveis mais baixos

Prática Vb
• Suponha 100 unidades demandadas do produto α

• Determine a demanda dependente de submontagens e
componentes resultante diretamente da demanda no
nível 0
Cálculo das Necessidades Totais
• Componentes e submontagens entram na montagem

do produto final direta ou indiretamente
• P/ computar a necessidade total de um componente no

nésimo nível, somam-se todas suas relações c/
submontagens e produtos finais
• Para tanto, será necessário identificar estruturas

especiais dentro da matriz B

B = matriz triangular (n × n)
• Por definição, a diagonal principal de B é composta

por zeros.
• Assim, B2 = B × B apresentará um diagonal de zeros
acima da diagonal principal.
• No geral, Bk terá k diagonais de zeros acima da
diagonal principal.
• Seja:
bij2 = elemento (i, j) da matriz B2.
B2 informa a necessidade de 2a ordem dos

itens listados em B
• Cada elemento de B2 é dado por:
i −1
b = ∑ bik bkj = bi1b1 j + bi 2 b2 j +…+ bi ,i−1bi−1, j
2
ij
k =1
• Por ex., considere o elemento (1,8) do exemplo:

b12,8 = ∑ b1k bk 8 = 0 + 0 + 2( 2 ) + 0 + 0 + 1(1) + 0 + 0 = 5
k
• b12,8 é a necessidade de 2a ordem do componente α no

produto 1. Cada A requer 2 α’s e cada C requer 1 α.
Assim, a necessidade de segunda ordem de α é 5.
Demais necessidades de 2a ordem no
exemplo são:
Produto Acabado Sub montagens Partes
1 2 A D B C γ α β
1 2 5 3
2 2 3 1
A 2 1
D 4 2 1 3
B 2 6
C
γ
α
β
Por ex., a submontagem A apresenta uma necessidade de 2a

ordem de 2 unidds de C e uma unidd de γ
Prática Vc
• Calcule as necessidades de segunda ordem para o

produto α e para a submontagem B do exercício
anterior.

Matriz de necessidade total = Soma de
todas as matrizes de iésima ordem, i = 1,…,n.
• Seja R = matriz de necessidades totais.
onde Ri é o vetor de linha de necessidade total p/

 R1  o item i.
 2 Ri = (ri1, ri2,…, rij)
R
R=  rij = # total de unidds de item j necessários p/
 ⋮ 
 n produzir uma unidd de item i, incluindo unidds
R  de j entrando diretamente e indiretamente na
produção de i.
rii = 1, por definição.
Dois resultados se seguem:
n
rij = ∑
 bik rkj , se i ≠ j
k =1
1, se i = j
o que implica em: matriz identidade
R = BR + I
R = ( I − B ) −1

O vetor de necessidades totais de produção, x,
é dado por:
x = dR = d(I − B )
−1
d = vetor de demanda prevista p/ produtos acabados,

submontagens e componentes (no caso de submontagens e
componentes serem vendidos como produtos acabados)
De volta ao exemplo:
0 0 2 0 0 1 0 0 0 1 0 2 0 2 5 2 9 15
0 0 0 1 1 0 3 0 0 0 1 0 1 3 7 6 7 21
   
0 0 0 0 1 0 0 2 0 0 0 1 0 1 2 1 4 6
0 0 0 0 2 1 0 0 0 0 0 0 1 2 5 2 5 15
   
B= 0 0 0 0 0 2 1 0 0 R = (I - B)-1 = 0 0 0 0 1 2 1 2 6
   
0 0 0 0 0 0 0 1 3 0 0 0 0 0 1 0 1 3
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
   
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 
Suponha um vetor de demanda dado por:

d = ( 20, 30, 0, 10, 0, 5, 0, 0, 0 )
O vetor de necessidades totais será:
x = ( 20, 30, 40, 40, 150, 365, 240, 445, 1095)
Prática Vd:
α
(2) (4)
A 1 2
(2) (4) B
3 4
C 6
(4)
5
A demanda do produto final α é de 30 unidades e da
submontagem B é de 56 unidades. Qual a necessidade total das
submontagens A, B e C e dos componentes 1, 2, 3, 4, 5 e 6?
Exemplo de operacionalização do MRP
• Informações necessárias p/ rodar o MRP:

– lista de materiais (BOM)
– status atual dos estoques
– roteamento dos produtos e lead times de produção de cada
parte manufaturada
– demanda por produtos acabados e submontagens no
horizonte de planejamento
• Decisões a serem feitas:
– horizonte de planejamento
– intervalos de tempo no horizonte (semanas, meses, etc.)

Quanto as decisões
• Horizonte de planejamento:
– não deve exceder a capacidade de forecasting
– deve preferencialmente contemplar períodos com pedidos
confirmados ou “firmes”
• Intervalos de tempo (time buckets) determinam o nível
de controle desejado, podendo ser:
– semanais
– quinzenais
– mensais
Inputs do MRP (Exemplo)

1 Nível Item Estoque Lead time
disponível de pedido
em t = 0 (semanas)
(2)
A (2)
C 0 1 120 1
(3) 0 2 85 1
B α α β 1
1
A
D
0
10
2
2
(2)
2 B 500 1
γ C (3)
3 C
γ
160 1
3 0 2
4 α 1200 1 Demanda independente
α β 2 4 β 4000 2 por período
(3)
B γ D Item 1 2 3 4
Período
5 6 7 8 9
(2) (2) 1 50 20 30 40 40 30 25 15 30
γ C (3) C
2
A
20 30 20 35 10 35 20 25
15
30
B (3) D 10 10
20 100
(2) B
α β α β C 5
γ C (3) γ
α
β
Prof. Fogliatto α β Pós-Grad. em EP V- 32

Relatório Típico do MRP (Exemplo)
Período
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Necessidade bruta 50 20 30 40 40 30 25 15 30
Entrega Agendada 120
Estoque Esperado 120 70 50 20 100 60 30 5 0
Necessídade líquida 10 30
Liberação planejada do pedido 120 120
Item 2, Nível 0
Relatório parcial, ilustrando somente o nível 0 do MRP
Componentes do nível 0 do relatório

Período
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Necessidade Bruta = quantidade total do item a ser

disponibilizada durante cada período. Corresponde ao
forecast de demanda independente.

Período
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Entrega Agendada:
- MRP é periodicamente atualizado.
- entregas correspondem a pedidos de submontagens e componentes (em
níveis hierárquicos inferiores) colocados em atualizações anteriores do
MRP
- uma entrega agendada de 1 unidd em um dado nível inclui todos os
comp. e submont. necessárias p/ completar 1 unidd do item naquele nível

Período
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Estoque esperado: corresponde ao nível do estoque no

início do período; o cálculo é dado abaixo:
- Ijt = qtidd esperada do item j em estoque no início do período t
(exceto itens atrasados)
- Sjt = entrega agendada do item j durante período t
- Gjt = demanda bruta do item j durante o período t
I j t = max {0, I j , t −1 + S j , t −1 − G j , t −1}
Exemplo: cálculo de Ijt
Período
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Estoque esperado do item 1 no período 5:
I1,5 = I1, 4 + S1, 4 − G1, 4

= 20 + 120 − 40
= 100

Período
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Entrega Agendada 120 120
Necessidade líquida:
- itens necessários p/ atender à demanda bruta não disponíveis no
estoque disponível ou a partir das entregas agendadas
- sinaliza uma situação potencial de atraso na entrega, o que
requer a liberação planejada de um pedido p/ evitar atrasos
- Njt = necessidade líquida do item j no período t.
N jt = max {0, G jt − I jt }
Exemplo: cálculo de Njt
Período
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Necessidade líquida do item 1 no período 8:

N 1,8 = G1,8 − I 1,8
= 15 − 5
= 10

Período
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Liberação planejada do pedido (LPP):

- em um dado período, sempre que a necessidade bruta for maior
que estoque esperado, haverá a liberação planejada de um pedido.
- tamanho do pedido baseia-se em regras de formação de lote p/ o
item em questão:
- Regra mais frequentemente utilizada usa o cálculo do lote
econômico de compra/fabricação

Exemplo de LPP
Período
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Pedido liberado no período 7:

• necessidade bruta em t = 8: 15
• estoque esperado em t = 8: 5
• lead time de produção: 1 semana
• conclusão: pedido liberado no período 7
Atividade produtiva em níveis hierárquicos

inferiores baseia-se nas LPPs no nível 0
• P.ex., LPPs de 120 × (1) e 100 × (2) em t = 7 geram

uma necessidd bruta (em t = 7) por submontagens e
componentes usados diretamente na construção dos
itens (1) e (2).
• Cfe visto anteriormente: 0
0
0 2 0 0 1 0 0 0
0 0 1 1 0 3 0 0
 
0 0 0 0 1 0 0 2 0
0 0 0 0 2 1 0 0 0
 
dd ( 0 ) = d 0 × B = (120 100 0 0 0 0 0 0 0)0

0 0 0 0 2 1 0 0

0 0 0 0 0 0 0 1 3
0 0 0 0 0 0 0 0 0
 
0 0 0 0 0 0 0 0 0
este resultado vai 0 0 0 0 0 0 0 0 0
aparecer em t=7 no relatório
do MRP = (0 0 240 100 100 120 300 0 0)

Período
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Demanda Agendada 120
Item 2, Nível 0
Demanda Agendada 100 • LPPs no nível 1
Necessídade líquida 15 30 são determinadas usando
Item A, Nível 1
procedimento descrito p/
0 0 240 0 0 0 240 15 0
Necessidade bruta
Demanda Agendada 240 nível 0
Estoque Esperado 0 0 0 0 0 0 0 0
Necessídade líquida 240
Liberação planejada do pedido 240 240 15
Item D, Nível 1
• Lead time no nível 1 é de
Necessidade bruta
Demanda Agendada
0 10
10
100
100
10
10
0 0 100 0 0
2 semanas
Item B, Nível 2
• Necessidades líquidas
Necessidade bruta
Demanda Agendada
100 20 100 100 no nível 2 não podem ser
Estoque Esperado
Necessídade líquida
calculadas até que as
Liberação planejada do pedido
necessidades brutas
Item C, Nível 3
Necessidade bruta
Demanda Agendada
5 120 120 associadas a LPPs no nível
Estoque Esperado
1 tenham sido calculadas
Item γ , Nível 3
Necessidade bruta 300 300
Demanda Agendada
Estoque Esperado
Determinando necessidades brutas em níveis

inferiores
P/ a semana 5, onde ocorrem LPPs para 240 × (A) e 100 × (B) :
dd (1) = d1 × B
dd (1) = ( 0 0 240 100 0 0 0 0 0 ) × B
x = ( 0 0 0 0 440 100 0 480 0 )
Os resultados p/ o nível 2 vêm apresentados na tabela a seguir

Período 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Item 2, Nível 0
Item A, Nível 1
Item D, Nível 1
Demanda Agendada 10 100 10
Item B, Nível 2
Necessídade líquida 460 15 100 100
Item C, Nível 3
Necessidade bruta 100 15 120 100 120
Demanda Agendada
Estoque Esperado
Item γ , Nível 3
Necessidade bruta 300 300
Demanda Agendada
Estoque Esperado
Item α , Nível 4
Necessidade bruta 480 480 30
Demanda Agendada
Estoque Esperado
Prática Ve
• Utilizando as expressões apresentadas anteriomente,

obtenha o relatório completo de necessidades brutas e
líquidas, apresentado no slide a seguir
• Planilha disponível no site da disciplina na Web

Período 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Item 1, Nível 0
Item 2, Nível 0
Item A, Nível 1
Item D, Nível 1
Demanda Agendada 10 100 10
Item B, Nível 2
Item C, Nível 3
Demanda Agendada 115 120
Item γ , Nível 3
Necessídade líquida 575 300 100
Liberação planejada do pedido 300 575 300 100
Item α , Nível 4
Demanda Agendada
Item β, Nível 4
Prof. FogliattoDemanda Agendada Pós-Grad. em EP V- 47
Liberação planejada do pedido 2000

Sequenciamento 3 - Ufrgs

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Determinação do Tamanho de Lote

Métodos de Custo Marginal

– determine se tamanho do pedido deve ser ampliado p/

– ampliar pedido se custo unitário resultar menor do que

Custo de setup = $1000

Estão sendo considerados períodos 4

Somente um item está sendo

Qtidds a serem produzidas p/ cobrir necess. em períodos

Qtidd mantida em estoque caso a produção

No períodos em que as necessidds líquidas de um período

Multiplica-se o no de períodos em que mantêm-se unidds

Divide-se o custo da guarda/lote na coluna (5) pelo tamanho

Divide-se o custo total de setup ($1000) pelo tamanho do lote,

Custo unitário total

Soma do custo unitário de setup ($1000) e do custo unitário da

• Combine a liberação de pedidos para os períodos 4 e 5.

Exercício: determine o menor custo

Mês Nec. Liq. A (t ) h (t ) C (t )

Custo de setup no período t = A (t)

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 1

Capacidade produção máxima do processo

Capacidade pode ser corrigida p/ pontos de pico de

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 2

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 3

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 5

Gargalos em processos seqüenciados

Tempos de ciclo típicos por máq. p/ produzir 1

Simulando outros cenários

Núm. máq. vs eficiência Eficiência vs Produção

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 8

João Paulo Sílvia

Calcule a eficiência e a produção/hora.

Capacidade & Sequenciamento

Considere dois serviços que requerem as mesmas

Analisando o sequenciamento de utilização das

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 11

•Idéias Centrais - revise a capacidade dos processos

• Vantagens - sequenciamento preciso da produção

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 13

2. Avalie maneiras de tornar gargalos o mais eficiente possível;

3. Alinhe todos os componentes do sistema p/ dar apoio ao gargalo

4. Invista no gargalo até que ele deixe de sê-lo;

5. Ao “romper” o gargalo, volte ao passo 1 (ou seja, promova a

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 14

• Gargalo - recurso c/ capacidade menor que demanda.

• Não-Gargalo - recurso c/ capacidade maior que demanda.

• Recurso Restrito-na-Capacidade - utilizacão próxima da

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 15

A prática do TOC no chão-

Gargalo deve produzir continuamente; sendo assim:

• Mantenha estoque pulmão na frente do gargalo (lembre:

Aloque trabalhos de curta duração na

Aloque trabalhos de curta duração o mais

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 18

Critérios típicos de desempenho

Atender as datas de entrega dos

Perfil de chegada das tarefas:

Critério de avaliação utilizado p/ as

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 24

Para uma única máquina e n tarefas, como neste caso, a regra

b) Prove que a regra SPT minimiza a média do tempo de

Prof. Fogliatto Pós-Grad. em EP IV - 27