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Tiempos

Las ventajas de la aplicación de MP en maquinas herramientas son considerables, el número


de horas de paro se reducen en un 95% y las horas de reparación no planificadas en un 65%
durante un periodo de instalación inferior a 4 años.

La disponibilidad media de horas de producción pasó a ser inferior al 80%, a más del 86%. El
plan anual de inversiones se reducen drásticamente, al tiempo que aumenta la calidad del
producto y disminuye el porcentaje de desperdicio.

Un programa completo MP para maquinas herramientas afecta a todo el personal de la planta, y


no solo al personal de mantenimiento. Es un error pensar que le MP es responsabilidad única de
mantenimiento.

Limpieza: Un buen plan mantenimiento empieza por la buena limpieza. Este trabajo se adjudica
con frecuencia al operario y no se presta atención especial a las instrucciones, evidentemente es
un error, porque todo trabajo necesita instrucciones: como, cuando, y con que hacerlo. A veces
las maquinas son complicadas hasta el extremo que al operario le seria imposible limpiarla sin
una perdida considerable de tiempo, en este caso es mantenimiento el encargado de esta tarea.
Muy a menudo combinando estas operaciones con la lubricación y la inspección antes y después
de la jornada ordinaria, o bien en los descansos de la comida.

Lubricación: Cualquier herramienta funciona mejor si esta lubricada propiamente. La elección de


lubricantes, su almacenamiento, su distribución y empleo en producción, el establecimiento de
intervalos adecuados para las operaciones de lubricación y el registro y comprobación de la
lubricación son responsabilidad del ingeniero de mantenimiento. Un programa de lubricación
completo, fiable y efectivo es esencial en el programa de MP. Aun así debemos señalar que no
basta un programa de lubricación, si no que debe combinarse con otras técnicas
de mantenimiento predictivo (Análisis de lubricantes, Termografía).

La responsabilidad de la lubricación puede ser centralizada o descentraliza. La lubricación diaria


corre a cargo del operario y por tanto la comprobación la comprobación esta a cargo
de producción. La lubricación semanal esta a cargo del operario también. Cuando se trata de
maquinas especiales o muy complejas la operación requiere de personal especializado, En estos
caso la responsabilidad recae sobre la sección de mantenimiento.

Las instrucciones para la lubricación suelen venir con la maquina. En su forma mas adecuada
contienen un dibujo o fotografía de la maquina y una breve descripción de los distintos puntos, el
tipo y cantidad de lubricante necesario para cada operación y el intervalo entre ellas.

Inspecciones: La parte más importante de todo programa de MP es la inspección. La actividad de


inspección no solo revela la condición de la maquina herramienta, si no que supone un ajuste,
reparación o cambio de piezas desgastadas; es decir, la corrección eliminación de circunstancias
que pueden ser causa de averías o deterioro de la maquina.

Se ha visto que una combinación de observaciones, pruebas y medidas puede dar lugar a un
método aplicable a la mayoría de circunstancias en la industria.

El sistema consiste en 5 niveles de inspección diferentes, cada uno con su objetivo particular.

Nivel 1: Observación diaria.

La lleva a cabo el operario. Implica la observación del funcionamiento de la maquina herramienta


en su ciclo normal de trabajo comprobando todas sus funciones.
Nivel 2: Observación semanal.

La realiza el encargado de lubricación durante la operación semanal. Incluye actividades del nivel
1, con observaciones adicionales de la presión del aceite, el funcionamiento de los dispositivos de
lubricación, y las fugas de aceite.

Nivel 3: Inspección menor.

A cargo de un empleado de mantenimiento especialmente entrenado, con buenos conocimientos


de maquinas herramientas y sistemas eléctricos e hidráulicos de control. Las inspecciones son
tales que no es necesario parar la maquina. Incluye los niveles 1 y 2.

Nivel 4: inspección general. Incluye los niveles 1,2 y 3, y requiere paro de maquina.

Se comprueban. El nivel de la maquina, el juego del cojinete del eje principal, el paralelismo de la
guías respecto a la línea de centros. También incluye el ajuste de embragues y frenos, chavetas y
cojinetes, recambio de piezas desgastadas, sustitución de correas, etc. Cada dos años suele
hacerse una inspección general, o bien cada año o cada 6 meses en dos turnos, según el tipo de
maquina. Debe planificarse con producción el paro de la maquina.

Al empezar el programa de MP, el departamento de producción no suele aceptar la idea. De esto


depende el éxito del proyecto.

El nivel 4 da bastante idea de la calidad actual de la maquina y de su fiabilidad. Si alguna de las


pruebas indica condiciones incorrectas, se recomienda que la inspección de control de calidad
(Nivel 5) se haga para dar información detallada sobre las condiciones de maquina herramienta.

Nivel 5: Inspección de control de calidad. Suele ser cada tres años, al instalar una maquina nueva
o reconstruida, o bien por solicitud. A veces el departamento de producción lo solicita para
maquina de precisión especial o puede que haya quejas o devoluciones por control de calidad
del producto.

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HERRAMIENTAS MANUALES NORMAS DE SEGURIDAD
Herramientas manuales normas de seguridad se encuentra presente en la prestación de los diferentes
servicios que realiza la empresa, por su continua utilización y por ser la mayoría de ellas cortantes,
punzantes y de impacto, pueden causar lesiones que afectan principalmente las manos.
Teniendo en cuenta su funcionamiento y aplicación las herramientas se clasifican como sigue:
 Para golpear (martillos).
 Guiar elementos (llaves para tuercas, atornilladores).
 Perforar (sacabocados, punzones).
 Especiales (alicates, tijeras, hombre solo).
Las lesiones causadas con herramientas de mano, son graves, y se presentan con mayor frecuencia en: las
manos por estar continuamente expuestas a los factores de riesgo ocasionados por su manipulación. Pueden
causar lesiones en otras partes del cuerpo, especialmente los ojos, brazos, tórax y abdomen.

CAUSAS DE ACCIDENTES DE LAS HERRAMIENTAS MANUALES


Las principales causas de accidentes con estos elementos son:
 Herramientas en mal estado. (Ejemplo: mangos rotos o ausentes).
 Herramientas inapropiadas. (Ejemplo: llave alemana aplicada sobre tubos).
 Manejo incorrecto. (Ejemplo: utilizar destornillador como cincel o palanca).
 Diseño inadecuado. (Ejemplo: pinzas con mango recto).
 Mala conservación de las herramientas
 Mal transporte de las herramientas
 Mal almacenamiento de las herramientas

RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO CON HERRAMIENTAS MANUALES
Las recomendaciones generales para el manejo de las herramientas en forma segura son:
 Comprar las herramientas que hayan sido construidas en materiales de buena calidad, resistentes y la
unión entre sus elementos deberá ser firme, de manera que se eviten las roturas o proyecciones de los
mismos.
 Comprar las herramientas cuyo diseño permita mantener alineada la mano con el antebrazo. Es
necesario seleccionar la herramienta adecuada para el trabajo que se va a ejecutar. En general, se da
el caso de aplicar las herramientas en funciones distintas a las definidas por su forma, diseño y utilización,
ejemplo: utilizar el mango del atornillador como martillo.
 El tamaño y el peso de las herramientas deben estar acordes con las dimensiones y la capacidad física
(fuerza) del trabajador.
 Sus mangos o empuñaduras deberán ser de dimensiones adecuadas, sin bordes agudos ni superficies
resbaladizas, y aislantes en caso necesario. Además los mangos o empuñaduras deben conservarse
limpios, secos, libres de rebabas, saldaduras, astillas o cualquier otra irregularidad que los torne
agresivos para el operario.
 Las herramientas deben ser utilizadas y mantenidas en buen estado de conservación.
 Una vez utilizadas las herramientas, deben guardarse en estantes, cajones, cajas, bandejas, paneles,
murales, etc. Deben ser guardadas limpias y ordenadas, en el lugar asignado.
 Las herramientas cortantes y/o punzantes deben mantenerse con fundas protectoras mientras no estén
en uso.
 Las herramientas deben ser portadas en forma segura.
 Por ningún motivo se deben dejar abandonadas las herramientas en lugares inadecuados: pasillos,
plataformas, sitios elevados, etc.
 No debe golpearse una llave, lo ideal es siempre aplicar fuerza manual sobre ellas o líquidos
removedores.

COMO MANTENER LAS HERRAMIENTAS EN BUENAS CONDICIONES
Las recomendaciones más generales para mantener las herramientas en buenas condiciones son las
siguientes:
 Cuarto de herramientas: tableros, estanterías, soportes, estuches.
 Revisión: comprobación del estado cada vez que se utilizan.
 Conservación o mantenimiento: afilado, limpieza, engrasado, etc.
IMPORTANCIA DEL BUEN MANEJO Y CUIDADO DE LAS HERRAMIENTAS
El buen manejo y cuidado de las herramientas, redunda en:
 Prevención de accidentes.
 Costos de producción y mantenimiento más bajos.
 Mejor calidad del producto.
 Producción más alta.
 Mejor calidad de vida del trabajador.
GENERALIDADES Y NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO CON MAQUINAS Y EQUIPOS
A continuación se brindan algunas sugerencias pertinentes para el trabajo con máquinas y equipos:

RIESGOS GENERALES DE LAS MÁQUINAS


Los riesgos más generales que se presentan al operar maquinaria son:
Entrar en contacto con ella, o ser atrapado entre la máquina o entre ésta y cualquier material o estructura.
Ser golpeado o arrastrado por la máquina o elementos en operación.
Ser golpeado por elementos de la máquina.
Ser golpeado por objetos proyectados de las máquinas.
Se debe tener en cuenta que la ausencia de accidentes durante el funcionamiento de una máquina sin los
medios de protección necesarios y sea cual fuere el período de tiempo, no significa que las partes o
elementos móviles de la máquina no sean peligrosos. Aunque la supervisión, coordinación, adiestramiento
y constante atención del operario, juegan un papel importante, no sustituyen, sin embargo, a las medidas
correctoras de protección y su adecuado cumplimiento. Los accidentes no solamente tienen por resultado
las lesiones y el sufrimiento de las personas, sino también una baja de la moral de trabajo y un deterioro de
las instalaciones y del material, que ocasiona inevitablemente pérdidas de tiempo y de producción.
Dado que es difícil garantizar que las máquinas estén diseñadas de forma segura, debe preverse los medios
de protección adecuados, donde sea razonablemente previsible la existencia de un posible punto o zona de
peligro.
OBSERVACIONES PRELIMINARES MUY GENERALES DE LOS TRABAJOS CON LAS MAQUINAS Y LOS
EQUIPOS
Cualquier equipo de trabajo que entrañe riesgo de caída de objetos o de proyecciones deberá estar provisto
de dispositivos de protección adecuados a dichos riesgos.
Cualquier equipo de trabajo que entrañe riesgo por emanación de gases, vapores o líquidos o por emisión
de polvo deberá estar provisto de dispositivos adecuados de captación o extracción cerca de la fuente
emisora correspondiente.
Si fuera necesario para la seguridad o la salud de los trabajadores, los equipos de trabajo y sus elementos
deberán estabilizarse por fijación o por otros medios. Los equipos de trabajo cuya utilización prevista requiera
que los trabajadores se sitúen sobre los mismos deberán disponer de los medios adecuados para garantizar
que el acceso y permanencia en esos equipos no suponga un riesgo para su seguridad y salud. En particular,
cuando exista riesgo de caída de altura de más de 2 metros, deberán disponer de barandillas rígidas de una
altura mínima de 90 centímetros, o de cualquier otro sistema que proporcione una protección equivalente.
En los casos en que exista riesgo de estallido o de rotura de elementos de un equipo de trabajo que pueda
afectar significativamente a la seguridad o a la salud de los trabajadores deberán adoptarse las medidas de
protección adecuadas.
Las zonas y puntos de trabajo o de mantenimiento de un equipo de trabajo deberán estar adecuadamente
iluminadas en función de las tareas que deban realizarse.
Las partes de un equipo de trabajo que alcancen temperaturas elevadas o muy bajas deberán estar
protegidas cuando corresponda contra los riesgos de contacto o la proximidad de los trabajadores.
Los dispositivos de alarma del equipo de trabajo deberán ser perceptibles y comprensibles fácilmente y sin
ambigüedades.
Todo equipo de trabajo deberá estar provisto de dispositivos claramente identificables que permitan
separarlo de cada una de sus fuentes de energía.
El equipo de trabajo deberá llevar las advertencias y señalizaciones indispensables para garantizar la
seguridad de los trabajadores.
Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para proteger a los trabajadores contra los riesgos de incendio,
de calentamiento del propio equipo o de emanaciones de gases, polvos, líquidos vapores u otras sustancias
producidas, utilizadas o almacenadas por éste. Los equipos de trabajo que se utilicen en condiciones
ambientales climatológicas o industriales agresivas que supongan un riesgo para la seguridad y salud de los
trabajadores, deberán estar acondicionados para el trabajo en dichos ambientes y disponer, en su caso, de
sistemas de protección adecuados, talas como cabinas u otros.
Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para prevenir el riesgo de explosión, tanto del equipo de trabajo
como de las sustancias producidas, utilizadas o almacenadas por éste.
Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para proteger a los trabajadores expuestos contra el riesgo de
contacto directo o indirecto con la electricidad. En cualquier caso, las partes eléctricas de los equipos de
trabajo deberán ajustarse a lo dispuesto en la normativa específica correspondiente.
Todo equipo de trabajo que entrañe riesgos por ruido, vibraciones o radiaciones deberá disponer de las
protecciones o dispositivos adecuados para limitar, en la medida de lo posible, la generación y propagación
de estos agentes físicos.
Los equipos de trabajo para el almacenamiento, trasiego o tratamiento de líquidos corrosivos o a alta
temperatura deberán disponer de las protecciones adecuadas para evitar el contacto accidental de los
trabajadores con los mismos.
Los equipos de trabajo se instalarán, dispondrán y utilizarán de modo que se reduzcan los riesgos para los
usuarios del equipo y para los demás trabajadores. En su montaje se tendrá en cuenta la necesidad de
suficiente espacio libre entre los elementos móviles de los equipos de trabajo y los elementos fijos o móviles
de su entorno y de que puedan suministrarse o retirarse de manera segura las energías y sustancias
utilizadas o producidas por el equipo.
Los trabajadores deberán poder acceder y permanecer en condiciones de seguridad en todos los lugares
necesarios para utilizar, ajustar o mantener los equipos de trabajo.
Los equipos de trabajo no deberán utilizarse de forma o en operaciones o en condiciones contraindicadas
por el fabricante. Tampoco podrán utilizarse sin los elementos de protección previstos para la realización de
la operación de que se trate. Los equipos de trabajo sólo podrán utilizarse de forma o en operaciones o en
condiciones no consideradas por el fabricante si previamente se ha realizado una evaluación de los riesgos
que ello conllevaría y se han tomado las medidas pertinentes para su eliminación o control.
Los equipos de trabajo deberán ser instalados y utilizados de forma que no puedan caer, volcar o
desplazarse de forma incontrolada, poniendo en peligro la seguridad de los trabajadores.
Los equipos de trabajo no deberán someterse a sobrecargas, sobrepresiones, velocidades o tensiones
excesivas que puedan poner en peligro la seguridad del trabajador que los utiliza o la de terceros.
Cuando la utilización de un equipo de trabajo pueda dar lugar a proyecciones o radiaciones peligrosas, sea
durante su funcionamiento normal o en caso de anomalía previsible, deberán adoptarse las medidas de
prevención o protección adecuadas para garantizar la seguridad de los trabajadores que los utilicen o se
encuentren en sus proximidades.
Los equipos de trabajo llevados o guiados manualmente, cuyo movimiento pueda suponer un peligro para
los trabajadores situados en sus proximidades, se utilizarán con las debidas precauciones, respetándose,
en todo caso, una distancia de seguridad suficiente. A tal fin, los trabajadores que los manejen deberán
disponer de condiciones adecuadas de control y visibilidad.
En ambientes especiales tales como locales mojados o de alta conductividad, locales con alto riesgo de
incendio, atmósferas explosivas o ambientes corrosivos, no se emplearán equipos de trabajo que en dicho
entorno supongan un peligro para la seguridad de los trabajadores.
Los equipos de trabajo que puedan ser alcanzados por los rayos durante su utilización deberán estar
protegidos contra sus efectos por dispositivos o medidas adecuadas.
El montaje y desmontaje de los equipos de trabajo deberá realizarse de manera segura, especialmente
mediante el cumplimiento de las instrucciones del fabricante cuando las haya.
Cuando un equipo de trabajo deba disponer de un diario de mantenimiento, éste permanecerá actual.

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MEDIDAS DE SEGURIDAD
Los riesgos más comunes para tu seguridad y salud en tu puesto de trabajo y las medidas de prevención que debes
adoptar para evitar estos riesgos, entre otras, son las siguientes:

NORMAS GENERALES
̧ Ayuda a conservar limpia y ordenada la zona de trabajo.
̧ Deposita los materiales inservibles, basuras, etc, en recipientes
decuados para que puedan ser retirados adecuadamente.
̧ Ten presente en cada momento, la situación de los compañeros que trabajan cerca de ti y el trabajo que están
haciendo, para evitar
riesgos añ adidos por esa proximidad.
̧ No debes permanecer ni circular bajo cargas suspendidas.
̧ Debes revisar antes de iniciar el trabajo que: los equipos, maquinas
y herramientas que vayas a utilizar estén en buenas condiciones de uso; comunica a tus superiores cualquier
deficiencia que encuentres, si no lo has podido solucionar tu mismo.
̧ Debes consultar cualquier duda sobre la forma en que debes ejecutar tu trabajo, no comenzando sin saber antes,
como debes hacerlo correctamente.
̧ No debes poner fuera de funcionamiento los sistemas de seguridad de maquina y herramientas.
̧ Debes señ alizar la zona de trabajo y poner las medidas de protección colectiva para evitar riesgos para tu seguridad
y para la de los demás.
̧ Debes usar obligatoriamente los equipos de protección individual que
sean necesarios para protegerte de los riesgos del trabajo.
̧ No debes fumar en el lugar de trabajo.
RIESGOS GENERALES: ÿ Cai ́das:
̧ No corras. No pises sobre superficies mojadas. Usa el calzado facilitado por la empresa.
ÿ Cai ́das de objetos en manipulación, golpes contra objetos:
̧ En ocasiones manipulamos objetos pesados, (botellas de gases, equipos de soldadura, herramientas, materiales
diversos, etc), con riesgo de cai ́da y/o rotura; puedes lesionarte. Si tienes que manipular algún objeto pesado, solicita
ayuda a tus compañ eros.
̧ No debes acceder a dependencia con la luz apagada. No dejes objetos ni materiales, etc. en zonas de transito.
Sobreesfuerzos:
̧ Para transportas objetos pesados, se deberá utilizar la ayuda de los carros, carretillas y transpaletas, que existen
para ello.

La manipulación de cajas y objetos de forma manual, se realizará transportando el menor peso posible,
manteniendo la espalda recta y la carga cerca del cuerpo, sin realizar giros del tronco.
ÿ Cortes por objetos:
̧ En el manejo de herramientas y otros objetos cortantes o punzantes como sierras, tijeras, destornilladores, etc,
debes extremar la precaución. Mantén en buen uso estas herramientas. Utiliza la herramienta adecuada para cada
tarea. Usa las maquinas de manera adecuada, sin poner fuera de funcionamiento las protecciones de que disponga.
Usa guantes de protección.
ÿ Contacto térmico:
̧ En las tareas de mantenimiento se manipulan equipos, máquinas y productos que se encuentran sometidos a
situación térmica extrema (calor-frio), pudiendo provocar quemaduras. En las tareas de soldadura
o corte se pueden producir quemaduras como consecuencia de los equipos utilizados (oxicorte, soldadura por arco
eléctrico, radial, taladro, etc). Se deberá extremar la precaución y utilizar los equipos de protección adecuados a cada
una de las tareas (guantes, pantalla de soldador, gafas, mandil, polainas, etc).
ÿ Estrés térmico:
̧ La exposición prolongada a temperaturas extremas (calor-fri ́o), o el cambio brusco de una situación térmica a otra
opuesta, puede ocasionar problemas de salud. Utiliza la ropa adecuada a cada situación.
ÿ Instalaciones y botellas gases:
̧ En las tareas donde se utilicen gases (soldadura, limpieza de instalaciones, etc) o en tareas donde se manipulen
recipientes o instalaciones conductoras de gases, se debe tener en cuenta que la mayori ́a de ellos son combustibles o
comburentes, y que están sometidos a elevadas presiones atmosféricas y muy bajas temperaturas; por lo que se
deberá manipular tanto los recipientes como las instalaciones extremando las precauciones, teniendo siempre
presente las incompatibilidades en su uso y almacenamiento, realizando este último en zonas bien ventiladas y lejos
de fuentes de calor o ignición.

Sobrecarga fi ́sica. Fatiga postural:


̧ Las posturas inadecuadas o posturas forzadas son causa de muchos problemas músculo-esqueléticos.
̧ Para prevenir su aparición debes, dentro de lo posible, alternar las tareas a realizar. En la medida de las
posibilidades dentro del servicio, es conveniente rotar por los distintos puestos de trabajo.

Escaleras de mano:
̧ En un servicio de mantenimiento el uso de escaleras de mano esta generalizado, ya sean de madera, metálicas o de
tijera, debes tener en cuenta las siguientes precauciones:

o El apoyo inferior se realizará sobre superficies planas y sólidas y los montantes han de estar provistos de zapatas,
puntas de hierro, grapas u otro mecanismo antideslizante. Nunca se debe apoyar la escalera sobre el peldañ o
inferior.
o El ascenso y descenso no se hará de espalda a la escalera sino de frente.
o No debes subir a brazo pesos que comprometan tu seguridad.
o Las herramientas se introducirán en bolsas antes de iniciar el ascenso.
o Si debes trabajar a una altura de más de 3,5 m, debes utilizar cinturón de seguridad u otra medida de protección
alternativa.
o En los trabajos eléctricos o en la proximidad de instalaciones eléctricas debes utilizar escaleras con aislamiento
eléctrico adecuado.
o Las escaleras de madera no deben pintarse para que los defectos sobrevenidos puedan fácilmente apreciarse.
o Las escaleras no deben utilizarse de forma simultanea por dos operarios.
o Está prohibido el empalme de dos escaleras, a no ser que reúnan condiciones especiales para ello. En ningún caso
estas tendrán una longitud superior a 5 m.
o Se colocarán formando ángulo de 75o aprox. con la horizontal. o Cuando se utilicen escaleras simples, sus
largueros deben prolongarse al menos 1 metro sobre la zona a acceder.
o Debes vigilar que la escaleras de tijera dispongan de cadena u otro mecanismo similar y topes de seguridad de
apertura; el tensor o cadena debe estar siempre totalmente extendido. No trabajar nunca a “caballo”.
o Si se trabaja en zonas de transito de personas o vehi ́culos, debes proteger y señalizar la zona.

Trabajos en Altura:
̧ Si tienes que realizar trabajos en altura, donde no sea adecuado el uso de escaleras, (por la dificultad, duración de la
tarea o equipos a utilizar), debes hacerlo desde un andamio, que ofrezca las suficientes garanti ́as de estabilidad y
seguridad; éste debe contar con plataforma de 60 cm mi ́nimo de ancho, disponer de rodapié y proteger con
barandillas laterales si la altura es superior a 2 m.
̧ Si tienes que trabajar en tejados, cornisas, etc, si no es posible instalar medidas de protección colectiva, debes usar
arnés anclados a partes fijas de la estructura.

Trabajos de soldadura:
̧ En trabajos de soldadura eléctrica por arco debes tener en cuenta:
o Antes de iniciar el trabajo, comprueba el estado de conservación del equipo, verificando los cables, pinzas y toma
de tierra.
o Deja siempre la pinza portaelectrodo depositada encima de objetos aislantes, o colgada de una horquilla aislada.
oUtiliza siempre los equipos de protección frente a las radiaciones ultravioletas e infrarroja, que pueden dañar los
ojos y la piel. Estas precauciones las deben adoptar otros operarios que tengan que ayudar en la tarea durante la
soldadura. (pantalla de soldador, guantes, mandil, polainas y calzado).
o Es conveniente evacuar mediante extracción localizada los gases y humos de la soldadura, siempre que se realice la
tarea en una zona cerrada y sin ventilación.
̧ En trabajos de soldadura con soplete debes tener en cuenta:
o Antes de iniciar el trabajo revisar todo el equipo, (boquillas, conexiones de las botellas, reguladores, mangueras,
válvulas anti-retorno, etc).
o El acetileno explota en el aire al contacto con una llama, a partir de concentraciones muy bajas. Si notas olor a
acetileno, hay que ventilar rápidamente el lugar.
o En caso de inflamación a causa de una fuga en el regulador de presión o en la manguera, cierra rápidamente el
grifo de la botella.
o Las botellas deben transportarse en carros adecuados, situando éstos a la mayor distancia posible de la zona de
trabajo donde se vaya a utilizar.(Entre 5 a 10 m).
oEncender la boquilla con encendedor de chispa, nunca cerilla ni mechero.

Exposición a productos qui ́micos:


̧ En la utilización de productos qui ́micos, debes tener muy en cuenta la etiqueta del envase, o la ficha de seguridad
del producto. Sigue estrictamente las recomendaciones de éstas antes de manipularlo. Siempre deberás utilizar
guantes, manguitos, mascarilla y gafas de protección. Utiliza el dosificador para su aplicación sobre las superficies a
limpiar.
̧ ¡No derrames el producto desde la garrafa!

Incendio:
̧ En caso de detectar un conato de incendio, debes mantener la calma, comunicarlo a tus compañ eros y superiores
sin crear alarma. Una vez comunicado a centralita se activará el plan de emergencia y acudirá la ayuda necesaria. Si
no has recibido la formación adecuada en el manejo de equipos de extinción de incendios, deja que otros
compañ eros se encarguen. No pongas en peligro tu seguridad y la de los demás.
ÿ Estrés. Riesgos psicosociales:
̧ En ocasiones la exigencia de las tareas a realizar nos someten a una presión de trabajo excesiva, lo que nos produce
un cierto grado de estrés, que nada beneficia a nuestra salud, a la relaciones con los demás y en definitiva al
desarrollo normal del trabajo. Planifica tu trabajo antes de iniciarlo.
Recuerda que: Un trabajo bien hecho, con creatividad, elegancia y profesionalidad, te reportará eso mismo; además
aumentará tu autoestima y sin duda tu satisfacción laboral y personal.

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Instrucción Operativa IOP PM 34
SEGURIDAD EN LAS HERRAMIENTAS DE MANO
Las herramientas de mano son responsables de una proporción muy alta de accidentes, debido sobre todo a:

 Fallo en el mantenimiento de las herramientas en condiciones de servicio adecuadas


 Uso de una herramienta inadecuada para el trabajo a realizar
 Descuidos y uso equivocado
 Mal almacenamiento de las herramientas

El N3 del área de trabajo deberá responsabilizarse de:

 Mantener las herramientas en las adecuadas condiciones de servicio


 Adiestrar convenientemente al personal en el uso de las herramientas
 Hacer que el personal utilice las herramientas para el uso para el cual están concebidas
 Almacenar las herramientas ordenadamente, ya sea en estanterías verticales en forma de panel, en
cajas o en cajones.
1. DESTORNILLADORES

 Es el tipo de herramienta de mano más utilizado y el que más a menudo peor se utiliza.
 No deben utilizarse como palancas, cinceles, expansionadores o en otros trabajos para los cuales
no se han diseñado
 Se debe dotar a las personas que los vayan a manejar del correcto adiestramiento, para evitar que
se usen el tamaño o tipo inadecuado de destornillador para el trabajo que realizan.
 La pieza sobre la que se está trabajando no debe mantenerse sobre una mano y el destornillador
utilizado en la otra. El trabajo debe hacerse en un tornillo de banco o sostenerse en otro tipo de
soporte firme.
 El extremo de un destornillador debe estar correctamente afilado para ajustarse a la ranura de la
cabeza del tornillo, y debe ser del tamaño correcto para dicha cabeza. Los mangos deben ser
sólidos y suaves; no debe golpearse sobre ellos.
 No deben utilizarse alicates o mordazas sobre los vástagos de los destornilladores .
 Los destornilladores no deben utilizarse para un trabajo diferente de aquél para el cual se han
diseñado. Para trabajos eléctricos deben utilizarse destornilladores con mangos aislantes.
 Los tornillos no deben apretarse en exceso. Cuando los tornillos sean de un tipo especial con
cabezas estriadas o en forma de cruz, los destornilladores deben ser de un tipo adecuado al diseño
especial y tamaño de la ranura.
 Los destornilladores no deben llevarse en los bolsillos.
2. CINCELES PARA TRABAJO DE METALES
 Las cabezas en forma de hongo de los cinceles pueden producir a menudo desprendimiento de
partículas o fragmentos que pueden ser muy peligrosos.
 Las cabezas del cincel deben esmerilarse cuando la forma de hongo comienza a desarrollarse
 La protección de los ojos debe utilizarse todas las veces que se utilicen los cinceles. Otras
personas que trabajen en las proximidades deben también utilizar protección contra cualquier
partícula que se desprenda o deben instalarse pantallas adecuadas para su protección.
 Los bordes cortantes de los cinceles deben mantenerse siempre afilados de modo que se
mantenga la forma y ángulo original de los mismos. Los cinceles reafilados deben endurecerse y
templarse adecuadamente.
 Debe seleccionarse el cincel del tamaño correcto, suficientemente grande para el trabajo a realizar.
El martillo utilizado debe ser suficientemente fuerte para el cincel que se emplea.
 Las piezas de trabajo pequeñas que se han de cincelar deben siempre sujetarse firmemente en un
tornillo de banco antes de que se comience a trabajar.
 El trabajo con un cincel debe hacerse siempre en el sentido opuesto al cuerpo del trabajador.
3. LIMAS Y RASQUETAS
 Cuando se utilicen limas o rasquetas, éstas deben ser de la forma y tamaño adecuados para el
trabajo. Las limas no deben nunca usarse sin un mango, ya que el extremo puntiagudo puede
introducirse en la mano.
 El mango seleccionado debe tener casquillo y además un tamaño adecuado con el agujero correcto
para el extremo de la lima.
 La lima no debe introducirse en el mango con un martillo u otro objeto duro, ya que éste puede
romper la lima o rajar el mango.
 Las limas no deben utilizarse como punzones. Tampoco deben golpearse con un martillo u otro
objeto duro. Las limas no deben usarse como barras de palanca.
 Cuando una lima se embota, debe limpiarse la superficie con una carda de lima. Los objetos duros
ponen los dientes suaves y los objetos blandos embotan la lima. En ambos casos, la suavidad de la
lima puede dar lugar a que ésta se deslice originando daños en la manos o lesiones más graves.
 Los pequeños objetos que se liman deben sostenerse en un tornillo de mano o de banco. Las limas
no deben torsionarse en ranuras, ya que pueden romperse.
 Las limas no deben llevarse e el bolsillo. Cuando se almacenan, cada una debe envolverse en un
paño o papel, el cual debe mantenerse seco para evitar la oxidación. Deben mantenerse limpias y
libres de aceite o grasa.
4. HERRAMIENTAS AFILADAS
 Entran dentro de esta categoría: herramientas de corte para madera tales como hachas, cuchillas
desbastadoras de dos mangos, azuelas, cinceles para madera y cepillos.
 Si las herramientas no se mantienen con un buen filo de corte, hay una mayor tendencia hacia los
accidentes debido a resbalamientos de las herramientas.
 Los filos de las cuchillas deben estar firmemente sujetos.
 Se ocasionan muchos accidentes por el uso incorrecto de herramientas de filo agudo y por fallo en
la protección adecuada del filo de corte cuando se almacenan las herramientas o cuando se están
transportando. Deben almacenarse siempre en soportes especiales o protegerse los filos
guardándolas en estuches o cajas protectoras adecuadas
 Debe usarse protecciones o defensas en las manos, hechas de material adecuado, fibra, cuero o
metal.
5. LLAVES DE TUERCAS Y UNIVERSALES
 El uso de llaves de tuercas o universales de tamaño incorrecto o con horquillas deformadas puede
ser causa de accidentes.
 Las llaves deben ser de tamaño adecuado para el trabajo a realizar y deben mantenerse en buen
estado.
 Si una llave es demasiado grande o está deteriorada o gastada puede resbalar y ser la primera
causa de lesiones.
 Nunca deben adaptarse a la llave extensiones a base de tubos. Su uso puede significar una
palanca excesiva que puede originar grietas en las horquillas de la herramienta.
6. HERRAMIENTAS DE MANO UTILIZADAS EN MÁQUINAS
El uso de herramientas de mano en relación con maquinaria accionada mecánicamente
debe controlarse estrictamente, en especial las limas y rasquetas de mano que se utilizan a
menudo equivocadamente en trabajos de trono cuando la operación podría realizarse con
más seguridad con una herramienta montada en el portaherramientas.
Para cualquier duda o aclaración, ponerse en contacto con el Servicio de Prevención de la Universidad
Politécnica de Valencia.
Analisis de fallas
CONFIABILIDAD
La confiabilidad es la probabilidad de que las máquinas y equipos funcionen sin fallar durante un tiempo
determinado y bajo condiciones específicas.

Confiabilidad operacional
Capacidad para cumplir una función consistentemente de acuerdo a como fue diseñado y bajo condiciones
específicas de operación.

ANALISIS DE FALLAS
Cuando hay una falla.
Cuando la pieza queda completamente inservible.
Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente. Cuando su funcionamiento es poco
confiable debido a las fallas y presenta riesgos.

Causas:
1. Mal diseño, mala selección del material.
2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
5. Factores ambientales, sobrecargas.

Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores.

Deficiencia en el Diseño.
1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.
2. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre los tipos y magnitudes de las cargas
especialmente en piezas complejas (No se conocen los esfuerzos a los que están sometidos los elementos).
3. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.

Deficiencias en la selección del material:


1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).
2. Empleo de criterios erróneos en la selección del material.
3. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

Imperfecciones en el Material:
1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso del material) que pueden conducir a
la falla del material

Deficiencias en el Proceso:
1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.
2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en el tratamiento térmico que no se hacen
bajo las normas establecidas (Temperatura, Tiempo, Medio de enfriamiento, Velocidad).
3. Recubrimientos inadecuados.
4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

Curva de la bañera.
La curva de la bañera, es un gráfica que representa los fallos durante el período de vida útil de un sistema o máquina.
Se llama así porque tiene la forma una bañera cortada a lo largo.
Teoría de fallas.

En ella se pueden apreciar tres etapas:


• Fallos iníciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende rápidamente con el
tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas,
errores de diseño del equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del
procedimiento adecuado.
• Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.
Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas. Estas causas
pueden ser accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas u otros.
• Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente creciente. Los fallos se producen por
desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.
Ésta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de equipos, sistemas y dispositivos

Programa de Detección y Análisis de Fallas.


El programa de Detección analítica de Fallas DAF, proporciona las habilidades y destrezas para la solución y
prevención de problemas en ambientes productivos, acompañando los esfuerzos de mejoramiento continuo.

Beneficios:
Algunos de los beneficios más evidentes del programa son:
• Reducción del tiempo de reparación.
• Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos.
• Disminución de fallas repetitivas.
• Aumento en la disponibilidad de equipos.
• Reducción de retrabajos y desperdicio.
• Reducción en la frecuencia de fallas.
• Mejora del mantenimiento preventivo.
• Reducción de costos por fallas de calidad.
• Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.

Es indispensable que el departamento de conservación cuente invariablemente con un inventario de conservación, el


cual es un listado de los recursos por atender, sean éstos equipos, instalaciones o construcciones; y que, además, se
haya establecido el índice ICGM(RIME).

De esta forma, utilizando el código máquina y combinándolo con el principio de Pareto, obtenemos el inventario
jerarquizado de conservación (vital, importante y trivial).

El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la causa raíz de la falla y usar esta
información para mejorar la confiabilidad del producto.

El análisis de falla está diseñado para:


a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).
b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla).
c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la falla)
d) Recomendar métodos de prevención de la falla.
Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):
• Mal uso o abuso de los equipos.
• Errores de montaje.
• Errores de fabricación.
• Mantenimiento inadecuado.
• Errores de Diseño.
• Material inadecuado.
• Tratamientos térmicos incorrectos.
• Condiciones no previstas de operación.
• Inadecuado control o protección ambiental.
• Discontinuidades de colada.
• Defectos de soldadura.
• Defectos de forja.

Existen muchos métodos para detectar fallas veremos las más difundidas:
-El análisis de las causa raíz
Una causa raíz es la causa inicial de una cadena de causas que llevan a un efecto de interés. Generalmente, la causa
raíz se usa para describir el lugar en la cadena de causas en donde se podría implementar una intervención para
prevenir resultados no deseados.

-La técnica de los 5 porqué


5 Porqués, Análisis de la causa raíz de los problemas
La técnica de los 5 Porqué es un método basado en realizar preguntas para explorar las relaciones de causa-efecto
que generan un problema en particular. El objetivo final de los 5 Porqué es determinar la causa raíz de un defecto o
problema.

Esta técnica se utilizó por primera vez en Toyota durante la evolución de sus metodologías de fabricación, que luego
culminarían en el Toyota Production System (TPS). Esta técnica se usa actualmente en muchos ámbitos, y también se
utiliza dentro de Six Sigma.

Ejemplo:
El siguiente ejemplo sencillo nos muestra el uso de este método. Partimos de un postulado:
Problema 1: Mi auto no arranca.
¿Por qué no arranca? Porque la batería está muerta.
¿Por qué la batería está muerta? Porque el alternador no funciona.
¿Por qué el alternador no funciona? Porque se rompió la cinta.
¿Por qué se rompió la cinta? Porque el alternador está fuera de su tiempo útil de vida y no fue reemplazado.
¿Por qué no fue reemplazado? Porque no estoy manteniendo mi auto de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante.

Evidentemente, este ejemplo podría seguirse más aún, con más preguntas. Esto sería correcto, ya que el "cinco" en
la técnica de los "Cinco Porqué" no es fijo, sino más bien una incitación a hacer varias iteraciones para encontrar la
causa raíz.
Es importante saber cuándo parar con el análisis. En el ejemplo anterior se podría seguir preguntando porqué el auto
no tenía mantenimiento, y luego porqué el vehículo tenía un diseño que necesitaba este tipo de mantenimiento.
En general es el mismo marco del analista el que determina cuándo debe detenerse el análisis. Por ejemplo, si se ve
desde el punto de vista del propietario del auto, entonces el análisis podría detenerse en el quinto porqué. Sin
embargo, si el marco de referencia es el fabricante del auto, quien está atendiendo a miles de reclamos de este
problema, el punto de detención del análisis tendría que llegar hasta el ámbito del diseño.
Ejemplo 2: Una maquina se ha averiado
¿Por qué se ha parado la máquina? - Saltó el fusible debido a una sobrecarga.
¿Por qué hubo una sobrecarga? - Por una lubricación inadecuada de los cojinetes.
¿Por qué la lubricación era inadecuada? - La bomba de lubricación no funcionaba bien.
¿Por qué no funcionaba bien la bomba de lubricación? - El eje de la bomba estaba gastado.
¿Por qué el eje de la bomba estaba gastado? - Había entrado suciedad dentro.
CAUSA RAÍZ: Suciedad en el eje de la bomba.

Ejemplo 3: Piezas de plástico salen mal de una inyectora


¿Por qué las piezas salen deterioradas de la máquina? - El sistema de expulsión las deteriora.
¿Por qué las deteriora el sistema de expulsión? - Las piezas aún están muy calientes, no están solidificadas y los
expulsores se incrustan en las piezas.
¿Por qué las piezas no están solidificadas? - El molde está muy caliente.
¿Por qué el molde está tan caliente? - No funciona el circuito de refrigeración.
¿Por qué no funciona el circuito de refrigeración? - Se ha roto la bomba del circuito de refrigeración.
CAUSA RAÍZ: Rotura de la bomba de refrigeración.

¿Qué es el diagrama de Ishikawa o Causa-Efecto?


El diagrama de Ishikawa, conocido también como causa-efecto o diagrama de espina de pez, es una forma de
organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema.
Nos permite, por tanto, representar gráficamente el conjunto de causas que dan lugar a una consecuencia, o bien el
conjunto de factores y subfactores (en las “espinas”) que contribuyen a generar un efecto común (en la “cabeza” del
diagrama).

Cómo construir un diagrama causa-efecto, o de Ishikawa


Los errores más comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los síntomas, limitar las teorías
propuestas enmascarando involuntariamente la causa raíz, o cometer errores tanto en la relación causal como en el
orden de las teorías, suponiendo un gasto de tiempo importante.

El diagrama se elabora de la siguiente manera:


1. Se debe concretar cuál va a ser el problema o “efecto” a solucionar, se dibuja una flecha y se pone el tema a tratar
al final de la misma.
2. Identificar las causas principales a través de flechas secundarias que terminan en la flecha principal, se pueden
establecer categorías dependiendo de cada problema.
3. Se debe identificar las causas secundarias a través de flechas que terminan en las flechas secundarias, esto se
puede realizar mediante un análisis de cada parámetro, escribiendo cada causa de forma concisa.
4. Se puede hacer una asignación de la importancia de cada factor.
5. Se usan 5 categorías para definir el esquema de Ishikawa: materiales, equipos, métodos de trabajo, mano de obra,
medio ambiente; conocidas como las 5M’s.

Se puede establecer una relevancia de las causas principales para tratar unas antes que otras, además se puede
añadir cualquier otra información que sea de utilidad para el proceso y ayude a la resolución del problema.

Identificación de la problemática
Los elementos y las causas que intervienen en el desarrollo de un proceso, y que pueden en un momento dado,
ocasionar que no se cumplan los objetivos del mismo, son diversos y en ocasiones difíciles de identificar. Por ello, en
este capítulo se identificará la problemática, dado que es necesario tener un conocimiento pleno, para un óptimo
análisis. Los principios de la calidad y las herramientas de análisis de causas son utilizados para la consecución de
este objetivo.
LLUVIA DE IDEAS
La lluvia de ideas es una manera en que los grupos generan tantas ideas como sea posible en un período muy breve
aprovechando la energía del grupo y la creatividad individual. Se trata de un método desarrollado por A.F. Osborne
en los años 1930.

Cuándo se usa
La lluvia de ideas es muy útil cuando se trata de generar ideas sobre problemas, aspectos para mejorar, posibles
causas, otras soluciones y oposición al cambio. Al presentar la mayor cantidad de ideas posibles en corto período e
invitar a todos los miembros del grupo a participar, esta herramienta ayuda a la gente a pensar con mayor amplitud y
tener otras perspectivas. Sirve para que las ideas se propaguen por la influencia que ejercen entre ellas. Pero no sirve
para reemplazar a los datos.

Cómo se usa
- Escriba en un rotafolio la pregunta o la cuestión a estudiar mediante una lluvia de ideas, o bien use algún otro lugar
que todos puedan ver. Cerciórese de que todos entiendan bien el tema.
- Repase las reglas de la lluvia de ideas:
• No analice las ideas durante la lluvia de ideas.
• No abra juicio: no se permite criticar la idea de otra persona.
• Se aceptan todas las ideas: no sea convencional.
• Aproveche las ideas de otros para basarse en ellas.
• La cantidad de ideas es importante.

La lluvia de ideas puede responder a una estructura o no. Cuando la lluvia de ideas es desestructurada, cada persona
presenta una idea a medida que se le ocurre. Este método funciona bien si los participantes son extrovertidos y se
sienten cómodos entre ellos. Cuando la lluvia de ideas es estructurada, cada una de las personas aporta una idea por
turno [una persona puede pasar si no tiene una idea en ese momento]. La lluvia de ideas estructurada funciona bien
cuando la gente no se conoce entre sí y no es tan extrovertida: la estructura le brinda a todos una oportunidad para
hablar.

Deje que la gente piense algunas ideas durante unos minutos antes de empezar.
- Escriba todas las ideas en un rotafolio.
- Una vez generadas todas las ideas (por lo general toma entre 30 a 45 minutos), analice cada una para aclararlas y
combinar las ideas afines de la lista.
- Llegue a un acuerdo con respecto a las maneras de analizar las ideas y use la recopilación de datos, la votación, la
creación de matrices o los gráficos de Pareto para elegir entre las distintas opciones. A menudo, los grupos utilizan
las técnicas de votación primero para reducir la lista a alrededor de 6 a 10 ideas principales, para después usar otras
técnicas para elegir de esta lista más corta.

Precauciones
- La lluvia de ideas es una técnica para generar ideas, pero cada uno tiene que tener algún fundamento.
El análisis o la crítica de las ideas durante la lluvia de ideas prolonga la duración del ejercicio y limita el flujo de ideas
creativas. Deje el análisis de las ideas para el final.
MANUAL DE MANTENIMIENTO
El Manual de Mantenimiento es un documento indispensable para cualquier tipo y tamaño de industria. Refleja
la filosofía, política, organización, procedimientos de trabajo y de control de esta área de la empresa. Disponer
de un manual es importante por cuanto:

- Constituye el medio que facilita una acción planificada y eficiente del mantenimiento;
- Es la manifestación a clientes, proveedores, autoridades competentes y al personal de la empresa del estado
en que se encuentra actualmente este sistema;
- Permite la formación de personal nuevo;
- Induce el desarrollo de un ambiente de trabajo conducente a establecer una conducta responsable y
participativa del personal y al cumplimiento de los deberes establecidos.

El formato y contenido de cada manual dependerá de factores tales como el tamaño de la empresa, el tipo de
productos que elabora o de servicios que brinda, los procedimientos de trabajo, los equipos, instalaciones y
tecnología de que dispongan y el nivel educativo-cultural de todo su personal.

La función armónica y eficiente de la empresa se logra cuando todos sus trabajadores y funcionarios:
- conocen y entienden las políticas y procedimientos de la organización;
- funcionan eficientemente de acuerdo a esas políticas y procedimientos y,
- participan en su actualización en función de las necesidades cambiantes del entorno, del consumidor y del
mercado.

CRITERIOS DE IMPORTANCIA DE UN MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.


Antes de aplicar un modelo de mantenimiento se debe estudiar y conocer bien todos los equipos y hacer un
listado de todos ellos por orden de importancia y anotando la interdependencia entre ellos. Este trabajo es muy
importante ya que así se obtendrán datos para la elaboración de listado de repuestos, trabajos en paradas, etc.

Se Deben establecer niveles y distinguir entre:


Área (parte o zona de la planta).
Equipo (unidad productiva de un área).
Sistema (conjunto de elementos con una misión dentro del equipo).
Elemento (parte de un sistema).
Componente (parte de un elemento).

Por ejemplo: Un equipo seria un motor diesel auxiliar que alimenta un cuadro eléctrico. Un sistema sería la
depuración del combustible que alimenta al motor diesel. Un elemento sería el motor de la depuradora y un
componente sería el acoplamiento del motor.

Una vez hecha la lista de equipos debes identificar cada uno con un código para utilizarlo como referencia para
órdenes de trabajo, planos, registros históricos de averías etc. Ejemplo de código para equipos: 6 casillas, las
dos primeras con 2 caracteres alfanuméricos que identifican el área de la planta, las 2 siguientes por 2
caracteres alfabéticos que identifican el equipo y el nº correlativo por 2 caracteres numéricos.

Ejemplo de código para elementos: El código de un elemento que forma parte de 1 equipo estará formado por
17 caracteres, los 6 primeros para identificar el equipo ( ejemplo anterior), un carácter más alfabético que
identifica la familia, los 3 caracteres siguientes que identifican el sistema, los caracteres siguientes, hasta 7,
serían alfanuméricos que identifican características del elemento. El último carácter para duplicados, triplicados
etc.
Indicar siempre la familia a la que pertenece el elemento pues esto nos permite listar válvulas, motores, bombas
etc.

Los tipos de mantenimiento los dividiremos en correctivos, preventivos, predictivos, a cero horas y
Mantenimiento al uso. Aplicaríamos Mantenimiento preventivo a los equipos mas importantes o de nivel crítico
(su parada detendría la producción) y aplicaríamos el Mantenimiento correctivo a los equipos menos
importantes. El modelo de Mantenimiento a aplicar sería una mezcla de los anteriores que responda a las
necesidades de cada equipo. Por ejemplo para unas turbinas de producción de energía eléctrica aplicaríamos
un modelo de Mantenimiento de alta disponibilidad que incluye inspecciones visuales (muy importante),
lubricación, reparación de averías, Mantenimiento condicional, Mantenimiento sistemático y puesta a cero
(desmontaje total de la máquina y sustitución de las piezas más débiles o sea overhaul total, cada cierto tiempo,
las horas vuelven a partir de cero). Casi todos los equipos están sometidos a normativas o regulaciones por
parte de la administración que exige pruebas e inspecciones, esto debe incorporarse al Plan de Mantenimiento.

Una vez conocidos todos los equipo y ya codificados se debe hacer un Plan de Mantenimiento con la ayuda del
EXCEL donde se debe poner las tareas a realizar a diario (inspecciones visuales, tomas de Presiones y
Temperatura, inspecciones de alarmas, detectores contra incendio, etc.).
Las tareas a realizar mensualmente (engrase de rodamientos, funcionamiento de equipos en reserva como
bombas, compresores, medida de aislamientos de motores eléctricos, análisis de vibraciones de bombas, etc.)
Las tareas a realizar anualmente (buen funcionamiento de presostatos de alarmas, válvulas de seguridad,
desmontaje de elementos para su limpieza y revisión etc.).
El plan debe ser sencillo, muy práctico y fácil de realizar por el personal. Debes hacer una clasificación de
sistemas (integrados por elementos que cumplen una función dentro del equipo) Por ejemplo: sistema de
seguridad (paros de emergencia, sistemas ópticos de detección, alarmas, etc.).

· Sistema de lubricación (motores y bombas, filtros enfriadores etc.).


· Sistema eléctrico (cuadros eléctricos, transformadores, magnetotèrmicos relés, conductores, temporizadores
etc.).
· Sistema mecánico (acoplamientos, reductores, ejes, engranajes, motores etc.). Sistema neumático
(actuadores neumáticos, válvulas etc.).
· Sistema hidráulico (actuadores hidráulicos, válvulas, filtros líquidos hidráulicos etc.).
· Sistema de control (autómatas o PLC, sensores (presión, posición caudal vibración conductividad etc.).
Establecer las tareas estándar de periodicidad diaria, mensual y anual que corresponden a cada unos de los
sistemas). Poner en una columna la descripción de las tareas y en la otra el modelo de mantenimiento que le
has asignado. Una vez realizada la lista de tareas se debe estructurar un Plan de Mantenimiento de manera que
se agrupen las tareas de mantenimiento para facilitar su realización, Se pone en una columna los códigos, en la
siguiente las tareas o rutas diarias, las mensuales y las tareas o gamas anuales.
Después hay que planificar la realización del Plan (fechas de realización) se pone en una columna la
descripción de los equipos y en las siguientes las fechas de las tareas o gamas a realizar. Después se deben
hacer los procedimientos para realizar cada tarea. Claridad y sencillez total para que las cosas se hagan de
forma que cualquier operario, por ejemplo al ver un motor vea con total claridad en el plan de mantenimiento lo
que hay que hacerle diariamente, mensualmente y anualmente y si tiene alguna duda de como hay que hacer
algo se le proporcione el procedimiento correspondiente con todos los datos.

ELEMENTOS DE CONTENIDO QUE DEBE REUNIR UN MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.


En el Manual de Mantenimiento se indicará la Misión y Visión de la Empresa, las políticas, y objetivos de
mantenimiento, los procedimientos de trabajo, de control y las acciones correctivas. Es importante señalar que
deben incluirse sólo los procedimientos que se aplican y las instrucciones en un lenguaje afirmativo.

Seguidamente y a título ilustrativo se enumera el contenido del Manual de Mantenimiento en forma resumida:
1.- Introducción
Contiene información general sobre la empresa, su Misión y Visión, su origen y evolución, tipo de productos que
elabora o de servicios que brinda, capacidades de producción discriminadas por línea, planes de consolidación
y/o expansión, volumen y valor de las ventas anuales, destinos (mercado local y/o exportación), participación en
el mercado demandante, etc. Dentro de la información a reseñar, interesa también, hacer referencia entre otras,
a las siguientes:

- Personal ocupado, jornales devengados anualmente, existencia o no de programas de capacitación, políticas


de incentivos, etc.

- Area del predio ocupado y de los edificios o locales construidos,


- Suministro de energía eléctrica,
- Suministro de agua,
- Energía calórica,
- Refrigeración,
- Aire comprimido,
- Tratamiento y disposición de residuos sólidos, líquidos y gaseosos.

También, debe hacerse referencia a sus planes para el corto y mediano plazo, políticas y objetivos.
Resumiendo, este capítulo del manual permite conocer la empresa y su posición con respecto a la Excelencia
Gerencial y Empresarial y, paralelamente, facilita que su personal asuma el compromiso colectivo de desarrollar
en ella una actividad en equipo en la que se conjuguen responsabilidad, capacidad y eficiencia para lograr
productos o servicios de calidad al menor costo y optimizar sus beneficios económicos y su prestigio en el
mercado demandante.

2.- Organización de la Empresa


Depende de múltiples factores. Los más importantes son tamaño, número de plantas y su ubicación física,
productos y procesos, desarrollo tecnológico, disponibilidad de recursos, etc.

En empresas pequeñas, las distintas funciones pueden incluso, recaer en una persona pero, en empresas
medianas y grandes es indispensable contar con un organigrama en el que todas las gerencias se encuentran a
un mismo nivel de autoridad y jerarquía. En consecuencia, en caso de desacuerdo entre dos o más gerentes,
éstos pueden dirigirse a su superior inmediato para resolver la disputa y tomar la decisión más conveniente.

3.- Organización del Departamento de Mantenimiento


Es muy común que dentro de la gestión de mantenimiento se incluyan, además de las actividades tendientes a
asegurar la disponibilidad máxima planificada de los equipos al menor costo dentro de los requisitos de
seguridad, la atención de los servicios al establecimiento. Como tales, se entienden los servicios requeridos
para disponer de la energía eléctrica, calórica bajo sus distintas formas (vapor, agua caliente, tibia), agua (en la
industria alimenticia potable), aire comprimido, refrigeración, vacío, etc. en las cantidades y calidades solicitadas
por la actividad de la empresa y, también de la colecta, tratamiento y disposición de los residuos sólidos,
líquidos y gaseosos que se generan en ella.

Incluso, en algunas plantas, mantenimiento también es responsable de las tareas de limpieza, higiene y
sanitización del establecimiento. En consecuencia, la organización del mantenimiento deberá contemplar la
totalidad de actividades bajo su responsabilidad buscando su desempeño eficiente, eficaz y al menor costo.

A semejanza de lo ya expresado al analizar la organización de la empresa, tampoco existe a nivel de


mantenimiento un organigrama "tipo" de aplicación general; cada empresa deberá crear el organigrama más
conveniente y que mejor se adapte a sus características propias.

La Figura 2 ilustra sumariamente sobre el particular, incluyendo distintos ejemplos de organigramas aplicables
atendiendo a las características particulares de las empresas. Es muy difícil lograr que en mantenimiento una
sola persona pueda realizar satisfactoriamente todas las funciones propias del área, salvo que la empresa sea
muy pequeña y/o que su responsable tenga condiciones excepcionales.

Figura 2 - Organización del Depto. Mantenimiento de una empresa: Organigramas simplificados

Para diseñar una estructura organizativa en mantenimiento se debe

- Determinar la responsabilidad, autoridad y el rol de cada persona involucrada en el Área de Mantenimiento;


- Establecerlas relaciones verticales y horizontales entre todas las personas;
- Asegurar que el objetivo de mantenimiento ha sido interpretado y entendido por todos;
- Establecer sistemas efectivos de coordinación y comunicación entre las personas.

4.- Políticas
Las políticas deben incluirse en el manual en forma concisa y clara. En líneas generales se corresponden en
mayor o menor grado con las mencionadas a continuación:
Garantizar el máximo nivel de calidad en los productos con el costo de mantenimiento mínimo y Asegurar el
funcionamiento de los equipos e instalaciones con el máximo rendimiento y el mínimo consumo.

5.- Objetivos
Para ilustrar sobre el particular, se transcriben a continuación los objetivos tomados del Manual de Gestión de
Mantenimiento de una empresa: "Maximizar la disponibilidad de maquinarias y equipos para la producción de
manera que siempre estén aptos y en condición de operación inmediata.

Lograr con el mínimo costo posible el mayor tiempo de servicio de las instalaciones y maquinarias productivas.

Preservar el valor de las instalaciones, optimizando su uso y minimizando el deterioro y, en consecuencia, su


depreciación.

6.- Metas
Las metas constituyen los logros cuantitativos a alcanzar en períodos de tiempo razonables. Son
imprescindibles para motivar al personal involucrado en su alcance y para medir los resultados operativos del
Área de Mantenimiento. Se recomienda establecerlas para períodos trimestrales y someterlas a revisión al
concluirse cada uno de ellos.

7.- Responsabilidades y Perfiles de Capacitación


7.1 Gerente departamental
Responsable del cumplimiento de los objetivos de este sistema de la empresa. Esto implica, entre otras
funciones:
El Gerente de Mantenimiento debe responder a un perfil de capacitación preferentemente universitaria con
formación básica que cubra, por lo menos, la mayoría de las técnicas de trabajo departamental. Paralelamente,
es recomendable que tenga conocimiento general de la tecnología involucrada en los procesos productivos, así
como conceptos de limpieza, higiene y seguridad industriales.
Por último, pero no por ello menos importante que los requisitos anteriores, debe contar con aptitudes para
dirigir y motivar la ejecución de los trabajos, es decir, debe ser "líder".

7.2 Supervisores o mandos medios


Enlace natural entre la gerencia y los trabajadores encargados de realizar las tareas de mantenimiento
propiamente dichas, operación de los servicios a la producción, etc. Su capacitación debe ser preferentemente
técnica que cubra también, y como mínimo, la mayoría de las técnicas del trabajo requeridas en el Área de
Mantenimiento. También debe contar con un conocimiento general de la tecnología de los procesos productivos
y de los servicios a atender, así como conocer los conceptos básicos de limpieza, higiene y seguridad
industriales. También en este nivel se requiere que sean líderes, cuenten con aptitudes para dirigir y motivar al
personal a su cargo en la correcta y eficiente ejecución de las tareas.

7.3 Personal operativo


-Taller
- Zonas
- Servicios

8.- Administración y Control


Esta tarea comprende las siguientes fases:

- Disponer de los datos técnicos inherentes a cada uno de los equipos que componen el activo fijo de la
empresa y del historial de actualización de los mismos para predecir el tiempo para su reparación;
- Generar el plan de revisiones periódicas de los equipos o de algunas de sus piezas o componentes críticos y,
para cada una de ellas, la orden de revisión correspondiente. El plan debe incluir herramientas de posible uso,
normas para realizar el trabajo y autorización para su ejecución;
- Controlar la ejecución de plan y captar la información generada;
- Analizar técnicamente las revisiones, estudiando el comportamiento de los componentes críticos de los
equipos para determinar la probabilidad de las posibles roturas;
- Generar el plan de reparaciones coordinándolo con los departamentos involucrados, es decir, las órdenes de
reparación. Éstas indican información general similar a las órdenes de revisión, así como qué personal las
ejecutará y los materiales y repuestos a consumir.
- Controlar la ejecución del plan de reparaciones y captar la información correspondiente, tanto técnica como de
los costos de su ejecución; - Analizar el comportamiento de los equipos.

ENTRE MUCHOS OTROS


9.- Funciones
Están relacionadas con el uso eficaz de los recursos de que dispone el mantenimiento. Lo que se expresa sobre
el particular en el Manual de Mantenimiento de una empresa.

En el Departamento de Mantenimiento, sus funciones se dividen en:


- Primarias:
Son las que comprenden la justificación del sistema de mantenimiento implementado en la empresa. Están
claramente definidas por los objetivos.

- Secundarias:
Consecuencia de las características particulares de cada empresa y estrechamente vinculadas con las
actividades de mantenimiento. Están definidas con precisión y consignadas por escrito con el objeto de
asegurar su total cumplimiento.

En el manual a elaborar deberá detallarse los procedimientos vigentes. Estos procedimientos se mantendrán
actualizados. En cada caso se indicará los responsables de su ejecución, la frecuencia y procedimiento de
inspecciones, de informes y de acciones correctivas a tomar en caso de verificarse apartamiento respecto a lo
normado.

10.- Estructura
La estructura de este sistema debe considerarse dinámica y, en consecuencia, en el manual debe preverse su
cambio organizativo en recursos humanos y en máquinas-herramientas, en virtud de la posible incidencia de
distintos factores.

Debe tenerse presente que, al iniciarse la consolidación de esta área, hay incertidumbre sobre muchos factores,
en particular los recursos humanos a aplicar. Por lo tanto, se recomienda cautela al respecto.
11.- Administración y Control
Toda planta, sin importar su tamaño, debe contar con un sistema de control de mantenimiento. En este numeral,
el Manual de Mantenimiento hará referencia a los siguientes aspectos.

11.1 Fuentes de información


- Datos relativos a los equipos e instalaciones.
a) Características constructivas de los mismos,
b) Problemas surgidos durante su operación,
c) Repuestos,
d) Programación mantenimiento preventivo,
e) Mantenimiento de emergencia.

- Datos relativos a la gestión de mantenimiento.


- Datos relativos a las averías.
- Datos relativos a las intervenciones de mantenimiento.

11.2 Documentos
- Ficha de máquinas, motores e instalaciones.
- Ficha de Historial de cada máquina y/o equipo.
- Orden de Trabajo.
- Sistema de prioridad.

11.3 Flujo de información: diagrama esquemático


Dentro del manual debe describirse sucintamente y en forma esquemática la circulación de información con el
objeto de elaborar el programa diario de actividades de mantenimiento, calcular el costo de éstas, analizar las
fallas, etc., así como su revisión y análisis.

11.4 Revisión de la información relevada


La revisión de la información relevada es imprescindible para:
- Descubrir inmediatamente los trabajos que han significado costos elevados para así controlarlos mejor;
- Señalar los trabajos que representan intervenciones repetidas para, previo análisis, reducirlas
significativamente;
- Justificarla adquisición de herramientas para reducirlas horas de trabajo insumidos, o el remplazo del equipo
por otro.

11.5 Cálculo de algunos indicadores de la eficiencia del mantenimiento


Se recomienda incluir en los manuales los siguientes cálculos:
- Estimación de disponibilidad: Se aplica a una línea, un departamento o una planta productiva.
- Costo mantenimiento/Unidad producida en un período dado

11.6 Resultado del análisis de la información procesada de mantenimiento.


Proviene de las órdenes de trabajo, salida de materiales de almacenes, registros de fallas y paradas de equipos
(ver parte de averías) y del historial de los equipos y se resume con una frecuencia mensual constituyéndose en
un informe a la Gerencia de Área.

12.- Procedimientos
Esta parte del manual contendrá los diagramas de flujo operacionales que indican en la empresa para
desarrollar las intervenciones no planificadas (emergencias) y planificadas, en particular Mantenimiento
Preventivo.

13. Capacitación y Entrenamiento


Toda Gerencia de Mantenimiento debe considerar estas actividades como prioritarias para lograr así el
desarrollo y desempeño profesional de su planilla, independientemente de su posición y nivel educativo. En
consecuencia, en el Manual deberá incluirse una particular mención a estas actividades.
A estos efectos, deberán definirse sus objetivos, metodología a emplear para su desarrollo e incentivos a aplicar
para estimular al personal en su capacitación y entrenamiento continuos.

Estos programas se desarrollarán periódicamente bajo el control del área responsable de los Recursos
Humanos y la participación de mantenimiento. La capacitación será en grupo o individual tanto en la empresa
como en los institutos técnicos privados o públicos que mejor ameriten para los fines propuestos".

14.- Círculos de Calidad


Su consideración debe ser incluida en los manuales como una herramienta importante para motivar a su
personal, manteniendo abiertos los canales de comunicación entre todos los niveles de mando, asegurando la
participación de todos en el proceso de toma de decisiones relacionadas con la mejora de la disponibilidad de
los equipos e instalaciones de la planta.

15.- Certificación de Proveedores de Insumos y de Talleres Externos


El Área de Calidad de la empresa proporcionará las especificaciones al respecto de los proveedores de
insumos, de modo que esta Área asuma la responsabilidad de la aceptación/rechazo de los insumos y de
evaluación de los mismos, en trabajo coordinado con el Área de Mantenimiento.

CONCLUSIONES Y COMENTARIOS

Los manuales de mantenimiento tienen por objetivo desarrollar tareas de mantenimiento en forma segura y
eficiente contemplando dentro de su estructura los principios de funcionamiento de la máquina o equipos, su
ubicación en el proceso, las tareas o procedimientos asociados al mantenimiento preventivo, predictivo y
correctivo, incluyendo el análisis de riesgos e impacto ambiental, así como la investigación de averías, lista de
partes y repuestos
También proveer información lo suficientemente técnica y lo más didáctica posible en el momento oportuno,
permitiendo operar la planta de acuerdo a procedimientos establecidos, a políticas y normas de seguridad y
medio ambiente.

La estructura de los manuales se inicia con la descripción del proceso, mostrando las variables que participan:
lazos de control, enclavamientos, alarmas, listas de equipos e instrumentos, diagramas de flujo, entre otros y
luego detalla los procedimientos operativos describiendo los pasos a seguir para el arranque y parada así como
las tareas del operador, teniendo en cuenta las instructivas de salud, seguridad, medio ambiente y planes de
contingencia.

En el punto 12 es en donde se coloca todos los procedimientos para realizar cada una de las tareas y esto se
debe hacer con claridad y sencillez total para que las cosas se hagan de forma que cualquier operario pueda
entenderlo, por ejemplo al ver un motor vea con total claridad en el plan de mantenimiento lo que hay que
hacerle diariamente, mensualmente y anualmente y si tiene alguna duda de como hay que hacer algo se le
proporcione el procedimiento correspondiente con todos los datos, que es el contenido del punto 12.

Lo expuesto anteriormente se puede decir que es para un manual de mantenimiento de una empresa grande y
lo generaliza para toda su industria, es decir, abarca todas las áreas de producción.

Pero cabe mencionar que cada maquina al adquirirlo viene con su propio instructivo y manual de mantenimiento
como lo veremos a continuación.

Ahora según un instructivo para operación y mantenimiento de motores de inducción trifásicos Megatek-Hitachi,
contiene 4 puntos, los cuales son:

1.-Prefacio
2.-Informacion técnica
3.-Manual de operación y
4.-Manual de mantenimiento

Y en el apartado del manual de mantenimiento, se encontraron los siguientes puntos al que hay que tomar en
cuenta para su mantenimiento y estos son:

Ø Inspección periódica
Ø Puntos de inspección
Ø Prueba de alta tensión
Ø Resistencia de aislamiento
Ø Diagnostico de fallas
Ø Mantenimiento de cojinetes de bolas y rodillos
Ø Partes de repuesto

Este ultimo punto fue proporcionado por una pequeña industria.


podemos concluir que cada manual es único de cada equipo, por su construcción y su funcionamiento.
BIBLIOGRAFIA

http://foro.solomantenimiento.com/viewtopic.php?p=915&sid=7a48f6d3e19da794c63f1bbdd8cd9b65

http://www.science.oas.org/OEA_GTZ/LIBROS/Manten_medida/ch5_ma.htm

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¿Por qué debes hacerle mantenimiento preventivo a tus equipos?

Sin importar el dispositivo con el que cuentes (PC, Laptop, consola de videojuegos, dispositivo
móvil, etc) siempre llegará el momento en el que el desgaste por el uso hará necesario el
mantenimiento en tus equipos. Factores como el polvo, la temperatura y la humedad en condiciones
adversas pueden reducir exponencialmente la vida útil de nuestros dispositivos.

¿Qué es?

El Mantenimiento Preventivo (MP), es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones


en funcionamiento, mediante la realización y reparación que permitan maximizar su vida útil y
estabilidad, en oposición al Mantenimiento Correctivo, el cual repara o pone en funcionamiento a
los equipos que han dejado de operar. Es recomendable que lo realice personal especializado, ya
que al tratarse de componentes muy delicados, la falta de conocimiento sobre alguno de estos
elementos, puede provocar la pérdida parcial o total del equipo electrónico.

¿Cómo saber si el equipo requiere Mantenimiento Preventivo?

Contesta estas preguntas:


 ¿Mi equipo posee un ventilador, cooler o disipador de calor?
 ¿Mi equipo tiene más de un año de vida?
 ¿Utilizo mi equipo todos los días?
 ¿Utilizo mi equipo por largas jornadas durante el día?

Equipos que requieren el Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento Preventivo con Eficazz

Nos permite:
 DISMINUIR COSTOS DE REPARACIÓN

Hacer un Mantenimiento Preventivo de forma periódica, nos permitirá maximizar la vida útil de los
equipos y por tanto, evitar gastos innecesarios por fallas posteriores debidas a la carencia de
mantenimiento.

 AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD

Gracias al Mantenimiento Preventivo podemos evitar tiempos muertos de trabajo u ocio o


estresantes retrasos por fallas en nuestros equipos.

 AUMENTAR LA VIDA ÚTIL DE LOS EQUIPOS

Gracias a que se realiza una observación integral de nuestros equipos, podremos


observar los puntos débiles para corregirlos y así maximizar la vida útil de los dispositivos.

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¿Es obligatorio hacer mantenimiento?

Las autoridades han creado leyes que obliga a hacer mantenimiento


porque sencillamente, de ésta depende la salud de muchas personas y del
medio ambiente.

Algunos tipos de empresas que necesitan mantenimiento obligatorio:

 Seguridad y defensa.
 Medios de transporte (vehículos, barcos, aviones, metros,
teleféricos, tranvías, etc.).
 Empresas que trabajen con productos químicos y
tóxicos(farmacéuticas, sanitarias, etc.).
 Empresas que manejen servicios clave para la economía de un
país(electricidad, gas, petróleo, carbón, agua, alimentos, internet,
telecomunicaciones, etc.).
 Empresas cerca de ríos, lagos y del mar.
 Empresas que vendan productos alimenticios (restaurantes,
cafés).
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