Alumnos :

ARGOTE CALVO LAURA

CARMONA REYNA TANIA ANDREA
¿QUE ES UN NEUMATICO?
Es una pieza toroide de caucho que se coloca en las
ruedas de diversos vehículos y máquinas.

Su función principal es permitir un contacto adecuado

por adherencia y fricción con el pavimento,
posibilitando el arranque, el frenado y la guía.
TIPOS DE NEUMATICOS
Por su construcción:

• Diagonales: las distintas capas de material se

colocan de forma diagonal, unas sobre otras.

• Radiales: las capas de material se colocan unas

sobre otras en línea recta, sin sesgo.

• Auto portante: las capas de material se colocan unas

sobre otras en línea recta, sin sesgo, también en los
flancos.
Por su cámara:

• Neumáticos TrueType: aquellos que usan

cámara y una llanta específica para ello. No
pueden montarse sin cámara

• Neumáticos tubeless o sin cámara: estos no

emplean cámara. Para evitar la pérdida de aire
tienen una parte en el interior del neumático
llamada talón que, cómo tiene unos aros de
acero en su interior, evitan que se salga de la
llanta.
RECICLAJE
El reciclaje es esencial para la reutilización
de los recursos aplicados durante al vida
útil de un automóvil y existe un creciente
interés de la industria automotriz en las
actividades relacionadas con la
protección ambiental.
COMPARATIVA DE USOS
ALTERNATIVAS A DESTACAR
- Separación, recogida y envío a vertedero
autorizado.
- Separación, selección y envío a procesos
de recauchutado.
- Separación y selección para su
reutilización cuando están en buen uso.
- Fragmentación con el resto del vehículo.
PLANTA DE RECICLADO
INTRODUCCION
 El sistema propuesto tiene la capacidad de procesar
2,000 kg/h de neumáticos.
 El anual estimado es aproximadamente 7,000 toneladas
que presumen una media de 3,500 horas de trabajo
efectivo.
 La cantidad de goma obtenida es un 70% a 80% del peso
total de material de los neumáticos procesados (con
trazas de fibras especiales).
 El 30% a 20% restante se componen del acero que
forman la camisa o cinturón del neumático.
 Este lleva una mínima presencia de goma y es
totalmente reutilisable en el campo del hierro y Acero.
CARACTERISTICAS DE LA
PLANTA
 El área cubierta para la instalación de la
planta es de aproximadamente 2,000 m2.
 El sistema entero puede ser manejado por 4
operadores por turno.
 La potencia total instalada cercana a 200 HP.

 Necesidades de mantenimiento mínimas. Se

reduce a máquinas trituradoras
(afilado/cambio cuchillas y discos
refinadores).
CARACTERISTICAS TECNICO-
ECONOMICAS
 Sistemas mecánicos de transformación diseñados
para operación limpia
 Operación de proceso-un solo paso para asegurar
confiabilidad y bajo consumo de energía
 Limita la necesidad de mantenimiento de bajo
nivel
 Adaptable al entorno para evitar ser una fuente de
contaminación
 Auto contenido para satisfacer las necesidades del
espacio
COMPOSICION DEL SISTEMA
 Consta de seis secciones, en cuanto a calidad,
cantidad y seguridad, íntegramente
controlado por un sistema computarizado.
a) Sección de triturado
N. 1 Triturador con dimensiones de 3x1.5x3.6
m, de 150 HP con peso de 10 toneladas
N. 1 Triturador y de 2.5x1.5x2.8 m, de 150 HP y
con peso de 4 toneladas
b) Sección de granulado
N. 2 Granuladores con dimensiones de 3x4x5
m, de 250 HP y con peso aproximado de 20
toneladas
c) Sección de Pulverizado
N. que consta de 4 discos rotatorios de 125 HP
cada uno con peso de 1 tonelada cada uno
d) Sección de desmetalizado
N. con dos fases de Electro tamizado.
e) Sección compuesta de aireado y redes
vibratorias intercambiables
f) Sección de empacado
N.1 Balanceo automático de distribución.
El sistema abarca por otra parte, una serie de
bandas transportadoras para conectar los
pasos continuos, (cargado, drenado y
recirculado), y un sistema de filtración por
aire.
DESCRIPCION DEL CICLO
MATERIA PRIMA
(NEUMATICO) PROCESO DE
REFINACION

PROCESO DE
PRIMER PROCESO DE IMANTADO
TROZADO (SEPARACION
DE MATERIAL
FERROSO)
PROCESO DE
SEGUNDO PROCESO DE PULVERIZACION
TROZADO FINO (ROTACION DE DISCOS
INVERSOS)

TERCER PROCESO DE
TROZADO ULTRA FINO
SEPARACION Y
ALMACENAMIENTO
PRODUCCION
El sistema obtiene varios tipos de producto
terminado basado en la demanda del
mercado y cada uno de los numerosos
campos en los cuales puede ser usado tanto
en forma de grano como de polvo
 Los productos mas utilizados en este
mercado son:
Polvo de hasta 0.7 mm (tamaño
máximo)
Grano de 2 mm (material entre 0.8 y 2
mm)
Grano de 3.5 mm (material entre 2 y 3.5
mm)
Grano de 5 mm (material entre 3.5 y 5
mm)
Grano de 10 mm
Grano de 16 mm
 Los productos se empacan en bolsas de
papel de 25 kg cada una y los granos en una
bolsas con 800 kg aproximadamente.
 Se da una clasificación de los neumáticos
referidos, en orden para permitir una
subdivisión de los mismos

1. Neumáticos de Automóvil
2. Neumáticos vehicular con porta cámara –
cinturón
3. Neumáticos vehicular sin porta cámara -
cinturón
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
PROCESO DE FABRICACION DE UN
NEUMATICO
1.- Mezclado de los materiales

Los diferentes tipos de cauchos se clasifican por su

color y su grado de pureza en:
• RSS ( Ribbed-Smoked-Sheets ) (caucho en forma de
bloques acanalados y ahumados)
• ADS ( Air-Dried-Sheets ) ( Caucho secado con aire
con leves impurezas)
• Crepe (Caucho natural lavado y laminado en piel)
• TSR ( Technical Specified Rubber ) (Clasificación
técnica de diferentes productos de caucho asiáticos)
PORCENTAJE DE SUSTANCIAS EN EL
USO DE GOMAS
Las fases del proceso de mezclado son las siguientes:

Fase1: En la sala de mezclas se añaden los ingredientes

de la mezcla de gomas y se transportan mediante una
cinta transportadora a la cámara de mezclas.

Fase2: La mezcla de cauchos debe amasarse

constantemente hasta obtener una masa homogénea
para proceder a los siguientes pasos de tratamiento.

Fase3: La mezcla de caucho sale de la calandria (-

rodillos calentados - por las que emerge finalmente el
material en forma de lámina o película) mediante un
sistema de transporte.
2.-EXTRUSION DE LA BANDA DE
RODADURA
Se aplica una fuente de calor a la goma para hacerla
más elástica.

Después, se introduce el material en unas máquinas de

extrusión donde se fabrica tanto la huella como los
costados, que requieren dos compuestos diferentes de
goma.

El resultado es una tira de goma que más tarde se

enfría y se corta en función del neumático del que se
trate.
3.-TEJIDO DE LAS CAPAS
A través de un proceso denominado "calendering" se
tejen en torno de las sábanas de caucho una serie de
hilos de materiales tales como rayón, nilón, acero y
poliéster.

Las sábanas se van uniendo a través de este proceso.

Una vez terminado esta fase, las sábanas se cortan en

las medidas adecuadas
4.- PREPARACION DE NUCLEO

El núcleo se fabrica a través de la alineación de

cables de acero a lo largo de la goma, para después
enrollarse repetidamente con el fin de obtener el
diámetro específico y la resistencia precisa para
cada tipo de neumático.
5.-PROCESO DE CONSTRUCCION
El proceso de construcción se desarrolla en dos fases:

Fase 1: se colocan las sábanas de goma tejidas en una

máquina especial

Fase 2: el neumático se forma inflando la goma y

aplicando otros componentes, además de dos
cinturones de acero.
6.- VULCANIZACION
El neumático se coloca en una prensa para su curación
durante 10 o 15 minutos a una presión y temperatura
específicas.

Una vez que el calor y la presión han sido aplicados al

neumático, se retira el molde, dando como resultado
sus dimensiones finales, forma y el diseño de huella.
7.- LIMPIEZA

El exceso de goma resultante del anterior proceso se

retira, quedando el neumático terminado.
8.- INSPECCION FINAL
Cada neumático pasa por un proceso de inspección
tanto visual como electrónico para garantizar el nivel
de calidad adecuado en prestaciones y materiales.
CAPACIDAD DE PLANTAS DE
PRODUCCION PROMEDIO
Una planta promedio es capaz de producir
neumáticos para diferentes tipos de vehículos, la
capacidad de producción de la planta variará
dependiendo del tipo de neumático que se produzca.

Sin embargo, la planta con el equipo y la mano de

obra es capaz de producir aproximadamente 1,000
neumáticos y 2,000 cámaras y alerones por 24 horas.
MATERIAS PRIMAS
1. Caucho natural.
2. Caucho sintético.
3. Listones.
4. Cordones de nylon.
5. Carbón negro HAF.
6. Carbón negro ISAF.
7. Polvo de azufre.
8. Óxido de zinc.
9. Ácido esteárico.
10. Aceite aromático.
MANO DE OBRA
CLASIFICACIÓN DEL TRABAJO.
N° DE PERSONAS.

Gerencia. 50

Operadores. 150 x 3 turnos = 450

TOTAL. 500
MAQUINARIA Y EQUIPO
ITEMS. N° DE MÁQUINAS.

Cortador de fardos. 2
Mezclador intensivo. 2
Rodillos de mezcla. 17
Máquina de hornada. 2
Máquina y línea de calandrado. 1
Cortador bies. 1
Máquina Appexing. 2
Máquina de producción de alerones. 2
Máquina de producción de neumáticos. 7
Máquina de ventilación. 2
ITEMS. N° DE MÁQUINAS.

Línea de calandrado exprimidor. 1

Máquina productora de bandas de
rodamiento. 2
Estrujador. 3
Línea de bandas de rodamiento. 1
Máquina de producción de listones 1
Máquina cortadora en tiras. 1
Máquina de empaque de listones. 2
Prensado de alerones y bombeado de
aceite. 2
Moldes de alerones. 4
ITEMS. N° DE MÁQUINAS.

Prensa de bladder. 1
Prensa de curado de neumáticos ABM. 15
Inflador. 15
Moldes de neumáticos. 30
Máquina de recorte de neumáticos. 2
Línea de producción de cámaras. 1
Montaje de las cámaras. 3
Prensa de curado de cámaras. 12
Molde de las cámaras. 12
EQUIPOS DE INSPECCION Y PRUEBA

ITEMS. N° DE EQUIPOS.
Máquina de prueba de
uniformidad de neumáticos. 1
Máquina de prueba de tambor.
1
Máquina de balanceado de neumáticos.
1
GASTOS GENERALES DE LA PLANTA
1. Electricidad: 34,000 Kw

2. Suministro de agua: 20 m3/Hr.

4. Aire comprimido: 20 m3/minuto.

AREA DEL TERRENO Y EDIFICIO

Área del terreno: 310m (L) x 150m (A) = 46,500 m2.

Área construida de la planta: 282m (L) x 97m (A) =

27,354 m2.
GRACIAS POR SU
ATENCION