INVESTIGACION

(AGITADORES)
Operaciones de transferencia de calor y momentum

Jordan Fabián Martínez Ávila

 AGITACIÓN

Debido a la complejidad de los fenómenos de transporte involucrados, es uno

de los procesos más difíciles de analizar y caracterizar. La agitación hace referencia
a forzar un fluido por medios mecánicos para que adquiera un movimiento
circulatorio en el interior de un recipiente; los líquidos se agitan con diversos fines,
dependiendo de los objetivos de la etapa del proceso.
Dichos fines comprenden:

 Suspensión de partículas sólidas

 Mezclado de líquidos miscibles
 Dispersión de un gas en un líquido en forma de pequeñas burbujas
 Dispersión de un segundo líquido, inmiscible con el primero, para formar una
emulsión o suspensión de gotas diminutas
 Transferencia de calor entre el líquido y un serpentín o encamisado

En la industria actual la agitación se emplea en sin número de procesos, cuyos

objetivos pueden ser:

 Mezcla de líquidos miscibles, por ejemplo: alcohol y agua.

 Contacto entre líquidos inmiscibles.
 Procesos de emulsión para producir productos estables
 Suspensión de partículas sólidas en líquidos de baja viscosidad
 Dispersión de sólidos finos en líquidos de alta viscosidad
 Dispersión de gases en líquidos
 Contacto gas-sólido-líquido en reacciones químicas catalíticas

Generalmente el equipo de agitación consiste en un recipiente cilíndrico (cerrado o

abierto), y un agitador mecánico, montado en un eje y accionado por un motor
eléctrico. Las proporciones del tanque varían ampliamente dependiendo de la
naturaleza del problema de agitación, el fondo del tanque debe ser redondeado con
el fin de eliminar los bordes rectos o regiones en las cuales no penetrarían las
corrientes del fluido. La altura del líquido, es aproximadamente 75%-80% del
volumen total del tanque.
TIPOS DE AGITADORES

Los agitadores se dividen en dos clases: aquellos que generan corrientes paralelas
al eje del agitador y los que dan origen a corrientes en dirección tangencial o radial.
Los primeros se llaman agitadores de flujo axial y los segundos agitadores de flujo
radial.
Los tres tipos principales de agitadores utilizados en la industria son: de hélice, de
paletas, y de turbina. Cada uno de estos comprende muchas variaciones y subtipos
que no consideraremos aquí. En algunos casos también son útiles agitadores
especiales, pero con los tres tipos antes mencionados se resuelve quizás, el 95%
de los problemas de agitación de líquidos.

Los agitadores se distinguen según

 el tipo de flujo que generan en el material mezclado,

 las aplicaciones que dependen de la velocidad, y
 los diferentes diseños para diferentes viscosidades.

Distinguimos los siguientes tipos de agitadores:

1. Agitador de paleta (flujo radial)

2. Agitador de hélice (flujo axial).

3. Agitador de turbina (flujo radial).

4. Agitador de áncora (flujo radial).

5. Agitador universal (flujo radial dinámico).

 Agitadores de hélice

Son de flujo axial y operan con velocidades elevadas. Son empleados en líquidos
poco viscosos. Los agitadores más pequeños giran a 1.150-1.750 rpm y los más
grandes giran a 400-800 rpm. Los agitadores de hélice más pequeños, giran a toda
la velocidad del motor. Las corrientes de flujo, que parten del agitador, se mueven
a través del líquido en una dirección determinada hasta que son desviadas por el
fondo o las paredes del tanque. La columna de remolinos de líquido de elevada
turbulencia, que parte del agitador, arrastra en su movimiento al líquido estancado,
generando un efecto considerablemente mayor que el que se obtendría mediante
una columna equivalente creada por una boquilla estacionaria. Las palas de la
hélice cortan o friccionan vigorosamente el líquido. Debido a la persistencia de las
corrientes de flujo, los agitadores de hélice son eficaces para tanques de gran
tamaño.
 Agitadores de paletas

Para problemas sencillos, un agitador eficaz está formado por una paleta plana, que
gira sobre un eje vertical. Son corrientes los agitadores formados por dos y 3
paletas. Giran a velocidades bajas o moderadas en el centro del tanque, la velocidad
está comprendida entre 20 y 150 rpm, impulsando al líquido radial y
tangencialmente, sin que exista movimiento vertical respecto del agitador, a menos
que las paletas estén inclinadas. Las corrientes de líquido que se originan se dirigen
hacia la pared del tanque y después siguen hacia arriba o hacia abajo. Las paletas
también pueden adaptarse a la forma del fondo del tanque, de tal manera que en
su movimiento rascan la superficie o pasan sobre ella con una holgura muy
pequeña. Un agitador de este tipo se conoce como agitador de ancla. Estos
agitadores son útiles cuando se desea evitar el depósito de sólidos sobre una
superficie de transmisión de calor, como ocurre en un tanque enchaquetado, pero
no son buenos mezcladores. Generalmente trabajan conjuntamente con un agitador
de paletas de otro tipo, que se mueve con velocidad elevada y que gira normalmente
en sentido opuesto.
 Agitadores de turbina

La mayor parte de ellos se asemejan a agitadores de múltiples y cortas paletas, que

giran con velocidades elevadas sobre un eje que va montado centralmente dentro
del tanque. Las paletas pueden ser rectas o curvas, inclinadas o verticales. El rodete
puede ser abierto, semicerrado o cerrado. Los agitadores de turbina son eficaces
para un amplio intervalo de viscosidades; en líquidos poco viscosos, producen
corrientes intensas, que se extienden por todo el tanque y destruyen las masas de
líquido estancado. El agitador de turbina semiabierto, conocido como agitador de
disco con aletas, se emplea para dispersar o disolver un gas en un líquido. El gas
entra por la parte inferior del eje del rodete; las aletas lanzan las burbujas grandes
y las rompen en muchas pequeñas, con lo cual se aumenta grandemente el área
interfacial entre el gas y el líquido.
 CONSIDERACIONES PARA LA ELECCIÓN DEL TIPO DE AGITADOR

Los criterios a considerar para elegir un sistema de agitación son el tipo de fluido,
sólidos suspendidos, el objetivo que se desea alcanzar con la agitación, etc.

 Para la dispersión de sólidos o polvos dentro de líquidos, el más utilizado es un

disco dispersor. Esta turbina se caracteriza por su corte elevado, turbulencia fuerte
y gran eficiencia de mezcla.

 Para suspender, homogeneizar, mezclar y diluir, el sistema más común es el de

propela. Esta turbina se caracteriza por su corte débil, turbulencia media y un muy
buen caudal.

 Para la fabricación de emulsiones finas líquido-líquido, para la dispersión de

productos hinchables (geles) y para el afinamiento y dispersión de pigmentos, los
cabezales con rotor han indicado buenos resultados. Compuestas de un rotor que
gira a alta velocidad en torno a un estator fijo. El rotor está provisto de un grupo de
cuatro cuchillas que pasan por las aberturas del estator (diferentes tipos de abertura
de acuerdo al producto) pulverizando partículas y gotas y expulsando el material a
alta velocidad, promoviendo un flujo continuo y una mezcla rápida.

Formas de evitar remolinos

 Colocando el agitador fuera del eje central.- En tanques pequeños se debe

colocar el rodete separado del centro del tanque, de tal manera que el eje del
agitador no coincida con el eje central del tanque. En tanques mayores el
agitador puede montarse en forma lateral, con el eje en un plano horizontal,
pero no en la dirección del radio.
 Instalando placas deflectoras.- Estas son placas verticales perpendiculares
a la pared del tanque. En tanques pequeños son suficientes cuatro placas
deflectoras, para evitar remolinos y formación de vórtices. El ancho de las
placas no debe ser mayor que un doceavo del diámetro del tanque. Cuando
se usan agitadores de hélice, el ancho de la placa puede ser un octavo del
diámetro del tanque.
Deflectores o Bafles

Cuando se emplean agitadores de aspas para agitar fluidos de baja viscosidad en

tanques sin deflectores (o bafles) se genera un vórtice. La profundidad del vórtice
crece con la velocidad hasta que eventualmente el vórtice pasa por el agitador. La
eficiencia de un mezclado en un sistema con vórtice es usualmente menor que la
correspondiente en el sistema sin ella. Para eliminar este problema, comúnmente
se colocan 4 deflectores al tanque con un ancho de 1/10 el diámetro del tanque.

Para líquidos de alta velocidad su misma resistencia natural al fluir amortigua la

formación del vórtice al grado que el ancho de los bafles puede reducirse a 1/20 el
diámetro del tanque. Para fluidos viscosos se recomienda colocar los deflectores a
una distancia de la pared igual al ancho del deflector para evitar zonas estancadas
detrás de estos.